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文檔簡介

加氫裝置用能與節(jié)能

2006年5月6日加氫工藝技術(shù)概述加氫工藝類型

典型加氫裝置工藝

加氫裝置能耗分析

加氫裝置節(jié)能措施

加氫工藝技術(shù)概述加氫處理能力快速增長

加氫工藝技術(shù)發(fā)展加氫工藝技術(shù)概述

加氫工藝過程是現(xiàn)代煉油工業(yè)最重要的加工手段之一加工重質(zhì)及高硫原油,擴(kuò)大原油加工適應(yīng)性;提高成品油質(zhì)量,生產(chǎn)低硫、超低硫清潔燃料;提高加工深度,增產(chǎn)輕質(zhì)油品;調(diào)整成品油結(jié)構(gòu);煉化一體化生產(chǎn)化工原料。加氫處理能力快速增長

世界加氫處理能力

裝置名稱加工能力占原油一次加工能力比例2000.1.1萬噸/年2005.1.1萬噸/年增長率%%常減壓407749.0412044.51.05100催化裂化68796.572548.05.4517.61催化重整47528.848792.52.6611.84焦化20597.524421.118.565.93加氫裂化20101.523559.017.205.72加氫處理172454.7193901.312.4447.06截至2005年初,美國加氫總能力占原油一次加工能力的比例為79.58%,德國為85.44%,日本高達(dá)89.92%,韓國、意大利、加拿大、法國、英國、墨西哥等國家均已達(dá)40%以上。加氫處理能力快速增長我國加氫處理能力項(xiàng)目萬噸/年2000年2004年2000至2004增長率%占原油一次加工能力比例%中國原油加工能力277003150013.72100總加氫能力5927955161.1430.32加氫裂化11471626*41.765.16加氫處理4780792565.7925.16中國石化原油加工能力140831643016.67100總加氫能力3963662067.0540.29加氫裂化856133656.078.13加氫處理3107528470.0632.16加氫處理能力快速增長我國加氫處理能力加氫工藝技術(shù)發(fā)展

國外加氫工藝技術(shù)發(fā)展趨勢催化裂化原料、催化汽油的加氫預(yù)處理開發(fā)多種形式加氫裂化新工藝催化劑不斷推陳出新發(fā)展深度脫硫脫氮技術(shù)加氫工藝技術(shù)發(fā)展我國加氫工藝技術(shù)的發(fā)展含硫VGO預(yù)處理技術(shù)效果明顯催化汽油后處理技術(shù)與國外同步提高柴油質(zhì)量技術(shù):LCO改質(zhì)技術(shù)、深度脫硫技術(shù)多種形式的加氫裂化技術(shù)加氫裂化催化劑不斷更新?lián)Q代

加氫工藝技術(shù)發(fā)展中國21世紀(jì)的煉油廠將從以生產(chǎn)油品為主,轉(zhuǎn)型為生產(chǎn)成品油和化工原料油并重的油化一體化的煉油企業(yè)。加氫裂化是我國21世紀(jì)重點(diǎn)發(fā)展的煉油技術(shù)。加氫工藝類型加氫工藝種類根據(jù)加氫反應(yīng)過程中原料油分子轉(zhuǎn)化數(shù)量分類

加氫工藝種類加工原料的不同目的產(chǎn)品的不同反應(yīng)機(jī)理的不同操作壓力的不同反應(yīng)苛刻度的不同反應(yīng)器床型的不同工藝流程的不同根據(jù)加氫反應(yīng)過程中原料油分子轉(zhuǎn)化數(shù)量分類加氫處理HT加氫精制HF加氫轉(zhuǎn)化HV加氫裂化HC

一般也將上述傳統(tǒng)意義上的加氫處理、加氫精制技術(shù)統(tǒng)稱為加氫處理,將上述加氫轉(zhuǎn)化、加氫裂化技術(shù)統(tǒng)稱為加氫裂化。典型加氫裝置工藝加氫裂化原料油及產(chǎn)品加氫裂化的基本原理及特點(diǎn)工藝流程

