生產與運作管理

第十一章生產作業(yè)計劃與控制QCD把企業(yè)自加工工件的生產計劃轉變?yōu)槊總€班組、人員、每臺設備的工作任務。即具體地確定每臺設備、每個人員每天的工作任務和工件在每臺設備上的加工順序，這一過程就稱為作業(yè)排序。作業(yè)排序要解決先加工哪個工件、后加工哪個工件的加工順序問題，還要解決同一設備上不同工件的加工順序問題。

第一節(jié)作業(yè)排序的基本概念

一、作業(yè)計劃與排序

排序是確定工件在機器上的加工順序。作業(yè)計劃不僅包括確定工件的加工順序，還包括確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間。因此，只有作業(yè)計劃才能指導每個工人和生產活動。

在編制作業(yè)計劃時，有時一個工件的某道工序完成之后，執(zhí)行它下一道工序的機器還在加工其他工件，這時，工件要等待一段時間才能開始加工，這種情況稱為“工件等待”。有時，一臺機器已經完成對某個工件的加工，但隨后要加工的工件還未到達，這種情況稱為“機器空閑”。

由于編制作業(yè)計劃的關鍵是要解決各臺機器上工件的加工順序問題，而且，在通常情況下都是按最早可能開（完）工時間來編制作業(yè)計劃。因此，當工件的加工順序確定之后，作業(yè)計劃也就確定了。所以，人們常常將排序與編制作業(yè)計劃這兩個術語不加區(qū)別地使用。

二、作業(yè)排序問題的分類排序問題有不同的分類方法。在制造業(yè)領域和服務業(yè)領域中，有兩種基本形式的作業(yè)排序：①勞動力作業(yè)排序，主要是確定人員何時工作；②生產作業(yè)排序，主要是將不同工件安排到不同設備上，或安排不同的人做不同的工作。

三、排序問題的目標函數生產日程計劃編制質量的好壞，將直接影響：（1）能否保證按時交貨；（2）可否減少工件在工序間的等待時間，能否縮短工件的生產周期和減少在制品占用量；（3）可否減少設備的閑置時間，提高設備利用率。

1、以按時交貨作為目標函數這類目標函數主要有平均延遲時間：最大延誤時間：Tmax＝max{Ti}有時還以延誤的工件數為目標函數n誤

2、以工件的完工時間和工件的流程時間為目標函數

這類目標函數主要有最長完工時間：Cmax＝max{Ci}；最長流程時間：Fmax＝max{Fi}；平均完工時間：平均流程時間：設備的閑置時間I及平均閑置時間：四、作業(yè)排序方案的評價標準（1）工件流程時間從工件可以開始加工（不一定是實際的開始時間）至完工的時間。它包括在各個機器之間的移動時間、等待時間、加工時間以及由于機器故障、部件無法得到等問題引起的延遲時間等。（2）全部完工時間完成一組工作所需的全部時間。它是從第一個工件在第一臺機器開始加工時算起，到最后一個工件在最后一臺機器上完成加工時為止所經過的時間。（3）延遲可以用比預定完工時間延遲了的時間部分來表示，也可以用未按預定時間完工的工件數占總工件數的百分比來表示。（4）在制品庫存一個工作正從一個工作地移向另一個工作地，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或放置于零件庫中，都可被看作是在制品庫存。它是在途庫存的一個例子，但其物料項目是制造出來的，而不是購買來的。這種度量標準可以用工件個數、其貨幣價值或可供應的周數來表示。（5）總庫存計劃入庫量和現有庫存量的總和為總庫存量。（6）利用率用一臺機器或一個工人的有效生產時間占總工作時間的百分比來表示。

五、優(yōu)先調度規(guī)則

所謂調度方法，就是運用若干預先規(guī)定的優(yōu)先順序規(guī)則，順次決定下一個應被加工的工件的排序方法。

（1）FCFS（firstcomefirstserved）最短加工時間優(yōu)先規(guī)則優(yōu)先選擇最進進入可排序集合的工件。（2）EDD（earliestduedate）規(guī)則優(yōu)先選擇完工期限最緊的工件。（3）SPT（shortestprocessingtime）規(guī)則優(yōu)先選擇加工時間最短的工件。（4）SCR（smallestcriticalratio）規(guī)則優(yōu)先選擇臨界比最小的工件。臨界比為工作允許停留時間和工件余下加工時間之比。[臨界比率=（交貨期-當前日期）/作業(yè)時間]（5）MWKR（mostworkremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最長的工件。（6）LWKR（leastworkremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最短的工件。（7）MOPNR（mostoperationsremaining）規(guī)則優(yōu)先選擇余下工序數最多的工件。（8）RANDOM規(guī)則隨機地挑選下一件工件。

