安全1201裂化反應過程

裂化反應過程安全技術演講：吳佳俊組員：吳超銀徐宇航楊斌張冬雪裂化反應概述裂化反應，是指在高溫和隔絕空氣的條件下，烷烴分子中的C—C鍵或C—H鍵發(fā)生斷裂，由較大分子轉(zhuǎn)變成較小分子的過程。該反應屬于高溫吸熱反應，屬于重點監(jiān)管的危險化工工藝之一。裂化熱裂化催化裂化加氫裂化催化裂化簡介催化裂化用于重質(zhì)油生產(chǎn)輕質(zhì)油工藝，但由于常減壓塔底的塔底油和渣油含有多量膠質(zhì)、瀝青質(zhì)，在催化裂化時易生成焦炭，同時還含有金屬鐵、鎳等，故一般采用較重的餾分油為原材料在460~520℃及101~202kPa條件下進行反應。所用的催化劑以天然潤土、礬土或高嶺土為原料制成?，F(xiàn)代催化裂化裝置是采用流化床，催化劑做成粉狀或微球狀，靠加熱的原料油氣攜帶，循環(huán)于反應器和再生器之間。催化劑與油氣形成外觀與流體相似的流化狀態(tài)，在流化床中，由于催化劑的激烈運動，油氣與催化劑充分接觸，加速了反應的進行，同時也使熱量傳遞加快，床層溫度均勻，避免局部過熱。目錄裝置單元組成工藝流程危險性因素分析及安全技術措施裝置易發(fā)生事故及其處理工藝危險特點裝置安全自動保護聯(lián)鎖系統(tǒng)及其作用一、裝置單元組成反應——再生單元三機單元能量回收單元分餾單元吸收穩(wěn)定單元干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇單元反應——再生單元重質(zhì)原料在提升管中與再生后的熱催化劑接觸反應后進入沉降器（反應器），油氣與催化劑經(jīng)旋風分離器與催化劑分離，反應生成的氣體、汽油、液化氣、柴油等餾分與未反應的組分一起離開沉降器進入分餾單元。反應后的附有焦炭的待生催化劑進入再生器用空氣燒焦，催化劑恢復活性后再進入提升管參加反應，形成循環(huán)，再生器頂部煙氣進入能量回收單元。三機單元主風機：作用是將空氣送入再生器，使催化劑在再生器中燒焦，將待生催化劑再生，恢復活性以保證催化反應的繼續(xù)進行。氣壓機：作用是將分餾單元的氣體壓縮升壓后送入吸收穩(wěn)定單元，同時通過調(diào)節(jié)氣壓機轉(zhuǎn)速也可達到控制沉降器頂部壓力的目的，這是保證反應——再生系統(tǒng)壓力平衡的一個手段。增壓機：作用是將主風機出口的空氣提壓后作為催化劑輸送的動力風、流化風、提升風，以保持反應——再生系統(tǒng)催化劑的正常循環(huán)。能量回收單元、吸收穩(wěn)定單元利用再生器出口煙氣的熱能和壓力使余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽和煙氣輪機做功、發(fā)電等，此舉大大降低裝置能耗，目前現(xiàn)有的重油催化裂化裝置有無此回收系統(tǒng)，其能耗相差1/3左右。經(jīng)過氣壓機壓縮升壓后的氣體和來自分餾單元的粗汽油，經(jīng)過吸收穩(wěn)定部分，分割為干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油，此單元是本裝置甲類危險物質(zhì)最集中的地方。分餾單元沉降器出來的反應油氣經(jīng)換熱后進入分餾塔，根據(jù)各物料的沸點差，從上至下分離富氣、粗汽油、柴油、回煉油和油漿。該單元的操作對全裝置的安全影響較大，一頭一尾的操作尤為重要，即分餾塔頂壓力、塔底液面的平穩(wěn)是裝置安全生產(chǎn)的有力保證，保證氣壓機入口放火炬的油漿出裝置系統(tǒng)的通暢，是安全生產(chǎn)的必備條件。干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇單元該兩部分為產(chǎn)品精制單元。干氣、液化氣在胺液作用下，吸收干氣、液化氣中的的目的。