重慶科技學院爐外精煉第3章爐外精煉方法

爐外精煉

3爐外精煉方法教學目的：本章主要介紹常見爐外精煉方法的精煉工藝過程、工藝參數(shù)及精煉效果。教學要求：1）DH、RH的工藝參數(shù)及精煉效果。2）掌握LF爐獨特精煉功能及基本精煉工藝過程。3）鋼包爐的工藝參數(shù)及精煉效果。4）AOD/VOD的工藝參數(shù)及精煉效果。5）CAS–OB冶金功能。3.1真空脫氣法(1)

DH法的工作原理及特點DH法是1956年由德國的DortmundHorderHuttenunion公司開發(fā)的，其原理如圖所示。此方法由具有一個帶吸嘴的真空室和真空裝置構(gòu)成。這個真空室的吸嘴插在鋼包中的鋼液里，真空室內(nèi)抽真空，吸引鋼液上升相當于0.1MPa(1atm)的位置(1.48m)。如圖下降鋼包位置或者升高真空室，則真空室中的鋼液面降低同樣的高度。這上升和下降以每分鐘3-4次的速度反復(fù)進行，鋼液則循環(huán)地進入真空室進行脫氣處理。3.1.1

真空提升脫氣法(DH法)

DH法工作原理特點：進入真空室內(nèi)的鋼液激烈沸騰，脫氣表面積大，脫氣效果較好?？梢杂檬姌O、重油和煤氣對真空室進行烘烤和加熱。具有較大的脫碳能力，可以用來生產(chǎn)含碳0.002%的低碳鋼。處理過程中可以加合金，合金元素的收得率高。提升脫氣法的設(shè)備較復(fù)雜，操作費用和投資費用較高。但容量越大，費用也越省，適用于大容量的冶煉設(shè)備。3.1.1真空提升脫氣法(DH法)1）鋼液吸入量即每次升降時進入真空室內(nèi)的鋼液量，一般選為鋼包內(nèi)鋼液量的10-15%。是真空室設(shè)計的主要參考依據(jù)，其值在8t-40t之間。2）循環(huán)因數(shù)及升降次數(shù)循環(huán)因數(shù)就是在處理過程中進入真空室的鋼液總量與鋼包內(nèi)鋼液量之比，用u表示，計算公式如下：式中n——升降次數(shù)，次；

q——鋼液吸入量，t；

w——鋼包內(nèi)鋼液量，t。(2)主要工藝參數(shù)3）停頓時間鋼液脫氣情況不僅與處理時的真空度、鋼液脫氣表面積等有關(guān)，而且與鋼液受真空作用的時間有關(guān)。鋼液返回鋼包的停留時間不能選得太短。4）升降速度增大升降速度是改進脫氣效果的途徑之一。升降速度已由初期的6-7m/min增至10m/min以上。5）提升行程提升行程取決于處理容量、鋼液吸入量及真空室和鋼包的直徑和結(jié)構(gòu)。提升行程一般在700mm左右，通過改進真空室結(jié)構(gòu)，提升行程可達900mm。6）循環(huán)流量循環(huán)流量等于每次的鋼液吸入量除以升降周期。3.1.1真空提升脫氣法(DH法)1）脫氫真空提升處理前氫含量為2.5-6.5ppm，處理后氫含量下降到1.0-2.5ppm。2）脫氧處理未經(jīng)預(yù)脫氧鋼液的含氧量可降低55-90%。-非金屬夾雜物降低40-50%。-合金的收得率在95%以上，并且成分均勻。3）脫氮鋼中氮含量為30-40ppm時，短時間處理效果不明顯，當?shù)扛哂?00ppm時，脫氮量可達20-30ppm。4）脫碳可生產(chǎn)超低碳鋼，最低碳含量可達0.002%。(3)處理效果3.1.2

真空循環(huán)脫氣法(RH法)DH是德國蒂森公司所屬魯爾（Ruhrstahl）公司和海拉斯（Heraeus）公司1956年研制成功的真空循環(huán)脫氣裝置。該方法由具有吸入鋼液和排出鋼液的兩根浸漬管的真空室和排氣裝置構(gòu)成。在進行真空處理時，把真空室兩根浸漬管插入鋼包的鋼液中，從真空室排氣，鋼液從兩根浸漬管上升到壓差高度（約1.48m）。這時在上升管下部三分之一處吹入驅(qū)動氣體Ar氣，上升管鋼液表觀密度就比下降管鋼液密度小，鋼液就如圖那樣循環(huán)運動，并在真空室內(nèi)順序脫氣。

(1)

RH法的工作原理及特點

RH工作原理脫氣效果好由于輸入驅(qū)動氣體，在上升過程中生成大量氣泡核，進入真空室的鋼液又噴射成極細小的液滴，大大增加了鋼液脫氣表面積，有利于脫氣的進行。處理速度快完成一次完整的處理約需15min，其中10min真空處理，5min合金化及混勻時間。處理過程溫降小

RH的處理速度快，RH在脫氣過程中還可進行電加熱，因此鋼液溫降較小。處理容量大適用于大批量的鋼液脫氣處理，操作靈活，運轉(zhuǎn)可靠。適用范圍廣在轉(zhuǎn)爐大發(fā)展時期獲得迅速發(fā)展，同時與新興的超高功率大型電弧爐相配套，形成了大批量生產(chǎn)特殊鋼的工藝體系。特點：3.1.2

真空循環(huán)脫氣法(RH法)(2)主要工藝參數(shù)

1）處理容量脫氣過程中的溫度損失a—真空室預(yù)熱溫度800℃；b—真空室預(yù)熱溫度1200℃真空室容量：1—30t；2—40t；3—80t；4—100t；5—150t在鋼包內(nèi)處理>30t2）處理時間在不具備加熱手段的條件下，處理時間將取決于允許的鋼液降溫和處理時鋼液的平均降溫速率，其值由下式確定：