第二節(jié)制造業(yè)作業(yè)排序

作業(yè)排序是作業(yè)計劃的基礎。合理的作業(yè)排序，可以：縮短生產周期，提高按時交貨的能力；充分利用設備能力，提高生產資源利用率；減少在制品數量，提高資金周轉率。

一、單臺設備上的作業(yè)排序方法

【例4-1】有6個工件需要在某臺設備上加工，各工件的加工時間如表4－1所示（工件編號是工件達到工作地的先后次序，當前日期為1）。采用不同的排序方法進行排序.見表8－2至表8－5。排序結果比較見表8－6。

表8－1工件的加工時間與交貨期工件編號i123456加工時間交貨期7148121020210515618表8－2按照先來先加工的規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號112233445566加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間7071408715123101525205225271017527321517632381820

注：總的拖期數是5件，平均拖期時間為：（0+3+5+17+17+20）/6=103平均流程時間：（7+15+25+27+32+38）/6=24表8－3按照最短加工時間優(yōu)先規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號142536415263加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間2021005271506713180713201468202812161028382018注：總拖期數為3件，平均拖期時間為：（0+0+0+6+16+18）/6＝6.33，

平均流程時間：（2+7+13+20+28+38）/6＝18。

表8－4按照交貨期優(yōu)先規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號142231455663加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間202100821012071017143517221576222818101028382018注：總拖期數為4件，平均拖期時間為：（0+0+3+7+10+18）/6＝6.33，

平均流程時間：（2+10+17+22+28+38）/6＝19.5。

表8－5按照臨界比率優(yōu)先的規(guī)則排序

作業(yè)排序工件編號122133455664臨界比率加工時間等待時間完成時間交貨期拖期時間1.3758081201.8778151411.91015252052.85253015152.836303618184.5236381028注：總拖期數為5件，平均拖期時間為：（0+1+5+15+18+28）/6＝11.16，

平均流程時間：（8+15+25+30+36+38）/6＝25.33。

表8－6各排序規(guī)則的結果比較

排序方法總拖期工件數平均拖期時間平均流程時間先來先加工最短加工時間優(yōu)先交貨期優(yōu)先臨界比率優(yōu)先534510.336.336.3311.16241819.522.55最短加工時間優(yōu)先是最好的規(guī)則，因為其拖期數，平均拖期時間，平均流程時間都是最小的，第二是交貨期優(yōu)先規(guī)則，第三是先來先加工規(guī)則，第四臨界比率優(yōu)先規(guī)則。二、流水作業(yè)排序方法流水作業(yè)排序問題的基本特征是每個工件的加工路線都一致。在流水生產線上制造不同的零件，遇到的就是流水作業(yè)排序問題。加工路線一致，是指工件的流向一致，并不要求每個工件必須經過加工路線上每臺機器加工。如果某些工件不經某些機器加工，則設相應的加工時間為零。

流水作業(yè)排序問題的表示方法n/m/A/B◆其中n代表工件數；◆

m代表機器數；◆

A是代表排序的類型，在A的位置若標以“F”，則代表流水型排序，若標以“P”，則是流水型排序中的同順序排序。在A的位置標以G，是表示非流水型排序?！?/p>

B代表目標函數，

（一）、n/2/F/Fmax問題的最優(yōu)算法Johnson算法：（1）從加工時間矩陣中找出最短的加工時間。（2）若最短的加工時間出現在M1上，則對應的工作盡可能往前排；若最短加工時間出現在M2上，則對應工件盡可能往后排。然后，從加工時間矩陣中劃去已排序工件的加工時間。若最短加工時間有多個，則任挑一個。（3）若所有工件都已排序，停止。否則，轉步驟（1）。