汽油和液化氣在堿液狀態(tài)中在磺化鈦氰鈷作用下將硫醇氧化為二硫化物，以達到脫除硫醇的目的二、工藝流程原料油由罐區(qū)或其他裝置送來，進入原料油罐，由原料泵抽出，換熱至200~300℃左右，分餾塔來的回煉油和油漿一起進入提升管的下部，與再生器再生斜管來的650~700℃再生催化劑接觸反應，然后經(jīng)提升管上部進入分餾塔，反應完的待生催化劑進入沉降器下部汽提段，被汽提蒸汽除去油氣的待生劑通過待生斜管進入再生器下部燒焦罐。由主風機來的空氣送入燒焦罐燒焦，并同待生催化劑一道進入再生器繼續(xù)燒焦，燒焦再生后的再生催化劑由再生斜管進入提升管下部循環(huán)使用。反應油氣進入分餾塔后，首先脫過熱，塔底油漿分兩路，一路至反應器提升管，另一路經(jīng)換熱器冷卻后出裝置。脫過熱后油氣上升，在分餾塔內(nèi)自上而下分出富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油?；責捰腿ヌ嵘茉俜磻?，輕柴油經(jīng)換熱器冷卻后出裝置，富氣經(jīng)氣壓機壓縮后與粗汽油共進吸收塔，吸收塔頂?shù)呢殮膺M入再吸收塔由輕柴油吸收其中C4~C5，再吸收塔頂干氣進入干氣脫硫塔脫硫后作為產(chǎn)品出裝置，吸收塔底富吸收油進入脫吸塔以脫除其中的C2。塔底脫乙烷汽油進入穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔底油經(jīng)堿洗后進入脫硫醇單元。三、危險性因素分析及安全技術措施1、開工時的危險因素分析及其防范措施裝置的操作參數(shù)變化較大，物料的引入、引出比較頻繁，較易產(chǎn)生事故2、停工時的危險因素分析及其防范措施裝置由正常狀態(tài)逐漸降溫、降壓、降量的過程，操作參數(shù)變化較大，屬于不穩(wěn)定操作狀態(tài)3、正常生產(chǎn)中的危險因素分析及其防范措施生產(chǎn)時，各工藝參數(shù)穩(wěn)定，但在長期運轉(zhuǎn)過程中，由于受到諸多因素的影響，生產(chǎn)中存在不少影響安全的因素4、設備腐蝕催化原料的含硫量越來越高，再生煙氣中的SO2、SO3濃度大幅度提高，另外H2S也在成倍增長

催化裂化裝置由于它的技術特點，既有微球催化劑流化，還有化學反應，又是在高溫、高壓操作，物料大部分為甲類危險品，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生有毒氣體H2S等，所以在煉油廠中是易出現(xiàn)事故的裝置，設備的故障率也高，其中尤其是催化裝置發(fā)生故障概率較高。催化裂化裝置除了物料泄露而易發(fā)生事故以外，催化劑磨損和油氣結焦而造成設備泄露和堵塞事故是與其他煉油裝置不同的。危險因素產(chǎn)生后果預防措施⑴建立氣封時，分餾部分原料油串入反應——再生部分兩器超溫，升溫速度控制不住，將燃燒反應——再生內(nèi)構件⑴采用新開工法⑵原料油循環(huán)在塔外，由分餾塔底排凝可監(jiān)視原料油是否串入塔內(nèi)⑵輔助燃燒室點火困難，易造成點火爆鳴嚴重時將再生器內(nèi)構件損壞⑴檢查好瓦斯閥不能泄露⑵嚴格執(zhí)行規(guī)程⑶改用新型電打火器⑶反應器趕空氣不凈，再生器串煙氣至反應器殘余空氣進入分餾塔，分餾塔頂有瓦斯、FeS等，易燃，會燒壞回流罐和分餾塔餾出線，嚴重將造成分餾部分爆炸⑴采用新開工法⑵控制好反應——再生壓力，反應壓>再生壓⑶延長趕空氣時間⑷檢修時徹底清除設備中FeS⑷燃燒油帶水造成輔助燃燒室油水熄滅，噴燃油時，其再生器床層溫度不增高反下降備好燃燒油,保證質(zhì)量,安排專人搞好燃料油罐脫水⑸提升管進料過快，量過大分餾塔頂超溫，頂回流，泵抽空，分餾塔沖塔，被迫切斷進料⑴控制好提升管進料量⑵適當減少反應、分餾吹氣量⑶保證分餾塔頂冷卻系統(tǒng)完好，確保粗汽油冷卻溫度②停工時的危險因素分析及其防范措施注意問題：①保證反應器的蒸汽吹掃時間。