工藝流程的組成

典型的主要操作條件及技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

加氫裂化原料油及產(chǎn)品原料

典型性質(zhì)原料油阿拉伯輕質(zhì)原料油VGO密度,kg/m3921硫含量,m%2.7氮含量,μg/g800粘度(100℃),mm2/s8.0餾程(D1160),℃5%37050%46090%550加氫裂化原料油及產(chǎn)品

液化氣:民用、乙烯裂解料輕石腦油:汽油調(diào)和組份、制氫原料、乙烯裂解料重石腦油:優(yōu)質(zhì)的重整原料中間餾分油:優(yōu)質(zhì)柴油、高煙點(diǎn)噴氣燃料尾油:乙烯裂解料、催化裂化原料、

高粘度指數(shù)潤滑油基礎(chǔ)油

加氫裂化的基本原理及特點(diǎn)

加氫精制、加氫裂化反應(yīng)均為強(qiáng)放熱反應(yīng)

脫金屬雜質(zhì)HDM加氫脫硫HDS加氫脫氮HDN加氫脫氧HDO烯烴飽和裂化反應(yīng)芳烴加氫飽和反應(yīng)異構(gòu)化反應(yīng)工藝流程:典型國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置

高壓進(jìn)料泵加熱爐精制反應(yīng)器裂化反應(yīng)器新氫機(jī)新氫循環(huán)氫壓縮機(jī)熱高分熱低分高壓注水冷高分冷低分酸性水反應(yīng)系統(tǒng)原則流程圖原料蠟油生成油去分餾工藝流程:典型國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置反應(yīng)生成油脫丁烷塔吸收解吸塔分餾塔重石腦油汽提塔航煤汽提塔柴油汽提塔石腦油穩(wěn)定塔尾油柴油重石腦油航煤輕石腦油干氣分餾系統(tǒng)原則流程圖工藝流程的組成

反應(yīng)部分

反應(yīng)設(shè)備反應(yīng)器升溫、降溫設(shè)備高壓換熱器加熱爐蒸汽發(fā)生器高壓空冷器氣液分離設(shè)備熱高分冷高分熱低分冷低分轉(zhuǎn)動設(shè)備新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)、高壓泵、液力透平

循環(huán)氫脫硫設(shè)備工藝流程的組成分餾部分塔汽提塔常壓分餾塔減壓分餾塔穩(wěn)定塔主要設(shè)備加熱爐換熱器冷卻器冷、熱油泵

工藝流程的組成典型裝置設(shè)備

典型國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置,共有如下266臺設(shè)備設(shè)備名稱數(shù)量設(shè)備名稱數(shù)量反應(yīng)器2空冷器50加熱爐3壓縮機(jī)4塔器10泵65容器47過濾器12換熱器40其它小型設(shè)備33典型的主要操作條件及技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

典型的國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置的主要操作條件

反應(yīng)器精制反應(yīng)器裂化反應(yīng)器壓力MPa(g)入口16.7/16.716.5/16.2溫度℃入口355/373375/397出口394/411387/408空速hr-1保護(hù)層50.0主催化劑1.01.2后精制劑12.0總空速(主催化劑)0.53氫油比Nm3/m3900精制油氮含量ppm~30化學(xué)耗氫w%2.55/2.60典型的主要操作條件及技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)典型的國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置的物料平衡

項(xiàng)目物料各稱重%萬噸/年入方原料油100140氫氣2.553.57合計102.55143.57出方H2S+NH31.602.24氣體0.550.77液化氣4.626.47輕石腦油6.759.45重石腦油19.5727.40航煤29.9841.97柴油21.8330.56尾油17.6624.72合計102.55143.57典型的主要操作條件及技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)典型的國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置的主要消耗指標(biāo)

