第九章植物油脂的提取及精煉

第六章

植物油脂的提取、精煉與加工植物油料及預(yù)處理植物油脂的提取植物油脂的精煉油脂改性及油脂制品教學(xué)目的第一節(jié)植物油料及預(yù)處理

(一)植物油料的分類與組成

凡植物種籽或糧食加工副產(chǎn)物中含油率達(dá)10％以上，且具備工業(yè)提取價(jià)值的統(tǒng)稱為植物油料。全世界的油料植物約有幾千種。我國共有800多種。

一、主要植物油料第一節(jié)植物油料及預(yù)處理植物油料的資源豐富，根據(jù)作物種類可分為草本油料(如大豆、花生、油菜籽、棉籽、芝麻)與木本油料(油桐籽、烏桕籽、油橄欖)；按照栽培區(qū)域可分成大宗油料、區(qū)域性油料、野生油料與熱帶油料等；按照用途可分為食用油料、工業(yè)用與藥用油料等；按照油料含油率的高低可分為低油分(含油率8％一25％)與高油分(含油率30％以上)兩大類。

1、植物油料的分類第一節(jié)植物油料及預(yù)處理

世界性大宗油料有大豆，棉籽，菜籽、葵花子、花生、油棕(棕桐籽)、榛子干、芝麻、亞麻籽與蓖麻籽、油橄欖等；我國的大宗油料有大豆、油菜籽、棉籽、花生，產(chǎn)量約占植物油脂總產(chǎn)量的80％；我國特有的油料有棕櫚籽、烏桕籽與油茶籽等，其產(chǎn)品在國際市場上有極高的信譽(yù)。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理由于植物油料的品種、產(chǎn)地、氣候、栽培技術(shù)及貯藏條件不同．它們的化學(xué)成分亦有很大差別。其主要成分包括油脂、蛋白質(zhì)與碳水化合物及其它多種微量成分。如磷脂、灰分、色素、有機(jī)酸以及蠟質(zhì)、葡萄糖甙等(見表6—1)。2．油料種籽的主要成分第一節(jié)植物油料及預(yù)處理表6-1主要植物油料的組成油料種類脂肪蛋白質(zhì)磷脂糖類粗纖維灰分大豆15.5-22.730-451.5-325-35-62.8-6油菜籽33-3824-301-1.215-276-153.7-5.4棉籽14-2517-350.9425-3015-203-5.2花生仁40-60.720-37.20.44-0.55-151.2-4.93.8-4.6芝麻50-5815-25

15-306-94-9油葵籽40-5014-160.44-0.5

13-142.9-3.1亞麻籽34-3820-260.44-0.7214-254.2-4.63.8-4.1第一節(jié)植物油料及預(yù)處理大麻籽30-3815-230.852113.8-26.92.5-6.8蓖麻籽40-5619-280.2220.520-212.6-3.2油葵仁45-6616-30.40.8-1-12.61.7-2.43-4蓖麻籽仁65-7026-280.25-0.320-240.5-0.92.6-2.8紅花籽24-45.515-21

15-1620-364-4.5芥籽25-38.311.6-32

8.2-11.14.8-5.5油菜籽仁40-608-9

22-253.2-52.3-2.6桐籽仁47-63.816-27.4

11-122.7-32.6-4.1米糠14-2413-16

33-434.5-7.35-8.4米胚芽19.3-23.817.7-23.9

39.8-48.12.8-4.16.8-10.1玉米胚芽34-5715-24.5

20-247.51.2-6小麥胚芽9-1027-28

-472.14.1橡膠籽仁42-5617-21

11-283.7-7.22.5-4.6葡萄籽14-168-9

-4030-403-5蒼耳籽仁41-4516-18

33-350.693.45第一節(jié)植物油料及預(yù)處理油脂又稱脂肪，是油和脂兩者的合稱。通常，在常溫下呈液體狀態(tài)的稱為油；呈固體狀態(tài)的稱為脂。植物油脂的主要化學(xué)成分為三甘油酯類，其余少數(shù)為單甘油酯類、雙甘油酯類、游離脂肪酸等。

油脂的性質(zhì)可用酸價(jià)、碘價(jià)、皂化價(jià)來表示。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理酸價(jià)：中和每l克脂肪中的全部游離脂肪酸所必需的氫氧化鉀的毫克數(shù)量。脂肪的碘價(jià)：與每100克脂肪相結(jié)合所需碘的克數(shù)。碘價(jià)的高低反映了脂肪中不飽和脂肪酸的含量，這是由于不飽和脂肪酸里面的雙鍵與碘發(fā)生化合作用，變成飽和的單鍵。皂化價(jià)是指中和每克脂肪中的游離脂肪酸，同時(shí)中和與甘油化合的脂肪酸所需的氫氧化鉀的毫克數(shù)。脂肪酸與甘油結(jié)合的數(shù)量，可根據(jù)酯價(jià)來判斷。酯價(jià)就是脂肪的皂化價(jià)和酸價(jià)的差值。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理油籽中的蛋白質(zhì)含量豐富，且蛋白質(zhì)組分中的人體必需氨基酸種類齊全。因而植物蛋白已成為油脂制取工業(yè)的另一個(gè)主產(chǎn)品。同時(shí)，蛋白質(zhì)的性質(zhì)對(duì)制油工藝有很大的影響。例如：蛋白質(zhì)易吸水膨脹增加料坯的可塑性；在加熱、干燥、高壓或酸堿、酒精和尿素等作用下會(huì)發(fā)生變性使塑性降低。碳水化合物在油籽中占有相當(dāng)比重，對(duì)制油有較大的影響，例如米糠中的淀粉在高溫下(140℃)易糊化、焦化、還能與蛋白質(zhì)結(jié)合，不利油脂的提取。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理磷脂具有與油脂相似的物理性質(zhì)，常伴隨油脂存在于糧油原料中。從分子結(jié)構(gòu)看，磷脂具有親水基團(tuán)和親油基團(tuán)的雙重性，具有表面活性或乳化作用。因磷脂的吸濕性強(qiáng)，能夠吸收水分，引起微生物生長，導(dǎo)致油脂腐敗；磷酯在高溫下還會(huì)發(fā)生結(jié)構(gòu)變化，導(dǎo)致油脂變色，降低油脂的品質(zhì)，故油脂精煉過程中需要脫磷。

油料中的微量成分約有百種，在制油過程中一般須除去，但其中有些成分如生育酚，為天然的油脂抗氧化劑，需保留。此外，許多成分通過制油或精煉過程分離出來后，還可以綜合利用，如植酸鹽、蠟質(zhì)、棉酚、葡萄糖甙等。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理

1．大豆我國是大豆的原產(chǎn)地，也是世界上大豆類型最多的國家。其中以黃豆產(chǎn)量最大、含油量較高、品質(zhì)較好。大豆中含油15.5％～22.7％，含蛋白質(zhì)30％～45％。大豆蛋白質(zhì)為完全蛋白質(zhì)，其營養(yǎng)價(jià)值可與牛奶、雞蛋，魚、肉相媲美，因此，大豆餅粕可加工成各種大豆蛋白制品。(二)主要植物油料

大豆油中不飽和脂肪含量高達(dá)60％以上，其中含亞油酸51.7％～57.0％，亞麻酸2％一10%，因此大豆油具有相當(dāng)高的營養(yǎng)價(jià)值。但穩(wěn)定性較差。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理2．油菜籽

油菜籽是唯一能在世界各地成功種植的高油分油料。油菜籽中含油33-48%，含蛋白質(zhì)20-30%，并含有4％的芥子甙。芥子甙在制油過程中會(huì)因加熱分解成有刺激味的有毒物質(zhì)。

油菜籽蛋白質(zhì)的品質(zhì)可與大豆蛋白質(zhì)相媲美，其中含有大量人體必需的氨基酸和含硫氨基酸。但油菜籽中的芥酸會(huì)影響油和餅粕的利用價(jià)值。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理3．花生

花生原產(chǎn)中南美洲，是一種重要的帶殼油料?；ㄉ事蕿?5％一75%，仁中含油40％～51%，含蛋白質(zhì)25％～31%，是最重要的植物油脂及植物蛋白質(zhì)的資源之一。

4．棉籽

棉籽是棉花的種子，約占皮棉質(zhì)量的60-62％。經(jīng)軋花后的棉籽含短絨6-14%，殼占30-50％，棉仁占50-60％。棉籽整籽含油15-25％，棉仁含油28-39％，含蛋白質(zhì)30％左右。因棉酚有毒，棉籽去毒后蛋白質(zhì)才能得到充分利用。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理5．葵花籽

葵花籽原產(chǎn)墨西哥，按用途可分為食用與油葵兩大類。普通葵花籽粒大，含油29-30％，含殼30-40％，仁中含油率45-55％。油葵多為黑色小籽，全籽含油高達(dá)45-54％，含殼率低于22％左右，仁中含蛋白質(zhì)21-31％?？ㄗ阎械鞍踪|(zhì)亦具有較高的營養(yǎng)價(jià)值?？ㄗ延褪且环N優(yōu)質(zhì)食用油，含有較多的不飽和脂肪酸及維生素E。易被人體吸收，其中亞油酸含量高達(dá)70％。能降低人體膽固醇的含量。葵花籽油可用來生產(chǎn)人造奶油、蛋黃醬、色拉油等。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理6．芝麻

芝麻是世界上最古老的食用油料之一，素有“油料皇后”之美稱。芝麻含油率45-63％．蛋白質(zhì)含量19-31％。芝麻殼占整粒芝麻的15-20％，其中含有2-3％的草酸，形成的草酸鈣使殼具有強(qiáng)烈的苦味。

芝麻油是一種不需精煉就能使用的植物油。它含有43％的油酸和43％的亞油酸，營養(yǎng)價(jià)值較高。由于天然抗氧化劑——芝麻酚的作用，芝麻油的化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定。我國用水代法制取的小磨香油有濃郁的香味，更具特色。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理7．米糠

米糠是稻谷加工后的副產(chǎn)品，每加工50千克大米能出3-4千克米糠，米糠含油14-24％。我國是世界大米產(chǎn)量最多的國家之一，因此米糠也是我國的重要油料之一。米糠中含有活性很強(qiáng)的解脂酶，易使米糠酸敗變質(zhì)，影響米糠油的質(zhì)量，因此利用米糠制油時(shí)需進(jìn)行預(yù)處理鈍化解脂酶活性。

米糠油是營養(yǎng)豐富的食用油，含人體必需的油酸40-50％，亞油酸29-42％，其化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性較高，可生產(chǎn)人造奶油、蛋黃醬等。此外，米糠油還可降低人體膽固醇的含量，具有一定的保健作用。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理8．油桐籽

