江蘇跨度m簡支箱梁支架現(xiàn)澆法施工施工組織設計附CAD圖

目錄TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc194824149"1、概述1HYPERLINK\l"_Toc194824150"1.1工程概況1HYPERLINK\l"_Toc194824151"1.2編制范圍1HYPERLINK\l"_Toc194824152"1.3編制依據(jù)1HYPERLINK\l"_Toc194824153"1.4總體施工方案2HYPERLINK\l"_Toc194824154"2、施工布署3HYPERLINK\l"_Toc194824155"2.1人員組織結(jié)構(gòu)3HYPERLINK\l"_Toc194824156"2.2機械設備配置3HYPERLINK\l"_Toc194824157"2.3施工工期計劃4HYPERLINK\l"_Toc194824158"3、主要施工方法4HYPERLINK\l"_Toc194824159"3.1準備工作4HYPERLINK\l"_Toc194824160"3.2支架施工4HYPERLINK\l"_Toc194824161"3.3模板工程5HYPERLINK\l"_Toc194824162"3.4鋼筋綁扎及預應力孔道安裝7HYPERLINK\l"_Toc194824163"3.5混凝土施工10HYPERLINK\l"_Toc194824164"3.6預應力張拉和孔道壓漿11HYPERLINK\l"_Toc194824165"3.7支座安裝13HYPERLINK\l"_Toc194824166"3.8線形監(jiān)控14HYPERLINK\l"_Toc194824167"4、質(zhì)量保證措施15HYPERLINK\l"_Toc194824168"4.1質(zhì)量控制程序15HYPERLINK\l"_Toc194824169"4.2關鍵工序質(zhì)量控制措施15HYPERLINK\l"_Toc194824170"5、安全保證措施17HYPERLINK\l"_Toc194824171"5.1安全管理目標17HYPERLINK\l"_Toc194824172"5.2安全保證措施17HYPERLINK\l"_Toc194824173"6、環(huán)境保護措施19HYPERLINK\l"_Toc194824174"6.1施工期噪音防護19HYPERLINK\l"_Toc194824175"6.2施工期環(huán)境防護191、概述1.1工程概況（括號內(nèi)為xx鐵路線箱梁尺寸）xxxx長江大橋南引橋合建區(qū)跨度31.5m箱梁分布在S3#～S4#、S7#～S24#墩間，全部為直線箱梁，上游側(cè)為xx鐵路線，下游側(cè)為京滬高速線，共36片。主梁采用單箱單室斜腹板截面，單片梁長32.6m。單幅橋主梁頂寬13.4（13）m，底寬5.5m，設置結(jié)構(gòu)雙向2.0％橫坡。主梁箱梁中心線處梁高3.14m，外側(cè)梁高3.05m；主梁兩側(cè)各懸臂3.35（3.15）m，懸臂端部厚度0.20（0.216）m，懸臂根部厚度0.673m。頂板厚度為0.39m～0.70m（箱梁中心線處厚度），底板厚度為0.28m～0.7m。腹板為斜腹板，腹板厚度為0.45cm～1.05m。箱梁采用單向預應力體系?？v向預應力鋼束采用12-φs15.24及9-φs15.24鋼絞線，fpk=1860MPa,Ep=1.95×105MPa。所有預應力鋼絞線均采用高密度聚乙烯塑料波紋管成孔。箱梁縱向預應力鋼束分為底板束、腹板外側(cè)束及腹板內(nèi)側(cè)束。底板束錨下張拉控制應力為1265MPa；腹板外側(cè)束錨下張拉控制應力為1340MPa；腹板內(nèi)側(cè)束錨下張拉控制應力為1302MPa。所有的預應力束均錨固于梁端。箱梁支座采用PZ-6000-0.1g型客運專線鐵路橋梁盆式支座。京滬高速鐵路及xx鐵路單片簡支梁主要工程數(shù)量詳見下表：序號項目京滬高速單片梁數(shù)數(shù)量xx單片梁數(shù)量備注1C50混凝土342m3340m32預應力鋼筋9.98t9.98t3預應力錨具54套54套4預應力管道875m875m5普通鋼筋57.8t57.2t6鋼料1.4t1.4t7支座4套4套8伸縮縫1處1處1.2編制范圍跨度31.5m簡支梁施工內(nèi)容包括：現(xiàn)澆支架制安、拆除，模板安裝，貝雷梁縱梁及底模橫移，側(cè)?？v移，鋼筋及預應力筋安裝，箱梁混凝土澆筑及養(yǎng)生，預應力張拉，孔道壓漿，支座安裝等內(nèi)容。