【例4-2】：求下表所示的6/2/F/Fmax問題的最優(yōu)解。

i123456M1M2571282543744求解過程可簡單表示如下：將工件2排第1位2將工件3排第6位23將工件5排第2位253將工件6排第3位2563將工件4排第5位25643將工件1排第4位

256143

最優(yōu)加工順序為S＝（2,5,6,1,4,3）。求得最優(yōu)順序下的Fmax＝28。

Fmax的計算方法i12345Pi1Pi2Pi3Pi499615217118514722830939216830104012521531536747860334440956565（二）、一般n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法

第三節(jié)生產作業(yè)控制

一、生產作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)生產作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)主要依據是生產作業(yè)計劃。

生產作業(yè)準備檢查毛坯、工具、工裝、設備的準備情況

計劃編制編制生產作業(yè)計劃計劃實施生產過程運行在制品管理信息收集與處理收集、整理、統(tǒng)計、分析品種、產量、質量及生產進度的計劃執(zhí)行情況發(fā)現偏差實際完成情況與計劃進行比較預防及糾正偏差生產調度修正計劃生產作業(yè)監(jiān)控工作流程示意圖

生產作業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)主要

包括以下幾部分內容

①生產作業(yè)準備工作檢查；

②生產過程實時監(jiān)控；

③生產作業(yè)統(tǒng)計；

④生產調度工作；

⑤生產作業(yè)計劃完成情況考核。

二、生產作業(yè)統(tǒng)計（一）生產作業(yè)統(tǒng)計的內容（1）生產進度統(tǒng)計指對產品、零部件生產過程各工序的投入期、投入數量、出產日期、出產數量以及發(fā)生的廢品數、返修品數的統(tǒng)計及分析。（2）庫存在制品統(tǒng)計指對在制品、半成品出入庫量以及在制品資金占用量的統(tǒng)計和分析。（3）生產作業(yè)計劃完成情況統(tǒng)計指對產品和零部件的完工統(tǒng)計，各單位和個人完成計劃任務和完成工作量的統(tǒng)計。對生產作業(yè)統(tǒng)計工作要求是：數據準確、資料完整、分析正確、上報及時。

（二）生產作業(yè)統(tǒng)計的原始憑證

包括：加工路線單、單工序工票、廢品通知單、返修品通知單、停工記錄單等。要求：

必須做到準確、清晰、完整、及時。力求數出一源，避免憑證過多，各行一套，重復統(tǒng)計，要保證統(tǒng)計的口徑一致，全廠的數據統(tǒng)一。（三）生產作業(yè)統(tǒng)計臺帳和報表

生產作業(yè)統(tǒng)計臺帳和報表是以一定的格式，對生產作業(yè)原始記錄的整理和匯總。臺帳的特點：通過逐日登帳，逐日匯總，把每日發(fā)生的生產作業(yè)活動情況，系統(tǒng)地完整地匯錄在帳本上。

三、生產調度

生產調度的主要任務◆檢查生產作業(yè)計劃的執(zhí)行情況，掌握生產動態(tài)，及時采取必要的調整措施；◆檢查生產作業(yè)的準備情況，督促和協(xié)調有關部門做好這方面的工作；◆根據生產需要，合理調配生產資源，保證各生產環(huán)節(jié)、各工作地協(xié)調進行生產；◆組織廠級和車間級的生產調度會議，協(xié)調車間之間、工段之間的生產進度。

（一）生產調度的組織

1、按車間分工每個調度員負責聯系一個或幾個車間。廠部對車間所有的調度指令，統(tǒng)一由負責該車間的調度員下達，這樣可以避免對車間進行多頭指揮。這種分工方式對于按對象專業(yè)化原則組織的車間比較合適，但是對于多品種批量生產企業(yè)，產品不是封閉在一個車間內加工，需要經歷多個車間時，不利于調度員掌握產品生產全過程，增加了調度員間相互交換協(xié)調的工作量。

2、按產品分工每個調度員負責一種或幾種產品的調度工作。這種分工方式有利于調度員掌握產品生產的全過程，有利于組織產品生產過程的銜接和產品零部件生產的成套性。但是在多品種生產類型，每個車間都生產多種產品時，這種分工方式容易造成多個調度員對一個車間提出各自的要求，形成多頭指揮的情況。