在保證趕盡反應器油氣的同時，分餾塔的殘油要盡量抽盡。分餾塔溫度應下降到200℃以下，為安裝油氣管線的盲板創(chuàng)造條件。②安裝盲板時切斷反應器和再生器，而反應器和分餾塔適當給汽，維持其微壓，即反應器和分餾塔要見蒸汽少量吹出。分餾塔吹掃后一般要進行水洗，以防止殘存的FeS因干燥自燃。裝置的廢堿罐和堿罐，其中都殘存汽油，因罐處理不凈而動火會發(fā)生爆炸事故，裝置后部吸收塔，再吸收塔、脫硫系統(tǒng)由于有H2S的存在必須處理干凈。③正常生產(chǎn)中的危險因素分析及其防范措施從裝置組成單元進行分析：①反應——再生單元②三機單元③能量回收單元④分餾單元⑤吸收穩(wěn)定和干氣、液化氣脫硫，液化氣、汽油脫硫酸單元反應——再生單元反應——再生系統(tǒng)組成：沉降器部分由沉降器、快速分離器、提升管、汽提段、待生斜管等組成。再生器部分由再生器、快速分離器、稀相管、外取熱器、循環(huán)催化劑管、燒焦罐預混合管組成。在正常操作中主要是要防止反應一再生系統(tǒng)超溫、超壓，另外由于兩器中為了絕熱和防止催化劑磨蝕都襯有絕熱耐磨襯里，良好的施工和平穩(wěn)操作十分重要，若襯里脫落，設備將要超溫，脫落的襯里進入催化劑的斜管將發(fā)生堵塞，正常生產(chǎn)不能維持，只能緊急停工。設備故障故障原因及后果預防措施反應器（沉降器）提升管溫度過高1、進料量減少2、再生劑循環(huán)量過大，易造成分餾系統(tǒng)大幅度波動，只產(chǎn)氣體，下部液體少，沖塔等事故1、提高進料量2、檢查再生滑閥是否出現(xiàn)問題，改手動操作提升管溫度過低1、原料油帶水嚴重2、再生器循環(huán)量減少或者中斷，造成沉降壓力上升，氣體段藏量急降，待生催化劑帶油，再生器超溫，嚴重時煙囪冒黃煙1、原料帶水：換罐適當降低進料提高原料進提升管溫度④減少待催生催化劑、去再生器的量⑤溫度太低啟動原料自動保護聯(lián)鎖裝置切斷進料2、再生劑循環(huán)量減小或中斷①檢查再生滑閥并且手動控制②滑閥無問題要考慮是否再生管被堵塞，尤其是滑閥無問題，催化劑中斷，應停工處理壓力波動大1、原料帶水2、反應溫度波動3、分餾塔液面高4、分餾冷回流啟動大或空冷出現(xiàn)問題5、氣壓機故障停車，易造成反應一再生器壓力波動大、沉降器油氣壓力波動大、再生器超溫、燒壞設備。沉降器旋風分離器工作不穩(wěn)定造成油漿中固體含量增加，若處理不好，造成分餾油漿系統(tǒng)堵塞不暢等1、原料帶水見上2、降低分餾塔底頁面多甩油漿，提高分餾塔下部溫度少產(chǎn)油漿3、檢查好塔頂空冷冷后溫度等4、必要時啟動原料自動保護聯(lián)鎖裝置再生器超溫1、待生催化劑帶油2、重油催化、原料輕重不均3、再生取熱系統(tǒng)故障造成再生器以及煙氣后部系統(tǒng)內(nèi)構件損壞，損壞煙道，催化劑跑損等1、檢查汽提蒸汽除油氣效果2、調(diào)整好重油催化的重油與蠟油比例3、分析再生取熱系統(tǒng)故障原因后要加大取熱量以降低再生溫度，自動聯(lián)鎖啟用，保護裝置安全反應一再生系統(tǒng)襯里脫落，尤其是斜管、提升管襯里脫落1、施工質(zhì)量不好2、兩器開工升溫不按升溫曲線，升溫波動大3、兩器超溫頻繁，反應一再生出現(xiàn)熱點（壁溫在500℃以上），強度降低，增加磨損，產(chǎn)生催化劑泄漏，處理不當，停工斜管、提升管襯里脫落，造成再生滑閥或待生滑閥賭賽，斜管堵塞，催化劑循環(huán)量減少或中止，裝置大幅度降量或停工1、嚴把施工質(zhì)量關，選用好的絕熱耐磨襯里2、兩器尤其在裝置第一次開工，嚴格按升溫要求烘干襯里3、嚴格操作，做到原料、操作條件平衡，保證水、電、氣、風平衡，防止兩器頻繁超溫4、加強兩器日常檢查