新鮮水1t/h燃料油2.448t/h循環(huán)水1299t/h凝結(jié)水-11.5t/h除鹽水4.7t/h凈化風(fēng)6.5Nm3/min脫氧水42t/h工業(yè)風(fēng)15Nm3/min電10002.4kw氮?dú)?Nm3/min3.5MPa蒸汽42t/h保護(hù)劑/精制劑6.3/148t1.0MPa蒸汽-63t/h裂化催化劑124t燃料氣1.224t/h后精制劑12.4t加氫裝置能耗分析用能原理加氫過程能耗的特點(diǎn)

影響能耗的因素加氫裝置能耗的構(gòu)成基準(zhǔn)能耗與節(jié)能潛力

用能原理能量轉(zhuǎn)換和傳輸環(huán)節(jié)能量工藝?yán)铆h(huán)節(jié)能量回收環(huán)節(jié)EPEBEwETEJEEEOEUEREP總輸入能量;EU有效輸入能量;EB轉(zhuǎn)換輸出能量;Ew直接損失能量;ER回收循環(huán)能量;ET熱力學(xué)能耗;EO待回收能量;EJ排棄能量;EE回收輸出能量用能原理能量轉(zhuǎn)換和傳輸環(huán)節(jié)

能量工藝?yán)铆h(huán)節(jié)能量回收環(huán)節(jié)

加氫過程能耗的特點(diǎn)

總輸入能量多

升壓用電在能耗中所占比例大

化學(xué)耗氫量與反應(yīng)苛刻度(或轉(zhuǎn)化率)有關(guān)

可回收利用能量多低溫?zé)岫?/p>

影響能耗的因素

工藝條件對能耗的影響反應(yīng)壓力(氫分壓)反應(yīng)溫度氫油比耗氫量

影響能耗的因素不同的催化加氫工藝對能耗的影響

不同加氫處理(精制)工藝對能耗的影響不同加氫裂化工藝流程對能耗的影響不同加氫裂化工藝對能耗的影響主要在以下方面:由反應(yīng)壓力決定的補(bǔ)充氫壓縮機(jī)和反應(yīng)進(jìn)料泵的升壓電耗;操作苛刻度及耗氫量是否為循環(huán)流程,是否設(shè)高壓循環(huán)油泵和加熱爐;兩段流程較一段流程增加了一個反應(yīng)系統(tǒng)(包括加熱爐、循環(huán)氫壓縮機(jī)、反應(yīng)產(chǎn)物空冷器等)影響能耗的因素原料、目的產(chǎn)品對能耗的影響

裝置組成對能耗的影響

裝置負(fù)荷率對能耗的影響

加氫裝置能耗的構(gòu)成

加氫裝置典型能耗催化加氫工藝過程反應(yīng)壓力,Mpa單位能耗,kgfoe/t高壓加氫裂化(單段一次通過)12.0~17.038.22~59.71高壓加氫裂化(未轉(zhuǎn)化油循環(huán))16.0~18.066.40~75.95高壓加氫裂化(單段中油循環(huán))16.0~18.075.95渣油加氫處理15.0~17.026.27~40.96潤滑油加氫處理13.0~15.055.89潤滑油加氫處理、異構(gòu)脫蠟、后精制14.0~16.088.85中壓加氫改質(zhì)8.0~10.042.28中壓加氫裂化8.0~14.036.07~54.93焦化汽、柴油加氫8.020.54~28.42催化柴油加氫6.0~8.020.42~26.27直餾柴油加氫3.0~5.015.52~17.91煤油加氫4.013.61~16.72加氫裝置能耗的構(gòu)成加氫裂化裝置的能耗

各企業(yè)加氫裂化裝置能耗占煉油綜合能耗的比例一般在6%~10%。

加氫裝置能耗的構(gòu)成加氫裂化裝置的能耗

電耗和燃料消耗在能耗中所占比例最高,分別高達(dá)30%~40%、30%~60%,蒸汽的消耗根據(jù)各裝置的不同差異較大,所占比例從5%到20%不等,水所占比例較低,一般為3%~4%?;鶞?zhǔn)能耗與節(jié)能潛力