一般來說，允許的溫度損失不會有太大的波動。處理時間決定于脫氣時的平均降溫速率。降溫速率主要與處理容量、鋼包和真空室的預(yù)熱溫度、處理時加入添加劑的種類和數(shù)量、渣層厚度、包壁材料的導熱系數(shù)等因素有關(guān)。鋼包和真空室的預(yù)熱溫度，特別是真空室的預(yù)熱溫度，對降溫速率影響最大。處理容量、真空室預(yù)熱溫度與脫氣溫降情況處理容量，t真空室預(yù)熱溫度，℃脫氣時間，min總溫降，℃溫降速度，℃/min35700~80010~154.5~5.870700~80018~252.5~3.5100700~80024~281.8~2.4100~80020~301.8~2.51001000~1100351.5~2.0100150020~3030~401.517013001.0~1.5300（寶鋼1＃）800（輕處理）24（IF鋼）36~421.8300（寶鋼2＃）1450（輕處理）14~16（IF鋼）25~281.253）循環(huán)因數(shù)處理過程中通過真空室的總鋼液量與處理容量之比，可用下式表示：式中u——循環(huán)因數(shù)；ω——循環(huán)流量，t/min；t——脫氣時間，min；V——鋼包容量，t。鋼液的脫氣效果與循環(huán)因數(shù)u有關(guān)，而u值大小的選擇要考慮真空處理后返回鋼包的鋼液與原包內(nèi)鋼液的混合程度。

鋼中氣體含量與循環(huán)因數(shù)的關(guān)系

脫氫量與循環(huán)因數(shù)的關(guān)系1—平爐鋼；2—電爐鋼4）循環(huán)流量單位時間內(nèi)通過真空室的鋼液量稱為循環(huán)流量，也稱循環(huán)速率。它是RH最關(guān)鍵的工藝參數(shù)，其值大小直接影響到RH的處理時間。式中：a—常數(shù)；d—上升管內(nèi)徑，cm；G—驅(qū)動氣體流量，L/min

RH通常通過增大循環(huán)流量來縮短處理時間。國內(nèi)部分RH主要工藝參數(shù)寶鋼1＃300tRH-OB不銹鋼分公司160tRH-KTB梅鋼160tRH-MFB鞍鋼175tRH-MFB鋼包容量/t300160160175浸漬管內(nèi)徑/mm750550500560真空室內(nèi)徑/mm2400190018501800驅(qū)動氣體流量/(l·min-1)4000250020001500最大循環(huán)流量/(t·min-1)250153110100

真空度是在處理過程中，真空室內(nèi)可以達到并且能保持的最低壓力。根據(jù)真空脫氣的熱力學和動力學分析可知，一般鋼種對氣體含量的要求，并不需要太高的真空度，通常都控制在13-134Pa范圍內(nèi)。

工作泵抽氣能力大小，應(yīng)根據(jù)處理的鋼種、處理容量、脫氣時間、循環(huán)流量以及處理過程中鋼液放氣規(guī)律來確定。6）工作泵抽氣能力

5）真空度國內(nèi)部分RH真空泵參數(shù)表

寶鋼1＃300tRH-OB不銹鋼分公司160tRH-KTB梅鋼160tRH-MFB鞍鋼175tRH-MFB67Pa，20℃干空氣時真空泵額定能力/(kg·h-1)

1100

600

600

650真空泵級數(shù)4544蒸汽消耗/(t·h-1)4117.420.922冷凝水流量/(m3·h-1)2010110011601300極限真空度/Pa2525673.1.2

真空循環(huán)脫氣法(RH法)(3)基本工藝過程

RH操作過程簡圖3.1.2

真空循環(huán)脫氣法(RH法)(4)

RH法的發(fā)展

RH法當時發(fā)明的主要目的去除大型、高級鑄鍛件和優(yōu)質(zhì)軋材用鋼鋼液中的氫和非金屬夾雜物。40多年來，隨著對RH法的不斷探索和開發(fā)以及RH設(shè)備的不斷完善，它的功能也逐漸在擴展，目前已用于鋼液的脫碳、脫氧、成分控制、吹氧升溫、超低碳鋼冶煉、脫磷硫和改變夾雜物形態(tài)等方面。可以說，RH已經(jīng)由單純的脫氫裝置發(fā)展成為多功能的二次精煉裝置。1)RH-OB（RH-OxygenBlowing）

受VOD在減壓條件下進行吹氧脫碳的啟發(fā)，1971年在日本新日鐵室蘭廠開發(fā)了在RH的真空室中吹氧脫碳以精煉不銹鋼的新方法，稱為RH-OB。

在RH真空室的側(cè)壁上安裝一支氧槍，向真空室的鋼液表面吹氧。后來在新日鐵室蘭廠和名古屋廠又開發(fā)了將OB噴嘴埋入RH真空室的方法，可以對真空室內(nèi)的鋼液加速脫碳，可以向RH真空室內(nèi)加入鋁、硅等發(fā)熱劑對鋼液進行升溫等，使用鋁熱法可使鋼液升溫速度達到4℃/min。RH-OB生產(chǎn)不銹鋼以氧氣轉(zhuǎn)爐為初煉爐，整個工藝由五個工序所組成：1)鐵水用KR法脫硫，將鐵水硫由0.025~0.035%脫至0.004~0.006%；2)低硫鐵水和廢鋼裝入轉(zhuǎn)爐，吹煉成低硫、磷的半成品，鋼液含磷在0.010%以下；3)出鋼倒渣；4)不帶渣的半成品鋼液再兌回轉(zhuǎn)爐，加高碳鉻鐵，吹氧助熔和脫碳，將碳降到0.5~0.8%，得到溫度為1750℃左右的不銹鋼母液。5)出鋼，將不銹鋼母液在RH-OB裝置中，吹氧脫碳至規(guī)格要求，然后調(diào)整成分和脫氧。RH的改進形式

2)輕處理法所謂輕處理就是在40~1.3kPa(300~10Torr)的減壓條件下進行短時間處理。由此可降低脫氧劑和鐵合金單耗、提高RH運轉(zhuǎn)率而降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量等?；具^程：將轉(zhuǎn)爐冶煉的未脫氧鋼或半脫氧鋼，先在40~20kPa的真空度下碳脫氧(10min左右)，然后在6.666~1.333kPa下加脫氧劑脫氧(約2min)，并進行微調(diào)，使鋼液成分和溫度達到最適合連鑄的條件。和一般RH處理相比，它的處理時間短，能量消耗和溫度下降都較低，鐵合金收得率提高。將該法和RH-OB法相結(jié)合的RH-OB輕處理法，使轉(zhuǎn)爐實現(xiàn)衡定的終點碳操作成為可能。3)RH-KTB法（RH-KawatetsuTopBlowing）

