PCBA手機錯漏混反零缺陷不良改善

PCBA手機錯漏混改善

立項部門：PCBA品質(zhì)部

小組簡介小組活動計劃選題理由目標設定目標可行性分析原因分析要因確定制定對策對策實施效果確認鞏固措施和推廣課題總結(jié)01、小組簡介課題類型現(xiàn)場型活動課題手機錯漏混不良零缺陷改善成立日期2016.02.27活動時間2016.03.01～2016.06.小組成員信息表姓名所屬部門職務區(qū)分組內(nèi)分工朱釗斌品質(zhì)部精益Leader活動實施規(guī)劃，各部門協(xié)調(diào)和指導孔海威品質(zhì)部核心成員對策落實檢查與改善效果驗證、數(shù)據(jù)采集曾成良工程部核心成員對策落實\執(zhí)行何遠遠生產(chǎn)部核心成員對策落實\執(zhí)行張衛(wèi)明生產(chǎn)部核心成員對策落實\執(zhí)行方中山生產(chǎn)部核心成員對策落實\執(zhí)行韓桂菊倉庫核心成員對策落實\執(zhí)行王宇工程部核心成員對策落實\執(zhí)行孔海威品質(zhì)部核心成員對策落實檢查與改善效果驗證、數(shù)據(jù)采集4PCBA測試。項目編號：項目名稱：手機錯漏混反不良零缺陷改善立項部門：PCBA品質(zhì)部精益Leader：朱釗斌1、項目陳述（ProblemStatement4W1H)2、項目范圍（SIPOC）4、現(xiàn)狀及目標(Baseline&Goal)3、團隊成員(TeamMember)5、項目預計收益(FEA)A、硬性收益：無B、軟性收益：無6、開始日期:2016.03.01結(jié)束日期:2016.06.30項目授權(quán)書ProjectCharter2015年手機出現(xiàn)錯漏混反發(fā)生次數(shù)平均每周達到2-4起，直接導致客戶投訴及罰款，也直接造成公司成本損失及質(zhì)量損失。2016年公司提出品質(zhì)年目標，要求質(zhì)量事故零缺陷，促使質(zhì)量目標達成，使產(chǎn)品品質(zhì)得到保障，效率得到提升，故提升公司形象。區(qū)分精益LEADER核心成員核心成員核心成員核心成員核心成員核心成員核心成員團隊成員朱釗斌劉子勇孔海威王宇曾成良張衛(wèi)明方中山韓桂菊所屬部門品質(zhì)部品質(zhì)部品質(zhì)部工程部工程部生產(chǎn)部生產(chǎn)部倉庫項目指標單位現(xiàn)狀目標值最佳標桿值錯漏混反發(fā)生次數(shù)0平均每周2起00平衡指標

現(xiàn)狀值

02、小組活動計劃表階段活動內(nèi)容計劃日程安排表完成3月15日3月25日4月5日4月15日4月25日5月10日5月20日6月2日6月15日P1.選擇課題PA2.組建小組PA3.分析現(xiàn)狀和制定目標PA4.制定行動方案PA5.找出主因PA6.制定對策PAD7.對策實施PAC8.效果確認PAA9.效果維持及推廣PA10.總結(jié)PAPlanActDoCheck2016年公司提出品質(zhì)錯漏混質(zhì)量策略，杜絕質(zhì)量事故發(fā)生，使產(chǎn)品品質(zhì)得到保障，提升公司形象。2、校準漏勾選，漏作業(yè)13起客訴及內(nèi)部問題投訴選定課題不良問題點質(zhì)量領(lǐng)導要求2015年11月-2016年1月，測試在生產(chǎn)期間及駐廠客戶巡線期間發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量問題錯漏混發(fā)生33起，直接造成質(zhì)量事故1、錯文件發(fā)生18起3、混板混工單2起03.選題及理由

(一)降低測試錯漏混改善03.選題及理由

(二)類型11月12月1月合計錯78318漏64313混0112測試錯漏混每月不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計，共計33起測試錯漏混每月不良問題發(fā)生次數(shù)統(tǒng)計明細：綜測