典型的國產(chǎn)140萬噸/年一段雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化裝置的基準(zhǔn)能耗

燃料能耗:E1==18.888kgfoe/t電耗:E2=18.76kgfoe/t蒸汽能耗:E3=1.949kgfoe/t循環(huán)水:E4=1.369kgfoe/t除氧水:E5=3.34kgfoe/t其它水:E6=0.05kgfoe/t其它能耗:E7=0.407kgfoe/t總能耗E=E1+E2+E3+E4+E5+E6+E7=44.763kgfoe/t基準(zhǔn)能耗的校正:反應(yīng)部分為熱高分流程,取熱高分比冷高分節(jié)能3.5kgfoe/t。裝置的基準(zhǔn)能耗:44.763-3.5=41.263kgfoe/t

基準(zhǔn)能耗與節(jié)能潛力

與基準(zhǔn)能耗相比,中石化加氫裂化裝置的實(shí)際能耗平均有9kgfoe/t的節(jié)能潛力。

加氫裂化能耗國際先進(jìn)水平為38kgfoe/t(全循環(huán)流程),而我國平均一般水平為46kgfoe/t,因此節(jié)能潛力較大。加氫裝置節(jié)能措施

從裝置設(shè)計角度采取的節(jié)能措施

從工藝操作角度采取的節(jié)能措施

采用新技術(shù)、助劑節(jié)能

公用工程系統(tǒng)節(jié)能

裝置熱聯(lián)合及回收利用低溫?zé)峒訌?qiáng)保溫、伴熱管理其他節(jié)能措施

優(yōu)化制(產(chǎn))氫、加氫網(wǎng)絡(luò),合理產(chǎn)氫、用氫,降低產(chǎn)氫、用氫成本,降低能耗

從裝置設(shè)計角度采取的節(jié)能措施

優(yōu)化工藝流程采用爐前混氫技術(shù)采用熱高壓分離器流程精制反應(yīng)器與裂化反應(yīng)器之間設(shè)立反應(yīng)進(jìn)料與精制產(chǎn)物的進(jìn)料換熱器分餾塔設(shè)置中段回流從裝置設(shè)計角度采取的節(jié)能措施采用高性能催化劑采用高活性、高穩(wěn)定性的催化劑對降低裝置能耗有著舉足輕重的影響充分合理利用反應(yīng)熱是加氫裝置節(jié)能的關(guān)鍵

采用窄點(diǎn)技術(shù)進(jìn)行換熱網(wǎng)絡(luò)計算,使換熱流程優(yōu)化匹配,充分回收反應(yīng)熱各溫位熱量從裝置設(shè)計角度采取的節(jié)能措施采用高效設(shè)備采用逆向傳熱、不需考慮溫差校正系數(shù)的U型管雙殼程換熱器。采用新型、節(jié)能型電機(jī),特別是大型節(jié)能電機(jī):盡量采用高效油泵。采用臥管雙面輻射爐型的反應(yīng)進(jìn)料加熱爐。從工藝操作角度采取的節(jié)能措施

合理控制反應(yīng)器溫升對加氫裂化裝置研究認(rèn)為,在反應(yīng)器溫升25~35C的條件下操作,將有最好的經(jīng)濟(jì)效益。既可以達(dá)到好的催化劑使用效率和周期,又有較低的爐子燃料、壓縮機(jī)負(fù)荷等操作能耗。維持適宜的氫油比根據(jù)裝置負(fù)荷調(diào)整維持適宜的氫油比,避免氫油比過高從工藝操作角度采取的節(jié)能措施避免系統(tǒng)壓降過大