1.3編制依據(jù)1、新建xx鐵路樞紐xxxx長江大橋施工設計圖紙第四冊第七分冊、第八分冊2、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》（TZ213-2005）3、《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》（鐵建設[2005]160號）4、《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》（鐵建設[2005]160號）5、《鐵路混凝土工程施工技術指南》（TZ210-2005）6、《鐵路橋涵施工技術規(guī)范》（TB10203-2002）7、《鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》（TB10415-2003）1.4總體施工方案南引橋合建區(qū)跨度31.5m簡支箱梁采用支架現(xiàn)澆法施工。支架主要結(jié)構(gòu)分為支承鋼管柱、分配梁、貝雷梁縱梁、橫縱向聯(lián)結(jié)系、側(cè)模、底模、內(nèi)模等?？筛鶕?jù)計算結(jié)果和試驗結(jié)果對底模預拱度進行精確調(diào)整，從而保證箱梁的線型。（詳見附件5.跨度31.5m簡支箱梁施工支架總布置圖（一）、（二））承臺、墩身施工完畢后，在承臺上安裝鋼管柱，柱頂鋼墊塊、分配梁及柱間聯(lián)結(jié)系，并利用墩身通風孔將鋼管柱與墩身附著，吊裝貝雷桁縱梁并安裝聯(lián)結(jié)系。安裝底模，支架預壓重，用手動千斤頂調(diào)整底模標高，并用鋼墊塊抄墊牢靠，再安裝外模，綁扎鋼筋，設置預應力管道，安裝內(nèi)模，澆筑混凝土、預應力施工。在鋼管柱頂分配梁上布置250t千斤頂，千斤頂同步頂升少許，進行鋼墊塊拆除及貝雷桁縱梁落梁施工。貝雷桁縱梁及底模拆除時，利用箱梁翼緣板預留孔，吊掛下放。在支架上安裝底模→支架預壓重→安裝外?！惭b底板鋼筋→安裝腹板鋼筋→縱向預應力管道安裝→安裝內(nèi)?！舛四０灏惭b→安裝頂板鋼筋→澆筑砼→養(yǎng)護→拆模→穿束→張拉箱梁預應力筋→孔道壓漿。（詳見附件1.跨度31.5m簡支箱梁施工工藝流程圖）貝雷桁縱梁為主要承重結(jié)構(gòu)。根據(jù)工程量及工期要求，貝雷桁縱梁和底模采用左右幅橫移，外模采用縱移，內(nèi)模采用散拆。主要施工步驟：1、步驟一(1)依次搭設前三孔鋼管柱及分配梁。(2)搭設第一孔左幅貝雷梁縱梁，鋪設底模及側(cè)模，綁扎底板、腹板鋼筋及預應力筋，安裝拆裝式內(nèi)模，綁扎頂板鋼筋及預應力筋，澆筑箱梁混凝土并養(yǎng)生。(3)與（2）同步鋪設第二孔左幅貝雷梁縱梁及底模。(4)混凝土養(yǎng)生至張拉強度，張拉第一孔左幅預應力鋼筋，壓漿。(5)卸落第一孔左幅貝雷梁縱梁，脫外側(cè)模。2、步驟二(1)縱向滑移第一孔左幅側(cè)模至第二孔，進行第二孔左幅箱梁施工。(2)橫向滑移第一孔左幅貝雷梁縱梁及底模至右幅，安裝側(cè)模，進行右幅箱梁施工。(3)搭設第三孔右幅鋼管柱及其柱頂分配梁（倒用第一孔左幅）。(4)鋪設第三孔左幅貝雷梁縱梁及底模。3、步驟三(1)縱向滑移第二孔左幅側(cè)模至第三孔，進行第三孔左幅箱梁施工。(2)橫向滑移第二孔左幅貝雷梁縱梁及底模至右幅。(3)縱向滑移第一孔右幅側(cè)模至第二孔右幅位置，進行第二孔右幅施工。(4)搭設第四孔左幅鋼管柱及其柱頂分配梁（倒用第二孔左幅）。(5)拆除第一孔右幅貝雷梁縱梁及底模，并將其鋪設在第四孔左幅位置。(6)拆除第一孔右幅鋼管柱及其分配梁，并將其搭設至第四孔右幅位置。(7)進行下一循環(huán)施工。詳見附件7：跨度31.5m簡支箱梁施工步驟圖。2、施工布署2.1人員組織結(jié)構(gòu)簡支梁施工由我部專業(yè)隊伍負責實施，包括鋼管柱及貝雷梁支架安裝，模板就位，鋼筋綁扎，混凝土澆筑，預應力張拉，貝雷梁系統(tǒng)橫移及模板系統(tǒng)縱移，施工隊配備80名技術工人?；炷劣砂渡匣炷凉S供應。現(xiàn)澆支架鋼結(jié)構(gòu)部分由鋼結(jié)構(gòu)公司負責。人員配置計劃詳見附件3：勞動力使用計劃表。2.2機械設備配置根據(jù)施工組織設計及進度安排，擬投入的主要施工機具設備有：序號項目規(guī)格套數(shù)備注1鋼管柱系統(tǒng)Φ600mm×8mmm52貝雷梁縱梁雙層加強型33外模竹膠板面板+整體體鋼骨架24底模竹膠板+方木+型型鋼分配梁35內(nèi)?？觳鹗浇M合內(nèi)模2其它機具設備詳見附件4：跨度31.5m簡支箱梁施工機械設備表。2.3施工工期計劃根據(jù)項目總工期的要求、項目的工程特點、工程量等情況，簡支箱梁施工工期約為15個月（2008年5月5日～2009年7月7日）?，F(xiàn)澆支架制造、安裝：2008年4月10日～2008年4月30日；S3#～S4#墩簡支箱梁施工：2008年4月30日～2008年6月12日；S7#～S24#墩簡支箱梁施工：2008年5月5日～2009年7月7日。