，使用紅外溫度計和堅持夜間閉煙檢查，及早發(fā)現(xiàn)過熱點，及早維護超壓或壓力過低1、沉降器壓力波動大，造成再生壓力波動（自動位量）2、再生主風控制波動3、再生壓力控制或煙機突然故障停車4、再生器取熱器取熱管爆管再生器超壓易引起主風機、增壓機飛動，從而引起無主風，引起催化劑倒入，主風機惡性事故或再生壓力太高，再生劑壓空，空氣要進入沉降器的重大惡性事故（催化劑倒流）1、再生壓力控制手動，控制好再生壓力2、再生器主風進量改手動，控制入再生器風量穩(wěn)定3、三機組時煙機停車則主風機要減少一半（二臺主風機并列操作），反應一再生降壓操作，若煙機與主風機分體，只發(fā)電，則控制好煙氣放空4、取熱器壞，停用取熱器，同時要調(diào)整好原料，降低生焦量以保證熱平衡5、造成倒流跡象啟動主風，原料自動保護聯(lián)鎖裝置沉降器結焦1、沉降器提升管出口的快速分離器型式落后2、沉降器中油氣停留時間長3、大油氣管線保溫不好，結焦焦塊堵塞，能分離造成催化劑進分餾系統(tǒng)，加速油漿系統(tǒng)磨損和堵塞，進入待生斜管或在待生催化劑出口結焦，造成待生催化劑進不了再生器而停工1、選用新型提升管出口的快速分離器，減少油氣在沉降器中停留時間2、大油氣線改用冷壁管，降低油氣管的溫差，減少結焦3、采用新型汽提段，采用濾油設施，防止焦塊進入待斜生管4、采用高效噴嘴，提高原料霧化粒度三機單元大型催化裂化的主風機、氣壓機、增壓機一般都使用離心式或軸流式，所以防止幾組的喘震是首要的。另外對于主風機還要防止反應一再生系統(tǒng)因為超壓，以致主風機處理不當造成催化劑倒入主風管線，乃至進入主風機，將造成機組毀壞的惡性事故，這里主風機管線上進入再生器處的單向阻逆閥的可靠性十分重要。氣壓機操作要防止分餾塔頂回流罐滿罐而使富氣帶油，毀壞氣壓機事故一般氣壓機都由凝汽式透平帶動，搞好復水器操作，保證真空度和復水泵不抽空，即能保證氣壓機的安全運行。因氣壓機復水器水位高造成停機，影響反應一再生壓力，繼而威脅生產(chǎn)的情況時有發(fā)生。不管是主風機和氣壓機、增壓機，其潤滑油系統(tǒng)的穩(wěn)定工作是機組安全運行的基礎，要搞好冷油器操作以及提高潤滑油泵自動啟動的可靠性，另外對潤滑油堅持定期分析，尤其是不能帶水，否則輕者會引起蒸汽透平調(diào)速系統(tǒng)元件銹蝕造成機組降轉(zhuǎn)速不靈，重者潤滑效果破壞，發(fā)生燒瓦事故能量回收單元煙氣輪機部分由于是高溫帶有催化劑的煙氣，所以要嚴格執(zhí)行煙氣含塵≦250g/的要求，長期超標磨損葉輪，而且催化劑會沉積在葉輪上造成動平衡不好，使振動超標而影響運行周期。煙機潤滑油系統(tǒng)要求三機系統(tǒng)煙機的入口蝶閥是再生器壓力控制的閥門，所以本身的液壓系統(tǒng)和調(diào)節(jié)系統(tǒng)要可靠，而且要有快速切斷性能要求(只帶發(fā)電機方案)以保證煙機不出現(xiàn)飛速現(xiàn)象。余熱爐主要是汽包不裝滿水、不缺水，以保證正常運行，所以汽包的液位計的可靠度十分重要。另外余熱爐的制造質(zhì)量，尤其是省煤器和發(fā)氣小管的焊接和系統(tǒng)管線法蘭連接處易造成泄漏，影響爐子運行。分餾單元該單元是催化裝置物料分離的主要單元，分流塔頂回流夠氣壓機入口放火炬線和塔底油漿出裝置線是催化裝置的生命線。操作出了問題，大量放火炬，氣體放不出，反應—再生系統(tǒng)就會出現(xiàn)超壓。塔底油漿放不出去，裝置內(nèi)的重質(zhì)油無出路，長時間放不出，油漿中的催化劑在塔和換熱器中沉積、堵塞，將給裝置停工帶來很大的問題。分餾單元一中段以下可能產(chǎn)生泄漏著火、油漿堵塞、油漿磨損和油漿結焦事故，一中段以上泄露，由于氣體中含有H2S，可能造成中毒、氣體爆燃事故。