TS16949五大手冊培訓

ISO/TS16949:2009五大手冊介紹五大手冊內(nèi)容:APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃PPAP生產(chǎn)件批準程序FMEA潛在失效模式和效應分析MSA測量系統(tǒng)分析SPC統(tǒng)計過程控制五大手冊（一）APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃1、APQP定義

APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。

產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃APQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；APQP的益處：引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。另外ISO/TS16949中7.1產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃要求“產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃作為一種產(chǎn)品實現(xiàn)的方法。”2、為什么要進行APQP3、APQP核心內(nèi)容APQP準備選擇項目成立項目小組確定范圍技術(shù)培訓APQP實施計劃和確定產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認反饋、評定和糾正措施圖紙/設計記錄BOM表特殊特性清單過程流程圖FMEAMSA控制計劃作業(yè)指導書PPAP樣件制造試生產(chǎn)Cpk/Ppk/CmkAPQP包括的活動市場分析APQP反饋評定和糾正01234012345計劃和定義產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃五個階段4、何時要進行APQP1、新產(chǎn)品開發(fā)時，即與顧客簽定新產(chǎn)品試制協(xié)議/合同時，應進行APQP；2、產(chǎn)品更改時，應進行APQP；3、生產(chǎn)線的搬遷；4、重新改變工廠的布局；5、材料變更。責任范圍有設計責任供方僅限制造的供方提供專項服務的供方確定范圍◆◆◆計劃和確定項目◆

產(chǎn)品設計和開發(fā)◆

設計可行性（2.13）◆◆◆過程設計和開發(fā)◆◆◆產(chǎn)品和過程確認◆◆◆反饋評定和糾正措施◆◆◆控制計劃◆◆◆5、APQP的職責范圍6、多方論證小組小組：研發(fā)、工程、質(zhì)量、制造、采購、材料、銷售、顧客、供方等。職能：小組成員不是代表他所在的部門，而是代表一個或幾個方面的職能。作用：小組的任務是進行產(chǎn)品策劃，而不是領導產(chǎn)品策劃。組長：有相當?shù)臋?quán)限，對產(chǎn)品管理者負責同步工程實質(zhì)就是集成地、并行地設計產(chǎn)品及其零部件和相關各種過程的一種系統(tǒng)方法并行工程強調(diào)對設計結(jié)果及時進行審查，并及時反饋給設計人員。這樣可以大大縮短設計時間，還可以保證將錯誤消滅在“萌芽”狀態(tài)。同步工程取代按部就班的工程方法，盡早促使高質(zhì)量產(chǎn)品實現(xiàn)生產(chǎn)小組間的聯(lián)系與顧客的小組聯(lián)系，準確理解：——顧客對產(chǎn)品與進度的要求——解決問題——報告新的進展與組織內(nèi)其他小組聯(lián)系，以：——資源共享——解決問題反饋、評定和糾正措施輸出.減少變差.顧客滿意.交付和服務產(chǎn)品設計和開發(fā)輸出.設計失效模式及后果分析DFMEA.可制造性/裝配設計.設計驗證.設計評審.樣件制造.工程圖樣.工程規(guī)范.材料規(guī)范.圖樣和規(guī)范的更改產(chǎn)品和過程確認輸出.試生產(chǎn).測量系統(tǒng)評價.初始過程能研究.生產(chǎn)件批準.生產(chǎn)確認試驗.生產(chǎn)控制計劃.質(zhì)量策劃認定和管理者支持APQP進度計劃表產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)計劃和確定項目反饋、評定和糾正措施產(chǎn)品和過程確認輸入顧客的呼聲市場調(diào)研保修記錄和質(zhì)量信息小組經(jīng)驗業(yè)務計劃／營銷策略產(chǎn)品／過程指針產(chǎn)品／過程設想產(chǎn)品可靠性研究顧客輸入輸出設計目標可靠性和質(zhì)量目標初始材料清單BOM初始過程流程圖FL特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單產(chǎn)品保證計劃管理者支持計劃和確定項目過程設計和開發(fā)輸出.包裝標準.產(chǎn)品/過程/體系評審.過程流程圖.場地平面布置圖.特性矩陣圖.過程失效模式及后果分析.試生產(chǎn)控制計劃.過程指導書.MSA計劃.包裝規(guī)范.管理者支持五大手冊（二）PPAP生產(chǎn)件批準程序一、什么是PPAP？PPAP--ProductionPartApprovalProcess