油桐盛產(chǎn)于我國。油桐籽含仁率51-71.5％，桐籽含油32-41.9％，含質(zhì)白質(zhì)20.5-27.7％，桐仁含油50-62％。桐油是我國著名特產(chǎn)，是傳統(tǒng)的出口產(chǎn)品，屬于干性油，具有毒性不能夠食用，但桐油在工業(yè)上用途很廣。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理9．烏桕籽

烏桕也是我國的特產(chǎn)。烏桕籽加工后能得到兩種油脂；外層的桕油(又稱皮油)和仁中的梓脂(又名青油)。將兩者混合壓榨得到的油脂稱為木油。桕籽含蠟35-43％，含仁率28-33％，桕蠟中含脂70-75％，籽仁中含油58-62％，整籽含油約40-53％。柏油和梓油皆為工業(yè)用油。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理10．油棕果

油棕亦稱棕櫚，是重要的熱帶油料作物。油棕果實(shí)包括鮮果肉(干基含油45-50％)和棕仁(干基含油48-55%)兩部分。素有“世界油王”之稱。油棕制油的特點(diǎn)是兩次提取，先榨取皮油而后從核仁中制取仁油。兩者精煉后皆可食用。棕仁油含有80％以上的飽和脂肪酸，皮油含飽和脂肪酸5.0％以上，兩者的穩(wěn)定性好。耐貯、不易氧化且營養(yǎng)價(jià)值較高。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理植物油脂的提取主要采用壓榨法與浸出法，也有采用預(yù)榨—浸出的。無論采用哪一種方法，在油脂提取之前都必須對(duì)原料進(jìn)行預(yù)處理。油脂生產(chǎn)中從原料到提取油脂前的所有準(zhǔn)備工序統(tǒng)稱為預(yù)處理。預(yù)處理的好壞直接影響制油效果。良好的預(yù)處理可達(dá)到減少油脂損失、提高出油率，得到質(zhì)量好的油脂和餅粕，提高設(shè)備的處理能力和降低能源消耗等目的。植物油料的預(yù)處理包括原料的清理去雜與制坯兩大工序。二、油料的預(yù)處理第一節(jié)植物油料及預(yù)處理

油料的清理去雜包括貯存，清理、脫絨、剝殼、去皮以及分離等。

1．油料的貯藏和干燥

在油脂制取的過程中，油料的貯藏不容忽視。油料貯藏期間的種子生理作用，微生物和酶系統(tǒng)的作用，往往會(huì)造成油料的嚴(yán)重劣變，進(jìn)一步造成出油率低、毛油酸價(jià)高、顏色深，以及餅粕質(zhì)量差等不良的后果。相反，貯藏得當(dāng)，則可以改善油料的工藝品質(zhì)，提高工藝效果。為了使油料在貯藏期間達(dá)到安全水分，在多數(shù)場合下油料在貯藏前須經(jīng)烘干處理?？紤]到油料的酸價(jià)升高和蛋白質(zhì)變性等不利影響，油料烘干時(shí)溫度不能太高。常用的干燥設(shè)備有熱風(fēng)干燥機(jī)、滾筒干燥機(jī)、流化床烘干機(jī)及遠(yuǎn)紅外線油料干燥器等。(一)油料的清理去雜第一節(jié)植物油料及預(yù)處理2．清選

清選就是清除混雜在油料中的各種雜質(zhì)，如莖葉、皮殼、紙屑、泥土、石子、未成熟和霉變的籽粒、昆蟲、其它作物和雜草種子以及金屬類雜質(zhì)等。油料中的雜質(zhì)雖然很多，但分離時(shí)，可以根據(jù)雜質(zhì)與油籽籽粒間的物理性質(zhì)不同確定有效的方法。下面介紹幾種常用的清選方法：第一節(jié)植物油料及預(yù)處理（1）篩選

是根據(jù)油料籽粒與雜質(zhì)間在顆粒大小、形狀、密度等方面的差別，借助篩面篩孔的大小與相對(duì)運(yùn)動(dòng)的原理，將大于或小于油料籽粒的雜質(zhì)除去。篩選的設(shè)備有；固定篩，振動(dòng)篩、平面回轉(zhuǎn)篩、圓筒篩、六角篩等多種結(jié)構(gòu)形式。篩面開孔形狀有圓孔、方孔、長圓孔等，結(jié)構(gòu)有孔板式或紡織篩面兩種。開孔大小按油籽外形尺寸而定。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理(2)風(fēng)選

風(fēng)選是利用油籽和雜質(zhì)之間的懸浮速度、形狀、體積大小以及密度的不同，將它們?cè)跉饬鞔邓瓦^程中相互分開的方法。風(fēng)選的主要用途是去除原料中的輕型雜質(zhì)以及灰塵，同時(shí)還可將部分密度大的石子或金屬塊分開。風(fēng)選一般結(jié)合篩分設(shè)備進(jìn)行，如吸風(fēng)干篩、密度去石機(jī)、殼仁分離篩等均配有風(fēng)力分選系統(tǒng)。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理(3)磁選

是利用磁性物去除油料中鐵器等的方法。一般是在輸送設(shè)備油料進(jìn)口或重要設(shè)備進(jìn)料處安裝永磁滾筒或電磁吸鐵器等。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理3、脫絨、脫殼與去皮

凡油籽都含有皮殼，棉籽還帶有短絨。為了提高出油率和油脂的質(zhì)量、降低設(shè)備磨耗。油料在加工前一般需要脫絨、脫殼和去皮：如大豆需要脫皮；花生、棉籽、葵花籽需要?jiǎng)儦?；棉籽還需除去短絨。在生產(chǎn)中為提高剝殼效果要選擇合適的剝殼設(shè)備與工藝措施，合適的油籽水分含量(見表6—2)和剝殼設(shè)備與仁殼分離機(jī)配套使用。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理表6-2剝殼前的合理含水量棉籽葵花籽油菜籽油桐籽紅花籽花生果、大豆10-12７.５-812-18.59-158-8.59-10第一節(jié)植物油料及預(yù)處理打破大豆的籽粒結(jié)構(gòu)、打破油籽細(xì)胞組織，為油脂提取打好基礎(chǔ)的過程。制坯過程包括破碎、軟化、軋坯、蒸炒、成型等工序。

1．破碎對(duì)顆粒較大的油料如大豆，花生仁，椰子干、油桐籽或預(yù)榨餅塊等需破碎成一定大小的顆粒度才能進(jìn)行軋坯，油料破碎的一般要求是顆粒度大小適當(dāng)、均勻一致、粉末少而不擠出油脂。一般工藝指標(biāo)參見表6-3。(二)制坯第一節(jié)植物油料及預(yù)處理表6-3破碎的工藝條件油料適用的破碎機(jī)類型物料入機(jī)水分（%）破碎程度（MM/瓣）粉碎度通過篩眼（目/25．4毫米）小于（%）大豆芽板式、對(duì)輥破碎機(jī)10-154-82010花生仁芽板式、對(duì)輥破碎機(jī)7-126-820５預(yù)榨餅齒輥式、對(duì)輥破碎機(jī)8-11對(duì)角線＜６－８mm

８第一節(jié)植物油料及預(yù)處理2．軟化

就是將小顆粒的或經(jīng)破碎后的油料調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)乃趾蜏囟仁蛊渥冘涍m合于冬坯工序。軟化的方法有兩種：加溫去水與升溫加水。加溫去水主要用于水分高的高油分油料。有時(shí)某些高油分油料如花生仁、蓖麻籽、菜仁等軟化時(shí)只須適當(dāng)加溫，可以不經(jīng)軟化直接軋坯。幾種油料的軟化工藝條件見表６－４。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理表6-4幾種油料的軟化工藝條件參數(shù)大豆棉籽仁油菜籽米糠軟化前水分（％）11-1213-1417-1810-116-1010-11軟化后水分（％）15-1613-1415-169．5-11．58-96-7軟化后溫度（℃）75-9070-9550-6060-7050

軟化時(shí)間（分鐘）10-2020-3030-4010-1510-1520-30第一節(jié)植物油料及預(yù)處理3．軋坯

就是利用輥筒機(jī)將整籽或破碎后的小粒油料軋成0.5毫米以下的薄片。軋坯的作用是為了破坯油籽細(xì)胞，盡量擠碎細(xì)胞壁，利于油脂提取。同時(shí)，形成薄片后，增加物料接觸面積，有利于蒸炒時(shí)凝聚油滴，提高出油率。軋坯后，要求片薄而均勻，粉末度少而不露油跡，手握時(shí)發(fā)松，松手后發(fā)散。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理表6-5幾種油料的軋坯厚度油料大豆棉仁菜籽花生仁芝麻葵花籽玉米胚芽坯厚(毫米)<0．3<0．4<0．35<0．50．3～O．4<O．3一0．5<0．5第一節(jié)植物油料及預(yù)處理4．蒸炒

是壓榨法制油在預(yù)處理時(shí)必不可少的工序。是將破碎或軋坯后的“生坯”經(jīng)過加水、加熱、烘干等熱處理變成“熟坯”的過程。浸出法制油可不經(jīng)過蒸炒工序。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理蒸炒可起到凝集油脂、調(diào)整油料結(jié)構(gòu)和改善油品的作用，對(duì)壓榨法制油有利，但蒸炒也有使油脂顏色變深、蛋白質(zhì)變性、雜質(zhì)增加等副作用。蒸炒的方法有濕潤蒸炒、加熱干蒸炒與直接火炒籽法三種。濕潤蒸炒法是先將料坯加水潤濕到含水量13-20％，再用間接蒸汽烘干，使水分降至5-8％。加熱蒸炒法又叫干蒸炒，是料坯不經(jīng)加濕直接將料坯烘干到入榨條件，此法蛋白質(zhì)變性程度較低。直接火炒籽法是采用直接火源加熱原料油籽的方法。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理5．成型

是將粉末狀的或經(jīng)軋坯后的生坯用專用設(shè)備制成顆粒度和水分含量適當(dāng)?shù)摹笆炫鳌钡倪^程。料坯成型可增加容重、提高溶劑的滲透，鈍化油料中的有害成分；克服粉狀油料一次壓榨法制油的困難。成型適用于粉末狀或高油分油料。成型制坯的方法有：機(jī)械冷壓成型、凝聚造粒和膨化成型三種。第一節(jié)植物油料及預(yù)處理機(jī)械冷壓成型

將粉末狀油料的水分調(diào)節(jié)到l0％左右．然后進(jìn)入顆粒成型機(jī)壓成直徑為3～4.5毫米左右，長為7～12毫米的圓柱形顆粒，再干燥后，進(jìn)行浸出制油。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理

凝聚造粒成型

是將粉末油料通過調(diào)濕、振動(dòng)凝聚成顆粒以及烘干等過程，在凝集機(jī)的作用下成為有一定強(qiáng)度而內(nèi)部多孔隙的粒狀料坯，然后用于浸出制油。

