生產(chǎn)與運作管理

第十一章生產(chǎn)作業(yè)計劃與控制QCD把企業(yè)自加工工件的生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)變?yōu)槊總€班組、人員、每臺設(shè)備的工作任務(wù)。即具體地確定每臺設(shè)備、每個人員每天的工作任務(wù)和工件在每臺設(shè)備上的加工順序，這一過程就稱為作業(yè)排序。作業(yè)排序要解決先加工哪個工件、后加工哪個工件的加工順序問題，還要解決同一設(shè)備上不同工件的加工順序問題。

第一節(jié)作業(yè)排序的基本概念

一、作業(yè)計劃與排序

排序是確定工件在機器上的加工順序。作業(yè)計劃不僅包括確定工件的加工順序，還包括確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間。因此，只有作業(yè)計劃才能指導(dǎo)每個工人和生產(chǎn)活動。

在編制作業(yè)計劃時，有時一個工件的某道工序完成之后，執(zhí)行它下一道工序的機器還在加工其他工件，這時，工件要等待一段時間才能開始加工，這種情況稱為“工件等待”。有時，一臺機器已經(jīng)完成對某個工件的加工，但隨后要加工的工件還未到達，這種情況稱為“機器空閑”。

由于編制作業(yè)計劃的關(guān)鍵是要解決各臺機器上工件的加工順序問題，而且，在通常情況下都是按最早可能開（完）工時間來編制作業(yè)計劃。因此，當(dāng)工件的加工順序確定之后，作業(yè)計劃也就確定了。所以，人們常常將排序與編制作業(yè)計劃這兩個術(shù)語不加區(qū)別地使用。

二、作業(yè)排序問題的分類排序問題有不同的分類方法。在制造業(yè)領(lǐng)域和服務(wù)業(yè)領(lǐng)域中，有兩種基本形式的作業(yè)排序：①勞動力作業(yè)排序，主要是確定人員何時工作；②生產(chǎn)作業(yè)排序，主要是將不同工件安排到不同設(shè)備上，或安排不同的人做不同的工作。

三、排序問題的目標函數(shù)生產(chǎn)日程計劃編制質(zhì)量的好壞，將直接影響：（1）能否保證按時交貨；（2）可否減少工件在工序間的等待時間，能否縮短工件的生產(chǎn)周期和減少在制品占用量；（3）可否減少設(shè)備的閑置時間，提高設(shè)備利用率。

1、以按時交貨作為目標函數(shù)這類目標函數(shù)主要有平均延遲時間：最大延誤時間：Tmax＝max{Ti}有時還以延誤的工件數(shù)為目標函數(shù)n誤

2、以工件的完工時間和工件的流程時間為目標函數(shù)

這類目標函數(shù)主要有最長完工時間：Cmax＝max{Ci}；最長流程時間：Fmax＝max{Fi}；平均完工時間：平均流程時間：設(shè)備的閑置時間I及平均閑置時間：四、作業(yè)排序方案的評價標準（1）工件流程時間從工件可以開始加工（不一定是實際的開始時間）至完工的時間。它包括在各個機器之間的移動時間、等待時間、加工時間以及由于機器故障、部件無法得到等問題引起的延遲時間等。（2）全部完工時間完成一組工作所需的全部時間。它是從第一個工件在第一臺機器開始加工時算起，到最后一個工件在最后一臺機器上完成加工時為止所經(jīng)過的時間。（3）延遲可以用比預(yù)定完工時間延遲了的時間部分來表示，也可以用未按預(yù)定時間完工的工件數(shù)占總工件數(shù)的百分比來表示。（4）在制品庫存一個工作正從一個工作地移向另一個工作地，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或放置于零件庫中，都可被看作是在制品庫存。它是在途庫存的一個例子，但其物料項目是制造出來的，而不是購買來的。這種度量標準可以用工件個數(shù)、其貨幣價值或可供應(yīng)的周數(shù)來表示。（5）總庫存計劃入庫量和現(xiàn)有庫存量的總和為總庫存量。（6）利用率用一臺機器或一個工人的有效生產(chǎn)時間占總工作時間的百分比來表示。

五、優(yōu)先調(diào)度規(guī)則

所謂調(diào)度方法，就是運用若干預(yù)先規(guī)定的優(yōu)先順序規(guī)則，順次決定下一個應(yīng)被加工的工件的排序方法。

（1）FCFS（firstcomefirstserved）最短加工時間優(yōu)先規(guī)則優(yōu)先選擇最進進入可排序集合的工件。（2）EDD（earliestduedate）規(guī)則優(yōu)先選擇完工期限最緊的工件。（3）SPT（shortestprocessingtime）規(guī)則優(yōu)先選擇加工時間最短的工件。（4）SCR（smallestcriticalratio）規(guī)則優(yōu)先選擇臨界比最小的工件。臨界比為工作允許停留時間和工件余下加工時間之比。[臨界比率=（交貨期-當(dāng)前日期）/作業(yè)時間]（5）MWKR（mostworkremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最長的工件。（6）LWKR（leastworkremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最短的工件。（7）MOPNR（mostoperationsremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下工序數(shù)最多的工件。（8）RANDOM規(guī)則隨機地挑選下一件工件。

第二節(jié)制造業(yè)作業(yè)排序

作業(yè)排序是作業(yè)計劃的基礎(chǔ)。合理的作業(yè)排序，可以：縮短生產(chǎn)周期，提高按時交貨的能力；充分利用設(shè)備能力，提高生產(chǎn)資源利用率；減少在制品數(shù)量，提高資金周轉(zhuǎn)率。

一、單臺設(shè)備上的作業(yè)排序方法

【例4-1】有6個工件需要在某臺設(shè)備上加工，各工件的加工時間如表4－1所示（工件編號是工件達到工作地的先后次序，當(dāng)前日期為1）。采用不同的排序方法進行排序.見表8－2至表8－5。排序結(jié)果比較見表8－6。

表8－1工件的加工時間與交貨期工件編號i123456加工時間交貨期7148121020210515618表8－2按照先來先加工的規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號112233445566加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間7071408715123101525205225271017527321517632381820

注：總的拖期數(shù)是5件，平均拖期時間為：（0+3+5+17+17+20）/6=103平均流程時間：（7+15+25+27+32+38）/6=24表8－3按照最短加工時間優(yōu)先規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號142536415263加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間2021005271506713180713201468202812161028382018注：總拖期數(shù)為3件，平均拖期時間為：（0+0+0+6+16+18）/6＝6.33，

平均流程時間：（2+7+13+20+28+38）/6＝18。

表8－4按照交貨期優(yōu)先規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號142231455663加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間202100821012071017143517221576222818101028382018注：總拖期數(shù)為4件，平均拖期時間為：（0+0+3+7+10+18）/6＝6.33，

平均流程時間：（2+10+17+22+28+38）/6＝19.5。

表8－5按照臨界比率優(yōu)先的規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號122133455664臨界比率加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間1.3758081201.8778151411.91015252052.85253015152.836303618184.5236381028注：總拖期數(shù)為5件，平均拖期時間為：（0+1+5+15+18+28）/6＝11.16，

平均流程時間：（8+15+25+30+36+38）/6＝25.33。

表8－6各排序規(guī)則的結(jié)果比較

排序方法總拖期工件數(shù)平均拖期時間平均流程時間先來先加工最短加工時間優(yōu)先交貨期優(yōu)先臨界比率優(yōu)先534510.336.336.3311.16241819.522.55最短加工時間優(yōu)先是最好的規(guī)則，因為其拖期數(shù)，平均拖期時間，平均流程時間都是最小的，第二是交貨期優(yōu)先規(guī)則，第三是先來先加工規(guī)則，第四臨界比率優(yōu)先規(guī)則。二、流水作業(yè)排序方法流水作業(yè)排序問題的基本特征是每個工件的加工路線都一致。在流水生產(chǎn)線上制造不同的零件，遇到的就是流水作業(yè)排序問題。加工路線一致，是指工件的流向一致，并不要求每個工件必須經(jīng)過加工路線上每臺機器加工。如果某些工件不經(jīng)某些機器加工，則設(shè)相應(yīng)的加工時間為零。

流水作業(yè)排序問題的表示方法n/m/A/B◆其中n代表工件數(shù)；◆

m代表機器數(shù)；◆

A是代表排序的類型，在A的位置若標以“F”，則代表流水型排序，若標以“P”，則是流水型排序中的同順序排序。在A的位置標以G，是表示非流水型排序。◆

B代表目標函數(shù)，

（一）、n/2/F/Fmax問題的最優(yōu)算法Johnson算法：（1）從加工時間矩陣中找出最短的加工時間。（2）若最短的加工時間出現(xiàn)在M1上，則對應(yīng)的工作盡可能往前排；若最短加工時間出現(xiàn)在M2上，則對應(yīng)工件盡可能往后排。然后，從加工時間矩陣中劃去已排序工件的加工時間。若最短加工時間有多個，則任挑一個。（3）若所有工件都已排序，停止。否則，轉(zhuǎn)步驟（1）。

【例4-2】：求下表所示的6/2/F/Fmax問題的最優(yōu)解。

i123456M1M2571282543744求解過程可簡單表示如下：將工件2排第1位2將工件3排第6位23將工件5排第2位253將工件6排第3位2563將工件4排第5位25643將工件1排第4位