（二）生產調度工作制度

1、生產調度會議制度

日常的生產調度會議一般定期舉行，廠級的生產調度會議可以每周舉行一次，由主管生產的廠長主持，解決全廠性的生產問題；車間級的調度會議根據實際召開，參加的人員主要是車間有關生產負責人（車間主任、班組長、統(tǒng)計人員），解決車間的生產與涉及車間局部的生產問題。除了例行的調度會議外，日常調度過程中要經常性地召開現場調度會議，解決現場突發(fā)性與臨時性的問題。

2、調度值班制度

為了對生產能不間斷地進行監(jiān)督，應建立調度值班制度。每個工作班，廠和車間（分廠）都設值班調度員，以便能及時發(fā)現并隨時處理生產中臨時發(fā)生的問題。值班調度員要做好交接班工作和記好調度日記，以保證各班之間調度工作連續(xù)性銜接性。

3、調度報告制度。為了使企業(yè)各級管理者都能及時了解生產進展，需要建立調度報告制度。調度報告有書面的正式報告與口頭的非正式報告兩種方式。正式的調度報告一般按照企業(yè)調度工作的要求，定期對某段時間的生產調度情況進行總結性報告，把存在的問題與解決措施和建議作為報告的內容向主管生產的廠長提交；非正式的報告是在調度過程隨時都需要的一種報告制度。

（三）生產調度的工作原則（1）計劃性原則。（2）預見性原則。（3）集中性原則。（4）關鍵點原則。（5）行動性原則。（6）效率性原則。（四）生產調度的工作方法和手段◆點、線、面相結合是一種比較好的工作方法：點，即重點解決生產過程中的瓶頸問題；線，即對產品的生產進行全線的跟蹤與負責；面，即全面把握生產情況，進行全面的管理與調度?！舫Ｒ姷恼{度技術裝備有：專用的調度電話網、無線電話機、工業(yè)閉路電視、無線電傳真機和電腦網絡系統(tǒng)等遠距離文件傳送設備，以及由自動記錄儀、電子計算機和各種電子信息處理設備組成的電子自動記錄系統(tǒng)等。

四、生產進度控制

生產進度控制是生產控制的三大核心之一（生產控制的三大核心是質量控制、成本控制、進度控制，即QCD）。生產進度控制是依據生產計劃的要求，檢查各種產品的投入出產的時間、數量以及配套性，以保證產品能準時出廠、按期交貨。造成企業(yè)生產進度不能與計劃同步的原因主要有如下幾個方面：

（1）計劃本身考慮不周全，導致計劃脫離實際生產條件。（2）生產條件發(fā)生變化。即使生產計劃在制定時是完善的，但是隨著時間的推移，生產條件會發(fā)生改變，如設備故障、人員的變動、材料供應的突然改變等都會影響計劃不能按時完成。（3）計劃改變。由于市場需求的變化，中途緊急訂貨或取消訂貨，導致原來制定生產計劃的正常生產條件發(fā)生改變。

（一）生產進度控制的工作步驟生產進度控制分為三個步驟：1、生產進度統(tǒng)計

車間某工序作業(yè)進度統(tǒng)計表

日期項目

12345678計劃日產量/臺實際日產量/臺日完成率（%）計劃累計產量實際累計產量累計完成率（%）

12010083.312010083.3

12011595.824021589.6

12012010036033593.1

12011091.648044592.7

12012510460057098

12011898.372068895.6

休

息

12512398.484581195.9

2、進度差異分析

通過進度統(tǒng)計報表可以進行進度差異分析。分析時間進度與產量進度，如產量進度落后于時間進度則應采取措施，調整剩余的生產計劃。

3、作業(yè)調整如果實際生產進度與計劃發(fā)生了偏差，就需要采取措施調整未來的作業(yè)計劃，以確保生產計劃按時完成。調整作業(yè)計劃可以從如下幾個方面考慮：（1）改變作業(yè)順序。（2）安排加班。（3）向其他生產環(huán)節(jié)求援。（4）利用外協(xié)。（二）生產進度控制中