詳細施工工期計劃見附件2：南引橋合建區(qū)跨度31.5m簡支箱梁施工計劃。3、主要施工方法3.1準備工作墩身蓋梁施工完成，對其平面位置進行竣工測量驗收，應符合設計及規(guī)范要求。在未預埋鋼管柱預埋件承臺上澆筑混凝土墊塊，并預埋鋼管柱預埋件?，F(xiàn)澆支架、模板加工制造。3.2支架施工對鋼管柱預埋件位置進行復核，利用50t履帶吊機安裝支架，并在支架內(nèi)搭設上下梯道、水平通道，支架施工應滿足現(xiàn)行有關規(guī)范要求。鋼管柱豎向分為3節(jié)，上、中分別長8m，底節(jié)為調(diào)整節(jié)，根據(jù)各墩標高調(diào)整；設置上、中、下三層聯(lián)結(jié)系，利用墩身通風孔將兩邊鋼管柱對拉，實現(xiàn)附著。貝雷梁縱梁分上下兩層，按照從內(nèi)側(cè)向外側(cè)的順序安裝。下層分兩組，每組（7×9＝63）片，用兩臺50t履帶吊機抬吊，兩組安裝完成后用連接板將貝雷梁聯(lián)結(jié)系連接成整體穩(wěn)定結(jié)構(gòu)；上層分七組，每組（7×2＝14片）現(xiàn)澆支架在第一次使用前，需進行靜載試驗，以消除非彈性變形和設置準確的預抬值。靜載試驗按照梁體及模板的1.2倍進行壓重，分三級進行：0→50％→100％→120％→卸載，每級荷載加載后均要進行測量并記錄數(shù)據(jù)，為預抬提供依據(jù)。3.3模板工程1、模板的主要組成部分（1）側(cè)模側(cè)模主要由支架、模板、拉桿系統(tǒng)、走行系統(tǒng)、反力座、聯(lián)結(jié)系、鋼楔塊、走道及操作平臺等部分組成。面板由δ14mm竹膠板和δ6mm鋼板組成，劃分為側(cè)模面板A、B、C、D、E、F，其中側(cè)模A、D和F為鋼模，并結(jié)合梁體尺寸及竹膠板尺寸分為1.9m段，2.4m段兩種規(guī)格，各塊用M16螺栓連接。分配梁根據(jù)模板分塊分為若干段，由〔10和50×100mm方木組成，槽鋼和方木每500mm穿M16的長螺栓,側(cè)模竹膠板通過沉頭螺釘與分配梁的夾木連接,每500mm設置一個,與M16長螺栓錯開。側(cè)模和支架焊接成整體，分塊吊裝，再通過螺栓及聯(lián)結(jié)系聯(lián)結(jié)成整體結(jié)構(gòu)。側(cè)模可整體縱向滑移，滑移至設計位置后，用鋼墊塊分別在側(cè)模支架及反力座處抄墊，并設置拉桿。（詳見附件6.跨度31.5m簡支箱梁施工模板布置圖）（2）底模底模采用竹膠板面板，分為面板H、I。底模分配梁由2〔10中間加50×100mm方木組成，槽鋼和方木每500mm穿M16的長螺栓,竹膠板面板通過沉頭螺釘與分配梁的夾木連接,每500mm設置一個,與M16長螺栓錯開。底模設置橫縱向法蘭，采用M16螺栓分別和側(cè)模及堵頭模板連接。2〔10分配梁根據(jù)模板分塊分為若干段，通過拼接板（開Φ18×40mm長圓孔），M16螺栓連接。（3）內(nèi)模內(nèi)模采用組合鋼模，通過鋼骨架支撐并連接。組合鋼模標準塊為900×300mm，倒角及圓弧部分設計為異形。面板采用δ3mm鋼板，小肋采用∠50×3，通過M12螺栓連接。支架分節(jié)段制造，現(xiàn)場組拼。在內(nèi)模和底模之間設置鋼支墩，鋼支墩上下抄墊混凝土墊塊。（4）堵頭模板堵頭模板采用鋼模，根據(jù)底板及腹板預應力合理分塊。面板采用δ6mm鋼板，小肋采用∠63×6，通過M16、M12螺栓分別和側(cè)模、底模及內(nèi)模連接。2、模板制造（1）各種梁的孔眼和其他所有孔眼均不能采用沖孔，必須采用鉆（鏜）孔，其孔徑誤差和光潔度應滿足相關鋼結(jié)構(gòu)加工規(guī)范要求。相鄰螺栓孔間距的允差為±0.25毫米，端孔邊距的允差為±0.5毫米。（2）面板要求平整，不得使用翹曲變形鋼板或竹膠板，模板拼縫要求平順、對齊，錯臺較大時采用焊后磨平或涂玻璃膠進行修正，防止漏漿。（3）側(cè)模未注明焊縫高度Hf≥6mm，面板間采用連續(xù)貼角焊縫，面板和小肋采用焊50mm，間100mm的間斷焊縫；內(nèi)模焊縫高度Hf＝3mm，面板間采用連續(xù)貼角焊縫,加勁肋與面板間采用間隔焊。圓面板接縫處焊后磨圓。所有焊接必須盡量減少其焊接變形，因此施焊前須預先制定出合理的加工工藝。如有較大變形，應予校正。（4）模板表面平整度不超過1mm，接縫縫隙不超過1mm，錯臺不超過2mm，并根據(jù)圖紙及相關說明開拉桿孔。（5）組合鋼模制造應滿足《鐵路組合鋼模板技術規(guī)則》。（6）滑道接頭處應保證平整、順直，不宜出現(xiàn)臺階，以利模板走行。（7）各構(gòu)件加工完畢后，側(cè)模、內(nèi)模部分應在廠內(nèi)預拼。試拼合格后，涂紅丹一度，金黃漆二度，并予編號。構(gòu)件在運輸，堆放時應謹防變形和損壞。（8）各構(gòu)件材質(zhì)須按設計要求，未經(jīng)設計方同意不得隨意更改或降低級別。