生產(chǎn)件批準程序生產(chǎn)件批準程序（PPAP）規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材料。二、PPAP的目的PPAP的目的是確定供方是否已經(jīng)了解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，該過程是否具有潛在能力，以及在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍來生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品。三、PPAP的提供時機新零件或產(chǎn)品提供時對先前提供不一致的產(chǎn)品進行糾正時對設計記錄、規(guī)格或材料的變更造成產(chǎn)品修正時任何PPAP手冊I.3中所提到的要求

注：如果有任何有關產(chǎn)品認可的問題，應聯(lián)絡顧客核準相關權(quán)責人員四、有效的生產(chǎn)生產(chǎn)件是指在生產(chǎn)現(xiàn)場使用生產(chǎn)工裝、量具、過程、材料、操作者、環(huán)境和過程參數(shù)(如進給量／速度／循環(huán)時間／壓力／溫度)制造的零件用于PPAP的零件應取自有效的生產(chǎn)過程，典型的應是一小時到一個班次的生產(chǎn)，規(guī)定的產(chǎn)量至少為300個，除非顧客另有書面規(guī)定用多腔沖模、鑄模、工具或模型每腔生產(chǎn)的零件都應進行測量和對代表性零件進行試驗對散裝物料：沒有規(guī)定零件數(shù)目，如果被要求提交樣本，必須用一個方式來確認過程的操作是在“穩(wěn)定狀態(tài)”。五、PPAP的要求資料設計資料授權(quán)的工程變更文件工程校準，需要時DFMEA(當供方有設計責任時過程流程圖PFMEA尺寸結(jié)果材料、性能測試結(jié)果記錄初始制程能力研究測量系統(tǒng)分析認可的實驗室文件控制計劃零件提交保證書外觀核準報告散裝物料要求清單生產(chǎn)性零件樣品標準樣品檢查輔具顧客特定要求六、提交等級等級一：只向客戶提交零件提交保證書(對指定的外觀項，還要提交一份外觀件批準報告)等級二：向顧客提交保證書和零件樣品及有限的支持數(shù)據(jù)等級三：向顧客提交保證書和零件樣品及完整的支持數(shù)據(jù)等級四：保證書以及顧客所定義的其他要求等級五：在供方制造廠評審完整的支持數(shù)據(jù)和零件樣品?！舻燃壢且话阒付ǖ牡燃?，可用于所有的提交，除非客戶有其它要求◆對于散裝物料只按等級一提交即可文件清單與提交要求對照表1.可銷售產(chǎn)品的設計記錄-對于專利部件/詳細資料-對于所有其它部件/詳細資料2.工程更改文件，如果有3.顧客工程批準，如果要求4.設計FMEA（見I.2.4）5.過程流程圖6.過程FMEA等級1RRRRRRRR等級2SRSSRRRR等級3SRSSSSSS等級4********等級5RRRRRRRR要求提交等級7.尺寸結(jié)果RSS*R8.材料、性能試驗結(jié)果RSS*R9.初始過程研究10.測量系統(tǒng)分析研究11.具有資格實驗室文件12.控制計劃13.零件提交保證書(PSW)14.外觀批準報告(AAR)如果適用等級1RRRRSS等級2RRSRSS等級3SSSSSS等級4****S*等級5RRRRRR要求提交等級15.散裝材料要求檢查清單(僅適用于散裝材料的PPAP)RRR*R16.生產(chǎn)件樣品17.標準樣品(見I.2.2.17)18.檢查輔具S=供方必須指定的顧客產(chǎn)品批準部門提交，并在適當?shù)膱鏊ㄖ圃靾鏊Ａ粢环萦涗浕蛭募椖康膹陀〖?。R=供方必須在適當?shù)膱鏊ㄖ圃靾鏊４?，顧客代表有要求時應易于得到。*=供方必須在適當?shù)膱鏊４?，并在有要求時向顧客提交。等級1RRR等級2SRR等級3SRR等級4***等級5RRR要求提交等級七、客戶PPAP的校準狀態(tài)完全核準：是指該零件滿足所有的規(guī)范和要求，因此供方要根據(jù)客戶計劃部門的安排按批量發(fā)運零件。臨時核準：允許按限定時間或零件數(shù)量運送生產(chǎn)需要的材料。僅當供方在以下情況下，可給予臨時批準：已明確了影響生產(chǎn)批準的不合格品的根本原因。已準備了一份顧客同意的臨時批準的活動計劃。為獲得“生產(chǎn)批準”時需再次提交。拒收：是指從批量是品中提交出的樣品和配備文件不符合顧客的要求，因此，在按批量發(fā)運之前，必須提交和批準已更改的產(chǎn)品和文件。五大手冊（三）FMEA潛在失效模式與效應分析一、FMEA的目的FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。二、FMEA發(fā)展FMEA的發(fā)展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項目。1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應商。1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。三、FMEA應用FMEA的應用：設計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術(shù)。主要是設計工程師和其小組應用。過程FMEA：針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術(shù)。主要是過程(制造)工程師和其小組應用。四、FMEA的實施FMEA的實施：應該是“事前”行動，而非“事后”工作;即，D-FMEA在設計(圖紙、規(guī)范)完成之前，P-FMEA在過程設計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地進行早期更改。即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費，和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。失效模式人機料法環(huán)測量失效效應制程FMEA模式一般是發(fā)生在產(chǎn)品上一般是指對下工程或最終顧客的影響現(xiàn)行預計的過程可能產(chǎn)生的失效模式分析分析對顧客或下工程的影響那些原因可能造成這個失效模式采取可行的對策設計思想擔心問題過去經(jīng)驗顧客反應可能的失效模式解決方案群策群力智能發(fā)光群策群力的計劃FMEA以過程工程師為主導集合相關的人員生產(chǎn)工程質(zhì)管采購設備等人員共同將可能發(fā)生的問題挖掘出來。附錄G：過程FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結(jié)果采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