危險因素原因及后果預防措施分餾塔頂回流罐氣壓機入口放火炬不暢（1）放火炬蝶閥故障（2）火炬線存液多，反應—再生系統(tǒng)超壓，嚴重時火炬下火雨，燒壞電打火設施（長明燈）（1）蝶閥定期實驗，保證好用（2）火炬線上分液罐保證不存液，尤其是放火炬時，有人監(jiān)督，輕汽油及時導走塔頂粗汽油泵抽空（1）泵的故障（2）油氣冷卻溫度過高（3）回流罐粗汽油液面太高，氣液分離不好，塔頂溫度壓不住沖塔回流罐液面猛漲，氣壓機有帶液可能（1）泵維修質(zhì)量要好2）采用頂回流，一中段等下部多采熱3）液面高，粗汽油直接排放至事故接受罐（4）控制不住時，反應器切斷進料一中段一下，高溫部分泄露，包括換熱器、機泵管線等（1）檢修質(zhì)量差（2)操作波動大，尤其是濕度波動大易造成法蘭密封面的泄露（3）機泵抽空，易泄露（4）油漿系統(tǒng)腐蝕泄露，由于為重油，溫度高，泄露后自燃著火（1）提高檢修質(zhì)量，換熱器、法蘭按操作溫度壓力升級辦法選?。?）平穩(wěn)操作3）沉降器中的快分系統(tǒng)，選用彈性大的（4）完善此部分的消防設施緊急油漿排放管線不通暢（1）管線中殘存油漿，放不凈，吹掃時間短（2）管線設計缺陷，裝置出現(xiàn)問題要道排放油漿排放不出去，裝置緊急停工（1）使用后吹掃干凈，并要確認通暢（2)油漿管保溫伴熱，堵塞后開伴熱線，熔化后放油漿（3）緊急線長期少量通蒸汽油漿罐前放空分餾單元危險危險因素及預防措施表危險因素原因及后果預防措施排放油漿溫度過高（1）排漿冷卻槽，冷卻水沸騰（2）排放油漿太急（3）油漿冷卻槽部分盤管不通暢，冷卻面積小，油漿溫度高，有造成油漿罐突然沸騰的可能，使油漿罐損壞（1）控制好冷卻槽水溫，一般＜60℃（2）控制好油漿排放量（3）緊急油漿排放冷卻器要經(jīng)常定期檢查，防止不放油漿時油漿串入系統(tǒng)造成盤管凝堵，及時發(fā)現(xiàn)，及時處理分餾塔底結焦，油漿系統(tǒng)堵塞（1）沉降器旋分系統(tǒng)效率下降，油漿固體含量長期在10g每升（2）分餾塔底溫度高在380℃以上，塔底結焦則油漿換熱器也結焦，油漿系統(tǒng)堵會造成塔底后路不暢，致使裝置停工（1）選擇高效旋風分離器和快速分離器，提高效率，保持油漿濃度2g每升以上，若長期在10g每升以上，要考慮停工檢修的可能（2）控制塔底溫度在355℃以下，加大油漿循環(huán)量，保證油漿在塔底和換熱器系統(tǒng)停留時間短，線速高（3）塔底選用兩臺不同型式的液位計，以保證塔底液面的可靠性（4）油漿換熱系統(tǒng)都出現(xiàn)故障，無法取熱，塔底溫度無法控制時，要立即停工。油漿系統(tǒng)磨損泄露主要是油漿固體含量過高，尤其是大于10g每升以上，磨損隨著固體含量增加而呈數(shù)量級上升，固體含量高。泄漏量大后將自燃著火，由于油漿泵的磨損其排出壓力和流量明顯下降設計上采用厚壁管，油漿泵選用三臺，開一臺備兩臺，采取上述措施必須將油漿中固體含量降至5—10g每升以下，如無可能，裝置停工檢修干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇單元液化氣、汽油脫硫酸單元主要危險因素及預防措施危險因素原因及后果預防措施穩(wěn)點塔底溫度低（1）前部熱源不足（2）穩(wěn)點塔回流太大，塔內(nèi)回流大，大量液化氣由汽油帶走，將造成油品罐區(qū)汽油罐浮頂被沖翻，大量液化氣汽化逸散至大氣，遇火星爆炸著火（1）聯(lián)系前部分餾系統(tǒng)，調(diào)整熱源（2）少打回流或者不打回流，寧可液化氣帶油，也不允許汽油帶液化氣（3）調(diào)節(jié)不好時將粗汽油改出單元，直接去罐區(qū)干氣溫度高，吸收不完全（1）氣壓機來氣體量大吸收負荷太大（2）一級吸收和二級吸收劑量少，吸收效果差（3）干氣帶油，主要是C5進入全廠瓦斯管網(wǎng)，尤其是冬季瓦斯帶液（4）火嘴帶液泄露在地面，易在爐區(qū