反應(yīng)系統(tǒng)壓降增大主要有以下原因:氫氣純度下降;循環(huán)氣流量增加;原料油處理量增大或帶水等;催化劑局部粉碎或結(jié)焦;反應(yīng)器入口分配器堵塞;注水量減少,冷卻器銨鹽堵塞;換熱器結(jié)垢或壓縮機(jī)入口堵;緊急泄壓引起床層壓降超過催化劑強(qiáng)度值,使催化劑粉碎。從工藝操作角度采取的節(jié)能措施提高加熱爐熱效率燃料氣所占能耗比例較高,一般為30~60%,是加氫裝置用能的重要環(huán)節(jié)。措施:選用新型節(jié)能燃燒器;加強(qiáng)氧表的維護(hù)和管理;搞好余熱回收,降低排煙溫度;應(yīng)用新型隔熱襯里材料,減少熱損失;重視“三門一板”的優(yōu)化操作;加強(qiáng)對積灰、積垢、結(jié)鹽的清除工作。從工藝操作角度采取的節(jié)能措施某企業(yè)目前加熱爐的運(yùn)行工況加熱爐氧含量%排煙溫度℃熱效率%加氫反應(yīng)爐1043063.6措施加強(qiáng)管理,及時查找并處理加熱爐漏風(fēng)部位,采取封堵措施,例如對因變形關(guān)不嚴(yán)的防爆門,可采取外加保溫并用白鐵皮包盒子等辦法解決;增加煙氣化驗(yàn)分析頻次,校準(zhǔn)氧化鋯;根據(jù)爐膛氧含量和燃燒火焰調(diào)整風(fēng)門開度,降低氧含量至5%以下,力爭控制在2~3%范圍內(nèi);增上余熱回收系統(tǒng),降低排煙溫度。采用新技術(shù)、助劑節(jié)能

在氫氣壓縮機(jī)應(yīng)用HydroCOM氣量調(diào)節(jié)系統(tǒng)加氫裂化裝置的能耗中,30%~40%為電耗。而電耗中的77%~84%為高壓電耗,降低高壓電耗對降低加氫裂化裝置的能耗具有重要意義。

國內(nèi)往復(fù)式壓縮機(jī)流量調(diào)節(jié)一般采用逐級返回或“三返一”的方式,大量電能無謂損耗,造成能耗的巨大浪費(fèi)。

奧地利賀爾碧格公司HydroCOM氣量調(diào)節(jié)技術(shù),成功的應(yīng)用經(jīng)驗(yàn),節(jié)能效果顯著。采用新技術(shù)、助劑節(jié)能在氫氣壓縮機(jī)應(yīng)用HydroCOM氣量調(diào)節(jié)系統(tǒng)天津分公司煉油廠80萬噸/年加氫裂化裝置一臺新氫壓縮機(jī)采用該技術(shù),每小時節(jié)電1200kw,年節(jié)電約1000度,年節(jié)電效益500萬元。燕山分公司煉油廠130萬噸/年中壓加氫裂化裝置一臺新氫壓縮機(jī)采用該技術(shù),年節(jié)電效益300萬元以上。采用新技術(shù)、助劑節(jié)能設(shè)置液力透平,回收壓力能損失

用液力透平回收高壓流體向低壓流體減壓的能量,約可回收66%能量,用以輔助驅(qū)動高壓反應(yīng)進(jìn)料泵、高壓貧胺液泵,降低高壓泵正常用電負(fù)荷,節(jié)約能耗。

評價液力透平節(jié)能的可行性及經(jīng)濟(jì)效益:BHPt=2.6843QtHtρEtRY=Ct/CP

式中BHPt回收功率;Qt液力透平流量(或容量),m3/h;Ht液力透平壓力降,m;ρ流體密度,t/m3;Et液力透平效率,%;RY液力透平投資回收期,年;Ct液力透平投資費(fèi)用,元;CP節(jié)能效益,元。