過程責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等嚴重度嚴重度是相應于所給定失效模式的最嚴重后果的分數(shù)，嚴重度對每一個FMEA都是相對分數(shù)。降低嚴重度分數(shù)只能透過對系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件或過程的設計變更。如果受失效模式影響的是顧客的裝配廠或產(chǎn)品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師／小組的經(jīng)驗或知識范圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和／或后續(xù)制造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論嚴重度建議的評分標準：過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程的分析作了修改也應一致備注：建議不要對評分為9,10分的評分標準進行修改，失效模式的嚴重度為1分的不需要再做進一步的分析。嚴重度后果標準：后果的嚴重度，此項分數(shù)是由于失效模式結(jié)果導至最終客戶或生產(chǎn)／組裝工廠缺失，最終顧客始終應優(yōu)先考慮，如果二者都發(fā)生，使用最高的嚴重度標準：后果的嚴重度，此項分數(shù)是由于失效模式結(jié)果導至最終客戶或生產(chǎn)／組裝工廠缺失，最終顧客始終應優(yōu)先考慮，如果二者都發(fā)生，使用最高的嚴重度。分數(shù)無警告的危險當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時,無警告產(chǎn)生。非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員，沒有警告產(chǎn)生。10有警告的危險當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時,有警告產(chǎn)生。非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員，有警告產(chǎn)生。9非常高的喪失基本功能,客戶非常不滿意?？赡?00%產(chǎn)品須報廢:或車輛／項目修理在修理部門的修理時間大于一小時。8高的車輛可以操作,但降低功能等級,客戶不滿意。產(chǎn)品須篩選及部分報廢(小于100%);或汽車／項目修理在修理部門介于半小時到一小時間。7適中的車輛可以操作,但令人舒適或便利的項目無法運作,客戶會感受到不舒適。可能一部份產(chǎn)品(小于100%)要報廢但不要挑選，或或汽車／項目修理在修理部門小于半小時。6低的車輛可以操作,但令人舒適或便利的項目無法運作,客戶會感受到不舒適?？赡墚a(chǎn)品須100%重工;或汽車／項目離線修理但不需送到維修部門。5非常低的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點大部分客戶都會被發(fā)現(xiàn)。(大于75%)可能產(chǎn)品需要挑選，不用報廢,一部份可能需要重工。4次要的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點可能被50%客戶發(fā)現(xiàn)?？赡懿糠?小于100%)的產(chǎn)品可能必須重工，沒有報廢，在線但離站。3非常次要的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點會被有經(jīng)驗的客戶發(fā)現(xiàn)。(小于25%)可能有部分產(chǎn)品(小于100%)要重工,沒有報廢，在線上在站的。2沒有沒有可識別的影響可能有對操作或操作者有輕微的影響，或沒有影響1潛在失效原因/機理在盡可能的范圍理,列出所有能想象得到的失敗原因，以下是一些典型的起因:不當?shù)拟o力：超過或小于。不適當?shù)暮附訒r：電流、時間、壓力。不精確的量具。不當?shù)臒崽幚恚簳r間、溫度。不當?shù)幕騽t沒有潤滑不適當?shù)纳夏z。機器設定不當。機器程序不對。潤滑不當或沒有潤滑零件漏裝或錯裝發(fā)生度(OCCURRENCE)頻度是指具體的失效起因／機理(列于前一欄目中)發(fā)生的頻率。頻度的分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值，預防或控制失效的起因／機制只有藉由產(chǎn)品或過程的變更才能影響到發(fā)生度分數(shù)。