)周圍著火（1）調(diào)整反應深度或適當降量（2）調(diào)整吸收操作以保證干氣出吸收穩(wěn)定單元在40℃以內(nèi)（3）氣壓機壓力允許，適當提高吸收塔壓力，以提高C4的回收率（4）開好柴油的二級吸收，是減少干氣中C5的最好措施危險因素原因及后果預防措施富氣洗滌水界面失靈（1）實際水界面無，凈凝縮油壓至酸性水裝置常壓原料水罐，其中瓦斯在大氣中逸散，遇火星易爆炸（2）界面計防空時檢查界面，則其油中的H2S氣體將揮發(fā)出致使檢察人員中毒（1）界面計最好選用兩個，以保證界面計的可靠，不允許凝縮油壓出（2）裝置內(nèi)集中一個酸性水分液罐，其氣相接入低壓火炬線，閃蒸后泵送酸性水渠原料水罐（3）酸性水、酸氣線絕對不允許向大氣排放，防止中毒液化氣、汽油脫硫醇的氧化工業(yè)風串入汽油或者液化氣液化氣、汽油壓力大于氧化工業(yè)風壓力，且工業(yè)風單向閥根本不起作用，汽油串入非凈化風管線，直至非凈化風罐內(nèi)引起爆炸（1）堿液再生塔與工業(yè)風設差壓報警（2）加強工業(yè)風罐的定期檢查，防止油氣倒串入工業(yè)風系統(tǒng)泄漏（1）H2S腐蝕泄露尤其是壓力表，液面計管嘴部分，易腐蝕泄露（2）操作波動引起解吸塔、穩(wěn)定塔重沸騰器泄漏（3）液化氣、汽油脫硫醇堿液加熱器泄漏，堿液進蒸汽，即由蒸汽串入各使用點，造成其他故障（1）定期更換壓力表、液面計等。保證設備安全（2）平穩(wěn)操作來防塔底液面大幅波動（3）定期檢查液化氣和汽油堿液加熱器凝水指標是否合格，避免堿液串入蒸汽中（4）可燃氣體報警儀檢查好用4、設備腐蝕①再生器封頭的應力腐蝕。只要是因為煙氣中的S、N轉(zhuǎn)化為高露點的SO3和NO2，從而形成硫酸鹽、硝酸鹽的露點腐蝕。②膨脹節(jié)的腐蝕。催化裂化反應—再生系統(tǒng)的油氣管線、斜管、再生煙氣以及能量回收系統(tǒng)大量使用波紋膨脹節(jié)，而膨脹節(jié)又容易受氯離子和硫化氫綜合作用而產(chǎn)生應力腐蝕和穿孔。煙氣管道上的膨脹節(jié)主要是煙氣中的SO2，變成連多硫酸（mHxSO4),在此形成露點的應力腐蝕。③分餾塔以及吸收穩(wěn)定的H2S腐蝕。H2S主要集中在分餾塔頂部、吸收穩(wěn)定及干氣、液化氣脫硫部分。所以這些部分的硫化氫腐蝕十分嚴重，在塔體和換熱器中生成大量的FeS，嚴重時堵塞穩(wěn)點塔、吸收塔底重沸器芯子，生產(chǎn)不能正常進行，尤其是在停工檢修時，易發(fā)生FeS自燃事故催化裂化裝置設備腐蝕及其防范措施危險因素原因及后果預防措施再生器封頭裂紋煙氣中有SO3和NO2等，其露點溫度在120-150℃，其封頭外溫度低，從而造成硫酸鹽、硝酸鹽的露點應力腐蝕。封頭本體都有裂紋，降低了殼體的使用強度，威脅安全生產(chǎn)（1）封頭外保溫殼體溫度，提高溫度160-170℃（2）避免使用MnR，使用SPV36鋼材作再生器，施工消除應力（3）降低再生煙氣中的O2含量，少產(chǎn)SO2膨脹節(jié)腐蝕（1）反應器大油氣線有Cl離子，H2S等介質(zhì)在膨脹節(jié)冷凝造成不銹鋼材質(zhì)的應用腐蝕（2）再生煙氣管線上在膨脹節(jié)低溫下生成連多酸而發(fā)生腐蝕，影響裝置長周期生產(chǎn)，只能停工更換（1）增加波數(shù)，降低應力水平（2）改用不吹冷卻蒸汽的設計（3）采用Fe-Ni基高溫FN-2抗氯離子腐蝕（4）波紋管內(nèi)壁涂抹W61-500耐高溫涂料分餾塔、吸收塔、穩(wěn)定塔基干氣，液化氣脫硫的H2S腐蝕產(chǎn)生FeS設備減薄。泄露重沸芯子易堵，影響重沸器取熱，從而造成生產(chǎn)不正常而停工（1）塔內(nèi)構件及塔內(nèi)襯里采用不銹鋼材質(zhì)，吸收塔、穩(wěn)定塔，溶劑再生塔重沸器采用不銹鋼芯子。（2）停工時水洗是必要的四、裝置易發(fā)生的事故及其處理催化裂化常見事故處理原則：