第一節(jié)植物油料及預(yù)處理膨化成型

是利用擠壓膨化機(jī)將粉末狀油料調(diào)節(jié)到一定水分，如米糠含水量為12％～13％、大豆含水量為10％～12％。然后物料在機(jī)膛內(nèi)經(jīng)過擠壓、膠合、膨化與成型，成為顆粒而又多孔的“熟坯”。經(jīng)過膨化后料坯成為疏松多孔的海綿狀，容易將油脂提取出來。

在實(shí)際生產(chǎn)中，油料預(yù)處理工藝的確定要根據(jù)不同油料的品種和性質(zhì)、制油方法與油和餅粕的質(zhì)量指標(biāo)等因素進(jìn)行合理組合。要求整批油料均能符合各項(xiàng)規(guī)定指標(biāo)和工藝流程的簡單合理化。

返回第一節(jié)植物油料及預(yù)處理第二節(jié)、植物油脂的提取機(jī)械壓榨法浸出法水劑法

(一)壓榨制油的基本原理

1．壓榨過程的物理化學(xué)本質(zhì)

存在于細(xì)胞原生質(zhì)中的油脂，經(jīng)過預(yù)處理過程的軋坯、蒸炒等處理。其中的油脂大多數(shù)形成凝聚態(tài)。此時(shí)，大部分凝聚態(tài)油脂仍存在于細(xì)胞的凝膠束孔道中，壓榨制油的過程，就是借助機(jī)械外力的作用使油脂從榨料中擠壓出來的過程，這種過程主要是屬于物理變化。如物料變形、油脂分離，摩擦發(fā)熱、水分蒸發(fā)等。但在壓榨過程中，由于水分、溫度變化等影響，也會(huì)產(chǎn)生某些生物化學(xué)方面的變化，如蛋白質(zhì)變性、酶的破壞和受到抑制、油脂氧化等。一、機(jī)械壓榨法第二節(jié)植物油脂的提取2．壓榨制油的必要條件（1）物料條件一般說來，施于榨料上的壓力越大越好，油脂排出的毛細(xì)管直徑越大越好，油路越短越好，受壓油脂的粘度越低越好。所以，頂處理時(shí)，軋成的料坯越薄越好，榨料中應(yīng)含的纖維成分要多些，以利油路暢通。榨料濕度要較高些，才可降低油脂的粘度。(2)合適的壓力在某一定的壓力條件下，榨料的壓縮有一個(gè)限度，當(dāng)壓力增加至一定值時(shí)，榨料已不能再被壓縮，此時(shí)的壓力稱為臨界壓力或極限壓力。所以，壓力以不超過極限壓力為宜。

第二節(jié)植物油脂的提取(3)榨料的受壓狀態(tài)榨料受壓狀態(tài)分為靜態(tài)受壓和動(dòng)態(tài)受壓。靜態(tài)受壓時(shí)，榨料受壓時(shí)顆粒間位置相對(duì)固定，如水壓機(jī)壓榨。動(dòng)態(tài)壓榨時(shí)，榨料在全過程中呈運(yùn)動(dòng)變形狀態(tài)，粒子在不斷運(yùn)動(dòng)中壓榨出油，如螺旋榨油機(jī)壓榨。一般說來，動(dòng)態(tài)壓榨有利于出油。(4)施壓速度及壓力變化規(guī)律壓榨時(shí)，壓力變化須保證排油速度的一致性，即“流油不斷”。實(shí)踐中采用先輕后重、輕壓勤壓的方法，效果較好。第二節(jié)植物油脂的提取(5)足夠的壓榨時(shí)間一般說來，壓榨時(shí)間長，流油凈，出油率高。這對(duì)于靜態(tài)壓榨比較明顯，這種關(guān)系對(duì)運(yùn)態(tài)壓榨也適合，但相對(duì)時(shí)間大為縮短。(6)壓榨過程的保溫溫度變化將直接影響到榨料的可塑性及油脂的粘度，進(jìn)而影響榨效果，因此，保持適當(dāng)?shù)膲赫囟仁潜匾?。榨料入榨溫度一般?00—135℃；而且在壓榨過程中起碼要保持入榨溫度不降低。對(duì)于靜態(tài)壓榨，由于壓榨本身產(chǎn)生熱量小，壓榨時(shí)間長。所以要考慮采用加熱保溫措施。對(duì)于動(dòng)態(tài)壓榨，壓榨過程自身產(chǎn)生的熱量高于需要量，所以還要采用冷卻，不保持所需溫度，但實(shí)際上，動(dòng)態(tài)壓榨過程的溫度是較難降下來的。第二節(jié)植物油脂的提取

水壓機(jī)制油是壓榨法制油發(fā)展過程中的一個(gè)較早期的工藝方法，現(xiàn)已逐步為螺旋榨油機(jī)制油所取代。水壓機(jī)制油屬靜態(tài)壓榨，出油率低。單機(jī)能力小，設(shè)備多而占地面積大，車間需保溫，操作條件差，目前已不再推廣使用這種設(shè)備。但水壓機(jī)制油作為一種制油方式，仍具有研究價(jià)值，況且，它還具有構(gòu)造簡單，省動(dòng)力等優(yōu)點(diǎn)，不少生產(chǎn)單位仍在沿用。(二)水壓機(jī)制油第二節(jié)植物油脂的提取1．水壓機(jī)制油原理

凡水壓機(jī)系統(tǒng)都包括榨油機(jī)本體(榨膛、液壓工作缸)與液壓系統(tǒng)(油泵、傳動(dòng)裝置、油箱、管路與閥門等)兩部分。水壓機(jī)是按液體靜壓力傳遞原理設(shè)計(jì)的，即在密閉系統(tǒng)內(nèi)，施加液體上的壓力以不變的壓強(qiáng)傳遞到該系統(tǒng)內(nèi)的任意方向。所以，利用改變受壓面積的大小可形成巨大的壓力差。應(yīng)該指出，水壓機(jī)是沿用的習(xí)慣名稱，事實(shí)上榨油機(jī)中一般都是用食用油或油水混合物做壓力傳遞介質(zhì)的。第二節(jié)植物油脂的提取2．水壓機(jī)制油的一般過程

在各類水壓機(jī)中，榨板的壓緊和油脂的榨取，皆由施壓流體通過油缸活塞的升降控制壓力大小而完成，最大餅面壓力可達(dá)到6.615-9.80兆帕(90-100千克力／厘米2)，個(gè)別型號(hào)水壓機(jī)餅面壓力最大可達(dá)到9.807兆帕。水壓機(jī)榨油屬靜態(tài)壓榨過程，為確?！傲饔筒粩唷?，要掌握好壓力與排油速率的關(guān)系。榨料受壓過程一般分成預(yù)壓成型、開始?jí)嚎s(快榨)、塑性變形結(jié)成多孔物(慢榨)、最后壓成油餅(瀝油)等階段。其中最主要的出油階段在榨料塑性變形的前期(一般占總排油量的75％以上，時(shí)間約20-30分鐘)，此時(shí)壓力不宜升得太高，以免導(dǎo)致閉塞油路和使餅塊過早硬化。所以，應(yīng)分階段施加不同的壓力。同時(shí)，水壓機(jī)榨油榨料位置固定，油路較長，特別是餅塊中心的油需在較長時(shí)間的高壓中才能排盡，這樣，壓榨時(shí)間約需80-100分鐘或更長。第二節(jié)植物油脂的提取螺旋榨油機(jī)是目前應(yīng)用較多的一種壓榨制油設(shè)備。它具有連續(xù)化處理量大、動(dòng)態(tài)壓榨時(shí)間短、出油串高、餅薄易粉碎、操作勞動(dòng)強(qiáng)度低等優(yōu)點(diǎn)，特別適用中、小型制油企業(yè)。

(三)螺旋榨油機(jī)制法第二節(jié)植物油脂的提取1．螺旋榨油機(jī)制油的工作原理

螺旋榨油機(jī)是一種連續(xù)式高效榨油設(shè)備。它的主要部分是榨膛，榨膛是由榨籠和在榨籠內(nèi)旋轉(zhuǎn)的螺旋軸組成的。榨油時(shí)利用螺旋軸在榨籠內(nèi)推進(jìn)料坯，邊擠壓成餅邊擠出油脂。同時(shí)，由于榨螺(即螺旋軸)螺旋導(dǎo)程的縮小或根圓直徑逐漸增大，使榨膛空間體積不斷縮小而產(chǎn)生壓榨作用。在這個(gè)過程中，榨出的油脂從榨籠縫隙中擠壓流出，同時(shí)將殘?jiān)鼔撼尚紶睿炂瑥恼ポS末端不斷排出。螺旋榨油機(jī)的工作原理圖。第二節(jié)植物油脂的提取2．壓榨制油的基本過程

在螺旋榨油機(jī)中，壓榨取油可分為三個(gè)階段，即進(jìn)料(預(yù)壓)段，主壓榨(出油)段、成餅(重壓瀝油)段。(1)進(jìn)料段進(jìn)料段榨料在向前推進(jìn)的同時(shí)．開始受到擠緊的作用，使之排出空氣和少量水分，形成“松餅”。此時(shí)，由于粒子間的結(jié)合作用，進(jìn)而發(fā)生塑性變形，開始出油。第二節(jié)植物油脂的提?。?）主壓榨段這是形成高壓大量排油的階段。這時(shí)由于榨膛空間迅有規(guī)律的減小，使榨料粒子開始結(jié)合，榨料在榨膛內(nèi)成為連續(xù)的多孔物而不再分散。榨料粒于被壓縮出油的同時(shí)，還會(huì)因?yàn)槁菪袛唷⒄ヌ抛枇?、榨籠棱角的剪切作用，而引進(jìn)料層速差位移、斷裂、混合等現(xiàn)象，使油路不斷被打開，有利于迅速排盡油脂。第二節(jié)植物油脂的提取(3)成餅段在成餅段，榨料已形成瓦片狀餅，成為完整的可塑體，這時(shí)榨料幾乎成整體向前推進(jìn)，因而產(chǎn)生的壓縮阻力更大，這時(shí)較高的壓力有利于榨料中的殘油進(jìn)一步瀝出。經(jīng)過這個(gè)階段后，榨油機(jī)排出瓦片狀餅塊。

機(jī)械壓榨過程中，無論是水壓機(jī)制油還是螺旋榨油機(jī)制油，油餅均受高溫作用，蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重，因使油餅的加工利用范圍受到了限制，難于發(fā)揮蛋白質(zhì)在食品加工中的功能性，—般只適宜作飼料。