應注意的幾個問題

（1）注意關鍵零件與關鍵工序的進度的檢查與監(jiān)督。（2）搞好生產過程物資供應，確保物資的準時供應。（3）做好生產作業(yè)統(tǒng)計工作，確保信息反饋及時與準確。（4）搞好生產現場管理，維持正常的生產秩序，使物流合理化。（5）掌握供需求變動的趨勢，靈活調整作業(yè)計劃。五、生產作業(yè)計劃完成情況考核

生產中常用的考核指標有：產量、質量、品種、成套率、均衡率等

1、產量指標它從總體上反映一個生產單位在計劃內的生產成果。作業(yè)計劃中的產量指標主要是實物量指標，但在多品種生產時為了便于考核，通常采用勞動量（工時）、重量（噸）或價值量指標。

2、品種指標

3、成套性指標

考核成套性是為了防止盲目追求產量，隨意擴大某些零件的生產量，生產的零部件不配套，造成已生產的零部件無法投入裝配，大量在制品積壓。4、均衡性指標

實現均衡生產，能充分合理地利用企業(yè)的生產能力，克服生產上前松后緊，加班突擊等忙亂現象。對生產均衡性的考核，最簡便最常見的是進度對比法。該法將考核期分為若干時間段，把每一時間段的產量與考核期的計劃產量進行對比。以上每一種指標都只考核作業(yè)計劃完成情況的一個方面。為了綜合評價一個單位的計劃完成情況，可以在計算上述各項指標后再進行加權平均，算出一個綜合性的總指標來。在確定權值時，要根據企業(yè)生產的具體情況對不同指標給予不同的權值，以便指引各單位分清主次去解決生產中的主要矛盾。例如，有的企業(yè)把質量指標放在突出的地位，采用質量否決制，即當質量指標達不到要求的水平時，不論其它指標完成得如何，均按未完成計劃論，這樣就使各生產單位把產品質量放在首位。作業(yè)

1、有5個工件要在4臺設備上進行流水作業(yè)加工，其加工時間見下表。用Palmer法、關鍵工件法求最優(yōu)流水作業(yè)排序，并計算Fmax.

加工時間矩陣i12345Pi1952153Pi267854Pi3281079Pi4191285第十二章

現場管理第十三章設備管理第一節(jié)設備管理概論第二節(jié)設備維修發(fā)展概況第三節(jié)生產維修第四節(jié)基本維護決策第一節(jié)設備管理的基本概念一、設備及其分類設備：企業(yè)生產所需用的除土地和建筑物以外的有形固定資產。分類（以設備在生產中的作用）：生產工藝設備，如各種生產機床、流水線等輔助生產設備，如動力、運輸等設備試驗研究設備，如計量、測試等設備管理用設備，如計算機、復印機等設備公用福利設備，如醫(yī)療衛(wèi)生、通訊、餐飲等設備二、設備管理（一）設備管理依據企業(yè)的生產經營目標，通過一系列的技術、經濟和組織措施，對設備壽命周期內的所有設備的物質運動形態(tài)和價值運動形態(tài)進行的綜合管理工作。設備的壽命周期：設備從規(guī)劃、購置、安裝、調試、使用、維修直至改造、更新及報廢的全過程所經歷的全部時間。設備管理的內容：

1、依據企業(yè)經營目標及生產需要制定設備規(guī)劃；

2、選擇、購置、安裝、調試、驗收所需設備；

3、合理使用和維修保養(yǎng)，保證設備正常運行；

4、合理的經濟管理：合理籌集、使用資金、計提折舊、費用核算等；

5、適時改造、調撥和更新報廢；設備管理水平的高低：

1、直接影響企業(yè)活動的均衡性。

2、直接關系到企業(yè)產品的產量和質量。

3、直接影響著產品制造成本的高低。

4、關系到安全生產和環(huán)境保護。

5、影響著企業(yè)生產資金的合理使用。（二）設備維修發(fā)展概況

1、事后維修：設備發(fā)生故障后再進行維修。

2、預防維修：以預防為主，加強日常和定期檢查和維護保養(yǎng)。

3、生產維修：根據設備重要性選擇不同的維修方法。

4、維修預防：在設備的設計和制造階段就考慮維修問題，提高設備的可靠性和易修性。

5、設備綜合管理：在設備維修預防的基礎上，從行為科學、系統(tǒng)理論的觀點出發(fā)，對設備進行全面管理的一種重要方式。第三節(jié)生產維修一、生產維修的兩個基本理論（一）設備的磨損理論