256143

最優(yōu)加工順序為S＝（2,5,6,1,4,3）。求得最優(yōu)順序下的Fmax＝28。

Fmax的計算方法i12345Pi1Pi2Pi3Pi499615217118514722830939216830104012521531536747860334440956565（二）、一般n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法

第三節(jié)生產(chǎn)作業(yè)控制

一、生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)主要依據(jù)是生產(chǎn)作業(yè)計劃。

生產(chǎn)作業(yè)準備檢查毛坯、工具、工裝、設(shè)備的準備情況

計劃編制編制生產(chǎn)作業(yè)計劃計劃實施生產(chǎn)過程運行在制品管理信息收集與處理收集、整理、統(tǒng)計、分析品種、產(chǎn)量、質(zhì)量及生產(chǎn)進度的計劃執(zhí)行情況發(fā)現(xiàn)偏差實際完成情況與計劃進行比較預(yù)防及糾正偏差生產(chǎn)調(diào)度修正計劃生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控工作流程示意圖

生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)主要

包括以下幾部分內(nèi)容

①生產(chǎn)作業(yè)準備工作檢查；

②生產(chǎn)過程實時監(jiān)控；

③生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計；

④生產(chǎn)調(diào)度工作；

⑤生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核。

二、生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計（一）生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計的內(nèi)容（1）生產(chǎn)進度統(tǒng)計指對產(chǎn)品、零部件生產(chǎn)過程各工序的投入期、投入數(shù)量、出產(chǎn)日期、出產(chǎn)數(shù)量以及發(fā)生的廢品數(shù)、返修品數(shù)的統(tǒng)計及分析。（2）庫存在制品統(tǒng)計指對在制品、半成品出入庫量以及在制品資金占用量的統(tǒng)計和分析。（3）生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況統(tǒng)計指對產(chǎn)品和零部件的完工統(tǒng)計，各單位和個人完成計劃任務(wù)和完成工作量的統(tǒng)計。對生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計工作要求是：數(shù)據(jù)準確、資料完整、分析正確、上報及時。

（二）生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計的原始憑證

包括：加工路線單、單工序工票、廢品通知單、返修品通知單、停工記錄單等。要求：

必須做到準確、清晰、完整、及時。力求數(shù)出一源，避免憑證過多，各行一套，重復(fù)統(tǒng)計，要保證統(tǒng)計的口徑一致，全廠的數(shù)據(jù)統(tǒng)一。（三）生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計臺帳和報表

生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計臺帳和報表是以一定的格式，對生產(chǎn)作業(yè)原始記錄的整理和匯總。臺帳的特點：通過逐日登帳，逐日匯總，把每日發(fā)生的生產(chǎn)作業(yè)活動情況，系統(tǒng)地完整地匯錄在帳本上。

三、生產(chǎn)調(diào)度

生產(chǎn)調(diào)度的主要任務(wù)◆檢查生產(chǎn)作業(yè)計劃的執(zhí)行情況，掌握生產(chǎn)動態(tài)，及時采取必要的調(diào)整措施；◆檢查生產(chǎn)作業(yè)的準備情況，督促和協(xié)調(diào)有關(guān)部門做好這方面的工作；◆根據(jù)生產(chǎn)需要，合理調(diào)配生產(chǎn)資源，保證各生產(chǎn)環(huán)節(jié)、各工作地協(xié)調(diào)進行生產(chǎn)；◆組織廠級和車間級的生產(chǎn)調(diào)度會議，協(xié)調(diào)車間之間、工段之間的生產(chǎn)進度。

（一）生產(chǎn)調(diào)度的組織

1、按車間分工每個調(diào)度員負責(zé)聯(lián)系一個或幾個車間。廠部對車間所有的調(diào)度指令，統(tǒng)一由負責(zé)該車間的調(diào)度員下達，這樣可以避免對車間進行多頭指揮。這種分工方式對于按對象專業(yè)化原則組織的車間比較合適，但是對于多品種批量生產(chǎn)企業(yè)，產(chǎn)品不是封閉在一個車間內(nèi)加工，需要經(jīng)歷多個車間時，不利于調(diào)度員掌握產(chǎn)品生產(chǎn)全過程，增加了調(diào)度員間相互交換協(xié)調(diào)的工作量。

2、按產(chǎn)品分工每個調(diào)度員負責(zé)一種或幾種產(chǎn)品的調(diào)度工作。這種分工方式有利于調(diào)度員掌握產(chǎn)品生產(chǎn)的全過程，有利于組織產(chǎn)品生產(chǎn)過程的銜接和產(chǎn)品零部件生產(chǎn)的成套性。但是在多品種生產(chǎn)類型，每個車間都生產(chǎn)多種產(chǎn)品時，這種分工方式容易造成多個調(diào)度員對一個車間提出各自的要求，形成多頭指揮的情況。

（二）生產(chǎn)調(diào)度工作制度

1、生產(chǎn)調(diào)度會議制度

日常的生產(chǎn)調(diào)度會議一般定期舉行，廠級的生產(chǎn)調(diào)度會議可以每周舉行一次，由主管生產(chǎn)的廠長主持，解決全廠性的生產(chǎn)問題；車間級的調(diào)度會議根據(jù)實際召開，參加的人員主要是車間有關(guān)生產(chǎn)負責(zé)人（車間主任、班組長、統(tǒng)計人員），解決車間的生產(chǎn)與涉及車間局部的生產(chǎn)問題。除了例行的調(diào)度會議外，日常調(diào)度過程中要經(jīng)常性地召開現(xiàn)場調(diào)度會議，解決現(xiàn)場突發(fā)性與臨時性的問題。

2、調(diào)度值班制度

為了對生產(chǎn)能不間斷地進行監(jiān)督，應(yīng)建立調(diào)度值班制度。每個工作班，廠和車間（分廠）都設(shè)值班調(diào)度員，以便能及時發(fā)現(xiàn)并隨時處理生產(chǎn)中臨時發(fā)生的問題。值班調(diào)度員要做好交接班工作和記好調(diào)度日記，以保證各班之間調(diào)度工作連續(xù)性銜接性。

3、調(diào)度報告制度。為了使企業(yè)各級管理者都能及時了解生產(chǎn)進展，需要建立調(diào)度報告制度。調(diào)度報告有書面的正式報告與口頭的非正式報告兩種方式。正式的調(diào)度報告一般按照企業(yè)調(diào)度工作的要求，定期對某段時間的生產(chǎn)調(diào)度情況進行總結(jié)性報告，把存在的問題與解決措施和建議作為報告的內(nèi)容向主管生產(chǎn)的廠長提交；非正式的報告是在調(diào)度過程隨時都需要的一種報告制度。

（三）生產(chǎn)調(diào)度的工作原則（1）計劃性原則。（2）預(yù)見性原則。（3）集中性原則。（4）關(guān)鍵點原則。（5）行動性原則。（6）效率性原則。（四）生產(chǎn)調(diào)度的工作方法和手段◆點、線、面相結(jié)合是一種比較好的工作方法：點，即重點解決生產(chǎn)過程中的瓶頸問題；線，即對產(chǎn)品的生產(chǎn)進行全線的跟蹤與負責(zé)；面，即全面把握生產(chǎn)情況，進行全面的管理與調(diào)度?！舫Ｒ姷恼{(diào)度技術(shù)裝備有：專用的調(diào)度電話網(wǎng)、無線電話機、工業(yè)閉路電視、無線電傳真機和電腦網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)等遠距離文件傳送設(shè)備，以及由自動記錄儀、電子計算機和各種電子信息處理設(shè)備組成的電子自動記錄系統(tǒng)等。

四、生產(chǎn)進度控制

生產(chǎn)進度控制是生產(chǎn)控制的三大核心之一（生產(chǎn)控制的三大核心是質(zhì)量控制、成本控制、進度控制，即QCD）。生產(chǎn)進度控制是依據(jù)生產(chǎn)計劃的要求，檢查各種產(chǎn)品的投入出產(chǎn)的時間、數(shù)量以及配套性，以保證產(chǎn)品能準時出廠、按期交貨。造成企業(yè)生產(chǎn)進度不能與計劃同步的原因主要有如下幾個方面：

（1）計劃本身考慮不周全，導(dǎo)致計劃脫離實際生產(chǎn)條件。（2）生產(chǎn)條件發(fā)生變化。即使生產(chǎn)計劃在制定時是完善的，但是隨著時間的推移，生產(chǎn)條件會發(fā)生改變，如設(shè)備故障、人員的變動、材料供應(yīng)的突然改變等都會影響計劃不能按時完成。（3）計劃改變。由于市場需求的變化，中途緊急訂貨或取消訂貨，導(dǎo)致原來制定生產(chǎn)計劃的正常生產(chǎn)條件發(fā)生改變。

（一）生產(chǎn)進度控制的工作步驟生產(chǎn)進度控制分為三個步驟：1、生產(chǎn)進度統(tǒng)計

車間某工序作業(yè)進度統(tǒng)計表

日期項目

12345678計劃日產(chǎn)量/臺實際日產(chǎn)量/臺日完成率（%）計劃累計產(chǎn)量實際累計產(chǎn)量累計完成率（%）

12010083.312010083.3

12011595.824021589.6

12012010036033593.1

12011091.648044592.7

12012510460057098

12011898.372068895.6

休

息

12512398.484581195.9

2、進度差異分析

通過進度統(tǒng)計報表可以進行進度差異分析。分析時間進度與產(chǎn)量進度，如產(chǎn)量進度落后于時間進度則應(yīng)采取措施，調(diào)整剩余的生產(chǎn)計劃。