RH法操作上的問題之一是長時間處理時鋼液溫度的降低，導致金屬附著在真空室的內(nèi)壁上。最初嘗試了在真空室內(nèi)設(shè)置電阻加熱器和往鋼液中投入硅和鋁并氧化它、利用其氧化熱的方法等。1989年，日本川崎鋼鐵公司千葉廠開發(fā)了在RH真空室的頂部增設(shè)一支垂直安放的氧槍、象在氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐上進行軟吹那樣的RH-KTB法。此方法把脫碳產(chǎn)生的CO在真空室內(nèi)燃燒成CO2，加熱真空室內(nèi)壁，期望脫碳反應(yīng)使鋼液升溫。由此消除了金屬的附著，進而得以提高轉(zhuǎn)爐的終點碳，縮短轉(zhuǎn)爐吹煉時間。RH-KTB的關(guān)鍵是二次燃燒控制技術(shù)?？刂艭O的二次燃燒，并使用燃燒的熱量加熱鋼液，可以獲得較高的鋼液溫度而不需要加鋁，減少了因加鋁導致的夾雜物的生成機會，提高了鋼的質(zhì)量。在傳統(tǒng)的RH脫碳過程中，廢氣中始終是CO占主導地位。而在RH-KTB脫碳過程中，廢氣中始終是CO2占主導地位，二次燃燒率可達60%。由于二次燃燒產(chǎn)生大量的熱量，RH-KTB處理不需要提高出鋼溫度，同樣的處理時間可降低出鋼溫度20~30℃。RH-KTB脫碳速度比傳統(tǒng)RH快，初始含碳量高，達到同樣的最終碳含量，處理時間可縮短3min，可以生產(chǎn)含碳量20ppm的超深沖用薄板鋼。4）RH-MFB法（RH-MultipleFunctionBurner）

RH-MFB法于1993年在日本新日鐵廣畑制鐵所開發(fā)，

與RH-KTB法一樣，是提高鋼液溫度和防止金屬在真空室內(nèi)壁附著的方法，同時也適合超低碳鋼的冶煉。在RH真空室上方設(shè)置了上下升降自由、可以按需要使用純氧或者（純氧+LNG）的多功能燒嘴。（純氧+LNG）在處理鋼液時和等待時使用，燃燒使真空室內(nèi)壁和鋼液升溫，清除真空室內(nèi)壁形成的結(jié)瘤物。純氧則用于鋁的氧化使鋼液升溫和促進脫碳。槍體長度/m氧氣壓力/MPa吹氧量/m3·h-1燃料COG/m3·h-1升降行程/m升降速度/m·min-1101.5Max2000500max7.815/高速；1.5/低速梅鋼公司的RH-MFB多功能頂槍主要技術(shù)參數(shù)

寶鋼集團梅鋼公司的RH-MFB主體設(shè)備由國內(nèi)設(shè)計制造，多功能頂槍系統(tǒng)由日本新日鐵提供。升溫功能是通過吹氧加鋁實現(xiàn)的，從而可穩(wěn)定地控制精煉過程溫度，滿足連鑄對鋼液溫度的嚴格要求。梅鋼RH-MFB化學升溫能力很強，設(shè)計升溫速度為≥6℃/min，實際升溫速度大于6℃/min，最高為6.6℃/min。5）

RH-IJ法（RH-Injiction）、RH-PB法（RH-PowderBlowing）和RH-PTB法（RH-PowderTopBlowing）

RH法的另一方面的發(fā)展是與噴粉相結(jié)合。噴粉精煉能獲得良好的脫硫脫氧效果，但它也存在從熔劑中吸氫、從大氣中吸氮及可能混渣等不足之處，而RH具有良好的脫氣和攪拌效果。結(jié)合噴粉和RH法的優(yōu)點，出現(xiàn)了一些具有噴粉精煉功能的RH新方法。在此之前，用RH法脫硫比較困難。由于噴吹了CaO-CaF2系脫硫劑，可以在真空脫氣的同時進行脫硫。采用這些方法，真空室中脫硫劑粉末和鋼液激烈攪拌，顯著地促進了脫硫反應(yīng)，可以得到[S]＜5~10ppm的鋼水。上述兩種方法還可用于夾雜形態(tài)的控制。

其它方面，對RH的真空室也作了一系列的改進。如真空室和二根插入管均設(shè)計成垂直的圓筒形，這樣便利制造和維修。為了處理未脫氧鋼，有將真空室高度增大的趨勢。

增大上升管的內(nèi)徑，或?qū)㈦p管式改成三管式，即改成有兩根上升管和一根下降管，這樣可提高鋼液的循環(huán)流量。改彌散型的吹氬環(huán)為數(shù)根不銹鋼的吹氬管(3mm)，并裝于上升管的兩處(上下相距300~50mm)吹氬，以穩(wěn)定吹氬操作和提高上升管的壽命。3.1.2

真空循環(huán)脫氣法(RH法)(5)

RH法的效果

1）真空脫氣真空循環(huán)脫氣法的脫氫效果明顯，脫氧鋼可脫氫約65%，未脫氧鋼可脫氫70%。處理后鋼中的氫含量都降到2ppm以下。如果延長處理時間，氫含量還可以進一步降低到1ppm以下。RH法的脫氮效果不明顯。當原始含氮量較低時，如[N]＜40ppm，處理前后氮含量幾乎沒有變化。當?shù)看?00ppm時，脫氮率一般只有10-20%。2）真空脫碳在20min處理周期內(nèi)可生產(chǎn)出[C]≤0.002％的超低碳鋼水。3）脫氧真空條件下碳的脫氧能力增強，如處理未脫氧的鋼，這種作用就更明顯。4）脫硫RH附加噴粉處理后可生產(chǎn)出[S]≤0.001％的超低硫鋼水。5）脫磷經(jīng)RH噴粉處理，可生產(chǎn)出[P]≤0.002％的超低磷鋼。6）均勻鋼水溫度可保持連鑄中間包鋼水溫度波動不大于5℃。7）均勻鋼水成分和去除夾雜物生產(chǎn)出T[O]≤0.0015％的超純凈鋼。3.1.3鋼包真空脫氣法（VD）

鋼包真空脫氣法（LadleVacuumDegassingProcess）是由美國芬克爾父子公司（A．Finkl＆Sons）將簡單的鋼包吹氬與真空脫氣相結(jié)合，形成一種鋼包真空處理方法，也叫芬克爾法，在國內(nèi)人們將其稱為VD的爐外精煉方法。它是在真空度為13.33～266.64Pa減壓下精煉，有很好去氣和脫氧效果。VD法具有脫氧、脫氣、脫硫及合金化等功能。主要用于生產(chǎn)軸承鋼等對氣體敏感的鋼種。VD法一般很少單獨使用，往往與具有加熱功能的LF等雙聯(lián)。由于VD爐精煉設(shè)備能有效地去除氣體和夾雜，且建設(shè)投入和生產(chǎn)成本均大大低于RH及DH法，廣泛用于小規(guī)模電爐廠家等進行的特殊鋼精煉。鋼包真空脫氣（VD）的工作原理