第二節(jié)植物油脂的提取

浸出法制油是利用能溶解抽脂的溶劑，通過潤濕滲透、分子擴(kuò)散和對(duì)流擴(kuò)散的作用，將料之中的油脂浸提出來，然后再將混合油分離取得毛油，將含溶劑豆粕脫溶得到豆粕的過程。浸出法制油按用途分為預(yù)榨浸出，直接浸出和兩次浸出三種方式。二、浸出法第二節(jié)植物油脂的提取一次法直接浸出適用于低油分油料(如大豆、棉籽、米糠等)；預(yù)榨浸出或兩次浸出法主要應(yīng)用于高油分油料(菜籽、花生仁、葵花籽、亞麻籽等)；浸出法壓榨法相比，它的突出優(yōu)點(diǎn)是出油率高達(dá)90-99%，干粕殘油率僅為0.５-1.5％，同時(shí)還能制取低變性粕和質(zhì)量較高的毛油。但也存在著毛油成分復(fù)雜、使用溶劑具有易燃易爆等缺點(diǎn)。第二節(jié)植物油脂的提取選擇理想的溶劑對(duì)于提高浸出效果，改善油粕質(zhì)量、降低成本與消耗、確保安全生產(chǎn)都有重要意義。理想的浸出溶劑應(yīng)符合以下基本要求：1．能在室溫或低溫下以任何比例溶解油脂。2．溶劑的選擇性要好。浸出制油過程中除可溶解油脂外，不溶解其它成分。3．對(duì)光、水、熱等具有化學(xué)穩(wěn)定性，不會(huì)分解成有毒物質(zhì)。與設(shè)備材料等均不發(fā)生反應(yīng)。(一)溶劑的選擇第二節(jié)植物油脂的提取4.沸點(diǎn)低、比熱小、汽化潛能亦小，易從粕和油中被回收。5．溶劑的純度要高、沸點(diǎn)范圍要窄。6．溶劑本身無毒性、無異味，呈中性，以確保衛(wèi)生要求與防止污染。7．來源豐富、價(jià)格低廉。適應(yīng)大量生產(chǎn)的要求。

實(shí)際上，完全符合上述要求的溶劑很難找到。工業(yè)生產(chǎn)上多選擇正己烷、工業(yè)已烷與輕汽油等作為溶劑。這些溶劑基本具備要求，但也存在易燃易爆、沸點(diǎn)范圍較寬等缺點(diǎn)。除此之外，還有鹵代碳?xì)浠衔铩⒎枷阕逄細(xì)浠衔?、醇類以及丙酮、石油醚等溶劑可用于浸出操作，但缺點(diǎn)較多。

第二節(jié)植物油脂的提取

1、對(duì)料坯的要求

油料預(yù)處理過程中制成的料坯必須達(dá)到如下要求，才能有良好的浸出效果。(1)油籽細(xì)胞破壞程度越徹底越好完整的油籽細(xì)胞對(duì)于溶劑的滲透和油脂擴(kuò)散的阻力較大，因此只有充分破壞細(xì)胞才能提高浸出效率。預(yù)處理中的軟化與軋坯工序?qū)ζ茐募?xì)胞壁十分重要。（二）浸出法制油對(duì)料坯的要求和工藝流程第二節(jié)植物油脂的提取(2)料坯薄而結(jié)實(shí)、粉末少、空隙多料坯薄則浸出距離短、接觸面積大，有利于浸出效率的提高。料坯片層結(jié)實(shí)可避免產(chǎn)生過多的粉末，以免影響溶劑的滲透。料坯的厚度一般要求如下：大豆直接浸出0.2～0.3毫米，棉籽及其它油料控制在0.3一0.4毫米范圍。（3）水分適宜使用正己烷浸出，料坯含水量要在14％以下(見表6—8)。因?yàn)檫@類溶劑只溶解油脂不能溶解水分，所以料坯中水分過高，易在物料顆粒表面形成水膜，會(huì)影響溶劑的滲透作用和對(duì)油脂的溶解作用。第二節(jié)植物油脂的提取表6-8浸出料坯的合適水分浸出料坯葵花籽大豆棉籽米糠預(yù)榨餅溶劑輕汽油正已烷三氯乙烯正已烷三氯乙烯輕汽油輕汽油適宜水分%<6<1412－134．3７．４６－９<６實(shí)際水分%８－１０１０．５－１１１０．５－１１９－１０９－１０７－１１<６第二節(jié)植物油脂的提取2．工藝流程

一個(gè)完整的浸出工藝，除溶劑浸出這一主體工序外，還必須有混合油分離提取毛油、濕粕脫溶烘干取得成品粕成及溶劑回收等工序。雖然浸出法制油工藝過程有多種組合形式，但基本過程相似?，F(xiàn)以直接浸出法為例說明如下：第二節(jié)植物油脂的提取(1)浸出制油工藝總體流程

浸出法制油工藝主要包括浸出、混合油分離、濕粕脫溶以及溶劑回收等環(huán)節(jié)。

第二節(jié)植物油脂的提取(2)浸出

浸出是浸出法制油的主要環(huán)節(jié)，是決定浸出效果的關(guān)鍵。①油脂浸出過程中溶劑與料坯的接觸方式有浸泡式、滲濾式與混合式三種。第二節(jié)植物油脂的提取浸泡式浸出是指料坯始終浸泡在溶劑中完成浸出制油的過程。它的浸出特點(diǎn)是浸出時(shí)間短，但混合油數(shù)量大而濃度較稀，混合油中含渣量大。滲濾式浸出是指溶劑或混合油與料坯接觸過程始終為噴淋-滲透狀態(tài)。其特點(diǎn)是浸出后混合油濃度高、含渣少，但浸出時(shí)間較長?；旌鲜浇菔侵附菖c噴淋相結(jié)合的浸出方式。浸出時(shí)料坯既被溶劑浸泡，同時(shí)又被溶劑噴淋與滲透。混合式兼有前兩種方式的優(yōu)點(diǎn)，可提高浸出速率和出油效率。第二節(jié)植物油脂的提取油脂浸出方式還有間歇式與連續(xù)式之分。單罐式和罐組式浸泡浸出屬于間歇式，而除此之外的浸出器如子轉(zhuǎn)式、履帶式、弓型、U型、Y型和環(huán)型浸出器屬于連續(xù)式。第二節(jié)植物油脂的提?、诮龉に嚄l件

A、浸出溫度與浸出時(shí)間若采用輕汽油作溶劑，浸出溫度以45-55℃為宜，溶劑需與料坯溫度一致。浸出時(shí)間一般為65-80分鐘，浸出時(shí)間長短與料坯中的含油量、料坯中細(xì)胞壁破壞程度有關(guān)，還與浸出器的類型有關(guān)。從理論上講，浸出時(shí)間愈長，浸出效果愈好，粕中殘油率就越低。在浸出工藝中，提取料坯中被破壁細(xì)胞中的油脂，可占油脂總量的80-90%，只需15-20分鐘，而部分未破壁細(xì)胞中的油脂，浸出比較困難，需較長時(shí)間。第二節(jié)植物油脂的提取B、料層高度浸出器內(nèi)料層應(yīng)堆至合適的高度，以利于溶劑的滲透與油脂的浸出。實(shí)踐證明：料坯的堆放高度以2．5—3．0米為宜。預(yù)榨的餅粕堆放高度不宜超過2米。C、溶劑(或混合油)的滲透速率在滲濾式或混合式浸出過程中，存在著溶劑滲透速率的問題。單位時(shí)間內(nèi)滲透速度加快，循環(huán)滲濾的次數(shù)增加。浸出制油的速率就會(huì)提高。一般要求滲透速率大于0．5厘米/秒或者360升/分米2小時(shí)。D、溶劑用量浸出制油所用溶劑量通用“溶劑比”來衡量?！叭軇┍取笔侵竼挝唤鰰r(shí)間內(nèi)所用溶劑的質(zhì)量與被浸物料質(zhì)量的比值。溶劑比的大小直接影響到浸出后的混合油濃度以及浸出時(shí)料坯內(nèi)外混合油的濃度差、浸出速率以及粕中殘油率等技術(shù)指標(biāo)，不同的浸出方式溶劑比的大小不同，通常浸泡式浸出溶劑比在0．8～1．6：1范圍內(nèi)，而多階段混合式浸出時(shí)溶劑比在0．3—0．6：1的范圍內(nèi)。第二節(jié)植物油脂的提取E、混合油的濃度混合油濃度是指溶劑與油脂的混合油中，油脂所占的百分含量。在實(shí)際生產(chǎn)中總是力求提高混合油的濃度，但必須在降低粕中殘油的基礎(chǔ)上。為了達(dá)到這個(gè)目的，往往采取溶劑或混合油與料坯逆流浸出的方式，降開始加入浸出器的料坯由較濃的混合油浸出。當(dāng)料坯中含油較少時(shí)，再由稀混合油浸出，最后由新鮮溶劑采淋洗。生產(chǎn)上最后送去分離的混合油濃度一般在10％一30％。F、濕粕含溶量經(jīng)浸出后的濕粕總是含有部分溶劑(或混合油)，殘留越多，回收時(shí)消耗能量越大。所以生產(chǎn)上采取在浸出完成后以瀝干的方式滴出殘留溶劑。瀝干時(shí)間一般為10～25分鐘，濕粕含溶量降至25％～30％。第二節(jié)植物油脂的提?、劢銎?/p>