3、作業(yè)調(diào)整如果實際生產(chǎn)進度與計劃發(fā)生了偏差，就需要采取措施調(diào)整未來的作業(yè)計劃，以確保生產(chǎn)計劃按時完成。調(diào)整作業(yè)計劃可以從如下幾個方面考慮：（1）改變作業(yè)順序。（2）安排加班。（3）向其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)求援。（4）利用外協(xié)。（二）生產(chǎn)進度控制中

應(yīng)注意的幾個問題

（1）注意關(guān)鍵零件與關(guān)鍵工序的進度的檢查與監(jiān)督。（2）搞好生產(chǎn)過程物資供應(yīng)，確保物資的準時供應(yīng)。（3）做好生產(chǎn)作業(yè)統(tǒng)計工作，確保信息反饋及時與準確。（4）搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理，維持正常的生產(chǎn)秩序，使物流合理化。（5）掌握供需求變動的趨勢，靈活調(diào)整作業(yè)計劃。五、生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核

生產(chǎn)中常用的考核指標有：產(chǎn)量、質(zhì)量、品種、成套率、均衡率等

1、產(chǎn)量指標它從總體上反映一個生產(chǎn)單位在計劃內(nèi)的生產(chǎn)成果。作業(yè)計劃中的產(chǎn)量指標主要是實物量指標，但在多品種生產(chǎn)時為了便于考核，通常采用勞動量（工時）、重量（噸）或價值量指標。

2、品種指標

3、成套性指標

考核成套性是為了防止盲目追求產(chǎn)量，隨意擴大某些零件的生產(chǎn)量，生產(chǎn)的零部件不配套，造成已生產(chǎn)的零部件無法投入裝配，大量在制品積壓。4、均衡性指標

實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，能充分合理地利用企業(yè)的生產(chǎn)能力，克服生產(chǎn)上前松后緊，加班突擊等忙亂現(xiàn)象。對生產(chǎn)均衡性的考核，最簡便最常見的是進度對比法。該法將考核期分為若干時間段，把每一時間段的產(chǎn)量與考核期的計劃產(chǎn)量進行對比。以上每一種指標都只考核作業(yè)計劃完成情況的一個方面。為了綜合評價一個單位的計劃完成情況，可以在計算上述各項指標后再進行加權(quán)平均，算出一個綜合性的總指標來。在確定權(quán)值時，要根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)的具體情況對不同指標給予不同的權(quán)值，以便指引各單位分清主次去解決生產(chǎn)中的主要矛盾。例如，有的企業(yè)把質(zhì)量指標放在突出的地位，采用質(zhì)量否決制，即當(dāng)質(zhì)量指標達不到要求的水平時，不論其它指標完成得如何，均按未完成計劃論，這樣就使各生產(chǎn)單位把產(chǎn)品質(zhì)量放在首位。作業(yè)

1、有5個工件要在4臺設(shè)備上進行流水作業(yè)加工，其加工時間見下表。用Palmer法、關(guān)鍵工件法求最優(yōu)流水作業(yè)排序，并計算Fmax.

加工時間矩陣i12345Pi1952153Pi267854Pi3281079Pi4191285第十二章

現(xiàn)場管理第十三章設(shè)備管理第一節(jié)設(shè)備管理概論第二節(jié)設(shè)備維修發(fā)展概況第三節(jié)生產(chǎn)維修第四節(jié)基本維護決策第一節(jié)設(shè)備管理的基本概念一、設(shè)備及其分類設(shè)備：企業(yè)生產(chǎn)所需用的除土地和建筑物以外的有形固定資產(chǎn)。分類（以設(shè)備在生產(chǎn)中的作用）：生產(chǎn)工藝設(shè)備，如各種生產(chǎn)機床、流水線等輔助生產(chǎn)設(shè)備，如動力、運輸?shù)仍O(shè)備試驗研究設(shè)備，如計量、測試等設(shè)備管理用設(shè)備，如計算機、復(fù)印機等設(shè)備公用福利設(shè)備，如醫(yī)療衛(wèi)生、通訊、餐飲等設(shè)備二、設(shè)備管理（一）設(shè)備管理依據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營目標，通過一系列的技術(shù)、經(jīng)濟和組織措施，對設(shè)備壽命周期內(nèi)的所有設(shè)備的物質(zhì)運動形態(tài)和價值運動形態(tài)進行的綜合管理工作。設(shè)備的壽命周期：設(shè)備從規(guī)劃、購置、安裝、調(diào)試、使用、維修直至改造、更新及報廢的全過程所經(jīng)歷的全部時間。設(shè)備管理的內(nèi)容：

1、依據(jù)企業(yè)經(jīng)營目標及生產(chǎn)需要制定設(shè)備規(guī)劃；

2、選擇、購置、安裝、調(diào)試、驗收所需設(shè)備；

3、合理使用和維修保養(yǎng)，保證設(shè)備正常運行；

4、合理的經(jīng)濟管理：合理籌集、使用資金、計提折舊、費用核算等；

5、適時改造、調(diào)撥和更新報廢；設(shè)備管理水平的高低：

1、直接影響企業(yè)活動的均衡性。

2、直接關(guān)系到企業(yè)產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。

3、直接影響著產(chǎn)品制造成本的高低。

4、關(guān)系到安全生產(chǎn)和環(huán)境保護。

5、影響著企業(yè)生產(chǎn)資金的合理使用。（二）設(shè)備維修發(fā)展概況

1、事后維修：設(shè)備發(fā)生故障后再進行維修。

2、預(yù)防維修：以預(yù)防為主，加強日常和定期檢查和維護保養(yǎng)。

3、生產(chǎn)維修：根據(jù)設(shè)備重要性選擇不同的維修方法。

4、維修預(yù)防：在設(shè)備的設(shè)計和制造階段就考慮維修問題，提高設(shè)備的可靠性和易修性。

5、設(shè)備綜合管理：在設(shè)備維修預(yù)防的基礎(chǔ)上，從行為科學(xué)、系統(tǒng)理論的觀點出發(fā)，對設(shè)備進行全面管理的一種重要方式。第三節(jié)生產(chǎn)維修一、生產(chǎn)維修的兩個基本理論（一）設(shè)備的磨損理論

1、設(shè)備的有形磨損：機器設(shè)備在使用過程中因震蕩、磨擦、腐蝕、疲勞或在自然力作用下造成的設(shè)備實體的損耗。也稱物質(zhì)磨損。第Ⅰ種有形磨損：在使用過程中，由于摩擦、應(yīng)力及、化學(xué)反應(yīng)等原因造成的有形磨損，又稱使用磨損。表現(xiàn)為：①零部件尺寸變化，形狀變化；②公差配合性質(zhì)改變，性能精度降低；③零部件損害。

第Ⅱ種有形磨損：不是由于使用而產(chǎn)生的，而是源于自然力的作用所發(fā)生的有形磨損，又稱自然磨損。

有形磨損曲線（規(guī)律）

設(shè)備有形磨損的發(fā)展過程具有一定的規(guī)律性，一般分為三個階段。

第Ⅰ階段：初期磨損階段磨損速度快，時間跨度短。對設(shè)備沒危害，必經(jīng)階段，叫“磨合”或“跑合”。

第Ⅱ階段：正常磨損階段最佳運行狀態(tài)，磨損速度緩慢，磨損量小，曲線呈平穩(wěn)狀態(tài)。

第Ⅲ階段：急劇磨損階段磨損速度非常快，喪失精度和強度，事故概率急升。

ⅠⅡⅢ磨損程度時間零件磨損示意圖2、設(shè)備的無形磨損：不表現(xiàn)為實體的變化，卻表現(xiàn)為設(shè)備原始價值的貶值，又叫精神磨損。有兩種情況：

（1）第Ⅰ類無形磨損：由于設(shè)備制造工藝的不斷改進，勞動生產(chǎn)率不斷提高，致使生產(chǎn)同種設(shè)備所需要的社會平均勞動減少，成本降低，從而使原已購買的設(shè)備貶值。不影響設(shè)備功能。

（2）第Ⅱ類無形磨損：由于社會技術(shù)的進步，出現(xiàn)性能更完善和效率更高的新型設(shè)備，致使原有設(shè)備陳舊落后，喪失部分或全部使用價值。又叫技術(shù)性無形磨損。其后果是生產(chǎn)率大大低于社會平均水平，因而生產(chǎn)成本大大高于社會平均水平。（二）、設(shè)備故障規(guī)律

1、設(shè)備故障：設(shè)備在其壽命周期內(nèi)，由于磨損或操作使用等方面的原因，使設(shè)備暫時喪失其規(guī)定功能的狀況。（1）突發(fā)故障：突然發(fā)生的故障。發(fā)生時間隨機，較難預(yù)料，設(shè)備使用功能喪失。（2）劣化故障：由于設(shè)備性能的逐漸劣化所引起的故障。發(fā)生速度慢，有規(guī)律可循，局部功能喪失。

2、設(shè)備故障率：單位時間內(nèi)故障發(fā)生的比率。

3、設(shè)備故障規(guī)律（曲線）

實踐證明，可維修設(shè)備的故障率隨時間的推移呈圖示曲線形狀，這就是著名的“浴盆曲線”。設(shè)備維修期內(nèi)的設(shè)備故障狀態(tài)分三個時期：