①任何情況下兩器（反應器、再生器）藏量不得互壓，嚴防再生器中空氣和反應沉降器內(nèi)油氣互串，否則將有發(fā)生爆炸的惡性事故的可能。

②啟用主風自動保護聯(lián)鎖裝置后，嚴禁向再生器噴燃燒油。

③當反應提升管要進料時，要保證提升管出口溫度不低于460°C（蠟油催化裝置因原料性質(zhì)不同而要求也不同），以防止待生催化劑帶油進入再生器，再生器朝文和再生煙氣冒黃煙。

④因事故切斷進料，兩器流化，再生溫度要用燃燒油維持在500~550°C。因各種原因，再生溫度維持不低于370°C，要立即卸除催化劑，停止兩器各點吹汽，防止催化劑和泥。

⑤維持好分餾塔底液面，并保證油漿循環(huán)和外排油漿正常，以防止因塔底液面高增加兩器壓力和催化劑堵塞塔底系統(tǒng)。

⑥維持好分流塔頂回流罐液面和頂溫，保證不沖塔、不超溫，氣壓機入口放火炬系統(tǒng)要通暢。裝置發(fā)生的事故及其處理（三個比較常見的事故例子）： ①由于催化裝置兩器存在催化劑的流化所以易發(fā)生事故部位集中在兩器系統(tǒng)，表現(xiàn)為催化劑的磨蝕而引發(fā)的設備的問題，反應油氣的結焦而引發(fā)的沉降器、旋風分離器系統(tǒng)等的堵塞，兩器的超溫、超壓是由于兩器流化不正常等的因素造成。 ②分流系統(tǒng)主要是分餾塔頂超溫，從而引起回流罐液面上升而引起而影響兩器以及氣壓機操作，分餾塔底油漿的堵塞、結焦和磨損會造成油漿系統(tǒng)泄露著火和后路不通而停工。 ③吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，由于穩(wěn)定塔底溫度過低而造成汽油中帶大量液化氣，從而造成罐區(qū)的事故較為常見，另外由于催化原料的重質(zhì)化，其硫含量成倍增加，其吸收穩(wěn)定系統(tǒng)造成H2S中毒的事故也多次發(fā)生。事故發(fā)生部件常見事故事故原因預防及處理反應—再生系統(tǒng)（1）兩器殼體超溫絕熱耐磨襯里脫落（1）提高襯里施工質(zhì)量（2）按要求烘干襯里（2）再生催化劑損失大，油漿固體含量高（1）催化劑含濕量和磨損指數(shù)不佳（2）旋風分離器磨損或堵塞（1）跟換質(zhì)量好的催化劑（2）停工檢修（3）解決沉降器結焦和焦堵塞問題（3）兩器催化劑流化中斷襯里或焦塊堵塞再生或待生滑閥（1）搞好襯里施工和烘干（2）檢查維護沉降器，防止沉降器結焦（3）平穩(wěn)操作，防止沉降器溫度大起大落(4)再生器和沉降器超溫，甚至再生器煙氣冒黃煙（1）氣提段效果不佳和提升管出口溫度過低，大量油氣帶入再生器（2）再生滑閥大開循環(huán)量猛增或進料大幅減少，造成沉降器超溫（1）遇見再生器超溫冒黃煙，則切斷進料，主風切斷吹入事故蒸汽（2）再生滑閥改手動或檢查進料閥是否出現(xiàn)問題（5）再生器和沉降器超壓，催化劑倒入主風機或兩器的催化劑倒流（1）再生器壓力調(diào)節(jié)的三分閥出現(xiàn)問題。煙氣排不出去（2）再生器壓力驟升，主風機喘震，發(fā)生催化劑倒入主風機也會造成大量再生劑串入沉降器（3）氣壓機自停造成反應壓力升高（1）再生器壓力調(diào)節(jié)儀表或執(zhí)行機構、蝶閥雙動滑閥設備故障，根據(jù)情況切斷進料，檢查儀表并修好儀表蝶閥等（2）看好分餾塔液面（3）粗汽油泵要完好（4）氣壓機放火炬系統(tǒng)完好，管線不帶液（5）切斷進料以保證裝置安全分餾系統(tǒng)（1）分餾塔頂溫度高，沖塔，造成塔頂回流罐液面高，影響到反應器壓力超高（1）粗汽油泵抽空（2）反應進料突變太大（1）反應進料立即降至正常（2）處理粗汽油泵恢復正常（3）停氣壓機入口放火炬（4）切斷進料以保證裝置安全（2）分餾塔底油漿管線磨穿泄露著火，泵漏著火（1）油漿固體含量大，