浸出油料用的設(shè)備稱為浸出器。浸出器的種類很多。按生產(chǎn)方式可分為間歇式浸出器和連續(xù)式浸出器。間歇式浸出器的主要形式就是罐組式浸出器和單罐式浸出器，因其生產(chǎn)效率低，一周就可依次完成：進(jìn)料、循環(huán)噴淋和瀝干(4～6次)、新鮮溶劑洗滌、最后瀝干（10—14分鐘)以至假底下落到出粕為止，形成一個(gè)浸出周期，并且連續(xù)進(jìn)行生產(chǎn)。浸出的混合油通過集油斗收集，經(jīng)過濾后送去分離溶劑。卸下的濕粕則送至脫溶烤粕工序。第二節(jié)植物油脂的提取環(huán)形拖鏈?zhǔn)浇銎鳎浣Y(jié)構(gòu)如圖6—6所示，外形呈環(huán)狀，中間有拖鏈?；緲?gòu)造由封料絞龍、殼體、拖鏈鏈框、滲濾篦柵、混合油泵噴淋裝置、卸粕器、傳動(dòng)系統(tǒng)以及旋液分離器等組成。操作時(shí)，料坯從封閉絞龍喂入浸出器后環(huán)行一周就可完成：進(jìn)料、浸出(循環(huán)噴淋)、洗滌瀝干以及出粕等逆流浸出全過程。該浸出器的浸出階段是由沿長度方向分成若干段集油斗與混合噴淋裝置組合而成，因而有簡單靈活的特點(diǎn)。第二節(jié)植物油脂的提取水平籃框式浸出器，該機(jī)型是一種滲濾式浸出器，基本構(gòu)造如圖6—7。在移動(dòng)連續(xù)的開孔運(yùn)輸帶上裝有若干特殊結(jié)構(gòu)的隔板(40—60個(gè))，形成籃框?；@框高0．5米，容積約0．4立方米，屬于淺料層浸出，除大豆物料外，也適應(yīng)浸出粉末度大的油料，如玉米胚芽、米糠與菜籽餅等。該浸出器的操作過程如下，料坯由封閉絞籠送入第一格框內(nèi)，由牽引鏈傳動(dòng)，使框斗慢慢向前移動(dòng)，不斷相間隔地受到混合油逆流噴淋，按階段數(shù)要求每間隔2～5只框下部設(shè)一個(gè)集油斗，共6～8臺(tái)循環(huán)泵進(jìn)行噴淋。當(dāng)框斗移動(dòng)至水平段端部時(shí)，籃框下面的篩孔膠帶中斷，由重力將料坯落到下部框斗內(nèi)繼續(xù)浸出，一直到終端，孔帶再次中斷，經(jīng)洗滌瀝干最后掉入卸粕籠脫溶烘干。至于混合逆流噴淋操作，類似于環(huán)形浸出器。第二節(jié)植物油脂的提取(3)混合油分離

從浸出器中抽出的濃混合油濃度為10-30％，要得到混合油中的油脂部分，需借助溶劑與油脂沸點(diǎn)不同的特點(diǎn)，將溶劑蒸脫出去。生產(chǎn)上采用加熱蒸發(fā)與直接蒸汽汽提相結(jié)合的工藝除去溶劑。第二節(jié)植物油脂的提取①混合油蒸發(fā)

混合油是溶劑與油脂互溶的均勻液體。混合油中溶劑含量高。共沸點(diǎn)低，溶劑蒸發(fā)溫度較低。隨著混合油中溶劑含量的減少，共沸點(diǎn)增高，所以溶劑蒸發(fā)溫度也要提高，但在真空條件下，溶劑蒸發(fā)溫度可大幅度降低?；旌嫌驼舭l(fā)一般分為兩個(gè)階段。先在80～85℃條件下將混合油蒸濃到60％一70％，第二階段如在常壓下進(jìn)行，升溫到110℃可使混合油蒸濃到90％，如欲達(dá)到95％的濃度，需加熱至142．8℃。而在真空度為2．122Xl04Pa(160毫米汞柱)的真空條件下，蒸濃至95％，溫度只需加熱到73．890C，故為保證油脂的質(zhì)量和提高溶劑蒸發(fā)效率，第二階段最好采用真空蒸發(fā)技術(shù)。第二節(jié)植物油脂的提?、诨旌嫌推?/p>

通過間接加熱蒸發(fā)很難脫掉混合油中最后殘留的少量溶劑。而采用往濃混合油中通入少量直接蒸汽進(jìn)行汽提，可有效地降低溶劑汽化時(shí)的沸點(diǎn)和氣相分壓，從而比較容易地將混合油中的少量溶劑隨蒸汽一起帶走，達(dá)到脫溶的目的。經(jīng)汽提脫溶后，油脂中殘留溶劑可降至0．005％～0．05％，達(dá)到規(guī)定要求。第二節(jié)植物油脂的提取常壓汽提設(shè)備有：順流開膜式管式汽提塔，逆流降膜式層式汽提塔(圖6—8)等。汽提時(shí)要求混合油出口溫度為110—115℃，直接蒸汽壓力為1.96X104一4.90~10X104帕(０.2—0.5千克力／厘米２)，間接蒸汽壓力為1．96X105～3.92X105帕(2—4千克力／厘米２)。在蒸發(fā)濃縮和汽提之間應(yīng)對(duì)混合油進(jìn)行過濾，以除去粕渣，最免管道堵塞。對(duì)蒸發(fā)器和汽提塔應(yīng)定期用稀的熱堿水沖洗內(nèi)部，防止管道與碟盤淤渣堵塞。第二節(jié)植物油脂的提取第二節(jié)植物油脂的提取(4)脫溶烤粕

從浸出器出來的濕粕通常含有20％一40％的溶劑，必須經(jīng)過脫溶與烘干回收濕粕中的溶劑，同時(shí)降低水分，使成品粕達(dá)到規(guī)定的殘留溶劑量指標(biāo)(0．05％～0．1％)與安全貯存水分。脫溶烤粕一般分成三個(gè)階段：預(yù)脫溶、直接蒸汽脫溶和烘干脫水。①預(yù)脫溶

預(yù)脫溶是在直接蒸汽脫溶之前采取一定措施降低濕粕含溶量的過程。預(yù)脫溶的目的是為了減少蒸汽脫溶過程所消耗的蒸汽量，降低經(jīng)蒸汽脫溶后在粕中所凝結(jié)的水分。第二節(jié)植物油脂的提取預(yù)脫溶可采用機(jī)械法、熱力法以及機(jī)械擠壓加熱脫溶法。機(jī)械法中的自然瀝干可使?jié)裰泻芰拷抵?0-28%，絞龍擠壓和軋輥擠壓可使含溶量降至10-20％。熱力預(yù)脫溶采用預(yù)熱蒸發(fā)，可使?jié)衿珊芰拷抵?-20％，閃蒸預(yù)脫溶被認(rèn)為是最有效的預(yù)脫溶方式。不但可使粕中殘溶量降至5-8％，同時(shí)由于受熱時(shí)間短，蛋白質(zhì)變性程度低，有利于粕中蛋白質(zhì)的進(jìn)一步利用。擠壓加熱力脫溶效果明顯，可使含溶量降至5％以下。第二節(jié)植物油脂的提取②直接蒸汽脫溶是利用直接蒸汽穿過料層，兩者接觸后使粕中所含溶劑沸騰而揮發(fā)掉。這種方式可以有效地脫除粕中殘留溶劑。因?yàn)橹苯诱羝饶芗訜崛軇帜墚a(chǎn)生壓力帶著溶劑一道蒸發(fā)出來，而且還可以適當(dāng)?shù)厥谷軇┓悬c(diǎn)溫度降低。蒸汽直接脫溶的同時(shí)，會(huì)有部分蒸汽凝結(jié)成水滴留在粕中，使成品粕水分升高，所以必須進(jìn)一步烘干脫水。經(jīng)閃蒸預(yù)脫溶后的濕粕一般在真空條件下吹入少量直接蒸汽脫盡殘溶，這種方法粕中水分凝結(jié)少，蛋白質(zhì)變性程度低，時(shí)間短，變性率只有1-2％，有利于蛋白質(zhì)的進(jìn)一步開發(fā)利用。第二節(jié)植物油脂的提?、劭酒煽酒杉春娓扇ニ^程。主要脫除粕在脫溶時(shí)水蒸氣凝結(jié)增加的水分和原來所含的水分?？酒刹扇￠g接蒸汽加熱，可使成品粕中水分降至安全水分以下。第二節(jié)植物油脂的提取(5)溶劑回收

浸出制油工藝要求浸出時(shí)投入的溶劑在各個(gè)環(huán)節(jié)做到最大限度的回收，回收后的溶劑可以反復(fù)使用。減少浸出制油過程中的溶劑損耗是降低制油成本和保證車間安全生產(chǎn)的一項(xiàng)重要措施。溶劑回收主要采用以下幾個(gè)環(huán)節(jié)。第二節(jié)植物油脂的提?、倮淠诨旌嫌驼舭l(fā)、汽提以及脫溶烤粕工序中，大量溶劑成為溶劑蒸氣，溶劑蒸氣要通過冷凝作用成為液體溶劑。冷凝冷卻的方法一般有自然冷卻、人工直接冷凝冷卻及間接冷凝冷卻三種。目前采用較多的設(shè)備有列管式冷凝器和噴淋冷凝器。冷卻劑主要是冷水和空氣?；旌嫌皖A(yù)脫溶和間接蒸氣蒸發(fā)產(chǎn)生的溶劑蒸氣經(jīng)冷凝后就可通入溶劑周轉(zhuǎn)罐重新使用。汽提和脫溶烤粕產(chǎn)生的溶劑蒸氣中由于有水蒸氣的存在，冷凝后要進(jìn)行分水處理。第二節(jié)植物油脂的提?、诜炙軇┮?jīng)過分水處理，除去水分。溶劑與水的分離一般利用二者密度不同，靜置分層后排放廢水，這種設(shè)備稱為分水器。排出的廢水還需要利用蒸氣罐間接加熱到92-94℃，使殘留在水中的微量溶劑最后揮發(fā)，并進(jìn)行溶劑回收。第二節(jié)植物油脂的提?、蹚奈矚庵谢厥杖軇?/p>

油脂浸出的整個(gè)系統(tǒng)是密閉的，但隨著料坯投入，物料進(jìn)出口吸入，系統(tǒng)負(fù)壓從外部吸入，蒸氣或水帶入以及設(shè)備泄露等進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)的空氣成為浸出系統(tǒng)內(nèi)的不凝結(jié)氣體，也稱自由氣體。從設(shè)備內(nèi)排出這部分氣體的裝置叫尾氣排放裝置。在尾氣排放時(shí)不可避免地要帶有少量溶劑蒸氣。生產(chǎn)中回收尾氣中的溶劑方法有尾氣冷凝冷凍法，植物油或液蠟吸收法以及活性炭吸附法等。浸出制油工藝過程中，除了采取上述溶劑回收措施外，還應(yīng)強(qiáng)化各工藝環(huán)節(jié)的控制管理，避免機(jī)械泄露，減少干粕或毛油帶溶等。

返回第二節(jié)植物油脂的提取除大豆以外，我國還有許多種重要的植物油料，如油菜籽、棉籽、葵花籽、花生、芝麻、米糠、玉米胚芽等。從這些油料中提取油脂也是我國油脂工業(yè)的重要組成部分。這些油料制油的基本工藝，也和大豆制油相似，但由于它門各自在原料特征特性，含油量以及副產(chǎn)品利用價(jià)值等方面又都具有一定的差異．所以在原料的預(yù)處理、制油工藝及工藝要求上又都具有各自的特點(diǎn)。三、其它植物油料的制油特點(diǎn)第二節(jié)植物油脂的提?。ㄒ?油菜籽制油