（9）模板加工完成后必須除銹，并涂脫模劑、用塑料薄膜貼蓋。3、安裝使用說明（1）側(cè)模和內(nèi)模在工廠分塊制造，預拼合格后分塊運輸、吊裝，現(xiàn)場組拼成整體，并安裝聯(lián)結(jié)系。（2）底模分配梁在工廠制造，現(xiàn)場安裝。面板現(xiàn)場組拼。（3）模板安裝完成后，用鋼楔塊在反力座及滑輪處支腿按照圖紙要求進行抄墊。（4）灌注砼前，應將模板拉桿收緊。（5）在澆注砼過程中,應設專人巡查模板拉桿、法蘭螺栓及抄墊鋼楔塊。（6）模板縱向滑移時要求均勻、同步，其速度不大于10m/h，在接近梁端1.0m處應放慢，模板滑移時應選擇無風或微風時進行。（7）縱移模板時要注意防止模板碰壞梁體混凝土，影響其外觀質(zhì)量。（8）施工用腳手板須用木腳手板，以免增加支架荷載。（9）應按圖示設置防護欄桿及安全網(wǎng)。4、模板安裝允許偏差和檢驗方法：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1側(cè)、底模板全長±10尺量檢查各不少于于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于55處3底模板中心線偏差差2拉線量測4橋面板中心線偏差差10拉線量測5腹板中心線位置偏偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏偏差5尺量檢查7模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少少于5處8側(cè)、底模板平整度度每米長度21m靠尺和塞尺檢查各各不少于5處9橋面板寬度±10尺量檢查不少于55處10腹板厚度+10，0尺量檢查不少于55處11底板厚度+10，0尺量檢查不少于55處12頂板厚度+10，0尺量檢查不少于55處13隔板厚度+10，-5尺量檢查不少于55處14端模板預留預應力力孔道偏離設設計位置3尺量檢查5、模板拆除（1）拆模時的混凝土強度應達到設計強度的60％以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15℃，并保證梁體棱角完整。（2）拆除端模后，松開內(nèi)模進行預張拉，待梁體進行初張拉后可移出內(nèi)模。當混凝土強度達到設計強度標準值的100％后在拆除底模及貝雷桁縱梁。（3）溫急劇變化時不宜拆模。（4）脫模時，先松掉模板拉桿，用手動千斤頂將模板上頂少許，再拆除鋼楔塊及部分連接螺栓，將模板緩慢落至滑道上（跨中下落約50mm、兩端下落36mm左右），再向外側(cè)移動35mm，然后向前滑移模板。（5）拆模時禁止用撬棍，必要時采用導鏈，緩慢拆除。3.4鋼筋綁扎及預應力孔道安裝1、鋼筋綁扎順序：綁扎底板及腹板鋼筋，安裝底板及腹板預應力筋孔道，綁扎頂板鋼筋。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，且扎絲的尾端不應伸入保護層內(nèi)。所有梁體預埋孔處均增設相應的螺旋鋼筋，其中橋面泄水孔、吊孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數(shù)量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。2、鋼筋制作(1)所用鋼筋均應有制造廠家的質(zhì)量保證書和出廠合格證，且工地試驗室應按規(guī)定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現(xiàn)行國家標準的有關規(guī)定。(2)鋼筋在車間下料、彎制成型，再倒運至現(xiàn)場進行綁扎安裝。(3)鋼筋加工彎制制前，其表面面的油漬、漆漆污、浮皮、鐵鐵銹等應清除除干凈，鋼筋筋應順直，無無局部折曲，加加工后表面無無削弱鋼筋截截面的傷痕。(4)鋼筋在加工彎彎制前應調(diào)直直，當采用冷冷拉方法矯直直鋼筋時，鋼鋼筋的矯直伸伸長率為：Ⅰ級鋼筋不得得大于2%；Ⅱ級鋼筋不得得大于1%。(5)鋼筋的彎制和和末端的彎鉤鉤應按設計要要求辦理，設設計未提要求求時則按標準準彎鉤制作。3、鋼筋連接縱向鋼筋采用焊接接或搭接連接接，應滿足相相關規(guī)范要求求。鋼筋接頭應設置在在承受應力較較小處，并應應分散布置。配配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋筋的截面面積積，占受力鋼鋼筋總截面面面積的百分率率，應符合設設計要求。當當設計未提要要求時，應符符合下列規(guī)定定：(1)焊接接頭在受受拉區(qū)不得大大于50%；綁扎接頭頭在受拉區(qū)不不得大于25%，在受壓區(qū)區(qū)不得大于50%；(2)鋼筋接頭應避避開鋼筋彎曲曲處，距彎曲曲點的距離不不得小于鋼筋筋直徑的10倍；(3)在同一根鋼筋筋上應少設接接頭。