具有噴粉功能的VDVD精煉工藝以軸承鋼冶煉為例：

冶煉工藝：UHP＋LF+VD（或RH）+CC：（1）LF出鋼后，扒渣（倒渣）2/3，渣層厚度應(yīng)保持

40~70mm，扒渣時間<3min。（2）扒渣完畢LF鋼包入VD處理工位，接通氬氣，調(diào)節(jié)

流量50~80NL/min，同時測溫、取樣，調(diào)整爐渣堿度

R=1.2~1.5。（3）測溫、取樣后VD加蓋密封，抽真空。（4）真空泵啟動期間，調(diào)整氬氣流量保持30~40NL/min。

（5）真空保持時間：真空啟動后，工作壓力達到67Pa時，保持時間≥15min。（6）真空保持期間調(diào)整氬氣流量70NL/min左右，并通過觀察孔觀察鋼水沸騰情況，及時調(diào)整，保持均勻沸騰。（7）終脫氧后解除真空、開蓋、測溫，軟吹15~25min，氬氣流量70-100NL/min左右，控制渣面微動為宜。（8）軟吹結(jié)束后，測溫、取樣，加保溫劑出鋼，出鋼溫度1530－1540℃。VD精煉效果(1)67Pa高真空時間l8min以上，0.16MPa以上的吹氬壓力，真空處理溫降為2.0℃/min，精煉渣量在10kg/t以下，就能使真空脫氫率在70％以上。真空脫氣后，鋼中氫含量最低達到0.5ppm。(2)GCrl5、45、42MnMo7、20、12CrlMoV的平均真空脫氮率依次為：24.6%、14.95%、12.15%、9.5%、6.1%。碳素鋼的真空脫氮趨勢要高于含有合金元素的鋼種。較小的鋼包高徑比，合適的吹氬位置和吹氬點及長的真空處理時間，有利于提高真空脫氮率。VD精煉效果(3)GCrl5的真空脫硫率平均達29%，鋼中硫可降至0.010%以下；中碳鋼的真空脫硫率在37％~39%，鋼中硫可降至0.010%以下。低碳鋼的真空脫硫率在42%~46%，鋼中硫可降至0.019%以下。高、中、低碳鋼的真空脫硫能力依次為：高碳鋼>中碳鋼>低碳鋼。67Pa真空度處理時間為11~l5min，真空吹氬壓力在0.05~0.08MPa和CaO-CaF2-SiO2渣系有利于真空脫硫率達到最高。通過精煉，鋼中氣體、氧的含量都顯著降低；夾雜物評級也都明顯降低。3.2鋼包精煉法真空處理過程中突出的問題是鋼液溫度不可避免地要降低，脫氣時間和合金的加入量都受到限制，澆鑄溫度難于控制，對后續(xù)連鑄工序的穩(wěn)定生產(chǎn)和質(zhì)量控制帶來影響。與單純的真空處理相比，鋼包爐精煉法的一個突出特點是具有加熱手段,可以對鋼包內(nèi)鋼液進行加熱，為完成精煉任務(wù)的吸熱以及在精煉過程中的散熱損失均可通過加熱而得到補償，鋼包爐在鋼液溫度和精煉時間長短方面不再依賴于初煉爐的出鋼溫度，合金加入的種類和數(shù)量也大大增加，鋼的品種顯著增加。鋼包精煉爐具備非常齊全精煉功能，通常都具有真空、攪拌、加熱等三種以上的精煉手段，在不同程度上可以完成脫氧、脫氣、脫碳、脫硫、提高純凈度、合金化等任務(wù)。3.2鋼包精煉法3.2.1ASEA-SKF法ASEA-SKF法在進行電磁攪拌的同時，還可順序進行大氣條件下的電弧加熱和減壓條件下的脫氣處理。為克服在冶煉軸承鋼時采用電爐鋼渣混沖出鋼而產(chǎn)生的夾雜問題,瑞典通用電器公司(ASEA)與瑞典滾珠軸承公司(SKF)合作,于1965年在瑞典SKF公司的海萊伏斯(HaIIefors)鋼廠建成第一座30tASEA-SKF鋼包精煉爐。ASEA-SKF的布置形式分臺車移動式和爐蓋旋轉(zhuǎn)式兩種。臺車移動式由放在臺車上的一個鋼包、與真空設(shè)備連接的

真空處理用鋼包蓋和設(shè)置了三相交流電極的加熱用鋼包蓋構(gòu)成。爐蓋旋轉(zhuǎn)式與臺車移動式相似，只是鋼包放到固定的感應(yīng)攪拌器內(nèi)，加熱爐蓋和真空脫氣爐蓋能旋轉(zhuǎn)交替使用臺車移動式布置爐蓋旋轉(zhuǎn)式布置真空爐蓋鋼包加熱爐蓋感應(yīng)攪拌器ASEA-SKF的布置形式3.2.1ASEA-SKF法（1）ASEA-SKF的主要設(shè)備

ASEA-SKF爐的設(shè)備主要有:盛裝鋼液的鋼包；水冷電磁感應(yīng)攪拌器及其變頻器；電弧加熱系統(tǒng)；真空密封爐蓋和抽真空系統(tǒng)；合金及渣料加料系統(tǒng)等，有些ASEA-SKF爐還配有吹氬攪拌系統(tǒng)和吹氧系統(tǒng)。為了保證鋼水成分和溫度的目標控制，真空測溫、取樣以及加料設(shè)備是十分必要的，但這些功能的無故障實現(xiàn)仍有一定難度。鋼包比一般的鋼包要高些，推薦D/H=1作為設(shè)計鋼包殼體的參考值。鋼液面以上自由空間高度一般要求在1米左右。鋼包外殼材料由無磁性奧氏體不銹鋼板構(gòu)成，至少在感應(yīng)器附近部分采用無磁性鋼板。這樣可以防止鋼包外殼在交變磁場的作用下產(chǎn)生感應(yīng)電流而發(fā)熱?？倲嚢枇εc鋼包內(nèi)徑D、攪拌器線圈高度H之比的關(guān)1—圓筒形攪拌器（700kV·A）；2—片形攪拌器（2×700kV·A）電磁感應(yīng)攪拌器