（1）初始故障期故障率由高而低。材料缺陷、設(shè)計制造質(zhì)量差、裝配失誤、操作不熟練等原因造成。

（2）偶發(fā)故障期故障率低且穩(wěn)定，由于維護不好或操作失誤造成。最佳工作期。

（3）耗損故障期故障率急劇升高，磨損嚴重，有效壽命結(jié)束。時間故障率初始故障期偶發(fā)故障期耗損故障期故障率曲線（浴盆曲線）二、設(shè)備維修體制（一）計劃預(yù)防修理制根據(jù)零件的一般磨損規(guī)律和設(shè)備故障規(guī)律，有計劃地進行維修，在故障發(fā)生之前修復(fù)或更換已磨損或老化的另部件。主要包括設(shè)備維護和計劃修理兩個方面的內(nèi)容設(shè)備維

護工作1、日常維護2、定期清洗換油3、定期檢查計劃修理（小修、中修、大修）計劃預(yù)防修理制（二）、全面生產(chǎn)維修制

（Totalproductivemaintenance,TPM）1、TPM的基本思想

全員參加的、以設(shè)備綜合效率為目標的、以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修制。

1）全效益設(shè)備的綜合經(jīng)濟效益=設(shè)備壽命周期輸出設(shè)備壽命周期費用設(shè)備的費用效率=系統(tǒng)效益設(shè)備壽命周期費用2）全系統(tǒng)（全過程管理）

3）全員參加

（二）TPM的基本特征1、以提高設(shè)備綜合效率為目標2、建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修總系統(tǒng)3、涉及設(shè)備的計劃、使用、保養(yǎng)等所有部門4、從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全體成員參加5、加強生產(chǎn)維護保養(yǎng)思想教育，開展班組活動，推廣生產(chǎn)維修（三）TPM的主要內(nèi)容1、日常點檢2、定期檢查3、計劃修理4、改善性維修5、故障修理6、維修記錄分析7、開展5S活動、經(jīng)常進行TPM教育第四節(jié)基本維護決策1、集中維修與分散維修2、委托維修與自行維修3、備用設(shè)備問題4、維修人員的確定5、預(yù)防性維修與事后維修6、更換年限決策第十四章質(zhì)量管理主要內(nèi)容1、質(zhì)量與質(zhì)量管理的基本概念2、質(zhì)量成本3、質(zhì)量管理方法（統(tǒng)計質(zhì)量控制、PDCA循環(huán)）4、全面質(zhì)量管理5、ISO9000與全面質(zhì)量管理第一節(jié)質(zhì)量與質(zhì)量管理的基本概念一、質(zhì)量的含義（一）質(zhì)量特性◆從用戶的角度（朱蘭）：“質(zhì)量就是適用性”。◆從生產(chǎn)者的角度（克勞斯比）：產(chǎn)品符合規(guī)定要求的程度?！?/p>

ISO定義：反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。（實體：可以單獨描述和研究的事物——活動或過程、產(chǎn)品、組織、人、體系或他們的任何組合.——包含了適用性和符合性。）產(chǎn)品質(zhì)量的好壞和高低是根據(jù)產(chǎn)品所具備的質(zhì)量特性能否滿足人們的需要以及滿足的程度來衡量。一般有形產(chǎn)品的質(zhì)量特性主要有以下幾個方面：

1、性能

2、壽命

3、可靠性

4、安全性

5、經(jīng)濟性6、維護性7、美學(xué)性

8、感覺性等一般無形（服務(wù)性）產(chǎn)品的質(zhì)量特性還需補充以下幾個方面：價值響應(yīng)速度人性安全性資格（二）質(zhì)量的形成過程朱蘭質(zhì)量螺旋示意圖所示，1、產(chǎn)品質(zhì)量形成的全過程一般包括十三個環(huán)節(jié)，并構(gòu)成一個系統(tǒng)。2、產(chǎn)品質(zhì)量形成的過程是一個循序漸進的過程。3、作為一個質(zhì)量系統(tǒng)，系統(tǒng)目標的實現(xiàn)取決于每個環(huán)節(jié)質(zhì)量職能的落實和各環(huán)節(jié)之間的協(xié)調(diào)。4、系統(tǒng)是一個開放的系統(tǒng)，和外部環(huán)境有密切的關(guān)系。5、產(chǎn)品質(zhì)量形成的全過程中，每個環(huán)節(jié)都需要依靠人去完成，人的質(zhì)量及對人的管理是過程質(zhì)量和工作質(zhì)量的基本保證。朱蘭質(zhì)量螺旋示意圖服務(wù)銷售測試檢驗工序控制生產(chǎn)儀表裝置采購制定工藝制定產(chǎn)品規(guī)格設(shè)計開發(fā)研制市場研究二、質(zhì)量管理的基本概念（一）質(zhì)量管理：質(zhì)量管理（QC）是指對確定和達到特定的質(zhì)量要求所必須的職能和活動的管理（二）質(zhì)量管理的幾個相關(guān)概念1、質(zhì)量意識

◎隨著科學(xué)技術(shù)與社會生產(chǎn)力的迅速發(fā)展，社會經(jīng)濟體制和競爭機制的日益科學(xué)化、規(guī)范化和理性化，社會競爭的主體已從數(shù)量轉(zhuǎn)化為質(zhì)量；社會發(fā)展已經(jīng)從數(shù)量規(guī)模型轉(zhuǎn)化為質(zhì)量效益型；作為高技術(shù)經(jīng)濟和知識經(jīng)濟就是典型的質(zhì)量效益型經(jīng)濟；衡量社會發(fā)展程度和水平的基本標準就是質(zhì)量發(fā)展的程度；社會經(jīng)濟的變化從量變向質(zhì)變的轉(zhuǎn)化，而不是僅僅是傳統(tǒng)的GDP指標的堆積；如果從企業(yè)管理角度來說，則因理解為：企業(yè)質(zhì)量管理是企業(yè)在市場競爭中樹立信譽、保持競爭力的最重要的因素；這就是質(zhì)量意識；有很多涉及思維觀念的更新指導(dǎo)質(zhì)量管理行為和活動的綱領(lǐng)與宗旨。提高系統(tǒng)運行質(zhì)量，解決質(zhì)量問題采用的大政策略。

“以質(zhì)量求生存，以產(chǎn)品求發(fā)展”，“質(zhì)量第一，服務(wù)第一”，“趕超世界或同行業(yè)先進水平”等等這樣一些質(zhì)量方針（服務(wù)企業(yè)稱之為服務(wù)宗旨）很適于企業(yè)對外的宣傳，因為它是對企業(yè)質(zhì)量方針的一種高度概括而且具有強烈的號召力。2、質(zhì)量方針現(xiàn)代廣義質(zhì)量管理的重要概念；其準確定義是：為使人們確信某一產(chǎn)品、過程或服務(wù)質(zhì)量能達到預(yù)定要求所必須進行的有計劃、有步驟的活動的整體；

ISO9000系列的宗旨就是質(zhì)量保證體系3、質(zhì)量保證質(zhì)量保證分為內(nèi)部質(zhì)量保證和外部質(zhì)量保證。內(nèi)部質(zhì)量保證是企業(yè)管理的一種手段，目的是為了取得企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的信任。外部質(zhì)量保證是在合同環(huán)境中，供方取信于需方信任的一種手段。因此，質(zhì)量保證的內(nèi)容絕非是單純的保證質(zhì)量，而更重要的是要通過對那些影響質(zhì)量的質(zhì)量體系要素進行一系列有計劃、有組織的評價活動，為取得企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)和需方的信任而提出充分可靠的證據(jù)?！蛸|(zhì)量保證必須提供產(chǎn)品質(zhì)量或服務(wù)質(zhì)量的證據(jù)，而不僅僅是一些粗線條的表面措施；◎有計劃、有步驟則說明質(zhì)量管理不是某種權(quán)宜之計，而是貫穿在系統(tǒng)（企業(yè)）運行的全過程，且具有較高的權(quán)威性；◎質(zhì)量保證應(yīng)以“需方為主”◎此處所謂“人們”是指用戶，指質(zhì)量的消費者，從工作質(zhì)量的角度出發(fā)，“下一道工序”就是消費者；◎不能以供方的意志為主觀標準；◎質(zhì)量保證是以質(zhì)量控制為其基礎(chǔ)的，沒有質(zhì)量控制，就談不上質(zhì)量保證。有時，質(zhì)量控制活動和質(zhì)量保證活動又是相關(guān)的。所謂質(zhì)量控制，是指為達到質(zhì)量要求所采取的物質(zhì)、技術(shù)和行為的綜合手段；可以理解為是質(zhì)量保證的具體過程；質(zhì)量控制貫穿在系統(tǒng)（企業(yè)）管理的每一個環(huán)節(jié)；4、質(zhì)量控制所謂質(zhì)量體系，是指實施質(zhì)量管理所必須的結(jié)構(gòu)、職責(zé)、程序、過程和資源等方面所構(gòu)成的有機整體；可以認為，所謂質(zhì)量體系，從廣義質(zhì)量標準出發(fā)，實質(zhì)上就是企業(yè)管理體系5、質(zhì)量體系質(zhì)量管理，質(zhì)量意識，質(zhì)量保證，質(zhì)量控制和質(zhì)量體系形成了的現(xiàn)代系統(tǒng)運行質(zhì)量控制的整體，其相互之間的關(guān)系是相當(dāng)緊密的，是不可分割與偏廢的。質(zhì)量管理涵括了以上幾個方面的內(nèi)容，質(zhì)量保證，質(zhì)量控制是質(zhì)量管理的具體實施方法與手段；質(zhì)量體系是質(zhì)量管理的組織、程序與資源的規(guī)范化、系統(tǒng)化。顯見，現(xiàn)代質(zhì)量管理也是一項典型的系統(tǒng)工程；三、質(zhì)量管理發(fā)展過程（一）質(zhì)量檢驗階段（20世紀二三十年代）其宗旨就是一個我們司空見慣的口號：“嚴把質(zhì)量關(guān)！”其理論基礎(chǔ)是：減少質(zhì)量事故；典型的事后管理；帶來的問題無法避免或減少由質(zhì)量事故而引起的損失；質(zhì)量事故帶來的損失：直接損失——經(jīng)濟損失；隨著經(jīng)濟與科技水平的不斷進步，企業(yè)管理學(xué)說與實踐的不斷發(fā)展，人們?nèi)找嬷匾曢g接損失（亦稱無形損失）。②無形損失企業(yè)信譽，產(chǎn)品名聲，員工的勞動（工作）情緒，企業(yè)凝聚力，員工的創(chuàng)造力與進取精神均等；另外，隨著科技發(fā)展的加快，由質(zhì)量事故造成的損失數(shù)量也日益加大；特別是對于生產(chǎn)無形產(chǎn)品的企業(yè)而言，其質(zhì)量事故造成的損失是無法立即獲得實物形態(tài)的補償?shù)模。ǘ┙y(tǒng)計管理階段