1、設備的有形磨損：機器設備在使用過程中因震蕩、磨擦、腐蝕、疲勞或在自然力作用下造成的設備實體的損耗。也稱物質磨損。第Ⅰ種有形磨損：在使用過程中，由于摩擦、應力及、化學反應等原因造成的有形磨損，又稱使用磨損。表現為：①零部件尺寸變化，形狀變化；②公差配合性質改變，性能精度降低；③零部件損害。

第Ⅱ種有形磨損：不是由于使用而產生的，而是源于自然力的作用所發(fā)生的有形磨損，又稱自然磨損。

有形磨損曲線（規(guī)律）

設備有形磨損的發(fā)展過程具有一定的規(guī)律性，一般分為三個階段。

第Ⅰ階段：初期磨損階段磨損速度快，時間跨度短。對設備沒危害，必經階段，叫“磨合”或“跑合”。

第Ⅱ階段：正常磨損階段最佳運行狀態(tài)，磨損速度緩慢，磨損量小，曲線呈平穩(wěn)狀態(tài)。

第Ⅲ階段：急劇磨損階段磨損速度非常快，喪失精度和強度，事故概率急升。

ⅠⅡⅢ磨損程度時間零件磨損示意圖2、設備的無形磨損：不表現為實體的變化，卻表現為設備原始價值的貶值，又叫精神磨損。有兩種情況：

（1）第Ⅰ類無形磨損：由于設備制造工藝的不斷改進，勞動生產率不斷提高，致使生產同種設備所需要的社會平均勞動減少，成本降低，從而使原已購買的設備貶值。不影響設備功能。

（2）第Ⅱ類無形磨損：由于社會技術的進步，出現性能更完善和效率更高的新型設備，致使原有設備陳舊落后，喪失部分或全部使用價值。又叫技術性無形磨損。其后果是生產率大大低于社會平均水平，因而生產成本大大高于社會平均水平。（二）、設備故障規(guī)律

1、設備故障：設備在其壽命周期內，由于磨損或操作使用等方面的原因，使設備暫時喪失其規(guī)定功能的狀況。（1）突發(fā)故障：突然發(fā)生的故障。發(fā)生時間隨機，較難預料，設備使用功能喪失。（2）劣化故障：由于設備性能的逐漸劣化所引起的故障。發(fā)生速度慢，有規(guī)律可循，局部功能喪失。

2、設備故障率：單位時間內故障發(fā)生的比率。

3、設備故障規(guī)律（曲線）

實踐證明，可維修設備的故障率隨時間的推移呈圖示曲線形狀，這就是著名的“浴盆曲線”。設備維修期內的設備故障狀態(tài)分三個時期：

（1）初始故障期故障率由高而低。材料缺陷、設計制造質量差、裝配失誤、操作不熟練等原因造成。

（2）偶發(fā)故障期故障率低且穩(wěn)定，由于維護不好或操作失誤造成。最佳工作期。

（3）耗損故障期故障率急劇升高，磨損嚴重，有效壽命結束。時間故障率初始故障期偶發(fā)故障期耗損故障期故障率曲線（浴盆曲線）二、設備維修體制（一）計劃預防修理制根據零件的一般磨損規(guī)律和設備故障規(guī)律，有計劃地進行維修，在故障發(fā)生之前修復或更換已磨損或老化的另部件。主要包括設備維護和計劃修理兩個方面的內容設備維