“同一截面”內(nèi)，同一根根鋼筋上不得得超過一個接接頭。（兩連連接接頭在鋼鋼筋直徑的35倍范圍且不不大于500mm以內(nèi)均視為“同一截面”）4、鋼筋安裝(1)鋼筋應按設計計圖紙和規(guī)范范要求進行綁綁扎安裝。鋼鋼筋品種、規(guī)規(guī)格、數(shù)量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規(guī)范的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。(2)鋼筋骨架應綁綁扎牢固并有有足夠的剛度度，且在混凝凝土澆筑過程程中，不發(fā)生生任何松動或或大的變形。(3)鋼筋保護層采采用塑料墊塊塊，其強度不不應小于混凝凝土的設計強強度。保護層層墊塊宜錯開開布置，一般般按間距1米布設。(4)在鋼筋的的交叉點處，應應用直徑0.7～2.0mm的鐵絲，按按逐點改變扎扎絲方向（8字形）交錯錯扎結(jié)，或按按雙對角線（十十字形）方式式扎結(jié)。(5)鋼筋綁扎時，遇遇到各預留孔孔洞處可自行行斷開。應確確保最小凈保保護層厚度為為5.5cm。(6)為便于鋼筋定定位，根據(jù)安安裝需要宜配配以適當數(shù)量量的架立鋼筋筋。架立鋼筋筋的布置要避避開縱向預應應力管道5、預埋、預留按照設計圖紙布置置預埋件和預預留孔，預留留孔若與普通通鋼筋相碰，適適當移動普通通鋼筋位置。6、鋼筋制作安裝工工藝標準鋼筋制作受力鋼筋全長±10尺量彎起鋼筋的彎折位位置20尺量箍筋內(nèi)凈尺寸±3尺量鋼筋安裝橋面主筋間距及位位置偏差15尺量,不少于5處底板鋼筋間距及位位置偏差8尺量,不少于5處箍筋間距及位置偏偏差15尺量,不少于5處腹板箍筋的垂直度度（偏離垂直直位置）15尺量,不少于5處處鋼筋保護層厚度與與設計值偏差差+50尺量,不少于5處其它鋼筋偏移量20尺量,不少于5處7、鋼筋布置箱梁跨中截面縱向向鋼筋采用直直徑12mm的HRB3335鋼筋，基本本間距10cm設置；橫向向鋼筋底板底底層采用直徑徑18mm的HRB3335鋼筋；頂板板頂、底層及及底板頂層采采用直徑16mm的HRB3335鋼筋；腹板板箍筋采用直直徑18mm((16mm))的HRB3335鋼筋，順橋橋向間距10cm；箱梁橫向向鋼筋順橋向向采用10cm間距。箱梁支點附近截面面進行了加強強。鋼筋網(wǎng)片之間設置置拉筋，拉筋筋采用直徑12mm的HRB3335鋼筋，梅花花形布置，間間距不大于50cm，梁端位置置應不大于20cm。8、所有預應力鋼絞線線均采用高密密度聚乙烯塑塑料波紋管成成孔。預應力力孔道位置與與設計位置的的偏差：距跨跨中4m范圍不大于4mm，其余部位位不大于6mm。檢驗數(shù)量量：預應力孔孔道總數(shù)的3％，且不少少于5根。檢驗方方法：尺量檢檢查梁端、跨跨中、1/4、3/4跨各一處。3.5混凝土施工工箱梁混凝土強度為為C50，由岸上混混凝土工廠拌拌制，由攪拌拌運輸車運至至現(xiàn)場，兩臺臺汽車泵同時時布料。1、澆筑混凝土前，應應對模板、鋼鋼筋、支架和和預埋件、預預留孔進行檢檢查，并作好好記錄，符合合設計要求后后方可澆筑。模模板內(nèi)的雜物物、積水和鋼鋼筋上的污垢垢應清理干凈凈。模板如有有縫隙，應填填塞嚴密。2、混凝土運輸?shù)焦すさ睾筮M行現(xiàn)現(xiàn)場檢查監(jiān)控控：按要求做做坍落度試驗驗，并觀察混混凝土的粘結(jié)結(jié)性、保水性性和均勻性，符符合規(guī)范要求求才能使用；；制作混凝土土試塊，以便便測定混凝土土強度和彈性性模量。3、采用泵送混凝土土，在澆筑過過程中應嚴格格按照混凝土土泵送工藝進進行。4、混凝土入模以不不發(fā)生混凝土土離析為度，控控制混凝土自自由傾落高度度不超過1.5m，控制出料料口下面混凝凝土堆積高度度不超過1m。5、采取措施控制混混凝土的入模模溫度。冬期期施工時，混混凝土的入模模溫度不應低低于5℃；夏期施工工時，混凝土土的入模溫度度不宜高于氣氣溫且不宜超超過30℃。6、混凝土振搗采用用插入式振動動棒，振搗深深度超過每層層的接觸面一一定深度（一一般5～10cm），保證下下層在可重塑塑期間再進行行一次振搗。振振動棒要快插插慢拔，移動動間距不大于于振動棒作用用半徑的1.5倍（一般45～60cm）。振搗搗時插點均勻勻，成行或交交錯式前進，以以免過振或漏漏振，振動棒棒振動時間約約20～30s，每一一次振動完畢畢后，邊振動動邊徐徐拔出出振動棒?；旎炷烈圆辉僭傧鲁痢o氣氣泡冒出、表表面泛漿為度度，振搗時不不得緊靠模板板、拉桿進行行振搗。7、混凝土澆筑應連連續(xù)進行，如如因故必須間間斷時，其間間斷時間應小小于前層混凝凝土的允許可可重塑時間。氣氣溫不高于25℃時，混凝土土的運輸、澆澆筑及間歇的的全部時間不不得超過180分鐘；氣溫溫高于25℃，混凝土的的運輸、澆筑筑及間歇的全全部時間不得得超過150分鐘。