油菜籽含油率為33％一48％，含蛋白質(zhì)20％一30％，是一種高油分油料，由于油菜籽中含有約4％的芥子甙(硫代葡萄糖甙)，在制油過程中受熱分解產(chǎn)生有毒物質(zhì)，同時(shí)菜籽油中芥酸含量較高從而影響了油、餅的利用價(jià)值。目前，世界上許多國家，包括我國廣泛培育種植低芥酸，低芥子甙的新油菜品種，可有效地解決這一問題。油菜籽的預(yù)處理過程要特別注意除去“并肩泥”，可采用反復(fù)篩選——打泥——篩選的過程，也可采用水洗的方式。使含雜量降低到0．5％以下。軟化溫度70一80℃，水分9％左右，軋坯厚度為0．3毫米，蒸炒溫度100～105℃。制油工藝多采用預(yù)榨——浸出工藝，預(yù)榨使含油率降到9．5％一12％，再以浸出法提取剩余的油脂。也可采用一次壓榨法或二次壓榨法。第二節(jié)植物油脂的提?。ǘ?棉籽制油

棉籽整籽含油約15％～25％，棉仁含油32％一46％，含蛋白質(zhì)30％。但棉籽仁中含有游離棉酚等有毒物質(zhì)。故利用棉籽蛋白需進(jìn)行脫毒處理。棉籽外殼占棉籽整籽的40％一55%。外殼上還帶有10%一14%的短絨。所以棉籽的預(yù)處理首先要進(jìn)行脫絨和去殼。棉籽脫絨需先將水分調(diào)節(jié)至11%左右，再經(jīng)脫絨機(jī)進(jìn)行脫絨，脫掉的短絨可用于紡織工業(yè)、化學(xué)工業(yè)和國防工業(yè)，脫絨后的棉籽經(jīng)圓盤剝殼機(jī)或刀板剝殼機(jī)進(jìn)行剝殼處理，得到較純凈的棉籽仁。棉仁的軟化溫度60℃左右，軋坯厚度0．3～0．4毫米，蒸炒溫度125～128℃。棉籽油的制取主要采用壓榨工藝，壓榨工藝因棉籽原料含殼率高些(6％～10％)有利于高出油率。

第二節(jié)植物油脂的提取（三)花生制油花生仁中含油40-51％，含蛋白質(zhì)25-21％，是一種高脂肪、高蛋白油料?；ㄉ瑲?0-35％，所以預(yù)處理要先經(jīng)過剝殼和仁殼分離工序?；ㄉ鷦儦ず螅室嗫筛稍锿懙簟凹t衣”，即種皮?！凹t衣”是一種可供藥用(制取血寧片)的副產(chǎn)品?；ㄍ羷儦て毡椴捎玫痘\式剝殼機(jī)、仁殼分離組合設(shè)備。該設(shè)備剝殼率可達(dá)98％以上?；ㄉ|(zhì)地較軟，可不經(jīng)軟化，經(jīng)適當(dāng)熱處理即可軋坯，軋坯厚度0.5毫米，蒸炒溫度107-121℃?；ㄉ椭迫∫话悴捎妙A(yù)榨一一浸出法，預(yù)榨使餅中殘油降至12-14％，再以浸出法提取殘油。也可采用二次壓榨工藝。為了更好地利用花生蛋白，可采用水浸法制油。第二節(jié)植物油脂的提取(四)葵花籽制油

葵花籽屬帶殼油料，專門作為油料的油葵多為黑包小籽，殼薄飽滿，全籽含油高達(dá)45％～54%，含殼率低，約22％左右，仁中含蛋白質(zhì)21％～31％?？ㄗ阎朴偷念A(yù)處理首先經(jīng)清理、剝殼、殼仁分離工序。剝殼設(shè)備較多，以離心式剝殼機(jī)的使用效果較好。殼仁分離一般利用密度篩，欲提高剝殼率，應(yīng)保持合適的含水量(7％～8％)和籽粒的均勻度。葵花籽仁在軋坯和蒸炒工序中，應(yīng)注意到水分的調(diào)節(jié)，入榨水分以1．2％～1．8％為宜。軋坯厚度0．5毫米左右，蒸炒溫度100—113℃?？ㄗ讶手朴鸵瞬扇☆A(yù)榨——浸出工藝和二次壓榨工藝。第二節(jié)植物油脂的提取(五)芝麻制油

芝麻是世界上古老的食用油料之一。芝麻的特點(diǎn)是含油率高(45％～63％)、營養(yǎng)豐富(含蛋白質(zhì)19％一31％)，油中不飽和脂肪酸86％以上，且含VE等多種營養(yǎng)物質(zhì)，昧道適口而化學(xué)穩(wěn)定性好，芝麻油是一種天然色拉油，深受歡迎。芝麻取油不宜采用浸出法，為保持麻油特有風(fēng)味，宜采用水代法。我國傳統(tǒng)的小磨麻油即以水代法生產(chǎn)。水代法取油同壓榨法或浸出法在原理上均不相同，此法利用油料中非油成分對(duì)油和水的親和力不同，同時(shí)利用油水密度不同而將油脂與蛋白質(zhì)等分離出來，基本生產(chǎn)過程如下：油料——清選水洗——炒籽——揚(yáng)煙——磨漿——兌漿攪油——震蕩分油——油水代法制取芝麻油在我國歷史悠久，但長期以來，一直是作坊式生產(chǎn)，規(guī)模小，有待于進(jìn)一步研究，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。第二節(jié)植物油脂的提取(六)米糠制油米糠制油可采用壓榨法或浸出法，預(yù)處理應(yīng)注意以下幾個(gè)方面：1．選擇新鮮、質(zhì)量好的米糠。2．米糠中含有活潑的解脂酶，極易分解油脂，所以貯存米糠應(yīng)在低溫條件下，或經(jīng)110℃高溫加熱以鈍化解脂酶。3．篩選去雜，主要是通過篩選去除對(duì)制油影響較大的粗糠和碎米。4．靜態(tài)壓榨需先軋坯，用螺旋榨油機(jī)壓榨可不經(jīng)軋坯。5．蒸炒后糠坯入榨溫度靜態(tài)壓榨105一110℃，動(dòng)態(tài)壓榨115—130℃，浸出60一70℃。6．浸出法制取米糠油，還需經(jīng)過造粒成型，以提高浸出效率。第二節(jié)植物油脂的提取(七)玉米胚芽制油

玉米胚芽是玉米淀粉生產(chǎn)或玉米制粉、制渣加工的副產(chǎn)品。五米胚芽占五米籽粒的8％～15．4％，純胚芽含油達(dá)34％一57％，含蛋白質(zhì)15％一25．4%。胚芽油VE含量高，精煉后也是優(yōu)質(zhì)的食用油脂。胚芽制油宜采用預(yù)榨浸出工藝，也可采用一次壓榨工藝。預(yù)處理過程包括擠干、烘干脫水、蒸炒以及成型等工序。第二節(jié)植物油脂的提取第三節(jié)植物油脂的精煉由壓榨法、浸出法和水劑法制取的植物油脂都稱為毛油。

毛油中含有多種雜質(zhì)，包括各種機(jī)械雜質(zhì)和除甘油三酸酯以外的多種脂溶性成分。如膠質(zhì)類、游離脂肪酸、色素、不良的氣昧組分以及浸出法制取油脂中殘留的溶劑等。這些物質(zhì)在油脂的貯存、使用和加工過程中會(huì)促進(jìn)氧化或酸敗的進(jìn)行，降低油脂的品質(zhì)，影響食品及各種加工產(chǎn)品的質(zhì)量。經(jīng)過精煉才能達(dá)到食用或工業(yè)用途的需要。第三節(jié)植物油脂的精煉

油脂精煉的方法大體上可分為機(jī)械法、化學(xué)法或物理化學(xué)法。沉淀、過濾和離心分離屬于機(jī)械法。堿煉、酸煉和氧化還原等屬于化學(xué)法。水化、吸附以及蒸汽蒸餾等屬于物理化學(xué)法。對(duì)于毛油中不同種類的雜質(zhì)，可根據(jù)其各自的性質(zhì)和特點(diǎn)有針對(duì)性地采用相應(yīng)的除雜方法。第三節(jié)植物油脂的精煉機(jī)械或浸出法制得毛油中的油渣如餅粉、殼屑、砂子等都屬于機(jī)械雜質(zhì)。去除這些雜質(zhì)是油脂精煉的第一步，多采用機(jī)械法。(一)沉降法利用油和雜質(zhì)之間的密度不同并借助重力將它們自然分開的方法稱為沉降。這種方法所用設(shè)備簡單，凡是能貯存油脂的容器均可利用。但此法沉降時(shí)間長、設(shè)備利用率低，生產(chǎn)中已很少采用。一、毛油中機(jī)械雜質(zhì)的去除第三節(jié)植物油脂的精煉(二)過濾法

借助重力、真空或離心力的作用，在一定溫度條件下通過濾布分離油脂和雜質(zhì)的方法稱為過濾法。利用過濾法不僅能分離毛油中的機(jī)械雜質(zhì)，而且在精煉的其它工序中可用以分離脫色油中的白土、氫化油中的催化劑及固體脂、蠟和油的分離等。常用的過濾設(shè)備有：箱式、板框式壓濾機(jī)、圓盤過濾機(jī)和真空葉濾機(jī)等。這些設(shè)備多屬間歇操作，勞動(dòng)強(qiáng)度較大，濾餅中含油較多。第三節(jié)植物油脂的精煉(三)離心分離法凡利用離心力的作用進(jìn)行過濾分離或沉降分離油中雜質(zhì)的方法稱為離心分離法。離心分離所用的設(shè)備有離心分離篩、螺旋卸料沉降離心機(jī)等。這些設(shè)備具有分離效果好，濾渣含油少、生產(chǎn)連續(xù)化、處理能力大等特點(diǎn)；但設(shè)備成本較高。第三節(jié)植物油脂的精煉毛油中所含的磷脂、蛋白質(zhì)以及多種樹脂狀物質(zhì)統(tǒng)稱膠質(zhì)。在去除機(jī)械雜質(zhì)后，首先要脫膠處理。脫膠的要求使磷脂含量降低到0.03%以下。脫膠最常用的是水化法，此外還有加酸脫膠法、加熱脫膠法與吸附脫膠法等。磷脂的提取是脫膠后的副產(chǎn)物，因此脫膠又叫脫磷。二、脫膠第三節(jié)植物油脂的精煉(一)水化法脫膠

水脂法就是利用加熱水或稀的堿、鹽或其它電解質(zhì)溶液處理毛油，使毛油中的磷脂等膠質(zhì)吸水膨脹、疑聚沉淀而從油中分離出來。在沉淀膠質(zhì)的同時(shí)，也能使機(jī)械雜質(zhì)或某些膠質(zhì)一起沉淀出來。水化法的操作條件主要是水化溫度、加水量。間歇水化法在生產(chǎn)上分為高溫水化、中溫水化、低溫水化和噴蒸氣水化法四種(見表6-9)。第三節(jié)植物油脂的精煉表6-9油脂水化工序操作條件比較方法預(yù)熱溫度℃加水量（占油中含磷量）終溫℃攪拌轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）應(yīng)用特點(diǎn)高溫水化80℃390-98