可以以1~10級來估計潛在失效原因／機制的發(fā)生度。必須確認使用一致的發(fā)生度分數(shù)系統(tǒng)，對FMEA范圍而發(fā)生度是一個相對的分數(shù)可能不反應真實的發(fā)生度。發(fā)生度(OCCURRENCE)“可能的失效率”是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)，那么可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度的級數(shù)(頻度數(shù))，除此以外，可以用下表左側(cè)欄目中的文字描述和任何適用于類似過程的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評價。過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應一致。為保證一致性，應采用下面的頻度分級規(guī)則當指導。發(fā)生度可能性類似的失效率分數(shù)很高：持續(xù)發(fā)生失效100/10001050/10009高：經(jīng)常發(fā)生失效20/1000810/10007中：偶爾發(fā)生失效5/100062/100051/10004低：相對少發(fā)生失效0.5/100030.1/10002不太可能發(fā)生失效?0.01/10001發(fā)生度可能性類似的失效率Ppk分數(shù)很高：持續(xù)發(fā)生失效100/1000<0.551050/10000.559高：經(jīng)常發(fā)生失效20/10000.78810/10000.867中：偶爾發(fā)生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相對少發(fā)生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能發(fā)生失效0.01/10001.671不易探測度不易探測度是對列在過程控制字段的最佳的檢查控制的相應分數(shù)。對每一個FMEA的范圍不易探測度是一個相對的分數(shù)。為了達成較低的分數(shù)，通常計劃的過程控制應當改善。假設失效已發(fā)生，然后評價所有“現(xiàn)行過程控制方法”阻止有該失效模式或缺陷的部件發(fā)送出去的能力。不要擅自推斷：因為頻度低，不易探測度數(shù)也低(比如使用“控制圖”時)。一定要評價過程控制方法找出不易發(fā)生的失效模式的能力或阻止它們的進一步蔓延。隨機質(zhì)量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影響不易探測度數(shù)值的大小。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的不易探測度控制方法。已經(jīng)發(fā)生失效起因已經(jīng)發(fā)生失效模式運用查出失效起因失效模式的方法顧客漏網(wǎng)之魚有多少不易探測度不易探測度建議的評分標準過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使用因為個別過程的分析做了修改也應一致。應當使用后表的評分標準做為指導。備注A：防錯法B：測量工具C：人工檢查檢查標準檢查種類建議檢查方法的范圍分數(shù)ABC幾乎不可能絕對肯定不能發(fā)現(xiàn)X不能偵測或不能檢查10非常微細的控制將可能無法發(fā)現(xiàn)X控制只是用間接或隨機方式進行9微細控制有很低的機會發(fā)現(xiàn)X控制只是用目視方式進行8很低控制有很低的機會發(fā)現(xiàn)X控制只是用二次目視方式進行7低控制可能發(fā)現(xiàn)XX控制使用圖表方法，例如SPC6中控制可能發(fā)現(xiàn)X當零件離站時使用使用計量值量具控制，或G/NG量具實施100%全檢。5中偏高控制可能良好機會發(fā)現(xiàn)XX在后續(xù)的操作有錯誤檢測，或做設定以及首件零件的測量。4高控制可能良好機會發(fā)現(xiàn)XX在站有錯誤檢測，或在后續(xù)操作有多種的錯誤檢測允收：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異的零件。3很高控制幾乎確定可以發(fā)現(xiàn)XX在站檢測(自動測量自動停止特性)不能通過有差異零件2很高控制確定發(fā)現(xiàn)X有差異的零件不能被制造，因為該項目有錯誤防止的過程或產(chǎn)品設計。1風險順序數(shù)風險順序數(shù)是嚴重度數(shù)(S)、頻度數(shù)(O)和不易探測數(shù)(D)的乘積，見公式。