電磁感應(yīng)攪拌器由變壓器、低頻變頻器和感應(yīng)線圈組成，變壓器經(jīng)過水冷電纜將交流電送給變頻器，得到0.5-1.5Hz的低頻交流電，通過整流器變成直流電源供給感應(yīng)線圈。根據(jù)電磁原理，任何電磁感應(yīng)器都會在鋼液中既產(chǎn)生加熱效應(yīng)又造成流動，兩者的強弱取決于電磁感應(yīng)器的頻率，頻率低則加熱效應(yīng)差而攪拌強。感應(yīng)攪拌變頻器一般采用可控硅式低頻變頻器。攪拌時鋼液的運動速度一般控制在1m/s左右。攪拌器主要有圓筒式攪拌器和片式攪拌器兩種。感應(yīng)攪拌器的不同布置形式可以得到鋼液的不同流動狀態(tài)攪拌器位置和鋼掖流動狀態(tài)示意圖a為圓筒式攪拌器，缺點是產(chǎn)生攪拌雙回流,增加了流動阻力；b為一片單向攪拌器產(chǎn)生的鋼液流動狀態(tài)，產(chǎn)生一個單向循環(huán)攪拌力，攪拌力較??；c為兩個單片攪拌器以同一位相供電時的攪拌狀態(tài)，鋼液的流動狀態(tài)類似于圓筒式；d為兩個攪拌器串聯(lián)時產(chǎn)生的單向回流攪拌狀態(tài),流動阻力較小,沒有死角,攪拌力強。3.2.1ASEA-SKF法（2）ASEA-SKF法精煉工藝流程及基本操作工藝初煉爐提供初煉鋼液并完成脫磷任務(wù),在碳含量和溫度合適時即可出鋼，必要時可以調(diào)整合金元素鎳和鉬。作為初煉爐的爐渣一般為氧化性爐渣，對精煉效果和鋼包壽命都有不良影響，所以要盡量減少初煉爐的下渣量。在ASEA-SKF爐內(nèi)將初煉鋼液進行電弧加熱、真空脫氣、真空吹氧脫碳、脫硫以及在電磁感應(yīng)攪拌鋼液下調(diào)整成分和溫度、脫氧和去除夾雜物等。精煉時間為一般鋼種1.5-2.0h，合金鋼2.0-3.0h。1）精煉工藝流程

ASEA-SKF爐精煉工藝流程2）基本精煉操作工藝中性渣操作

全高鋁磚鋼包內(nèi)中性渣操作

堿性渣脫硫操作

堿性渣脫硫操作

3.2.1ASEA-SKF法（3）ASEA-SKF法精煉效果鋼中的氫鋼中的氫含量可小于2ppm。鋼中的氧通過ASEA-SKF爐精煉后，鋼中的氧含量有所降低。一般認為ASEA-SKF爐精煉氧含量比電弧爐可降低40%-60%。鋼中的硫鋼中的硫含量大大降低。采用堿性渣脫硫操作，能使鋼中的硫降至0.003%以下。鋼中夾雜物鋼中氧化物夾雜含量與氧含量成正比，ASEA-SKF精煉法對去除鋼中氧化物高低倍夾雜有明顯的效果。全部消除了低倍夾雜，高倍夾雜也得到了改善。機械性能鋼中氣體和夾雜物含量降低，機械性能得到改善。與電爐比較，鋼的疲勞強度與沖擊韌性一般可提高10%和20%左右。生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)定性澆鑄溫度及成品鋼的化學成分都比較均勻穩(wěn)定，鋼的切削加工性也有很大改善。3.2鋼包精煉法3.2.2真空電弧鋼包脫氣（VAD）法

VAD法是用氬氣攪拌鋼液，并且在真空室的蓋子上增設(shè)了電弧加熱裝置的鋼包精煉法。與ASEA-SKF法不同之處在于它用氬氣攪拌鋼掖，并在減壓條件下進行電弧加熱。VAD是英文VacuumArcDegassing的縮寫，在德國用Heat（加熱）取代Arc，又稱為VHD。VAD法是美國Finkle＆Sons公司為解決鋼包脫氣過程中鋼水溫度下降的問題，與Mohr公司合作，于1967年開發(fā)成功，因此也叫做Finkle-Mohr法或Finkle-VAD法。VAD法也可以認為是在VD法（鋼包脫氣法）的基礎(chǔ)上增加了電弧加熱裝置。3.2.2真空電弧鋼包脫氣（VAD）法

（1）VAD的設(shè)備及工藝概況

VAD精煉裝置主要由鋼包、真空系統(tǒng)、電弧加熱系統(tǒng)和底吹氬氣系統(tǒng)等設(shè)備組成。鋼包的澆注裝置首先采用了滑動水口方式，可以使鋼液能在鋼包中進行長時間處理，顯著地改善了鋼包精煉的操作性能。

VAD設(shè)備概況滑動水口方式示意圖VAD的電弧加熱與EAF不同，它是在減壓條件下進行。由于爐內(nèi)壓力在低于13.3kPa時產(chǎn)生輝光放電現(xiàn)象，會導致電弧不穩(wěn)定，所以VAD的電弧加熱通常在40kPa左右的壓力下進行。VAD實際的加熱和脫氣還是分階段完成的。除了能真空加熱外，VAD與ASEA-SKF法操作工藝基本相同。抽真空的同時，包底吹氬攪拌鋼液。真空處理時間一般不小于30分鐘。電弧加熱后可補償100~200℃。

3.2.2真空電弧鋼包脫氣（VAD）法（2）VAD法精煉功能及特點1）由于加熱是在真空下進行的，在加熱過程中無氧化，可以獲得良好的脫氣效果。2）精煉爐完全密封，加熱過程噪聲較小，加熱過程中幾乎無煙塵。3）能夠準確地調(diào)整澆注溫度，澆注時溫降穩(wěn)定。4）由于精煉過程中攪拌充分，所以鋼液成分均勻穩(wěn)定；5）可以在真空條件下進行成分微調(diào)，可加入大量的合金，能冶煉范圍很廣的碳素鋼和合金鋼；6）可以在一個工位達到多種精煉目的，可以加入造渣劑和其它渣料進行脫硫和脫碳。3.2鋼包精煉法3.2.3LF法