（20世紀四五十年代）起源于二次大戰(zhàn)中的軍品生產(chǎn)；軍品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量事故帶來的危害對于使用者而言往往是致命的！因此必須“將事故消滅在萌芽階段”！追尋質(zhì)量事故的根源；也初步具備過程管理的原始形態(tài)；當(dāng)時就提出了：提高質(zhì)量與減少次品是兩個截然不同的概念！前者是原因，后者是結(jié)果；消除原因才能產(chǎn)生預(yù)期的后果！注意：質(zhì)量管理的發(fā)展階段是伴隨著觀念的不斷更新而實現(xiàn)的?。ㄈ┤尜|(zhì)量管理階段

（20世紀六十年代——）在統(tǒng)計質(zhì)量管理的基礎(chǔ)上，運用科技發(fā)展的成果，誕生了全面質(zhì)量管理（TQC）這一嶄新的概念；所謂“科技發(fā)展成果的運用”最重要的還是行為科學(xué)的發(fā)展；也就是說：TQC更加強調(diào)人的因素；其關(guān)鍵就是所謂質(zhì)量保證；需方為主、證據(jù)、過程與超前預(yù)見性；適應(yīng)國際經(jīng)濟一體化的發(fā)展趨勢；加快提高經(jīng)濟交流與發(fā)展的水平；系統(tǒng)化，整體化和科學(xué)化控制（四）ISO9000階段以國際標準化的質(zhì)量認證體系加快國際經(jīng)濟一體化的進程；促進世界性經(jīng)濟的發(fā)展第二節(jié)質(zhì)量成本一、質(zhì)量成本定義與構(gòu)成質(zhì)量成本：企業(yè)為了確保達到滿意的質(zhì)量而導(dǎo)致的費用以及沒有獲得滿意的質(zhì)量而導(dǎo)致的損失。二、質(zhì)量成本的構(gòu)成質(zhì)量成本運行質(zhì)量成本外部質(zhì)量保證成本預(yù)防成本鑒定成本內(nèi)部缺陷成本外部缺陷成本

a、質(zhì)量保證措施費

b、產(chǎn)品質(zhì)量證實試驗費

c、評定費預(yù)防成本是指為了防止劣質(zhì)產(chǎn)品或服務(wù)而開展的所有活動的成本例如進行新產(chǎn)品評審、質(zhì)量教育和培訓(xùn)、質(zhì)量改進班組會議、質(zhì)量策劃、供方能力調(diào)查和質(zhì)量部門員工的工資等1、預(yù)防成本預(yù)防成本(PreventionCost)質(zhì)量計劃費：為指定總的質(zhì)量計劃，許多專門的質(zhì)量計劃，編制質(zhì)量手冊和程序等所支付的費用。新產(chǎn)品評審費：為制定或評審新產(chǎn)品的質(zhì)量規(guī)范，評價新的設(shè)計方案，制定試驗和實驗計劃，對供應(yīng)商進行評價，以及對市場的銷售情況進行研究以確定顧客對質(zhì)量的要求等所支付的費用。質(zhì)量培訓(xùn)費：為制定和執(zhí)行質(zhì)量培訓(xùn)計劃所支付的費用。工藝過程計劃費：為設(shè)計和開發(fā)用于工藝過程控制的設(shè)備所支付的費用。有關(guān)質(zhì)量數(shù)據(jù)的費用：為收集質(zhì)量數(shù)據(jù)，對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行分析和制作報告所支付的費用。質(zhì)量改進措施費：對經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行有計劃的損失調(diào)查支付的費用。2、鑒定成本鑒定成本是指為了確保產(chǎn)品或服務(wù)符合質(zhì)量標準和性能要求而開展的測量、評估或?qū)徍顺杀?。例如入廠檢驗、過程檢驗和最終檢驗成本；測量和檢測儀器設(shè)備的核準成本，等等鑒定成本(AppraisalCost)外購原材料的檢驗費：為確定外購原材料的質(zhì)量所支付的費用。工序檢驗費：在產(chǎn)品制造過程中，對產(chǎn)品進行的全部測試、抽樣檢驗和其他檢驗所支付的費用。成品檢驗費：在出廠前或售后對成品進行的全部檢驗或測試所支付的費用。質(zhì)量實驗室的運行費：在生產(chǎn)過程中的所有階段，實驗室為檢驗材料的質(zhì)量所支付的運行費用。3、內(nèi)部缺陷成本內(nèi)部損失成本是指向顧客交付產(chǎn)品之前，或者向顧客提供服務(wù)之前所發(fā)生的成本。如廢品、返工、重新檢查檢驗、原材料評審以及產(chǎn)品降級而引發(fā)的成本。需要在公司內(nèi)部進行成本數(shù)據(jù)的收集。1、生產(chǎn)損失2、再加工成本內(nèi)部損失成本(InternalFailure)不合格品損失費：由于產(chǎn)品達不到質(zhì)量要求，某些產(chǎn)品無法使用或售出所造成的原材料和勞動力的損失費用。返修費：為修復(fù)不合格品并使之達到質(zhì)量要求所支付的費用。降級使用費：由于產(chǎn)品質(zhì)量達不到規(guī)定的質(zhì)量等級而不得不折價銷售所損失的費用。重新試驗費：在產(chǎn)品被返修后，對其進行檢驗和試驗所支付的費用。停工損失費：由于質(zhì)量原因造成設(shè)備和人員的停工所損失的費用。4、外部缺陷成本保證成本訴訟成本外部損失成本是指向顧客交付或者裝運產(chǎn)品之后，以及向顧客提供服務(wù)期間或之后所引發(fā)的成本。如顧客投訴處理、退貨、保修以及產(chǎn)品召回等成本。需要在公司外部進行成本數(shù)據(jù)的收集。

外部損失費(ExternalFailure)質(zhì)量擔(dān)保費:在質(zhì)量擔(dān)保期內(nèi)，因產(chǎn)品質(zhì)量不符合要求造成用戶要求退款、修理或換貨所損失的費用。

退貨損失費:因產(chǎn)品質(zhì)量不符合要求造成用戶將產(chǎn)品退回到銷售商所損失的費用。

訴訟費:因產(chǎn)品質(zhì)量不符合要求，處理用戶申訴所支付的費用。折價損失費:因產(chǎn)品質(zhì)量未達到質(zhì)量標準，折價銷售所損失的費用。TypicalQualityCostRatios質(zhì)量成本比例預(yù)防成本鑒定成本內(nèi)部損失成本外部損失成本質(zhì)量成本預(yù)防、鑒定成本內(nèi)外部損失成本總成本最佳質(zhì)量成本點5、外部質(zhì)量保證成本為滿足合同規(guī)定的的質(zhì)量保證要求而提供客觀證據(jù)、演示和證明所發(fā)生的費用第三節(jié)質(zhì)量管理方法

“一個過程（企業(yè)生產(chǎn)全過程的質(zhì)量管理,包括提出目標,組織實現(xiàn),組織用人,落實組織形式,指揮協(xié)調(diào)和檢查控制等）,四個階段,八個步驟,七種工具”,簡稱“一、四、八、七"

一、常用的質(zhì)量管理統(tǒng)計方法（一）統(tǒng)計分析表又稱調(diào)查表，是利用統(tǒng)計表對數(shù)據(jù)進行整理和初步分析原因的一種工具。簡單實用。不合格項目檢查記錄小計表面缺陷正正正正20砂眼正5形狀不良一1裂紋正正正一16其他正正10（二）數(shù)據(jù)分層法把性質(zhì)相同的、在同一條件下搜集的數(shù)據(jù)歸納在一起，以便比較分析。常用分類方式：按操作人員分、按使用設(shè)備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環(huán)境分等

經(jīng)常與下述統(tǒng)計方法結(jié)合使用。（三）排列圖排列圖又叫Pareto圖,簡稱帕氏圖

,是尋找出影響產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種有效方法,最早由意大利經(jīng)濟學(xué)家Pareto首創(chuàng)。后來美國的質(zhì)量管理專家朱蘭把Pareto這個原理應(yīng)用到工業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量管理中來,并且作為在質(zhì)量管理中查找主次因素的一種工具.