護工作1、日常維護2、定期清洗換油3、定期檢查計劃修理（小修、中修、大修）計劃預防修理制（二）、全面生產維修制

（Totalproductivemaintenance,TPM）1、TPM的基本思想

全員參加的、以設備綜合效率為目標的、以設備一生為對象的生產維修制。

1）全效益設備的綜合經濟效益=設備壽命周期輸出設備壽命周期費用設備的費用效率=系統(tǒng)效益設備壽命周期費用2）全系統(tǒng)（全過程管理）

3）全員參加

（二）TPM的基本特征1、以提高設備綜合效率為目標2、建立以設備一生為對象的生產維修總系統(tǒng)3、涉及設備的計劃、使用、保養(yǎng)等所有部門4、從最高領導到第一線工人全體成員參加5、加強生產維護保養(yǎng)思想教育，開展班組活動，推廣生產維修（三）TPM的主要內容1、日常點檢2、定期檢查3、計劃修理4、改善性維修5、故障修理6、維修記錄分析7、開展5S活動、經常進行TPM教育第四節(jié)基本維護決策1、集中維修與分散維修2、委托維修與自行維修3、備用設備問題4、維修人員的確定5、預防性維修與事后維修6、更換年限決策第十四章質量管理主要內容1、質量與質量管理的基本概念2、質量成本3、質量管理方法（統(tǒng)計質量控制、PDCA循環(huán)）4、全面質量管理5、ISO9000與全面質量管理第一節(jié)質量與質量管理的基本概念一、質量的含義（一）質量特性◆從用戶的角度（朱蘭）：“質量就是適用性”?！魪纳a者的角度（克勞斯比）：產品符合規(guī)定要求的程度?！?/p>

ISO定義：反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。（實體：可以單獨描述和研究的事物——活動或過程、產品、組織、人、體系或他們的任何組合.——包含了適用性和符合性。）產品質量的好壞和高低是根據產品所具備的質量特性能否滿足人們的需要以及滿足的程度來衡量。一般有形產品的質量特性主要有以下幾個方面：

1、性能

2、壽命

3、可靠性

4、安全性

5、經濟性6、維護性7、美學性

8、感覺性等一般無形（服務性）產品的質量特性還需補充以下幾個方面：價值響應速度人性安全性資格（二）質量的形成過程朱蘭質量螺旋示意圖所示，1、產品質量形成的全過程一般包括十三個環(huán)節(jié)，并構成一個系統(tǒng)。2、產品質量形成的過程是一個循序漸進的過程。3、作為一個質量系統(tǒng)，系統(tǒng)目標的實現取決于每個環(huán)節(jié)質量職能的落實和各環(huán)節(jié)之間的協(xié)調。4、系統(tǒng)是一個開放的系統(tǒng)，和外部環(huán)境有密切的關系。5、產品質量形成的全過程中，每個環(huán)節(jié)都需要依靠人去完成，人的質量及對人的管理是過程質量和工作質量的基本保證。朱蘭質量螺旋示意圖服務銷售測試檢驗工序控制生產儀表裝置采購制定工藝制定產品規(guī)格設計開發(fā)研制市場研究二、質量管理的基本概念（一）質量管理：質量管理（QC）是指對確定和達到特定的質量要求所必須的職能和活動的管理（二）質量管理的幾個相關概念1、質量意識

◎隨著科學技術與社會生產力的迅速發(fā)展，社會經濟體制和競爭機制的日益科學化、規(guī)范化和理性化，社會競爭的主體已從數量轉化為質量；社會發(fā)展已經從數量規(guī)模型轉化為質量效益型；作為高技術經濟和知識經濟就是典型的質量效益型經濟；衡量社會發(fā)展程度和水平的基本標準就是質量發(fā)展的程度；社會經濟的變化從量變向質變的轉化，而不是僅僅是傳統(tǒng)的GDP指標的堆積；如果從企業(yè)管理角度來說，則因理解為：企業(yè)質量管理是企業(yè)在市場競爭中樹立信譽、保持競爭力的最重要的因素；這就是質量意識；有很多涉及思維觀念的更新指導質量管理行為和活動的綱領與宗旨。提高系統(tǒng)運行質量，解決質量問題采用的大政策略。

“以質量求生存，以產品求發(fā)展”，“質量第一，服務第一”，“趕超世界或同行業(yè)先進水平”等等這樣一些質量方針（服務企業(yè)稱之為服務宗旨）很適于企業(yè)對外的宣傳，因為它是對企業(yè)質量方針的一種高度概括而且具有強烈的號召力。2、質量方針現代廣義質量管理的重要概念；其準確定義是：為使人們確信某一產品、過程或服務質量能達到預定要求所必須進行的有計劃、有步驟的活動的整體；