RPN=(S)×(O)×(D)風險順序數(shù)作為(S)×(O)×(D)的積，是對設計風險性的度量。風險順序數(shù)應當用于對過程中那些擔心事項進行排序(如用柏拉圖)。RPN取值在1~1000之間。。

建議的措施

應首先針對高嚴重度、高RPN值和小組指定的其它項目進行預防/糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。一般實踐中，當嚴重度是9或10時，必須予以特別注意，以確保現(xiàn)行的設計措施/控制或過程預防/糾正措施針對了這種風險，不管其RPN值是多大。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給制造/裝配人員造成危害的情況下，都應考慮預防/糾正措施，以便通過消除或控制起因來避免失效模式的產(chǎn)生，或者應對操作人員的適當防護予以規(guī)定。

在對嚴重度值為9或10的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度、頻度、探測度。應考慮但不限于以下措施：?

為了減少失效發(fā)生的可能性，需要進行過程和/或設計更改?？梢詫嵤┮粋€利用統(tǒng)計方法的以措施為導向的過程研究，并隨時向適當?shù)墓ば蛱峁┓答佇畔?，以便持續(xù)改進，預防缺陷產(chǎn)生。?

只有設計和/或過程更改才能導致嚴重度級別的降低。?

要降低探測度級別最好采用防失誤/防錯的方法。一般情況下，改進探測控制對于質(zhì)量改進而言既成本高昂，又收效甚微。增加質(zhì)量控制檢驗頻度不是一個有效的預防/糾正措施，只能做暫時的手段，而我們所需要的是永久性的預防/糾正措施。在有些情況下，為了有助于（對失效的）探測，可能需要對某一個零件進行設計更改。為了增加這種可能性，可能需要改變現(xiàn)行的控制系統(tǒng)。但是，重點應放在預防缺陷上（也就是降低頻度上），而不是缺陷探測上。采用統(tǒng)計過程控制（SPC）和改進過程的方法，而不采用隨機質(zhì)量檢查或相關的檢驗就是這樣一個例子。對于一個特定的失效模式/起因/控制的組合，如果工程評價認為無需建議措施，則應在本欄內(nèi)注明“無”。建議的措施

糾正后的RPN結(jié)果明確了預防／糾正措施后，估算并記錄糾正后的發(fā)生度、嚴重度和不易探測度數(shù)。計算并記錄糾正后的RPN值。如果未采取什么糾正措施，將“糾正后的RPN”欄和對應的取值欄目空白即可。所有糾正后的RPN值都應復查，而且如果有必要考慮進一步的措施，重復這個分析，焦點始終在于持續(xù)改進。術(shù)語控制計劃（ControlPlan）控制計劃提供過程監(jiān)視和控制方法，用于對特性的控制。設計意圖（DesignIntent）對給定的部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)，對希望它做什么或不希望它做什么的描述。設計壽命（DesignLife）設計所預期的能完成其要求的時間間隔（如周期、時間、里程等）。設計確認/驗證（DV）