排列圖的基本原理

,就是按照出現(xiàn)問題的頻數(shù),按次序排列,尋找出造成質(zhì)量問題的主要因素,然后抓住關(guān)鍵,采取相應(yīng)的措施,加以解決,以達到最準確、最科學(xué)地改進質(zhì)量的目的。排列圖作圖方法步驟1：針對存在的問題收集一段時間的數(shù)據(jù)；步驟2：將各項不合格品數(shù)按從大到小的順序排列，計算各自所占的比率和累計比率；步驟3：將橫坐標按不合格品數(shù)從大到小的順序，依次列出各種不合格的原因；步驟4：以左側(cè)縱坐標為不合格品數(shù)，右側(cè)縱坐標為累計比率；步驟5：在橫坐標上的每個不合格原因出，畫出與其不合格品數(shù)對應(yīng)的矩形；步驟6：有左自右累加每個不合格原因的比率，畫出累計頻數(shù)曲線。某廠為提高電阻的成品率，對10月份生產(chǎn)的不合格品進行分類，下表是按不合格原因統(tǒng)計的數(shù)據(jù)。使用排列圖對此問題進行分析。出現(xiàn)不合格品主要原因是沾污和裂紋，只要解決這兩個問題，不合格品可以下降76%80%主次分界線ABCDEFG主次分界線左邊是主要原因：A、B、C；主次分界線右邊是次要原因：D、E、F、G；“巴累托曲線”對排列圖的觀察根據(jù)縱坐標上矩形圖的高度確定影響質(zhì)量因素的主要因素，并對其認真進行PDCA循環(huán)，一直到其變成矮柱表明質(zhì)量得到控制位置；一般視0-80%之間的因素為主要因素，80-90%間的因素為次要因素，90-100%間為一般因素；（四）、因果分析圖制作因果分析圖時,須注意以下幾個問題

：

1、對每一個特性〈結(jié)果〉應(yīng)單獨作一張圖。

2、應(yīng)按一定的方向分析主要原因,不能把原因和對策混同起來。

3、主要原因的表現(xiàn)形式應(yīng)力求具體、簡練而又明確。

4、進行討論分析各種原因時,主要聽取在生產(chǎn)第一線有實踐工作經(jīng)驗的工作人員的意見。

5、每張因果分析圖應(yīng)注明:制作時間、單位或個人,

以及當(dāng)時的環(huán)境條件等有關(guān)的主要事項。在實際應(yīng)用因果分析圖中,

往往要經(jīng)過幾次反復(fù),直至找出真正的原因為止。該方法將思維分析的過程由淺入深，由表及里的展開分析。（五）直方圖直方圖法是把數(shù)據(jù)的離散狀態(tài)分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據(jù)顯示出的圖樣變化，判斷工序是否處于受控狀態(tài)，在縮小的范圍內(nèi)尋找出現(xiàn)問題的區(qū)域，從中得知數(shù)據(jù)平均水平偏差并判斷總體質(zhì)量分布情況。

直方圖畫法1．收集數(shù)據(jù)

在5M1E（人、機、法、測量和生產(chǎn)環(huán)境）充分固定并加以標準化的情況下，從該生產(chǎn)過程收集n個數(shù)據(jù)。N應(yīng)不小于50，最好在100以上。2．找出數(shù)據(jù)中最大值L、最小值S和極差R3．確定數(shù)據(jù)的大致分組數(shù)k4．確定分組組距h

5．計算各組上下限6．計算各組中心值bi、頻數(shù)fi和頻率pi7．繪制直方圖TU

TL

x直方圖的觀察與分析

從直方圖可以直觀地看出產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布形態(tài)，便于判斷過程是否出于控制狀態(tài)，以決定是否采取相應(yīng)對策措施。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。正常型是指整體形狀左右對稱的圖形，此時過程處于穩(wěn)定。如果是異常型，就要分析原因，加以處理。常見的異常型主要有六種：1．雙峰型：直方圖出現(xiàn)兩個峰。主要原因是觀測值來自兩個總體(不同批號或不同規(guī)格)，兩個分布的數(shù)據(jù)混合在一起造成的，此時數(shù)據(jù)應(yīng)加以分層。2．鋸齒型：直方圖呈現(xiàn)凹凸不平現(xiàn)象。這是由于作直方圖時數(shù)據(jù)分組太多，測量儀器誤差過大或觀測數(shù)據(jù)不準確等造成的。此時應(yīng)重新收集和整理數(shù)據(jù)。3．陡壁型：直方圖像峭壁一樣向一邊傾斜。主要原因是進行全數(shù)檢查，使用了剔除了不合格品的產(chǎn)品數(shù)據(jù)作直方圖。4．偏態(tài)型：直方圖的頂峰偏向左側(cè)或右側(cè)。當(dāng)公差下限受到限制（如單側(cè)形位公差）或某種加工習(xí)慣（如孔加工往往偏?。┤菀自斐善?；當(dāng)公差上限受到限制或軸外圓加工時，直方圖呈現(xiàn)偏右形態(tài)。5．平臺型：直方圖頂峰不明顯，呈平頂型。主要原因是多個總體和分布混合在一起，或者生產(chǎn)過程中某種緩慢的傾向在起作用（如工具磨損、操作者疲勞等）。

6．孤島型：在直方圖旁邊有一個獨立的“小島”出現(xiàn)。主要原因是生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常情況，如原材料發(fā)生變化或突然變換不熟練的工人。（六）散布圖圖16-1散布圖中的點子云形狀強正相關(guān)yx強負相關(guān)yx弱正相關(guān)yx弱負相關(guān)yx不相關(guān)yx曲線相關(guān)yx散布圖又稱散點圖、相關(guān)圖，是表示兩個變量之間相互關(guān)系的圖表法。橫坐標通常表示原因特性值，縱坐標表示結(jié)果特性值，交叉點表示它們的相互關(guān)系。相關(guān)關(guān)系可以分為：正相關(guān)、負相關(guān)、不相關(guān)。（七）控制圖所謂控制圖是現(xiàn)代質(zhì)量管理的基本原則：將質(zhì)量事故消滅在萌芽狀態(tài)，即所謂事前管理；其實質(zhì)是對系統(tǒng)運行質(zhì)量進行的動態(tài)監(jiān)控；與直方圖不同的是，控制圖是在系統(tǒng)運行過程中確定警戒線，而不是時候的統(tǒng)計；因此，其上、下限的確定就極為重要；控制圖上、下限的確定也必須運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)；中心線可取前述直方圖的分布中心，而上、下限的確定則由統(tǒng)計數(shù)據(jù)的上下偏差經(jīng)計算得出；在系統(tǒng)運行過程中，上下限就起到警戒線的作用；人們對控制圖的評價是：“質(zhì)量管理始于控制圖，亦終于控制圖”。控制圖主要用于分析判斷生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異常現(xiàn)象，查明生產(chǎn)設(shè)備和工藝裝備的實際精度，為評定產(chǎn)品質(zhì)量提供依據(jù)。UCL=49.5530 CL=49.5068 LCL=49.4606 UCL=0.1692 CL=0.080

圖 R圖 均值——極差控制圖是圖（均值控制圖）和R圖（極差控制圖）聯(lián)合使用的一種控制圖，前者用于判斷生產(chǎn)過程是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)，后者用于判斷生產(chǎn)過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。若控制圖上數(shù)據(jù)點同時滿足下表的規(guī)則，則認為生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)：規(guī)則1：每一個數(shù)據(jù)點均落在控制界限內(nèi)；規(guī)則2：控制界限內(nèi)數(shù)據(jù)點排列無異常情況排列規(guī)則具體描述規(guī)則1：絕大多數(shù)數(shù)據(jù)點在控制界限內(nèi)1.連續(xù)25點沒有一點在控制界限外2.連續(xù)35點中最多只有一點在控制界限外3.連續(xù)100點中最多只有兩點在控制界限外規(guī)則2：數(shù)據(jù)點排列無右邊的1-8種異常現(xiàn)象1.連續(xù)7點或更多點在中心線同一側(cè)2.連續(xù)7點或更多點單調(diào)上升或下降3.連續(xù)11點中至少有10點在中心線同一側(cè)4.連續(xù)14點中至少有12點在中心線同一側(cè)5.連續(xù)17點中至少有14點在中心線同一側(cè)6.連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側(cè)7.連續(xù)3點中至少有2點落在2σ與3σ界限之間8.連續(xù)7點中至少有3點落在2σ與3σ界限之間圖控制圖幾種常見的