磨損嚴重（2）沉降器中快速分離器和旋風分離器堵塞等問題（1）多排油漿，減少油漿中固體含量（2）停工檢修（3）油漿固體含量急劇增加，油漿系統(tǒng)發(fā)生堵塞沉降器、快速分離器和旋風分離器出現(xiàn)問題緊急停工處理（4）油漿系統(tǒng)快速結焦，油漿循環(huán)量大為減少或停止（1）分餾塔底溫度控制過高（2）油漿泵過度磨損，油漿循環(huán)量大幅下降（3）油漿循環(huán)量無，油漿溫度急劇升高，快速結焦（1）蠟油催化底溫≤370°C，重油≤350°C（2）換泵，提高油漿循環(huán)量到正常，控制好油泵溫度（3）緊急停工檢修吸收穩(wěn)定系統(tǒng)（1）穩(wěn)定塔底溫低，汽油帶液化氣多（1）前部熱源不足（2）穩(wěn)定回流過大，取熱過多（1）聯(lián)系分餾增加穩(wěn)定塔熱源（2）穩(wěn)定回流減少（3）若溫度仍不起來，停吸收穩(wěn)定，粗汽油直接出裝置（2）干氣、液化氣中H2S含量高，人員易中毒（1）操作人員不了解情況，采樣時直排或檢查液面時直排（2）無H2S氣體報警儀（1）安裝H2S氣體報警儀（2）提高操作人員素質(zhì)，了解吸收穩(wěn)定的H2S的分布（3）采樣時戴防毒面具或采取其他措施，人員不得直接接觸H2S（4）嚴禁檢查液面時（玻璃板）采用下部直排方式五、工藝危險特點（根據(jù)上述內(nèi)容總結）在高溫（高壓）下進行反應，裝置內(nèi)的物料溫度一般超過其自燃點，若漏出會立即引起火災；

爐管內(nèi)壁結焦會使流體阻力增加，影響傳熱，當焦層達到一定厚度時，因爐管壁溫度過高，而不能繼續(xù)運行下去，必須進行清焦，否則會燒穿爐管，裂解氣外泄，引起裂解爐爆炸；如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉(zhuǎn)，則爐膛內(nèi)很快變成正壓，會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火，嚴重時會引起爐膛爆炸；

如果燃料系統(tǒng)大幅度波動，燃料氣壓力過低，則可能造成裂解爐燒嘴回火，使燒嘴燒壞，甚至會引起爆炸；六、裝置安全自動保護聯(lián)鎖系統(tǒng)及其作用由于裝置不正常操作如原料帶水、氣壓機故障，或是兩器流化輸送不暢和外來水、電、氣、風的故障都有可能破壞兩器的壓力平衡和熱平衡，造成催化劑倒流，即催化劑全部向一個容器輸送，或者流化中斷，兩器成為死床，或者反應、再生溫度超濕或過低都將危及裝置的安全。所以催化裂化裝置都設置有裝置安全自動保護聯(lián)鎖系統(tǒng)，即在某些工藝參數(shù)達到某一數(shù)值時，裝置自動保護聯(lián)鎖系統(tǒng)動作，以保護裝置。閥門編號1234567閥門名稱原料總進料原料旁路原料事故蒸汽主風事故蒸汽主風單向阻逆待生滑閥再生滑閥正常操作閥位置開關關關開某個開度位某個開度位總進料流量最低時閥位關開開關開關關主風流量低時閥位關開開開關關關待生再生滑閥差低時閥位關開開關開關關催化裂化裝置的安全自動保護聯(lián)鎖裝置表自動保護聯(lián)鎖裝置說明①提升管總進料低。當提升管總進料低至一定量時，其再生催化劑的提升能力不足，為此沉降器和汽提段的催化劑量少，有可能導致沉降器汽提段催化劑放空，則反應油氣會倒串入再生器而引起再生器超溫或爆炸。因此總進料流量閥關閉，原料旁路閥打開將原料油引至分餾塔底，同時打開原料事故蒸汽閥以保持提升管的通暢。這時待生和再生滑閥同時關閉，再生器維持單容器流化。此時主風仍進再生器，由于催化劑上無焦炭，再生器溫度將迅速下降，如果短時間不能恢復提升管進料，裝置再生器要噴入燃燒油以維持再生溫度在550℃為宜，待進料條件具備，提升再生溫度在600℃左右，即可兩器流化恢復進料。②主風流量低時。當主機故障或者主風機的管線某個閥故障，造成