保證設計能滿足其要求的一種程序。實驗設計（DOE）

用最少的試驗/實驗確定影響均值和變差的因素的方法。防錯（Error/MistakeProofing）

每一個OEM都可能對防錯有其獨特的定義。關于適當?shù)亩x，可與OEM聯(lián)系。特性（Feature）

一種可測量的產(chǎn)品特性（如半徑、硬度）或一種可測量的過程特性（如安裝力、溫度）。排列圖（Pareto）

可以幫助解決問題的一種簡單工具，它包括排列所有潛在有問題的方面。過程（Process）

生產(chǎn)一個指定產(chǎn)品或提供服務的人員、機器和設備、原材料、方法和環(huán)境的組合。過程更改（Processchange）

在過程概念上的更改，是指能夠改變過程能力以滿足設計要求或產(chǎn)品的耐久性。質(zhì)量功能展開（QFD）

在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)的每一個階段，將顧客要求轉(zhuǎn)化成適當?shù)募夹g(shù)要求的一種結(jié)構(gòu)化方法。根本原因（RootCause）

根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求進行更改以取得永久性預防/糾正措施的項目。過程特殊特性（SpecialProcesseCharacteristic）

過程特殊特性（如關鍵、主要、重要、重點）是一種過程特性，其變差必須控制在某目標值內(nèi)，從而保證在制造和裝配過程中，過程或產(chǎn)品特殊特性的變差能保持在目標值內(nèi)。產(chǎn)品特殊特性（SpecialProductCharacteristic）產(chǎn)品特殊特性（如關鍵、主要、重要、重點）是這樣一種產(chǎn)品特性：對合理預測的變差，會明顯影響產(chǎn)品安全性或政府標準或法規(guī)的一致性，或者會顯著影響顧客對產(chǎn)品的滿意程度。車輛召回（VehicleCampaign）

召回車輛以進行返工或安全檢查。五大手冊（四）MSA測量系統(tǒng)分析1.測量概念測量：賦值給具體事物以表示它們之間關于特定特性的關系。賦值過程即為測量過程，而賦予的值定義測量值。量具：任何用來獲得測量結(jié)果的裝置，經(jīng)常用來特指用在車間的裝置，包括用來測量合格／不合格的裝置。測量系統(tǒng)：用來對被測特性賦值的操作、程序、量具、設備、軟件以及操作人員的集合；用來獲得測量結(jié)果的整個過程。測量系統(tǒng)構(gòu)成

量具

(Equipment)

測量人員

(Operator)

被測量工件

(Parts)

程序、方法

(Procedure,Methods)

上述之交互作用關系2.測量系統(tǒng)組成3.MSA的重要性如果測量的方式不對，那么好的結(jié)果可能被測為壞的結(jié)果，壞的結(jié)果也可能被測為好的結(jié)果，此時便不能得到真正的產(chǎn)品或過程特性。PROCESS原料人機法環(huán)測量測量結(jié)果好不好測量4.MSA分析的對象TS169497.6.1

測量系統(tǒng)分析為分析在各種測量和試驗設備系統(tǒng)測量結(jié)果存在的變差，必須進行適當統(tǒng)計研究。此要求必須適用于在控制計劃提出的測量系統(tǒng)。所用的分析方法及接收準則，必須與顧客關于測量系統(tǒng)分析的參考手冊相一致。如果得到顧客批準，也可采用其它分析方法和接收準則。計量型位置分析離散分析穩(wěn)定性分析偏倚分析線性分析重復性分析再現(xiàn)性分析穩(wěn)定性分析5.計量型數(shù)據(jù)的MSA偏倚BIAS—測量結(jié)果的平均值與基準值的差異.參考值（reference-value）是一個預先認定的參考標準.該標準可用更高一級測量系統(tǒng)測量的平均值來確定(例如：高一級計量室)觀測平均值基準值計量型數(shù)據(jù)的MSA線性在量具正常工作量程內(nèi)的偏倚變化量多個獨立的偏倚誤差在量具工作量程內(nèi)的關系是測量系統(tǒng)的系統(tǒng)誤差構(gòu)成計量型數(shù)據(jù)的MSA重復性測量系統(tǒng)內(nèi)在的變異性基于重復測量的數(shù)據(jù)，用分組后組內(nèi)的標準偏差來估算小于測量系統(tǒng)的總變差