圖形及原因分析在使用控制圖時，除了根據(jù)前面表中的判斷規(guī)則對生產(chǎn)過程進行正確判斷以外，下面所列出的幾種觀察和分析方法也是十分重要的：（1）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)上、下循環(huán)移動的情形對于，其原因可能是季節(jié)性的環(huán)境影響或操作人員的輪換；對于R圖，其原因可能是維修計劃安排上的問題或操作人員的疲勞。圖（2）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)朝單一方向變化的趨勢對于圖，其原因可能是工具磨損，設(shè)備未按期進行檢驗；對于R圖，原材料的均勻性（變好或變壞）；（3）連續(xù)若干點集中出現(xiàn)在某些不同的數(shù)值上對于，其原因可能是工具磨損，設(shè)備未按期進行檢驗；對于R圖，原因同上。（4）太多的數(shù)據(jù)點接近中心線若連續(xù)13點以上落在中心線±σ的帶型區(qū)域內(nèi)，此為小概率事件，該情況也應(yīng)判為異常。出現(xiàn)的原因是：控制圖使用太久沒有加以修改而失去了控制作用，或者數(shù)據(jù)不真實。因果圖排列圖直方圖檢查表分層法散布圖控制圖追原因抓重點集數(shù)據(jù)顯分布作解析看相關(guān)找異常關(guān)鍵把握；層次分析；嚴格的執(zhí)行程序；邏輯思維方式；統(tǒng)計數(shù)據(jù)在其中起到極大的作用；只有通過統(tǒng)計分析才能真正追尋根本，從而制定措施；這些方法的實質(zhì)是什么！運用統(tǒng)計學(xué)的基本原理尋找質(zhì)量事件的變化規(guī)律！運用這些方法的前提：必須擁有足夠數(shù)量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)樣本；這些數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法只是典型的方法；二、QC新七種工具質(zhì)量控制新七種工具是日本質(zhì)量管理專家于70年代末提出的，用于全面質(zhì)量管理PDCA的計劃階段。它們與上述主要運用于生產(chǎn)過程質(zhì)量控制和預(yù)防的QC七種工具相互補充，共同致力于質(zhì)量提高。

（一）關(guān)聯(lián)圖用于將關(guān)系紛繁復(fù)雜的因素按原因-結(jié)果或目的-手段等目的有邏輯地連接起來的一種圖形方法。（二）矩陣圖是以矩陣的形式分析因素間相互關(guān)系及其強弱的圖形。它由對應(yīng)事項、事項中的具體元素和對應(yīng)元素交點處表示相關(guān)關(guān)系的符號構(gòu)成。（三）

PDPC法

又稱過程決策程序圖法，是將運籌學(xué)中過程決策程序圖應(yīng)用于質(zhì)量管理。它是指在制定達到目標的實施計劃時加以全面分析，對于事態(tài)進展中各種障礙進行預(yù)測，從而制定相應(yīng)的處置方案和應(yīng)變措施的方法。起始

故障

目標

措施

（四）箭線圖法又稱矢線圖法，計劃評審法KERT、關(guān)鍵路線法CPM，是網(wǎng)絡(luò)圖在質(zhì)量管理中的應(yīng)用。是制定某項質(zhì)量工作的最佳日程計劃和有效地進行進度管理的一種方法。（五）親和圖用于歸納、整理由“頭腦風(fēng)暴”法產(chǎn)生的觀點、想法等語言資料，按它們之間親近關(guān)系加以歸類、匯總的一種圖示方法。別名卡片法、KJ法、A型圖解法。

（六）頭腦風(fēng)暴法也稱集思廣益法，它是采用會議的方式，引導(dǎo)每個人廣開言路、激發(fā)靈感，暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種集體創(chuàng)造思維的方法。（七）樹圖也叫系統(tǒng)圖，它把要實現(xiàn)的目的與需要采取的措施或手段，一級一級系統(tǒng)地展開，以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施。三、PDCA循環(huán)PDCA循環(huán)是美國質(zhì)量管理專家戴明

(W.E.Deming)五十年代初提出來的,是提高工程質(zhì)量和工作質(zhì)量、改善企業(yè)經(jīng)營管理的一項十分有效的科學(xué)工作方法,因此,國外也稱PDCA循環(huán)為戴明循環(huán)PDCA循環(huán)的步驟和方法階段步驟主要方法P分析現(xiàn)狀,找出問題排列圖、直方圖、控制圖分析這些問題的各種原因和影響因素因果圖找出影響質(zhì)量的主要因素排列圖、相關(guān)圖針對主要因素,制定措施,提出行動計劃5W1HD執(zhí)行措施或計劃C調(diào)查、統(tǒng)計執(zhí)行效果排列圖、直方圖、控制圖A總結(jié)經(jīng)驗,制訂相應(yīng)的標準或制度制定或修改工作規(guī)程、檢查規(guī)程、有關(guān)規(guī)章制度提出尚未解決的問題,轉(zhuǎn)入下一個循環(huán)“5W1H”明確地為制定計劃措施提出了六項標準要求,國外稱為“5W1H”法,即：(1)必要性：Why-為什么制訂計劃和措施；(2)目的：What—計劃要達到什么目的（3)地點：Where—計劃在哪里執(zhí)行；(4)期限：When一計劃在什么時候執(zhí)行和完成；(5)承擔(dān)者：Who一計劃具體由誰執(zhí)行；（6）方法：How-一用什么方法執(zhí)行計劃。PDCAPDCAPDCAPDCAPDCA特點：（1）大環(huán)套小環(huán)，一環(huán)扣一環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，推動大循環(huán)（2）循環(huán)每轉(zhuǎn)動一周，水平就提高一步。（3）重點在APDACPDAC原有水平新的水平PDCAPDCAPDCAPDCA實踐表明

,

PDCA

循環(huán)法是解決質(zhì)量問題的一個科學(xué)的有效的方法

.掌握應(yīng)用它

能使管理工作更切合客觀實際

,

且層次分明

,

有條不紊。第四節(jié)全面質(zhì)量管理一、全面質(zhì)量管理的定義

全面質(zhì)量管理,就是全企業(yè)各個職能部門的全體人員同心協(xié)力,綜合應(yīng)用管理技術(shù)、專業(yè)技術(shù)科學(xué)方法,經(jīng)濟合理地開發(fā)、研制、生產(chǎn)和銷售用戶滿意的產(chǎn)品的管理活動。

強調(diào)各部門都要作出質(zhì)量改進、質(zhì)量提高工作，以最經(jīng)濟的水平進行衡量,使用戶得到最大滿意程度。所以,全面質(zhì)量管理實際上就是整個生產(chǎn)企業(yè)全面效率的管理二、全面質(zhì)量管理特點及內(nèi)容◆全面的質(zhì)量概念◆全過程的質(zhì)量管理◆全員參與的質(zhì)量管理◆全企業(yè)（社會）的質(zhì)量管理◆運用一切現(xiàn)代管理技術(shù)和管理方法1、、全面的質(zhì)量管理不僅僅是指產(chǎn)品質(zhì)量，還包括過程質(zhì)量、工作質(zhì)量以及成本質(zhì)量（價格低廉）等，用優(yōu)質(zhì)的工作質(zhì)量來保證產(chǎn)品質(zhì)量。質(zhì)量是設(shè)計、制造出來的，而不是檢驗出來的2、全員參與的質(zhì)量管理

它要求企業(yè)各部門、各環(huán)節(jié)的全體員工都參加質(zhì)量管理。只有人人關(guān)心質(zhì)量，上下一起動手，主要領(lǐng)導(dǎo)親自抓，分管領(lǐng)導(dǎo)具體抓，各個部門和各環(huán)節(jié)協(xié)同抓，企業(yè)的質(zhì)量管理才能搞好，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品才有可靠保證。全員參與的質(zhì)量管理的方法

◆

QC小組

QC小組的概念是日本質(zhì)量管理專家石川馨提出來的。QC小組是由一些基層管理人員及一般員工組成的，能夠發(fā)現(xiàn)、分析并最終解決生產(chǎn)和質(zhì)量問題。

◆全員把關(guān)

TQC要求每一個人都對產(chǎn)品質(zhì)量負有責(zé)任，及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，并把問題解決于發(fā)源地。也就是說，生產(chǎn)線上的每名員工均有責(zé)任及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并尋找其根源，不讓任何有質(zhì)量缺陷的加工件進入下一工序。質(zhì)量的恒定比高產(chǎn)出量更重要。

工序產(chǎn)品不合格率（%）加工產(chǎn)品數(shù)每道工序產(chǎn)生的不合格零件數(shù)進入到下一道工序的合格零件數(shù)123414261141131081061526113108106100總計14四個工序的生產(chǎn)流程的生產(chǎn)損失兩種質(zhì)量檢驗方法的成本比較圖