SMT掃描點膠

過爐 裝箱QA檢驗檢驗結(jié)果確認入庫五、項目范圍宏觀流程圖○課題策劃標貼類異?？刂芃MI

QC

產(chǎn)品外觀控制節(jié)點串箱問題控制節(jié)點六、目標設定：目標設定可行性分析：1、根據(jù)不良問題統(tǒng)計歸類分析，造成錯漏混不良的原因多數(shù)為人員導致，而這些問題在人員方面皆可控因素。2、公司現(xiàn)有品質(zhì)過程管理流程規(guī)定。只要按照流程管控文件執(zhí)行品質(zhì)過程管控，則可以因人員操作導致錯漏混不良發(fā)生。3、根據(jù)公司品質(zhì)規(guī)劃和品質(zhì)成本分析，減低錯漏混或杜絕此問題，才能保障品質(zhì)和成本需求，提升質(zhì)量效率，滿足客戶需求。

-----根據(jù)以上分析，并結(jié)合公司品質(zhì)戰(zhàn)略規(guī)劃，故將目標訂為：

○課題策劃七、現(xiàn)狀調(diào)查：1、2015年12月---2016年5月，PCBA測試出現(xiàn)錯漏混問題，數(shù)據(jù)趨勢圖表如下：○現(xiàn)狀數(shù)據(jù)分析月份2015年11月2015年12月2016年1月2016年2月2016年3月2016年4月2016年5月2016年6月2016年7月合計最高目標目標0000000000目標1111111119實際達成131375321

452、2015年11月---2016年5月，對第三方驗貨匯總分析，分析數(shù)據(jù)如下結(jié)果：○現(xiàn)狀數(shù)據(jù)分析結(jié)論