8、底板布料：澆筑筑底板砼時，倒倒角模板上要要開設振搗孔孔兼出氣孔，底底板砼澆筑完完畢后，封堵堵倒角上的開開孔閉。9、腹板布料：澆筑筑腹板混凝土土時，汽車泵泵直接布料。采采取分層澆筑筑，合理分層層（30cm～50cm），全斷面面連續(xù)澆筑，一一次成型。施施工中應控制制混凝土澆筑筑速度，盡量量減少上下層層新老混凝土土的溫差和間間歇時間，提提高新混凝土土的抗裂強度度，防止出現(xiàn)現(xiàn)冷縫現(xiàn)象。一一般分層間隔隔澆筑時間不不得超過試驗驗所確定的混混凝土允許可可重塑時間。10、頂板布料：頂板板采用汽車泵泵直接布料。11、混凝土施工注意意事項：(1)按照先梁端在在中間的順序序進行澆筑施施工。(2)加強支座及預預應力錨具處處砼的振搗。(3)振搗時注意振振動棒不觸及及面板。(4)澆筑過程中，設設專人監(jiān)控支支架變形。3.6預應力張拉拉和孔道壓漿漿1、制作鋼絞線下料應在特特制的放盤筐筐中進行，防防止鋼絞線彈彈出傷人和扭扭絞。散盤后后的鋼絞線應應細致檢查外外觀，發(fā)現(xiàn)劈劈裂重皮、小小刺、折彎、油油污等需進行行處理。按設計長度及穿束束要求進行下下料，下料時時可用輕型變變速砂輪機截截斷，嚴禁用用電弧切割。鋼鋼絞線在切斷斷前，應在切切割點兩側(cè)3-5cm處用鐵絲綁綁扎，以免散散頭，切斷后后的端頭可用用電焊焊牢。鋼絞線應根據(jù)各孔孔道的長度分分別編束綁扎扎，用梳板將將鋼絞線理順順編成一束，每每隔1-1.55m用18#鍍鋅鐵絲綁綁扎6-10圈，在鋼絞絞線束兩端各各2m區(qū)段內(nèi)要加加密到50cm。編束后的的鋼絞線應順順直不得扭結(jié)結(jié)。編束后的鋼絞線按按編號分類存存放，搬運時時支點距離不不得大于3米，端部懸懸出長度不得得大于1.5米。2、穿束在穿束前，宜用檢檢孔器對孔道道全程試通一一遍。采用穿束機逐根穿穿束或卷揚機機牽引整束穿穿束，兩種方方法現(xiàn)場可根根據(jù)情況任選選一種。采用卷揚機牽引整整束穿束前，宜宜在鋼絞線端端部設置牽引引頭，以免刺刺穿波紋管，且且其后端未穿穿入部分應采采用可靠的夾夾持裝置，以以防鋼絞線束束溜滑傷人。穿束時，在孔道穿穿入端宜邊穿穿邊澆中性肥肥皂水，以減減少摩阻力。3、張拉梁體塊段砼強度達達到設計強度度的80％且彈性模模量達到設計計要求后，即即可進行早期期部分張拉。在在梁體塊段砼砼強度達到設設計強度的100％且彈性模模量達100％時方能進進行終張拉。為為了使梁體不不發(fā)生早期裂裂縫，應在混混凝土強度達達到設計強度度50％～60％時拆除內(nèi)內(nèi)模。各預應力束均采用用單端張拉，左左右對稱進行行，最大不平平衡束不應超超過1束，張拉順順序按照施工工圖中要求進進行。預應力力鋼束張拉采采用雙控措施施，以張拉力力為主，以伸伸長量進行校校核。張拉順順續(xù)按設計圖圖要求進行。張拉程序：張拉值的大小以油油壓表的讀數(shù)數(shù)為主，以預預應力鋼絞線線的伸長值加加以校核。錨錨固后兩端鋼鋼絞線伸長量量之和不得超超過計算值的的±6％，各端錨錨具回縮量不不得大于6mm。每個張拉拉斷面總斷絲絲、滑絲不得得超過該斷面面鋼絲總數(shù)的的0.5％，且每束束鋼絞線斷絲絲、滑絲不得得超過1根，也不得得在同一側(cè)。4、壓漿預應力鋼束張拉后后應盡快壓漿漿，孔道壓漿漿采用真空輔輔助壓漿法，漿漿體材料應摻摻入真空壓漿漿專用添加劑劑和阻銹劑?？卓椎缐簼{應采采用純水泥漿漿，強度不低低于M40，其采采用水泥砂漿漿品種、標號號應與梁體一一致，要求水水膠比0.29～0.35，漿體在6小時內(nèi)應保保持可灌性，并并基本不泌水水，稠度宜控控制在13～18S間。水泥漿漿中摻入減水水劑，以提高高其流動度和和減少泌水率率，其摻量及及減水劑品種種由試驗決定定，但外摻劑劑中不允許含含有易引起鋼鋼絞線氫脆反反應的有害成成分。不得用用過期或結(jié)塊塊水泥，進入入攪拌機的水水泥應通過22.5×2.5mm的細篩。水泥漿自調(diào)制至壓壓入孔道的延延續(xù)時間，視視漿體的性質(zhì)質(zhì)和氣溫情況況而定，一般般在30－40min范圍內(nèi)，應應采用攪拌速速度大于700r//min的高速攪拌拌設備，在使使用前和壓注注過程中連續(xù)續(xù)對漿體進行行攪拌。對于于因延遲使用用導致流動度度降低的漿體體，不得通過過加水來增加加其流動度。切割錨具外的超長長鋼絞線，切切割時，應采采用砂輪切割割機切割，切切割后鋼絞線線頭應伸出錨錨具夾片外33－4cm，切割鋼絞絞線工作應由由現(xiàn)場技術人人員檢查張拉拉記錄并批準準后方可進行行。以壓力水沖冼管道道，并以壓縮縮空氣清除管管道內(nèi)積水及及污物。壓漿前應將錨環(huán)與與夾片間的空空隙填實，防防止孔道壓漿漿不密實。壓漿時，對曲線管管道和豎向管管道從最低點點的壓漿孔壓壓入，由最高高點的排氣孔孔排氣或泌水水。壓漿宜先先壓注下層孔孔道。