1234工序成本12108642◆質(zhì)量教育在質(zhì)量教育中，思想觀念、管理方法和技術(shù)水平，這三者是缺一不可的。首先，應(yīng)當(dāng)在每個員工的頭腦中建立起很強的質(zhì)量意識。其次，應(yīng)該組織各級不同人員，根據(jù)工作需要，學(xué)習(xí)質(zhì)量管理方法。再次，要加強對員工的技術(shù)培訓(xùn)。3、全過程的質(zhì)量管理它要求實行全過程的質(zhì)量管理，把形成產(chǎn)品質(zhì)量的設(shè)計試制過程、制造過程、輔助生產(chǎn)過程、使用過程都管起來，以便全面提高產(chǎn)品質(zhì)量。優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品是設(shè)計和生產(chǎn)出來的，因此全面質(zhì)量管理要求把不合格的產(chǎn)品消滅在它的形成過程中。做到防檢結(jié)合，以防為主，井從全過程各環(huán)節(jié)致力于質(zhì)量的提高，從而樹立“下道工序就是用戶”，“努力為下道工序眼務(wù)”的思想。設(shè)計過程的質(zhì)量管理質(zhì)量是設(shè)計、制造出來的，而不是檢驗出來的。產(chǎn)品設(shè)計決定了產(chǎn)品質(zhì)量的先天性，制造使設(shè)計的質(zhì)量要求得到實現(xiàn)。因此，設(shè)計過程的質(zhì)量管理是一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)。設(shè)計過程應(yīng)做好以下工作：制定好產(chǎn)品質(zhì)量目標；參與設(shè)計審查、工藝驗證和試制鑒定；進行產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟分析。制造過程的質(zhì)量管理制造過程是產(chǎn)品質(zhì)量的直接形成過程，因此這一過程管理的重點，是建立一個能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)合格產(chǎn)品的管理網(wǎng)絡(luò)，抓好每個環(huán)節(jié)上的質(zhì)量保證和預(yù)防工作，即把影響工序能力的因素都管起來，防止和減少廢品的產(chǎn)生。同時要做到不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的零件不轉(zhuǎn)入下道工序，不合格的成品不出廠，保證出廠產(chǎn)品都合格。制造過程質(zhì)量管理的工作加強工藝質(zhì)量，嚴格工藝紀律；組織均衡生產(chǎn)和文明生產(chǎn)；組織自檢、互檢和采用專用智能檢測裝置，加強對不合格品的管理于及時掌握質(zhì)量動態(tài)，進行質(zhì)量分析；運用統(tǒng)計質(zhì)量控制方法，搞好工序質(zhì)量控制。輔助生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理企業(yè)輔助生產(chǎn)過程主要包括物資供應(yīng)、工具供應(yīng)、設(shè)備維修等內(nèi)容。使用過程的質(zhì)量管理產(chǎn)品的質(zhì)量特性是根據(jù)使用要求設(shè)計的，產(chǎn)品實際質(zhì)量的好壞，必須在使用過程中才能作出充分的評價。產(chǎn)品使用過程的質(zhì)量管理，應(yīng)抓好以下工作：積極開展技術(shù)服務(wù)、包括編寫產(chǎn)品使用保養(yǎng)說明書，幫助用戶培訓(xùn)操作維修人員，指導(dǎo)用戶安裝和調(diào)試，建立維修服務(wù)網(wǎng)點，提供用戶所需備品配件等；進行使用效果與使用要求的調(diào)查；提高售后服務(wù)，變“三包”（包修、包換、包退）為“三?！保ūＷC向用戶提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品、充足的配件、良好的服務(wù)）。4、全企業(yè)的質(zhì)量管理全企業(yè)的質(zhì)量管理主要是從組織管理的角度來考慮如何進行質(zhì)量管理，其基本含義是要求企業(yè)各管理層次都有明確的質(zhì)量管理活動內(nèi)容。另一個必要做法是，打破公司內(nèi)各個職能部門之間的界限，各個不同職能領(lǐng)域的管理人員共同參與產(chǎn)品或服務(wù)設(shè)計。第四節(jié)ISO9000與

全面質(zhì)量管理

質(zhì)量管理與質(zhì)量保證已成為世界經(jīng)濟發(fā)展的主流；欲保證產(chǎn)品質(zhì)量，先保證工作質(zhì)量；從法律上采取措施，以切實保證生產(chǎn)者的工作質(zhì)量，最終保證消費者的權(quán)益；顯見，ISO9000是在TQC基礎(chǔ)上的發(fā)展；一、ISO9000族的發(fā)展和ISO9000認證（一）定義：（1）國際標準化組織（InternationalOrganizationforStandardization，簡稱ISO）：成立于1947年2月23日，是世界上最大的非政府性國際標準化組織。（2）ISO9000族標準：指由ISO/TC176技術(shù)委員會制定的所有國際標準。（3）IAF—國際認可論壇（4）認可委員會:CNAB、UKAS、RAB等（5）認證機構(gòu):CQC、萬泰、方圓、摩迪等（二）ISO9000的誕生隨著國際貿(mào)易的發(fā)展,ISO組織在廣泛征求意見，綜合考慮各行業(yè)組織要求的基礎(chǔ)上，分別于1987年和1994年發(fā)布了第一、二版ISO9000系列標準，并逐漸完善整個標準族，世界各國積極響應(yīng)，紛紛將之轉(zhuǎn)化為本國標準，等同或等效使用，認證企業(yè)數(shù)量迅速增加。2000年12月15日第三版發(fā)布（三）ISO9000族標準的宗旨1、通過提高企業(yè)經(jīng)營的效果與效率，使所有相關(guān)方受益，達到顧客滿意；2、促進質(zhì)量管理在全球范圍的開展與提高；3、企業(yè)間交流與合作的“共同語言”；4、消除非關(guān)稅壁壘，促進國際貿(mào)易的開展（四）ISO9000族標準的思想與原則1、尊重所有受益方意愿的原則;2、策劃的原則;3、過程控制的原則;4、規(guī)范管理的原則;5、自我證實的原則;6、預(yù)防為主的思想;7、自我完善與持續(xù)改進的思想;（五）ISO9000族標準的作用1、ISO9000族標準明確了市場經(jīng)濟條件下，顧客對企業(yè)共同的基本要求。2、ISO9000族標準是經(jīng)濟發(fā)達國家企業(yè)科學(xué)管理經(jīng)驗的總結(jié)，通過貫標與認證，企業(yè)能夠找到一條加快經(jīng)營機制轉(zhuǎn)換、強化技術(shù)基礎(chǔ)與完善內(nèi)部管理的有效途徑。3、ISO9000族標準是由國際標準化組織(ISO)發(fā)布的國際標準，是百年工業(yè)化進程中質(zhì)量管理經(jīng)驗的科學(xué)總結(jié)，已被世界各國廣泛采用和認同。二、

ISO9000的內(nèi)容構(gòu)成（一）ISO9000族標準的組成（第一版87）TC176發(fā)布的第一個國際標準：ISO8402：1986《質(zhì)量—術(shù)語》1987年3月，又發(fā)布5個標準，稱之為ISO9000系列標準1、ISO9000《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證—選擇和使用指南》2、ISO9001《質(zhì)量體系—設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)、安裝和服務(wù)的質(zhì)量保證模式》3、ISO9002《質(zhì)量體系—生產(chǎn)、安裝和服務(wù)的質(zhì)量保證模式》4、ISO9003《質(zhì)量體系—最終檢驗和試驗的質(zhì)量保證模式》5、ISO9004《質(zhì)量體系—質(zhì)量管理和質(zhì)量體系要素—指南》ISO9000族標準的組成

（第二版94）1994年，ISO/TC176對上述標準進行修定修定后，標準名稱部份發(fā)生改變Eg:ISO8402：1994《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證—術(shù)語》ISO9001、ISO9002、ISO9003標準名稱不變提出ISO9000族概念：“由ISO/TC176技術(shù)委員會制定的所有國際標準”2000版ISO9000族標準的組成

（第三版2000）四個核心標準ISO9000：2000質(zhì)量管理體系——基礎(chǔ)和術(shù)語ISO9001：2000質(zhì)量管理體系——要求ISO9004：2000質(zhì)量管理體系——業(yè)績改進指南ISO19011：2002質(zhì)量和或（環(huán)境）管理體系審核指南標準的分類：核心標準——標準——技術(shù)報告——小冊子2000版標準的優(yōu)點

能適用于各種組織的管理和運作

易于使用，語言明確和容易理解減少了強制性的“形成文件的程序”的要求

將質(zhì)量管理體系與組織的管理過程聯(lián)系起來

強調(diào)了對質(zhì)量業(yè)績的持續(xù)改進

強調(diào)了持續(xù)的顧客滿意是質(zhì)量管理體系的動力

與ISO14000具有更好的兼容性

突出了最高管理者的作用

強調(diào)了對質(zhì)量方針和目標的管理2000版新標準突出體現(xiàn)的八項原則1、以顧客為關(guān)注焦點2、領(lǐng)導(dǎo)作用3、全員參與4、過程方法5、管理的系統(tǒng)方法6、持續(xù)改進7、基于事實的決策方法8、與供方互利的關(guān)系三、質(zhì)量認證（一）產(chǎn)品質(zhì)量認證（二）質(zhì)量體系認證四、ISO9000與TQM的關(guān)系兩者的形式和作用雖不同，但ISO9000系列標準實質(zhì)上是全面質(zhì)量管理思想的延續(xù)，兩者存在一致性，具體表現(xiàn)在以下幾個方面■一致性1、遵循的原理是相同的。

ISO9000系列標準中明確提出“質(zhì)量體系建立所依據(jù)的原理是質(zhì)量環(huán)”2、基本要求一致。全面質(zhì)量管理的基本特征包括質(zhì)量、全過程管理、全面參與、全面地綜合利用各種科學(xué)方法；3、指導(dǎo)思想及管理原則相同。全面質(zhì)量管理與ISO9000系列標準都同樣貫徹以下思想：系統(tǒng)管理、為用戶服務(wù)、預(yù)防為主、過程控制、全面參與、全面地綜合利用各種科學(xué)方法；4、強調(diào)領(lǐng)導(dǎo)作用。全面質(zhì)量管理強調(diào)必須從領(lǐng)導(dǎo)開始；系列標準首先規(guī)定了企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的職責(zé)，都要求企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)必須親自組織實施。

5、重視評審。全面質(zhì)量管理重視考核與評價；系列標準重視質(zhì)量體系的審核、評審和評價。6、用事實與數(shù)據(jù)說話的思想一致通過比較可以看出，全面質(zhì)量管理與ISO9000系列標