根據(jù)附件215年11-2016年5月份數(shù)據(jù)分析顯示，影響錯漏混的主要問題是：

課題圍繞此5項問題進行分析與改善現(xiàn)象發(fā)生次數(shù)合計占比率綜測漏勾選114524.44%首件條碼打錯613.33%首件功率寫錯511.11%首件資料錯511.11%漏工序511.11%混板混工單48.89%錯軟件48.89%首件功能不良36.67%錯料24.44%綜測漏勾選環(huán)境方法物料人員設備無管理對技術(shù)人員要求不到位關(guān)鍵崗位人員技能沒有達到要求工作態(tài)度不認真技術(shù)人員作業(yè)疏忽信息傳遞不及時培訓不到位無綜測資料整理勾選整理不規(guī)范1、原因分析：○原因分析條碼打印錯誤環(huán)境方法物料人員設備設備打印不清晰，經(jīng)常更換打印管理對條碼打印人員管理疏忽打印條碼人員更換頻繁無相關(guān)培訓指導打印條碼規(guī)范不明確，技能不熟條碼規(guī)則不明確無統(tǒng)計匯總，無履歷條碼來料不規(guī)范資料核對不明確2、原因分析：○原因分析設備維護保養(yǎng)不及時無專人管理設備功率寫錯環(huán)境方法物料人員設備校準儀器類型不同，機型功率點檢功率值不同工作態(tài)度不穩(wěn)定技術(shù)點檢功率人員不固定無相關(guān)培訓指導點檢操作不熟練無點檢功率操作指引無建立機型功率值點檢履歷表參考線損來料不規(guī)范機型資料功率值點檢要求核對不明確3、原因分析：○原因分析對設備型號無系統(tǒng)規(guī)范分類部分機型無金機核對資料錯誤環(huán)境方法物料人員設備無管理對人員打印無系統(tǒng)指導資料打印人員技能不熟練無固定人員打印資料要求不明確無資料打印操作指引人員培訓欠佳客戶提供資料錯誤資料打印路徑未提供指導4、原因分析：○原因分析資料信息更新不及時漏工序環(huán)境方法物料人員設備設備檢測盲點人員工作態(tài)度不當管理督導不當人員更換頻繁產(chǎn)品狀態(tài)區(qū)分未標示取放動作不規(guī)范主板來料不良工序區(qū)域劃分不合理5、原因分析：○原因分析設備調(diào)試不當下班前交接工作不到位1、要因確定○要因確定要因確定---綜測漏勾選NO.影響因素不良發(fā)生因子綜測漏勾選產(chǎn)生影響影響度是否為關(guān)鍵因子備注重復發(fā)生工藝困難作業(yè)違規(guī)工序不當1人員關(guān)鍵崗位人員技能沒有達到要求634316是技術(shù)人員作業(yè)疏忽933015是工作態(tài)度不認真926219是管理對技術(shù)人員要求不到位954321是2方法綜測資料整理勾選整理不規(guī)范916319是信息傳遞不及時51219培訓不到位422082、要因確定○要因確定要因確定---條碼打印錯誤NO.影響因素不良發(fā)生因子條碼打印錯誤產(chǎn)生影響影響度是否為關(guān)鍵因子備注重復發(fā)生工藝困難0作業(yè)違規(guī)工序不當1人員打印條碼人員更換頻繁636318是打印條碼規(guī)范不明確，技能不熟922013是工作態(tài)度不認真963219是無相關(guān)培訓指導322292方法資料核對不明確969327是條碼規(guī)則不明確933318是無統(tǒng)計匯總，無履歷220043設備設備打印不清晰，經(jīng)常更換打印42107設備維護保養(yǎng)不及時944219是無統(tǒng)計匯總，無履歷403074物料條碼來料不規(guī)范500053、要因確定○要因確定要因確定---首件點檢功率寫錯NO.影響因素不良發(fā)生因子點檢功率產(chǎn)生影響影響度是否為關(guān)鍵因子備注重復發(fā)生工藝困難作業(yè)違規(guī)工序不當1人員技術(shù)點檢功率人員不固定824115是點檢操作不熟練911011是無相關(guān)培訓指導52108工作態(tài)度不穩(wěn)定963017是2方法機型資料功率值點檢要求核對不明確32218無點檢功率操作指引433010是無建立機型功率值點檢履歷表參考100014物料線損來料不規(guī)范22318部分機型無金機90009是4、要因確定○要因確定要因確定---首件核對資料錯誤NO.影響因素不良發(fā)生因子首件核對資料產(chǎn)生影響影響度是否為關(guān)鍵因子備注重復發(fā)生工藝困難作業(yè)違規(guī)工序不當1人員資料打印人員技能不熟練564015是資料要求不明確673016是無固定人員打印432110是管理對人員打印無系統(tǒng)指導200132方法資料打印路徑未提供指導643013是無資料打印操作指引20316是人員培訓欠佳500384物料客戶提供資料錯誤640414是資料信息更新不及時400045、要因確定○要因確定要因確定---漏工序NO.影響因素不良發(fā)生因子漏工序產(chǎn)生影響影響度是否為關(guān)鍵因子備注重復發(fā)生工藝困難作業(yè)違規(guī)工序不當1人員人員工作態(tài)度不當406313是人員更換頻繁903214是管理督導不當20518是下班前交接工作不到位817318是2方法工序區(qū)域劃分不合理703313產(chǎn)品狀態(tài)區(qū)分未標示50218是取放動作不規(guī)范1037323是4物料主板來料不良200021、主要改善對策實施確認○對策實施問題綜測文件核對規(guī)范工程部工藝文件資料主導化改善類別技術(shù)人員設備材料流程管理方案工程部工藝文件資料主導化

√主要責任人曾成良執(zhí)行時間2016.5.06效果確認人朱釗斌確認時間2016.7.03改善前改善后由于WTWD每個機型客戶都分發(fā)一份工藝資料，品質(zhì)都有打印，而工程則無，造成跟線技術(shù)人員在調(diào)式站位參數(shù)時常不參考工藝文件內(nèi)容執(zhí)行，易造成漏勾選發(fā)生品質(zhì)工程各持有一份，互相監(jiān)督執(zhí)行問題點：漏勾選問題無法得到杜絕改善內(nèi)容：工程工藝文件使用主導化，品質(zhì)監(jiān)督核對建立改善驗證：通過5-6月份驗證，工藝文件使用規(guī)范化，習慣化1、主要改善對策實施確認○對策實施問題私自調(diào)試站位參數(shù)建立調(diào)試異常機制處理改善類別技術(shù)人員設備材料流程管理方案建立調(diào)試異常機制處理

√主要責任人曾成良執(zhí)行時間2016.5.06效果