油腳中含水多、含油少，精煉率較高、能耗大中溫水化

2-3倍

50-6040水化較完全，油腳含水多，多用于中小油廠低溫水化20-30℃0.5-1倍<4060-70能耗低，但油腳須兩次高溫水回收，油質(zhì)量差直接噴汽40-50℃油重3%—4%８０

精煉率略低于高溫法，簡單而油腳含水少第三節(jié)植物油脂的精煉現(xiàn)以高溫水化法為例，其基本流程如下：過攄毛油一預(yù)熱一加水一靜止沉淀凈油脫水——成品油—油腳分離油油油腳——加熱鹽析——靜置分層磷脂

實(shí)際生產(chǎn)中，毛油預(yù)熱到80~85℃，加入8％～l0％的80~90℃熱水進(jìn)行水化，然后將油溫升高到90~95℃自行沉降，或通過管式離心機(jī)分離。連續(xù)式水化工藝是指水化和分離兩道工序均采用連續(xù)化生產(chǎn)設(shè)備。采用此法生產(chǎn)時(shí)，加水量一般控制為油量的1．5％～3．0％，油溫預(yù)熱到80℃，加入80℃熱水后經(jīng)水化器進(jìn)入離心機(jī)分離。經(jīng)水化法沉淀或分離出夾的膠質(zhì)稱油腳。油腳中主要成分是磷脂，油腳經(jīng)過鹽析、濃縮脫水等處理可分離出油腳中的油脂、水分、獲取磷脂。第三節(jié)植物油脂的精煉(二)加酸脫膠法(酸煉)加酸脫膠是在毛油中加入一定量的無機(jī)酸或有機(jī)酸，使膠質(zhì)結(jié)構(gòu)變得緊密或?qū)⒎怯H水性磷脂變成親水性磷脂，使之容易沉淀分離的方法。1．濃硫酸脫膠法它利用濃硫酸具有脫水作用，并使蛋白質(zhì)變性和粘液質(zhì)樹脂化而沉淀。同時(shí)又能破壞部分色素。具體操作過程是在油溫30℃以下加入油量0．5％一1．5％的濃硫酸，強(qiáng)烈均勻地?cái)嚢?，等到油包變淺、膠質(zhì)開始凝集時(shí)再添加1％～4％的熱水稀釋，這是為了防止油脂出現(xiàn)磺化反應(yīng)。然后靜置2～3小時(shí)，便可進(jìn)行分離，再水洗2—3遍，用水量為油量的15％～20％。第三節(jié)植物油脂的精煉2．稀硫酸脫膠法

稀硫酸作為一種電解質(zhì)，容易使蛋白質(zhì)和粘掖質(zhì)水解后起凝聚作用沉淀。操作時(shí)，先用直接蒸氣加熱使油溫升到100℃，油中積聚的冷凝水為8-9％，然后注入1%濃度為30-45％的硫酸，攪拌、靜置分層，將沉淀分離后，用熱水洗滌至洗滌水不呈酸性為止。第三節(jié)植物油脂的精煉3．磷酸脫膠法

此法使用廣泛。磷酸可將非親水性磷脂轉(zhuǎn)化為親水性磷脂，再吸水膨脹與油分離。一般是先水化法脫膠后，再用磷酸處理除去非親水性磷脂。操作過程是添加油量0.1-1.0％的磷酸(濃度為85％)，在60一80℃溫度下充分?jǐn)嚢?0-60分鐘后，經(jīng)沉淀或離心機(jī)分離膠質(zhì)。離心分離時(shí)溫度控制在80-85℃，脫膠油經(jīng)真空脫水后即進(jìn)入下一道工序——脫酸。第三節(jié)植物油脂的精煉

脫酸即除去油脂中的游離脂肪酸，降低油脂酸價(jià)的精煉過程。脫酸主要采用堿煉法。

(一)堿煉法堿煉過程就是利用加堿(燒堿、純堿或石灰等)與油中游離脂肪酸起中和反應(yīng)，生成脂肪酸鈉和水。將其分離提純的過程。堿煉過程中除了中和游離脂肪酸生成皂腳沉淀外，皂腳還可吸附蛋白質(zhì)、粘液質(zhì)及少量機(jī)械雜質(zhì)一起沉淀，并能中和棉籽油中棉酚和皂化部分磷脂。三、脫酸第三節(jié)植物油脂的精煉1．加堿量

加堿量是堿煉操作的關(guān)鍵因素。理論耗堿量通常根據(jù)測定油脂的酸價(jià)或游離脂肪酸含量來換算。理論燒堿量＝0.713*酸價(jià)值[千克燒堿／噸油]或

燒堿百分含量％＝40*游離酸含量/282(％)生產(chǎn)中實(shí)際耗堿量往往要比理論值高0.059-0.35％。第三節(jié)植物油脂的精煉2．堿煉操作

堿煉操作過程包括進(jìn)油、加堿、升溫、加水、靜置沉淀、水洗、真空干燥以及皂腳撇油等步驟。上述過程如在一組精煉鍋內(nèi)分批周期性地完成，屬間歇式操作；如在全封閉設(shè)備中連續(xù)性操作，則屬連續(xù)堿煉。

第三節(jié)植物油脂的精煉堿煉時(shí)，堿液、脫膠油或毛油經(jīng)過計(jì)量之后，用泵打入具有電動(dòng)攪拌器的混合容器中，通過蒸汽加熱器，把油脂加熱到80℃以上，這時(shí)可加入油量的0.05-0.1%的磷酸，濃度為85％，以破壞油中的絡(luò)合物，降低銅、鐵離子含量，沉析末被水化的膠體物質(zhì)，再用離心機(jī)分離油中皂腳，接著用溫度為70～80℃的熱水（添加量為油量的l0％)進(jìn)行水洗，除去油中殘存微量堿。水洗過的油，在真空條件下干燥。堿煉后油中游離脂肪酸含量還應(yīng)降至0.01-0.03％，水分干燥至0.05％。第三節(jié)植物油脂的精煉(二)澤尼斯(Zenith)精煉法

澤尼斯法是歐洲各國常用的一種特殊脫酸法。它的特點(diǎn)是首先將油在真空狀態(tài)下與高濃度磷酸混合，用過濾機(jī)去除膠質(zhì)及部分色素。再把脫膠油分散成0．5～2．0毫米大小的油滴狀與2％～3％的稀堿溶液接觸進(jìn)行堿煉脫酸，接著進(jìn)行水洗干燥或干燥脫色處理。脫水脫色也在真空條件下進(jìn)行。這種脫酸工藝具有接觸時(shí)間短、脫酸效果好，精煉率高的優(yōu)點(diǎn)。第三節(jié)植物油脂的精煉(三)蒸餾脫酸法

蒸餾脫酸法又稱“物理精煉”，它不用堿液中和，而是借助蒸汽加熱，在真空條件下使游離脂肪酸與低分子氣味物質(zhì)隨著蒸汽一起排出。這種方法非常適合于酸價(jià)高的毛油，如椰子油、棕樹油與米糠油等。蒸餾脫酸時(shí)脫膠油在殘壓為2.664*102帕柱的真空條件下加熱到163-260℃，通入9．8l*l04-1.96*l04帕（1-2千克力／厘米2)(表壓)直接蒸汽處理15-60分鐘進(jìn)行脫酸處理。第三節(jié)植物油脂的精煉(四)混合油精煉法

混合油精煉法是將浸出混合油直接進(jìn)行堿煉的方法。通常是向濃度為30％～70％的混合油中加入堿液，在50～58℃溫度和強(qiáng)烈攪拌下進(jìn)行中和反應(yīng)。然后降溫至45℃，用離心機(jī)分離皂腳與混合油。最后用常規(guī)的蒸發(fā)與汽提方法分離油脂和溶劑。此法皂腳分離效果好、精煉率高，油色淡。第三節(jié)植物油脂的精煉

脫色的目的是去除油脂中的色素、改善色澤、清除雜質(zhì)和有利于后道脫臭工序的操作。植物油中色素成分很復(fù)雜，主要包括葉綠素、胡蘿卜素、類胡蘿素、黃酮色素、花色苷以及某些糖類、蛋白質(zhì)的分解產(chǎn)物、鞣質(zhì)等。油脂脫色的方法有多種，如吸附脫色、萃取脫色、氧化加熱法、氧化還原法、氫化法、離子交換樹脂吸附法等。其中應(yīng)用最普遍的是吸附脫色。四、脫色第三節(jié)植物油脂的精煉

吸附脫色是利用某些強(qiáng)有力的吸附劑吸附色素和其它不純雜質(zhì)進(jìn)行凈化的過程。常用的吸附劑有：天然漂土、活性炭、硅藻土等。

吸附脫色對(duì)吸附劑的要求是：吸附能力強(qiáng)；選擇性好，吸油率低；對(duì)油脂不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；無特殊氣味和滋味以及價(jià)格低廉、來源豐富。其中應(yīng)用最廣泛的吸附劑為活性白土。

吸附條件會(huì)直接影響脫色效果。脫色時(shí)為了防止油脂和皂質(zhì)在高溫下分解，一般在常壓下，最高脫色溫度為104-110℃。真空時(shí)(殘壓為6.933*103帕)最高脫色溫度為82℃。脫色時(shí)間亦隨脫色方式不同而不同，間歇式操作需15-30分鐘，而連續(xù)脫色僅需5-10分鐘。真空脫色時(shí)為了避免油脂氧化，通常真空度為8.666*l04-9.466*104帕(650-710毫米·汞柱)，為了增加脫色效果，要求油脂含水不超過0.2％，含磷量小于0.001-0.003％。白土用量以達(dá)到規(guī)定脫色效果為限，一般用量為0.4-1.5％之間。第三節(jié)植物油脂的精煉脫色時(shí)，先將水洗后的堿煉油在不低于9.200*104帕(690毫米)真空條件下攪拌15-30分鐘，升溫到90℃左右脫水脫氣使水分降到0.1％以下。然后加入0.2-0.6％吸附劑色操作，最后將油冷卻到70℃左右再進(jìn)行二次壓濾得到成品脫色油。脫色后，廢白土中一般含20-40％的油脂，可采用含表面活性物質(zhì)的熱水浸煮；將廢白土與油料坯一同進(jìn)行浸出取油或用溶劑專門浸出取油等方法回收油脂。第三節(jié)植物油脂的精煉