采用新技術(shù)、助劑節(jié)能設(shè)置液力透平,回收壓力能損失

金陵150萬噸/年加氫裂化裝置高分壓力為15.3MPa,低分壓力為2.75MPa,在兩個部位設(shè)置了液力透平:高低壓分離器間,用于輔助驅(qū)動高壓反應(yīng)進(jìn)料泵;循環(huán)氫脫硫塔底富胺液減壓部位,用于輔助驅(qū)動高壓貧胺液泵。當(dāng)高壓進(jìn)料泵不開液力透平時電流為260A,開液力透平時電流175A,電流下降85A,節(jié)電約980kw,年效益411萬元。液力透平電機(jī)貧胺液泵采用新技術(shù)、助劑節(jié)能應(yīng)用阻垢劑節(jié)能

加氫裝置原料預(yù)熱(高壓)換熱器結(jié)焦結(jié)垢,傳熱系數(shù)下降,加熱爐負(fù)荷增加,能耗上升,并成為影響加氫裝置安全、平穩(wěn)、長周期運(yùn)轉(zhuǎn)以及達(dá)標(biāo)考核、最終直接影響經(jīng)濟(jì)效益的“瓶頸”。注阻垢劑是一種簡單易行的辦法,因具有不改變工藝流程、不影響正常操作、加注方便、資金投入少等優(yōu)點(diǎn),使其成為最經(jīng)濟(jì)、有效的解決加氫原料油換熱器結(jié)焦問題的方法。

采用新技術(shù)、助劑節(jié)能應(yīng)用阻垢劑節(jié)能

國內(nèi)外研究機(jī)構(gòu)對加氫裝置原料油換熱器結(jié)焦機(jī)理研究認(rèn)為,結(jié)焦主要是由沉積、自由基聚合、金屬催化聚合和非自由基聚合等四種機(jī)理引起的

國產(chǎn)阻垢劑應(yīng)用效果良好,高壓換熱器換熱效果可以滿足裝置3到4年長周期運(yùn)行的要求。

齊魯56萬噸/年加氫裂化裝置在未注阻垢劑前,平均運(yùn)行半年就因高壓換熱器結(jié)垢換熱效果變差而被迫停工處理,注入阻垢劑后,運(yùn)行周期延長到2年;齊魯140萬噸/年加氫裂化裝置在開工后開始注入阻垢劑,裝置首次開工就實(shí)現(xiàn)了3年半的長周期平穩(wěn)運(yùn)行。公用工程系統(tǒng)節(jié)能

節(jié)電

增上變頻電機(jī)節(jié)能的有效途徑

減少機(jī)泵流量、揚(yáng)程過剩

機(jī)泵流量、揚(yáng)程的選擇裕量較大,或者是工藝條件的變化造成電耗的浪費(fèi)。針對現(xiàn)有工藝運(yùn)行情況,核算工藝流程壓力降,除采用變頻電機(jī)外,還可進(jìn)行葉輪切削、多級泵減少葉輪級數(shù)、改變轉(zhuǎn)速等方式,以減少機(jī)泵揚(yáng)程裕量、流量,有效降低電耗。公用工程系統(tǒng)節(jié)能節(jié)電減少機(jī)泵流量、揚(yáng)程過剩鎮(zhèn)海煉化加氫裂化裝置高壓貧胺液泵設(shè)計流量為160t/h,而實(shí)際生產(chǎn)需求流量僅為55t/h,能耗浪費(fèi)極大,在對泵的轉(zhuǎn)子進(jìn)行改造后,電流由133A降至85A,能耗降低約440kw,年節(jié)電約352萬度,年節(jié)約電費(fèi)170萬元。荊門石化柴油加氫裝置高壓貧胺液泵原設(shè)計葉輪數(shù)為9級,出口壓力為12.5MPa,而工藝要求該泵在流量不變的情況下,出口壓力只需7.0MPa即可滿足生產(chǎn)要求。經(jīng)對該泵平衡盤尺寸進(jìn)行改進(jìn),成功地減少該泵2級葉輪,使出口壓力由12.5MPa降至7.0MPa,該泵電機(jī)電壓6000V,電流由22A降至18A,年節(jié)電約21萬度,年節(jié)約電費(fèi)約10萬元。天津石化加氫裂化裝置循環(huán)泵電機(jī)功率為1350kw,泵轉(zhuǎn)速為5880r/min,流量為132m3/h,泵出口壓力為34MPa,而反應(yīng)系統(tǒng)壓力為18.66MPa,泵工作壓力比系統(tǒng)壓力高出15.34MPa之多,浪費(fèi)大量電能。通過改造增速箱,將該泵轉(zhuǎn)速降低26%,年節(jié)電約452萬度,年節(jié)約電費(fèi)220萬元。公用工程系統(tǒng)節(jié)能節(jié)電清洗空冷