LF法（LadleFurnace）是于1971年在日本特殊鋼（現(xiàn)大同特殊鋼）大森廠開發(fā)出來的。LF法是在ASEA-SKF法和VAD法的基礎(chǔ)上改進而來的，它采用氬氣攪拌，在大氣壓力下用石墨電極埋弧加熱，再加上白渣精煉技術(shù)組合而成。LF法具有用強還原性渣脫硫、脫氧，進而進行夾雜物控制和用電弧加熱熔化鐵合金，調(diào)整成分、溫度等功能。

LF由于設(shè)備簡單，投資費用低，操作靈活和精煉效果好而成為鋼包精煉的后起之秀，在冶金行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用和發(fā)展，在我國的爐外精煉設(shè)備中已占據(jù)主導地位。3.2.3LF法作用:最常用的精煉方法取代電爐還原期解決了轉(zhuǎn)爐冶煉優(yōu)鋼問題具有加熱及攪拌功能脫氧、脫硫、合金化

優(yōu)點：精煉功能強，適宜生產(chǎn)超低硫、超低氧鋼；具備電弧加熱功能，熱效率高，升溫幅度大，溫度控制精度高；具備攪拌和合金化功能，易于實現(xiàn)窄成分控制，提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性；采用渣鋼精煉工藝，精煉成本較低；設(shè)備簡單，投資較少。3.2.3LF法(1)LF的主要設(shè)備LF的主要設(shè)備包括爐體、電弧加熱系統(tǒng)、合金及渣料加料系統(tǒng)、喂線系統(tǒng)、底吹氬系統(tǒng)、爐蓋及冷卻水系統(tǒng)等。爐體

LF的爐體與普通鋼包不同，鋼包上口外緣裝有水冷圈（法蘭），防止包口變形和保證爐蓋與之密封接觸，底部裝有滑動水口和吹氬透氣磚。當鋼包用于真空處理時，鋼包殼需按氣密性焊接的要求焊制。一般精煉爐的熔池深度都比較大。鋼包上部自由空間高度一般為500~600mm，在進行真空處理時要達到1000~1200mm。鋼包渣線的熔損顯著，為降低熔損和延長鋼包壽命，渣線多用鎂炭磚。在處理低碳鋼時，則使用直接結(jié)合氧化鎂和白云石磚。LF爐設(shè)備示意圖1—電極橫臂；2—電極；3—加料溜槽；4—水冷爐蓋；5—爐內(nèi)惰性氣氛；6—電?。?—爐渣；8—氣體攪拌；9—鋼液；10—透氣塞；11—鋼包車；12—水冷煙罩電弧加熱裝置

LF電弧加熱系統(tǒng)與三相電弧加熱裝置相似，電極支撐與傳動結(jié)構(gòu)也相似，只是尺寸隨鋼包爐結(jié)構(gòu)而異。鋼包爐加熱所需電功率遠低于電弧爐熔化期，且二次電壓也較低。選擇加熱變壓器容量時可近似按下式計算。式中P——變壓器額定容量，MVA；

t——鋼包爐容量，t。 LF爐加熱時鋼液平穩(wěn)，電流較穩(wěn)定，不必擔心因電弧電流沖擊引起的線路中閃爍現(xiàn)象；LF爐用變壓器次級電壓通常也設(shè)計制作有若干級次，但因加熱電流穩(wěn)定，加熱所需功率不必很大變化，所以選定某一級電壓后，一般不作變動，故變壓器設(shè)計不必采用有載調(diào)壓，設(shè)備可以更簡單可靠。爐蓋LF爐爐蓋與ASEA-SKF爐相同，為保證爐內(nèi)加熱時的還原氣氛或（當有真空精煉時）真空密封性，爐蓋下部與鋼包上口接觸部分應(yīng)采用密封裝置。現(xiàn)在，爐蓋大都采用水冷結(jié)構(gòu)型。為保護水冷構(gòu)件和減少冷卻水帶走熱量，在水冷爐蓋的內(nèi)表面襯以搗制耐火材料，下部還掛鑄造的保護擋板，以防鋼液激烈噴濺，粘結(jié)爐蓋，使爐蓋與鋼包邊緣焊死，無法開啟。3.2.3LF法(2)

LF爐的精煉功能及特點LF精煉期間所進行的操作可以簡化為：惰性氣體保護（強還原氣氛）

；惰性氣體攪拌鋼液

（氬氣攪拌）；埋弧加熱；.堿性白渣下精煉。1）惰性氣體保護

LF爐本身不具備真空系統(tǒng)，但由于鋼包與爐蓋密封隔離空氣，加熱時石墨電極與渣中FeO、MnO、Cr2O3

等反應(yīng)生成CO氣體，使LF爐內(nèi)氣氛中氧含量減至0.5％,使爐內(nèi)具有強還原氣氛。鋼液在強還原氣氛條件下可以進一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜。2)

惰性氣體攪拌鋼液

（氬氣攪拌）氬氣攪拌有利于有利于鋼液的脫氧、脫硫反應(yīng)的進行，可加速渣中氧化物的還原，對回收鉻、鉬、鎢等有價值的合金元素有利。加速鋼液中的溫度與成分均勻；能精確的調(diào)整復(fù)雜的化學組成?？梢匀コ撘悍墙饘賷A雜物。。通過改變吹氬量的大小把攪拌功率調(diào)到一個合適的范圍，做到既不卷渣，又利于夾雜物聚集上浮。3)埋弧加熱降低初煉爐出鋼溫度，補償精煉過程吹氬、合金化等溫度損失。

LF爐三根電極插入渣層中進行埋弧加熱，這種方法輻射熱小，對爐襯有保護作用，熱效率高。浸入渣中石墨與渣中氧化物反應(yīng)不僅提高了渣的還原性，而且還提高合金回收率，生成CO使LF爐內(nèi)氣氛更具還原性。