壓漿泵泵應采用連續(xù)續(xù)式；同一管管道壓漿應連連續(xù)進行，一一次完成。管管道出漿口應應裝有三通管管，確認出漿漿濃度和進漿漿濃度一致時時，方可封閉閉保壓。壓漿漿前，管道真真空度應確定定在-0.06～-0.100MPa之間。為保保證管道中充充滿漿體，關關閉出漿口后后，應保持不不小于0.5MPPa的一個穩(wěn)壓壓期2min。終張拉完成后，宜宜在48h內(nèi)進行管道道壓漿。如本本次不張拉的的管道,在其臨近管管道壓漿時串串漿，則應在在壓漿后，對對本次不張拉拉的管道進行行清孔，以防防堵塞。兩端下彎的孔道頂頂部應設有排排氣孔，直線線段孔道應在在適當距離設設有排氣孔，并并兼作壓漿的的壓力不能達達到時的接力力壓漿孔。通通氣孔可用塑塑料管或鋼管管，并將其引引出梁面40～60cm，通氣孔壓壓漿前要用木木塞塞緊。5、封錨為提高結(jié)構(gòu)的耐久久性，梁體封封錨采用錨槽槽方式，以減減小封錨混凝凝土體積，封封錨前應對錨錨槽進行鑿毛毛處理，并利利用一端帶鉤鉤一端帶有螺螺紋的短鋼筋筋安裝于錨墊墊板螺栓孔，與與錨槽內(nèi)鋼筋筋網(wǎng)綁扎在一一起。以保證證封端混凝土土與梁體連為為一體。封錨錨后進行防水水處理，錨槽槽外側(cè)涂刷防防水涂料。3.7支座安裝裝1、箱梁支座采用PZZ-60000-0.1gg型客運專線鐵鐵路橋梁盆式式支座。支座座進入工地后后，按規(guī)定對對支座的外觀觀尺寸和組裝裝質(zhì)量進行檢檢查，符合設設計要求才能能進行安裝。2、支座安裝前，應應檢查橋梁跨跨距、支座位位置及預留錨錨栓孔位置、尺尺寸和支座墊墊石頂面高程程、平整度，并并均應符合設設計要求。支支座安裝前應應組裝好，并并消除非彈性性變形和空隙隙。3、應保證每個支座座反力與四個個支座反力的的平均值相差差不得超過±5％。4、預留錨栓孔、支支承墊石頂面面與支座底面面間隙應采用用壓力注漿填填實，注漿壓壓力不得小于于1.0MPPa。5、支座安裝允許偏偏差和檢驗方方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1支座板四角高差1測量2上下座板中心十字字線扭轉(zhuǎn)1測量3同一梁端兩支座高高差1測量4一孔箱梁四個支座座中，一個支支座不平整限限值3測量5固定支座上下座板板及中線的縱縱、橫錯動量量1測量6活動支座中線的縱縱橫錯動量（按按設計氣溫定定位后）3測量3.8線形監(jiān)控控1、在施工過程中要要控制支架上上的臨時荷載載，測量過程程中應沒有荷荷載的變化，在在恒定荷載下下測量。2、施工前，應對設設計圖提供的的各片梁高程程進行認真核核算，確認無無誤后方可采采用。3、現(xiàn)澆箱梁的模板板高程必須嚴嚴格控制，混混凝土澆筑前前必須全面復復核。4、梁段現(xiàn)澆時，梁梁體里程及高高程應勤測量量、勤復核，對對預應力施工工前后及溫度度影響應及早早找出變化規(guī)規(guī)律并加以修修正。5、在箱梁現(xiàn)澆施工工中，影響線線形的主要是是支架變形，梁梁段自重，鋼鋼束張拉、溫溫度變化、混混凝土收縮徐徐變及活載作作用等因素。施施工前應綜合合考慮各種因因素的影響，計計算出梁中點點的各種撓度度值，根據(jù)撓撓度值設計預預留拱度。預預拱度通過在在貝雷梁頂分分配梁上設置置不同高度的的鋼楔塊完成成。7、在施工過程中，每每澆筑一片梁梁，應隨時觀觀測梁體發(fā)生生的實際撓度度，并對照理理論計算值，在在下片梁澆筑筑施工中予以以調(diào)整。8、在梁段頂面中線線及上、下游游兩側(cè)埋設水水平觀測點隨隨時觀測各截截面處標高在在整個梁體施施工中的變化化，以及時掌掌握和調(diào)整梁梁段預拱標高高。9、測點布置及時間間確定（1）測量監(jiān)控點位的的布置現(xiàn)澆箱梁測點的埋埋設：頂板上上縱橋向每4.0m埋設3個測量點（間間距2.0m）；橫向分分左、中、右右3個點埋設；；梁體邊緣底底板兩腹板處處各設一點（底底板設點目的的是方便澆筑筑混凝土前測測量）。（2）觀測時間及觀測測內(nèi)容①鋼筋模板就位后澆澆筑混凝土前前；②澆筑混凝土后；③張拉縱向預應力束束前；④張拉縱向預應力束束后；每天觀測記錄好標標高、溫度、時時間、墩臺沉沉降及天氣變變化情況。（3）觀測方法定人、定儀器進行行觀測，日出出前和日出后后為最佳觀測測時間。10、數(shù)據(jù)整理、分析析和調(diào)整原始數(shù)據(jù)收集→原原始數(shù)據(jù)整理理→建立數(shù)據(jù)資資料→計算理論預預拱度→確定立模標標高→梁段施工→施工觀測記記錄→數(shù)據(jù)對比、分分析反饋→計算下片梁梁預拱度4、質(zhì)量保證措施4.1質(zhì)量控制制程序建立健全質(zhì)保體系系，建立質(zhì)量量獎懲制度，制制訂工程創(chuàng)優(yōu)優(yōu)規(guī)劃，確保保全優(yōu)工程。