重復性指同一人使用同一測量工具對同一對象（產(chǎn)品）的同一特性進行多次測量中產(chǎn)生的變差，用于估計短期的變差MasterValue計量型數(shù)據(jù)的MSA再現(xiàn)性測量系統(tǒng)中操作員產(chǎn)生的變異基于不同操作者的測量數(shù)據(jù)，按操作員分組，通過組平均值的差來估。應扣除量具的因素（組內(nèi)變差）比測量系統(tǒng)總變差小InspectorAMasterValueInspectorBInspectorCInspectorAInspectorBInspectorC再現(xiàn)性指不同的人在對同種特性進行測量時產(chǎn)生的變差計量型數(shù)據(jù)的MSA

%R&R

Results<5% 很好￡10% 好10%–30% 可以接受，視被測量特性的重要程 測量成本等因素而定。30% 測量系統(tǒng)需要改進重復性和再現(xiàn)性GageR&R判斷原則計量型數(shù)據(jù)的MSA穩(wěn)定性（Stability）在一段時間內(nèi)，測量結(jié)果的分布無論是均值還是標準偏差都保持不變和可預測的通過較長時間內(nèi)，用被監(jiān)視的量具對相同的標準或標準件的同一特性進行測量的總變異來監(jiān)視可用時間走勢圖進行分析時間-1時間-2時間穩(wěn)定性量值計量型數(shù)據(jù)的MSA6.計數(shù)型MSA計數(shù)型風險分析法信號分析法數(shù)據(jù)解析法NO-GOGOErrorOperator2Operator1計數(shù)型數(shù)據(jù)(AttributeData)的R&R五大手冊（五）SPC統(tǒng)計過程控制SPC的起源和發(fā)展1924年休哈特首次提出管制圖概念1950年戴明訪問日本1960年統(tǒng)計質(zhì)量管理方法在日本推行1974年美國成立品管圈1981年戴明電視上發(fā)表“IfJapancan,whycan’twe?”,美國人開始接受并實踐戴明理論SPC的特點●與全面質(zhì)量管理相同，強調(diào)全員參與，而不是只依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員●強調(diào)應用統(tǒng)計方法來保證預防原則的實現(xiàn)●SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在與“P（Process，過程）SPC:(StatisticalProcessControl)--------統(tǒng)計制程管制是一套自制程中去搜集數(shù)據(jù),而加以統(tǒng)計分析,并從分析中去判斷制程正常,異常與否,以采取更進一步措施的方法.NormalDistribution:正態(tài)分布將直方圖的分組數(shù)據(jù)無限增多,同時縮小組距,增多組數(shù),則數(shù)據(jù)的分布將形成一平滑曲線,兩邊對稱,形狀如下圖,稱為正態(tài)分布.正態(tài)分布曲線68%95%99.7%波動的種類正常波動：是由普通(偶然)原因造成的。如操作方法的微小變動，機床的微小振動，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，材質(zhì)上的微量差異等。正常波動引起工序質(zhì)量微小變化，難以查明或難以消除。它不能被操作工人控制，只能由技術(shù)、管理人員控制在公差范圍內(nèi)異常波動：是由特殊(異常)原因造成的。如原材料不合格，設備出現(xiàn)故障，工夾具不良，操作者不熟練等。異常波動造成的波動較大，容易發(fā)現(xiàn)，應該由操作人員發(fā)現(xiàn)并糾正制程中只有共同原因的變異

13制程中有特殊原因的變異

14“n”=10~25控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧2CL的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n”=1n≧1中位數(shù)平均值“n”=2~5缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定控制圖的選擇~常用的控制圖分布控制圖代號控制圖名稱用途正態(tài)分布（計量值）均值—極差控制圖適用于長度，重量，強度等計量值數(shù)據(jù)控制均值—標準差控制圖適用范圍同上，但檢出能力不如上圖中位值—極差圖適用于檢驗時間遠比加工時間短的場合，如車床加工軸等單值--極差圖適用于在一定時間里只能獲得一個數(shù)據(jù)，如一次化學反應的收率常用控制圖分布控制圖代號控制圖名稱備注二項分布(計件值)p不合格品率控制圖適用于關鍵零部件需全數(shù)檢查的場合np不合格品數(shù)控制圖適用于一般半成品或零部件，要求每次檢測的產(chǎn)品個數(shù)即樣本大小n必須一定的場合泊松分布(計點值)u單位不合格數(shù)控制圖