控溫精度高，LF爐采用計算機動態(tài)控制終點溫度,可保證終點溫度的控制精度≤±5℃。4)堿性白渣下精煉

LF爐白渣以CaO-CaF2為主要成分，一般渣量為鋼液的2％～8％，渣對鋼液中氧化物吸附和溶解，達到脫氧效果。

LF爐由于有溫度補償，吹氬強烈攪拌，隨渣中堿度提高，硫的分配增大，可煉出含[S]僅為5ppm的低硫鋼。鋼液在強還原氣氛、高堿性爐渣條件下可以進一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜?？刂坪娩撘撼煞帧囟群腿蹮掃^程參數(shù)；前期氧化渣量少（無渣出鋼）；鋼液已經(jīng)脫氧；鋼包內(nèi)襯為堿性耐火材料；渣子應(yīng)易熔化；渣中FeO+MnO含量應(yīng)低于1.0%。要造好堿性白渣的前提條件：好的精煉渣必須具有以下特性：熔點低；粘度合適；對氧化夾雜物和硫有強的吸納性。對于硅鎮(zhèn)靜鋼和鋁鎮(zhèn)靜鋼來說，最佳精煉渣系控制區(qū)是不同的。精煉過程中渣的顏色有黑色、褐色、灰色、綠色、黃色和白色。渣顏色的變化隨著渣的還原從黑色到白色：黑色：FeO+MnO＞2%，需要進一步脫除渣中的氧，可使用鋁粒、復(fù)合脫氧劑?；疑胶稚篎eO+MnO=1%~2%，還需要一定的還原。黃色到白色：渣子還原得較好，黃色表明發(fā)生了脫硫，這種渣冷卻后會碎裂成粉狀。成分CaOMgOAl2O3SiO2FeO+MnO鋁脫氧鋼55~654~520~305~10＜0.5

硅脫氧鋼50~606~815~2510~20≤1.0精煉渣的主要成分范圍（%）

LF爐四大精煉功能是互相影響，互相依存與互相促進的。爐內(nèi)的還原氣氛，有加熱條件下的鋼渣攪拌，提高了白渣的精煉能力，能生產(chǎn)出優(yōu)于普通電弧爐的鋼。3.2.3LF法(3)

LF精煉工藝LF爐與ASEA-SKF爐功能相近，整體結(jié)構(gòu)多為臺車（鋼包車）式，鋼包由座包扒渣工位向固定于一定位置的加熱爐蓋和真空爐蓋（具有真空處理工位的LF）處移動，分別完成各項精煉任務(wù)。有的還將LF精煉與噴粉處理相連接，即將噴粉設(shè)備也裝設(shè)于鋼包車的移動線上，實現(xiàn)鋼水的噴粉處理。或者因鋼水質(zhì)量要求不同，在同一線路上有選擇地通過幾個精煉環(huán)節(jié)，得到需要的成品鋼水。轉(zhuǎn)爐和電爐的LF精煉工藝大體相同，根據(jù)鋼種的變化，采取不同的LF精煉工藝。初煉爐出鋼：轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、螢石等2%)。鋼水吊至LF爐包位，測溫取樣。吹氬，通電升溫、化渣。取樣分析，加渣料。測溫取樣，加合金脫氧。鋼包開至喂絲工位喂絲。軟吹氬。鋼包吊往連鑄。一般精煉30－50分鐘，電耗50－80kwh/t。精煉標準工作曲線

3.2.3LF法(4)多功能LF由于常規(guī)LF沒有真空處理手段，如需要進行脫氣處理，可在其后配備RH等真空處理設(shè)備。或者在LF原設(shè)備基礎(chǔ)上增加能進行真空處理的真空爐蓋或真空室，這種具有真空處理工位的LF又稱作LFV。

在常規(guī)LF爐功能的基礎(chǔ)上再附加更多功能，如根據(jù)產(chǎn)品的鋼種和質(zhì)量要求，可增設(shè)真空手段，甚至裝設(shè)氧槍系統(tǒng)、噴粉系統(tǒng)等，使之成為一個多功能的鋼包精煉爐。

多功能LF法

它相當于將真空脫氣（VD）、真空吹氧脫碳裝置（VOD）及非真空的鋼包爐（LF）的有機組合，即可以完成所有的精煉任務(wù)，也可以選擇完成其中的幾項精煉任務(wù)。這種組合成為的多功能精煉爐，它幾乎可以精煉所有的鋼種，它可以用高碳鉻鐵代替微碳鉻鐵煉超低碳不銹鋼等超純鋼種。

根據(jù)工藝要求它可以完成真空脫氣、吹氧脫碳、吹氬攪拌、電弧加熱、脫氧、脫硫、合金化等精煉任務(wù)。3.3不銹鋼精煉方法3.3.1

不銹鋼冶煉的脫碳反應(yīng)

不銹鋼脫碳反應(yīng)的特征是強氧化性。其原則是脫碳保鉻，在抑制Cr氧化的同時，實施高效脫碳。一般來說，含Cr鋼水的脫碳反應(yīng)是以鋼水中吹入的O2首先和[Cr]反應(yīng)生成的氧化物Cr2O3為媒介來進行的。2[Cr]+3[O]→(Cr2O3)(1)(Cr2O3)+3[C]?2[Cr]+3{CO}(2)由于[C]的活度受[Cr]的影響力很大和難于評價，所以一般使用希爾蒂提出的式：101520250.00.51.01.51700oCPCO=0.05bar1700oCPCO=0.1bar1700oCPCO=0.5bar1700oCPCO=1bar1600oCPCO=1bar1500oCPCO=1barw[C],%w[Cr],%鉻含量和碳含量的平衡狀態(tài)圖脫碳效率增大降低PCO溫度升高[C]、溫度和Pco的關(guān)系（18%Cr鋼）

如果要使Cr的氧化最小化，同時取得好的脫碳效率，必須使得CO分壓降低，提高溫度。如果考慮到耐火材料的熔損，則升高溫度有一定界限，因而不得不降低CO分壓。常用的降低CO分壓有兩種：一是降低系統(tǒng)的總壓力，實施減壓脫碳（如VOD法、RH-OB等）；二是用氬氣等惰性氣體稀釋以降低，如AOD法、CLU法。AOD中N2,Ar和O2一起吹入，爐內(nèi)CO分壓得到稀釋，當碳含量降低時，應(yīng)當提高惰性氣體的吹入比例。3.3不銹鋼精煉方法3.3.2

VOD法

VOD法（VacuumOxygenDecarburization）稱為真空吹氧脫碳法，它是1965年由德國維騰公司開發(fā)出的技術(shù)。VOD設(shè)備與VD設(shè)備的構(gòu)成基本相同，主要的區(qū)別在于VOD法增加了氧槍及其升降系統(tǒng)、供氧系統(tǒng)。