項目經(jīng)理部設質(zhì)檢部，配備專職質(zhì)檢工程師，在施工過程中自下而上，按照“跟蹤檢測”、“復檢”、“抽檢”三個等級分別實施質(zhì)量檢測職能。1、制定嚴密的勞動動組織，明確確分工，責任任到人，忙而而不亂，嚴格格交接班制度度，對所有作作業(yè)人員進行行全面的技術術交底。2、建立高度統(tǒng)一的的指揮系統(tǒng)，統(tǒng)統(tǒng)一指揮、指指導施工，要要求通訊聯(lián)系系暢通、信息息傳遞快捷、資資料真實可靠靠。3、優(yōu)化施工組織方方案，嚴格施施工工藝，加加強施工管理理，從原材料料的選擇，混混凝土的拌制制、澆筑，到到混凝土澆筑筑結(jié)束后的養(yǎng)養(yǎng)護等各項工工序都要有專專人負責，層層層嚴格把關關，嚴肅施工工紀律，加強強質(zhì)量意識。發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及時時上報處理。4、電焊工、鋼筋連連接工等特殊殊工種操作人人員要進行專專門培訓，持持證上崗。5、所有施工機具設設備均要事先先進行檢修，并并保持良好狀狀態(tài)。并加強強施工期間的的維修和保養(yǎng)養(yǎng)，以確保施施工正常進行行。6、發(fā)電機要保持良良好狀態(tài)，隨隨時備用。7、認真做好記錄，發(fā)發(fā)現(xiàn)異常及時時上報，研究究處理。4.2關鍵工序序質(zhì)量控制措措施4.2.1混凝凝土施工質(zhì)量量控制1、混凝土拌合嚴格格按施工配合合比配料。2、混凝土澆筑后要要覆蓋保溫保保濕養(yǎng)護，遇遇氣溫驟降的的天氣，應注注意保溫，以以防出現(xiàn)裂紋紋。3、要從源頭上嚴格格控制混凝土土原材料質(zhì)量量，碎石要精精挑細選，粗粗、細骨料級級配良好。4、加強與氣象部門門聯(lián)系，大雨雨天氣不宜澆澆筑混凝土，如如遇氣溫突變變做好混凝土土保溫養(yǎng)護工工作?；炷镣翝仓^程中中，應備好防防雨布，并制制定有效的防防雨、防滲措措施，嚴防雨雨水或滲水流流入混凝土中中。5、加強保溫、保濕濕養(yǎng)護，延緩緩降溫速率，防防止混凝土表表面干裂。養(yǎng)養(yǎng)護期間，不不得中斷養(yǎng)護護用水的供應應，要加強施施工中的溫度度監(jiān)測和管理理，及時調(diào)整整保溫和養(yǎng)護護措施。4.2.2預應應力施工質(zhì)量量控制1、預應力管道、張張拉端、預應應力筋安裝完完成后，澆混混凝土前做全全面檢查。2、工具錨、工作錨錨、限位板、千千斤頂保持同同一軸線，使使鋼絞線受力力均勻，保證證張拉質(zhì)量。3、錐孔、夾片必須須清潔，不允允許錨板、夾夾片有浮銹、油油污、砂粒等等雜物。4、為保證預應力值值的精確性，張張拉設備應定定期進行檢查查標定。5、保持油管接頭良良好，千斤頂頂加載、卸載載應均勻平穩(wěn)穩(wěn)、無沖擊。4.2.3壓漿漿質(zhì)量控制1、對壓漿施工人員員進行崗前培培訓，使他們們掌握技術要要點和操作規(guī)規(guī)程，并能熟熟練操作。2、事先進行現(xiàn)場壓壓漿工藝試驗驗。3、施工中嚴格控制制水灰比，用用水量應稱重重或用固定體體積的容器計計量，禁止隨隨意加水。4、施工中需做好完備備的壓漿記錄錄，包括每個個管道的壓漿漿日期、水灰灰比及摻合料料、壓漿壓力力、試塊強度度、障礙事故故細節(jié)及需要要補做的工作作。5、管道壓漿須試驗人人員和監(jiān)理工工程師在場時時進行,攪拌漿體水水灰比、流動動度、泌水性性等指標達應應到技術要求求的指標。6、壓漿宜在灰漿流流動性下降前前進行，對于于因延遲使用用所導致流動動度降低的水水泥漿，不得得通過加水來來增加其流動動度。7、夏季氣溫超過335℃時，應采取降降溫措施（降降水溫等），同時盡量安安排在早晚壓壓漿。冬季氣氣溫低于5℃，不宜對孔孔道進行壓漿漿，必須壓漿漿時，應采取取防凍保溫措措施。8、壓漿過程中，真空空泵保持繼續(xù)續(xù)工作，維持持相應的真空空度，待透明明的喉管中有有水泥漿經(jīng)過過并進入儲漿漿罐時停止。9、壓漿應有持壓過過程，壓力表表應經(jīng)常校正正。10、壓漿孔數(shù)及位置置須做好標識識和記錄，以以防漏壓。5、安全保證措施5.1安全管理理目標1、認真貫徹“安全全第一，預防防為主”的方針，嚴嚴格遵守一切切規(guī)章制度，嚴嚴格管理，嚴嚴守職責，切切實抓好安全全生產(chǎn)工作。2、本項目安全目標標確定為“三無、一杜杜絕、一創(chuàng)建建”，即無重傷傷殘廢事故，無無海損事故；；無火災、洪洪災事故；杜杜絕重大傷亡亡事故；創(chuàng)建建安全文明工工地。3、根據(jù)本工程特點點，安全防范范重點有以下下幾個方面：：防高空墜落事故；；防起重傷害害事故；防觸觸電電擊事故故；防機械傷傷害事故；防防火災事。5.2安全保證證措施5.2.1安全全教育1、現(xiàn)場作業(yè)人員必必須經(jīng)過安全