脫臭的目的是除去油中的微量醛類、烴類、低分子脂肪酸、甘油脂的氧化物及白土氣味、溶劑氣味等，如生產(chǎn)等級(jí)油、色拉油必須脫臭，而生產(chǎn)二級(jí)食用油往往不脫臭，只須脫出殘留溶劑。它們的區(qū)分在于脫溶的條件要求較低，而脫臭往往采取高真空、高溫加上直接蒸汽汽提等措施將油中的臭味物質(zhì)基本脫除。最常用的脫臭方法是真空汽提法，此法中利用真空減壓的目的是為了加速汽提脫臭速度和防止油在高溫下氧化、聚合和水解變質(zhì)。此外，還有氣體吹入法、加氫法、聚合法等。五．脫臭第三節(jié)植物油脂的精煉采用間歇式脫臭工藝時(shí)，首先將堿煉油或脫色油從貯罐泵入脫臭鍋，然后開動(dòng)蒸汽噴射泵，達(dá)到1．3332X102～7．9992X102帕殘壓，同時(shí)用高壓蒸汽通入盤管間接加熱，使油溫升到100℃以上，再通入表壓為9．807XlO4一1．961X105帕的直接蒸汽。使油溫繼續(xù)升高到220～240C。并在此溫度下保持3～4小時(shí)左右。脫臭完成后，通入冷卻水使油溫急劇冷卻到60℃，解除真空。連續(xù)式脫臭可連續(xù)地進(jìn)行脫氣、預(yù)熱升溫、真空脫臭，冷卻等一系列操作，不需人工或儀表控制。此法適用于大型煉油廠大批量而穩(wěn)定地處理油脂。經(jīng)過高溫脫臭后，油脂中的天然抗氧化劑和營養(yǎng)成分--VE損失嚴(yán)重，需要從餾出物中回收VE，再添回到油脂中去。第三節(jié)植物油脂的精煉

脫蠟的目的在于制取色拉油、改善油脂低溫貯藏性能。脫蠟適用于米糠油、葵花籽油與紅花籽油等含蠟質(zhì)較多的植物油脂。蠟質(zhì)是一種高分子一元脂肪酸和一元醇結(jié)合的酯類，熔點(diǎn)為78-82℃。室溫下會(huì)使油變渾濁；溫度升高，還會(huì)影響油脂食用時(shí)的氣味和透明度。因此，脫蠟后要求成品油中蠟質(zhì)含量低于0.001％，才能保證油脂的冷卻穩(wěn)定性.。利用油脂與蠟質(zhì)熔點(diǎn)相差較大，通過冷卻、結(jié)晶熟化，然后用過濾或離心分離法可將油脂中的蠟質(zhì)除去。脫蠟的方法有袋濾法、溶劑脫蠟法、表面活性劑脫蠟以及稀堿法脫蠟等。六、脫蠟第三節(jié)植物油脂的精煉(一)袋濾法袋濾法是將脫酸、脫色毛油冷卻后直接裝入布袋進(jìn)行過濾脫蠟的方法。脫蠟時(shí)，先將脫酸、脫色油在0～2℃的條件下降溫到6～8℃，然后裝入若干直徑為150毫米、長為1200毫米的布袋內(nèi)，在15℃條件下過濾8小時(shí)，濾出的油即脫蠟油。(二)冷凍過濾法含蠟毛油經(jīng)熱交換器與脫蠟油換熱后再用冷液冷卻到6—8℃，送入結(jié)晶罐內(nèi)，同時(shí)加入適量助濾劑進(jìn)行結(jié)晶過濾。結(jié)晶約4小時(shí)后，放入熟化器繼續(xù)停留6小時(shí)以上，使晶體相大“老化”，然后小心地緩慢加熱升溫到18℃進(jìn)行壓濾即得成品脫蠟油。第三節(jié)植物油脂的精煉(三)溶劑脫蠟法

溶劑脫蠟就是向經(jīng)過冷卻結(jié)晶的蠟油中加入有選擇性的溶劑，使油的粘度降低容易分離的方法。生產(chǎn)中常用正已烷作溶劑，此法油得率高達(dá)93%—97％，產(chǎn)品質(zhì)量好，設(shè)備處理量大。但工藝復(fù)雜，成品中混有少量溶劑。

此外，在油脂脫蠟過程中，還常采用與精煉相結(jié)合的技術(shù)，如脫蠟與脫膠結(jié)合作為預(yù)脫蠟、先脫蠟后進(jìn)行物理精煉以及脫蠟和堿煉相結(jié)合等方法，都取得了較好的脫蠟效果。第三節(jié)植物油脂的精煉天然油脂中含多種甘油脂，按甘油酯的飽和度可分為三飽和型、二飽和型、單飽和型和三不飽和型四種類型。各種類型甘油脂的熔點(diǎn)皆不相同。一般來說，碳鏈越長熔點(diǎn)愈高；碳原子數(shù)相等時(shí)，雙鍵數(shù)愈多，熔點(diǎn)就愈低。因此，可以根據(jù)這一差別采用調(diào)節(jié)溫度，析出固體脂進(jìn)行固、液分離，使液體油更加穩(wěn)定。冬化是將液體油放在0-10℃清晰度下，析出固體脂進(jìn)行固、液分離的方法。七、冬化第三節(jié)植物油脂的精煉進(jìn)行冬化操作時(shí)，先將脫色油脂加熱到70～80℃，然后用冷卻介質(zhì)(乙二醇、冷凍鹽水或冷卻水)將油脂緩慢冷卻到0一20℃，為保證結(jié)晶，必須控制不同階段的降溫速率，開始時(shí)溫差用13℃，后降到5℃，大約需24小時(shí)。冬化時(shí)攪拌速度為3～5轉(zhuǎn)／分鐘。結(jié)晶完畢后，用膜式壓濾機(jī)或真空回轉(zhuǎn)式過濾機(jī)將液體脂和固體脂分離。冬化后的液體油叫色拉油，非冬化油叫做烹調(diào)油。改良型冬化是在控制冬化溫度的基礎(chǔ)上，利用加結(jié)晶助劑（如氯化鈉、硫酸鎂）的辦法加快固體脂結(jié)晶速度，便于離心機(jī)分離。溶劑冬化法是將液體油溶解到0．5～5倍溶劑(如已烷)中，通過混合油冷卻加快固體脂的結(jié)晶析出，分離固體脂后再進(jìn)行溶劑的回收。返回第三節(jié)植物油脂的精煉第四節(jié)油脂改性及油脂制品油脂改性的目的是通過改變甘油三酸酯的組成和結(jié)構(gòu)，使油脂的物理性質(zhì)和化學(xué)性質(zhì)發(fā)生改變，使之適應(yīng)某種用途。分提、氫化和酯交換是油脂改性的三種主要方法，利用這些方法可以將一般的精制油脂加工成多種專用油脂制品，如人造奶油、起酥油、代可可脂等，以提高油脂的利用價(jià)值。第四節(jié)油脂改性及油脂制品(一)分提的原理和方法

天然油脂是多種甘三酯組成的混合物，不同甘三酯的熔點(diǎn)有差異。利用油脂中各種甘三酯的熔點(diǎn)差異及溶解度不同，將油脂中不同甘三酯組分分離的過程稱之為油脂分提。

油脂分提的方法主要有干法分提、表面活性劑法分提及溶劑分提等。無論哪一種方法，都分為結(jié)晶和分離兩步，只是不同的方法呈現(xiàn)出不同的特征而已。

一、油脂分提第四節(jié)油脂改性及油脂制品(二)影響分提的因素

分提過程中力求獲得穩(wěn)定性高、過濾性好的脂晶。由于結(jié)晶化發(fā)生在固態(tài)脂和液態(tài)脂的共溶體系里，組分的復(fù)雜性及操作條件諸因素都直接影響著脂晶的大小和工藝特性。

第四節(jié)油脂改性及油脂制品1、油脂品種及其品質(zhì)

不同品種的油脂在脂晶形成和離析的難易上存在很大的差別。固體脂肪指數(shù)較高、脂肪酸組成比較整齊的油晶，如棕櫚油、棉籽油、米糠油等的分提就比較容易。而某些油脂(如花生油)由于組成其脂肪酸的碳鏈長短不齊，冷凍獲得的脂晶呈膠性晶束，從而無法進(jìn)行分提。因此，工業(yè)分提的可行性首先取決于油脂的品種，即甘三酯的組成。天然油脂中的某些雜質(zhì)如膠質(zhì)、游離脂肪酸、甘油二酸酯、甘油一酸酯、過氧化物等對(duì)結(jié)晶及其分離也產(chǎn)生影響。第四節(jié)油脂改性及油脂制品2．晶種和不均勻晶核晶種是指在冷卻結(jié)晶過程中，首先形成晶核，從而誘導(dǎo)固酯在其周圍析晶的物質(zhì)。一般添加固體脂肪酸作為晶種，以利于脂晶成長。不均勻晶核是指油脂在精制或輸送過程中析出的大小不一的晶粒，當(dāng)轉(zhuǎn)入冷凍結(jié)晶階段后，會(huì)影響脂晶的均勻成長和成熟。因此，脫脂冷凍之前，必須將這部分不均勻晶核破壞。通?？蓪⒂椭郎氐焦讨埸c(diǎn)以上，破晶20～30min，然后再轉(zhuǎn)入正常冷凍工序。第四節(jié)油脂改性及油脂制品3．結(jié)晶溫度和冷卻速率

分提過程中，適宜過濾分離的脂晶必須具有良好的穩(wěn)定性和過濾性。某種油脂最穩(wěn)定晶型的獲得是由冷卻速率和結(jié)晶溫度決定的。因此在冷卻過程中應(yīng)采用較大的傳熱面積及控制冷卻介質(zhì)的合適溫度，使油脂逐漸冷卻，以便形成包含液體少的穩(wěn)定型結(jié)晶。第四節(jié)油脂改性及油脂制品4．結(jié)晶時(shí)間

由于甘三酯打子中脂肪酸碳鏈較長，結(jié)晶時(shí)有過冷現(xiàn)象，低溫下的黏度又大，所以自由度小，形成一定晶格的速度較慢，因此達(dá)到穩(wěn)定晶型需要足夠的時(shí)間。固脂的結(jié)晶時(shí)間與體系靶蜜、多晶性、某種飽和或不飽和甘三酯結(jié)成穩(wěn)定晶型的性質(zhì)、冷卻速度以及達(dá)到平衡的速度等因素有關(guān)，而且還受結(jié)晶塔結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的直接影響。第四節(jié)油脂改性及油脂制品5．?dāng)嚢杷俣?/p>

一般采用具有撞拌裝置的結(jié)晶罐，以保持油溫和各成分的均勻狀態(tài)，加速結(jié)晶速度。但如果攪拌太劇烈．會(huì)使結(jié)晶被撕碎，致使過濾發(fā)生困難。一般控制攪拌速度為10r／min左