VOD法是在真空室內(nèi)由爐頂向鋼液吹氧，同時由鋼包底部吹氬攪拌鋼水，當精煉達到脫碳要求時，停止吹氧，然后提高真空度進行脫氧，最后加Fe-Si脫氧。它可以在真空下加合金，取樣和測溫。因為強烈的碳氧反應(yīng)，要求鋼包上部的自由空間的高度為1.0～1.2m。（1）VOD設(shè)備

VOD法具有脫碳、脫氧、脫氣、脫硫及合金化等功能。主要用于生產(chǎn)不銹鋼或超低碳合金鋼。VOD設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖（2）VOD精煉工藝以冶煉超低碳不銹鋼為例：1）初煉爐出鋼條件：鉻及鎳控制在標準范圍之內(nèi)；碳控制在0.2－0.5％；P<0.03%以下；鋼液溫度為1630℃左右。LD初煉爐：將脫硫鐵水、廢鋼和鎳裝入轉(zhuǎn)爐內(nèi)脫碳除磷后出鋼除渣，然后倒回轉(zhuǎn)爐按規(guī)格配入高碳鉻鐵，進行二次脫碳至0.4-0.6%。電弧爐初煉：爐料中配入高碳鉻鐵，配碳1.5-2.0%（大部分為不銹鋼返回料），鉻上限配入，鎳按規(guī)格要求配入，脫碳至0.3-0.6%范圍，吹氧結(jié)束對初煉渣還原脫氧回收部分鉻。2）初煉爐除渣后，將VOD鋼包吊入真空室，接底吹氬，開始抽真空，此時溫度1570-1610℃;3）當真空度達到13－20kpa時，開始吹氧脫碳；4）碳含量降低的同時，提高真空度，保鉻不氧化；5）當碳合格時，停止吹氧，加大真空到100Pa以下，并加大攪拌，進一步脫碳，鋼液溫度達到1620－1650℃；6）加合金、微調(diào)成分、加鋁吹氬攪拌幾分鐘后，破真空澆鑄。1）吹氧脫碳

A臨界碳含量(0.02-0.06%)B真空度

C其他因素：耗氧量兼顧脫碳與鉻的燒損，精煉后期造渣、脫氧、調(diào)成分在真空進行，以防增碳2）去碳保鉻及鉻的控制

A提高真空度

B提高開吹溫度

C控制合理的吹氧量和終點碳（3）VOD精煉工藝分析

D造好精煉還原渣

E提高初煉爐鉻的回收率

F提高氬氣攪拌強度

G加入足夠的脫氧劑，保證充足的還原時間3）溫度的控制A提高真空度和控制開吹溫度B適當控制供氧量C加入冷料降溫

4）真空精煉吹氧終點的控制

5）去氣

6）造渣、脫氧、脫硫、去夾雜

堿度1.5-2.5、精煉加硅鐵、硅鈣、鋁等強脫氧劑還原渣中鉻氧化物時脫氧脫硫。（4）VOD主要工藝參數(shù)

1）容量：一般低于100t2）鋼液成分：大多數(shù)合金成分進入規(guī)格，對于VOD，鋼液含碳量控制在0.4~0.5%3）鋼液溫度：不作特殊要求4）開吹溫度：取決于鋼種，開吹時間的含碳量及真空度。初煉鋼液的含碳量高，開吹溫度可以適當?shù)鸵稽c。真空度低時，開吹溫度應(yīng)高一點。5）真空度

真空度的選擇取決于精煉的目的和鋼包爐的類型。開始吹O2降碳時：真空度一般在14~20KPa（防止吹氧反應(yīng)過分激烈而導致鋼液噴濺，真空度不宜過高）隨C含量降低，應(yīng)相應(yīng)提高真空度（其目的是使碳總先于鉻的氧化，達到降碳保鉻的目的）停止吹氧，應(yīng)迅速提高真空度，一般達到50~100Pa（此階段，一是利用鋼液中的氧進一步脫碳，二是利用鋼液中的C進行真空脫氧）6）真空保持時間一般來說，C脫O及金屬脫氧劑脫氧，在10min左右達到平衡，故一般在高真空度（50~100Pa）下，保持時間在15min左右。7）抽氣速率A保證真空系統(tǒng)在盡可能短的時間內(nèi)達到所要求的真空度。B維持真空系統(tǒng)真空度的穩(wěn)定。8）氬氣壓力3.3不銹鋼精煉方法3.3.3

AOD法

AOD（ArgonOxygenDecarburization）為氬氧脫碳法，是美國聯(lián)合碳化物的克里夫斯基的專利發(fā)明，是專為冶煉不銹鋼而設(shè)計的一種鋼水的爐外精煉方法。1968年喬斯林鋼公司建成投產(chǎn)了世界上第一臺15tAOD爐。（1）目的：主要是冶煉高質(zhì)量的不銹鋼(C<20ppm,S,P<50ppm)；使用更廉價的原料(采用高碳鉻代低碳鉻)；（2）使用情況：60~70％的不銹鋼產(chǎn)量；（3）1983年太原鋼鐵公司建成了我國第一臺18t國產(chǎn)AOD爐。AOD裝爐作業(yè)吹煉功能：用于將所需氣體吹入鋼水中類型

內(nèi)外雙管式風口數(shù)量9風口布局水平分布在爐壁風口內(nèi)徑約16mm各氣體總流量最大200Nm3/min材料 內(nèi)管銅 外管不銹鋼通入氣體-內(nèi)管O2,Ar,N2-外管Ar,N2,

壓縮空氣爐體實物圖出鋼AODCastingLadleTransferCarAOD工藝過程電弧爐初煉爐料中將鉻配到規(guī)格上限（用含鉻返回廢鋼和高碳鉻鐵），配碳1.0-2.0%，鎳按規(guī)格中限配入，爐料中配入適量的硅（0.5%），碳低則配硅量要增加，爐料中磷嚴格控制，不得超過規(guī)格上限減去0.005%。出鋼前調(diào)整碳至1.0-1.5%，硅在0.3%以下，其他成分符合鋼種規(guī)格要求，溫度大于1550℃，最好1600-1630℃。初煉爐有條件可熔清后加少量硅鐵粉吹氧提溫，并加石灰、硅鈣粉或硅鐵粉及少量鋁進行還原。還原后扒渣，加石灰造新渣，調(diào)整成分、溫度達要求出鋼。分脫碳期、還原期、脫硫期、成分溫度調(diào)整期。

脫碳氧化期：分不同溫度及碳含量控制吹煉氬氧比:O2：Ar=4:1(3:1)，C下降為0.2%、T＝1680℃；