裝置長時間運(yùn)行后,空冷翅片管表面積塵結(jié)垢較多,冷卻效果變差。為保證冷后溫度,需增開空冷,增加了電耗。從各企業(yè)調(diào)研的情況看,空冷因積塵結(jié)垢影響換熱效果的情況較普遍。日常運(yùn)行中,采用高壓水清洗空冷翅片管表面,提高冷卻效果,降低空冷器、水冷器負(fù)荷,節(jié)約循環(huán)水用量和電耗。公用工程系統(tǒng)節(jié)能高壓注水由除鹽水改為凈化水

大部分加氫裝置仍在使用或部分使用除鹽水作為高壓注水,沒有充分將凈化水作為加氫注水回用。而污水汽提凈化水的性質(zhì)完全可以滿足高壓注水的要求。因此可將凈化水作為反應(yīng)注水,節(jié)省除鹽水,降低能耗。以140萬噸/年加氫裂化裝置為例,注水量為15/h,如改為凈化水,每年以8400小時計算,年可節(jié)約除鹽水12.6萬噸,年效益約100萬元。公用工程系統(tǒng)節(jié)能加強(qiáng)循環(huán)水管理,減少循環(huán)水用量

加強(qiáng)循環(huán)水水質(zhì)的管理,優(yōu)化循環(huán)水使用,減少循環(huán)水用量。從各企業(yè)調(diào)研的情況看,水冷器循環(huán)水溫升低的現(xiàn)象較普遍,如根據(jù)工藝條件的變化,及時調(diào)節(jié)水冷器的循環(huán)水量,控制冷卻器循環(huán)水出入口溫升在8℃~10℃,可大幅度減少循環(huán)水用量,降低能耗。公用工程系統(tǒng)節(jié)能節(jié)汽降低循環(huán)氣壓縮機(jī)動力蒸汽消耗

循環(huán)氣壓縮機(jī)是加氫裝置蒸汽消耗的主要部位,一般為3.5MPa或1.0MPa蒸汽,如前所述,應(yīng)避免氫油比過大、反應(yīng)系統(tǒng)壓降過高,降低循環(huán)氣壓縮機(jī)蒸汽消耗。

避免高品質(zhì)蒸汽高質(zhì)低用

可利用0.3MPa蒸汽代替1.0MPa蒸汽作為伴熱蒸汽。

公用工程系統(tǒng)節(jié)能節(jié)汽避免高品質(zhì)蒸汽高質(zhì)低用

回收利用低溫余熱、乏汽,改蒸汽伴熱為熱水伴熱,降低蒸汽消耗。中石油吉林石化分公司煉油廠利用加氫裂化尾油余熱,增上水伴熱系統(tǒng),投用后冬季裝置減少蒸汽耗量8t/h,減少水冷器的循環(huán)水用量。整個冬季節(jié)約費(fèi)用約120萬元,已經(jīng)歷冬季零下35℃下水伴熱的正常運(yùn)行。加強(qiáng)疏水器的管理加強(qiáng)疏水器日常運(yùn)行的有效管理,進(jìn)行疏水器的檢測和維修,確保疏水器處于最佳狀態(tài),以最有效的利用蒸汽,這是最簡便而經(jīng)濟(jì)的節(jié)能措施。裝置熱聯(lián)合及回收利用低溫?zé)?/p>

裝置熱聯(lián)合

部分企業(yè)仍采用原料先進(jìn)中間罐再輸轉(zhuǎn)的方式,增加了能耗:一是“高熱低用”造成無謂降質(zhì),為降低油品進(jìn)中間罐溫度,增加了上游裝置冷卻用水的消耗;二是增加了中間罐區(qū)維溫蒸汽消耗;三是增加了罐區(qū)泵的輸轉(zhuǎn)電耗;四是增加了下游裝置升溫瓦斯消耗。

增上流程,實(shí)現(xiàn)裝置之間熱聯(lián)合,實(shí)現(xiàn)熱進(jìn)料的互供,降低能耗。裝置熱聯(lián)合及回收利用低溫?zé)嵫b置熱聯(lián)合

加氫裂化裝置可與常減壓裝置、焦化裝置實(shí)現(xiàn)熱聯(lián)合,蠟油出裝置前不用冷卻,直接作為熱進(jìn)料進(jìn)加氫裂化裝置。既降低常減壓裝置風(fēng)冷電機(jī)電耗,又減少加氫裂化裝置加熱爐負(fù)荷,降低燃料消耗,加氫裂化裝置進(jìn)料溫度每提高10℃,可節(jié)能1.1kgfoe/t左右。

某企業(yè)目前80萬噸/年煤油加氫采用40℃冷進(jìn)料流程,增加了輸送能耗、冷卻器和加熱爐的運(yùn)行負(fù)荷。如將常減壓與煤油加氫裝置熱聯(lián)合供料,航煤進(jìn)料溫度從目前的40℃提高至80℃熱進(jìn)料,在進(jìn)料量為100t/h的條件下,可以減少加熱爐負(fù)荷190*104kcal/h,降低裝置能耗1.9kgfoe/t。裝置熱聯(lián)合及回收利用低溫?zé)峄厥绽玫蜏責(zé)?/p>

若將加氫裂化裝置100℃以上物流的熱量加以回收利用,則裝置能耗可降低10%~20%?;厥绽玫蜏?zé)岬脑瓌t是采用原級利用措施,即按溫位及熱量進(jìn)行匹配直接換熱回收利用。

措施:預(yù)熱原料,減少加熱爐熱負(fù)荷,降低燃料消耗;預(yù)熱各種工業(yè)用水(包括軟化水、鍋爐給水等),節(jié)約蒸汽;用于生活供熱,節(jié)約蒸汽;上、下游裝置的熱聯(lián)合;用做輕烴裝置的重沸器熱源;預(yù)熱加熱爐用空氣;加熱工藝及儀表管線伴熱用水。通過熱泵、吸收制冷等技術(shù)升級利用。裝置熱聯(lián)合及回收利用低溫?zé)峄厥绽玫蜏責(zé)?/p>

高橋2#、3#柴油加氫精制柴油換熱終溫為130℃,與換熱效果較好的濟(jì)南(空冷前溫度80℃)相比,約損失375*104kcal/h的熱量。可增設(shè)汽柴油加氫產(chǎn)品出裝置與原料的換熱器,回收130~80℃的低溫?zé)?。對加氫裝置來講,存在高壓低溫余熱的回收和利用的問題,目前主要通過設(shè)置多臺高壓空冷向環(huán)境釋放。如某0.8Mt/a加氫裂化裝置為全循環(huán)、冷高壓分離器流程,80℃以上反應(yīng)流出物余熱量達(dá)15.8MW;某新建4.0Mt/a大型加氫裂化裝置為全循環(huán)、熱高壓分離器流程,80℃以上的反應(yīng)流出物余熱量達(dá)67.4MW。

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