ISO9000系列的宗旨就是質量保證體系3、質量保證質量保證分為內部質量保證和外部質量保證。內部質量保證是企業(yè)管理的一種手段，目的是為了取得企業(yè)領導的信任。外部質量保證是在合同環(huán)境中，供方取信于需方信任的一種手段。因此，質量保證的內容絕非是單純的保證質量，而更重要的是要通過對那些影響質量的質量體系要素進行一系列有計劃、有組織的評價活動，為取得企業(yè)領導和需方的信任而提出充分可靠的證據。◎質量保證必須提供產品質量或服務質量的證據，而不僅僅是一些粗線條的表面措施；◎有計劃、有步驟則說明質量管理不是某種權宜之計，而是貫穿在系統(tǒng)（企業(yè)）運行的全過程，且具有較高的權威性；◎質量保證應以“需方為主”◎此處所謂“人們”是指用戶，指質量的消費者，從工作質量的角度出發(fā)，“下一道工序”就是消費者；◎不能以供方的意志為主觀標準；◎質量保證是以質量控制為其基礎的，沒有質量控制，就談不上質量保證。有時，質量控制活動和質量保證活動又是相關的。所謂質量控制，是指為達到質量要求所采取的物質、技術和行為的綜合手段；可以理解為是質量保證的具體過程；質量控制貫穿在系統(tǒng)（企業(yè)）管理的每一個環(huán)節(jié)；4、質量控制所謂質量體系，是指實施質量管理所必須的結構、職責、程序、過程和資源等方面所構成的有機整體；可以認為，所謂質量體系，從廣義質量標準出發(fā)，實質上就是企業(yè)管理體系5、質量體系質量管理，質量意識，質量保證，質量控制和質量體系形成了的現代系統(tǒng)運行質量控制的整體，其相互之間的關系是相當緊密的，是不可分割與偏廢的。質量管理涵括了以上幾個方面的內容，質量保證，質量控制是質量管理的具體實施方法與手段；質量體系是質量管理的組織、程序與資源的規(guī)范化、系統(tǒng)化。顯見，現代質量管理也是一項典型的系統(tǒng)工程；三、質量管理發(fā)展過程（一）質量檢驗階段（20世紀二三十年代）其宗旨就是一個我們司空見慣的口號：“嚴把質量關！”其理論基礎是：減少質量事故；典型的事后管理；帶來的問題無法避免或減少由質量事故而引起的損失；質量事故帶來的損失：直接損失——經濟損失；隨著經濟與科技水平的不斷進步，企業(yè)管理學說與實踐的不斷發(fā)展，人們日益重視間接損失（亦稱無形損失）。②無形損失企業(yè)信譽，產品名聲，員工的勞動（工作）情緒，企業(yè)凝聚力，員工的創(chuàng)造力與進取精神均等；另外，隨著科技發(fā)展的加快，由質量事故造成的損失數量也日益加大；特別是對于生產無形產品的企業(yè)而言，其質量事故造成的損失是無法立即獲得實物形態(tài)的補償的?。ǘ┙y(tǒng)計管理階段

（20世紀四五十年代）起源于二次大戰(zhàn)中的軍品生產；軍品生產過程中的質量事故帶來的危害對于使用者而言往往是致命的！因此必須“將事故消滅在萌芽階段”！追尋質量事故的根源；也初步具備過程管理的原始形態(tài)；當時就提出了：提高質量與減少次品是兩個截然不同的概念！前者是原因，后者是結果；消除原因才能產生預期的后果！注意：質量管理的發(fā)展階段是伴隨著觀念的不斷更新而實現的?。ㄈ┤尜|量管理階段

（20世紀六十年代——）在統(tǒng)計質量管理的基礎上，運用科技發(fā)展的成果，誕生了全面質量管理（TQC）這一嶄新的概念；所謂“科技發(fā)展成果的運用”最重要的還是行為科學的發(fā)展；也就是說：TQC更加強調人的因素；其關鍵就是所謂質量保證；需方為主、證據、過程與超前預見性；適應國際經濟一體化的發(fā)展趨勢；加快提高經濟交流與發(fā)展的水平；系統(tǒng)化，整體化和科學化控制（四）ISO9000階段以國際標準化的質量認證體系加快國際經濟一體化的進程；促進世界性經濟的發(fā)展第二節(jié)質量成本一、質量成本定義與構成質量成本：企業(yè)為了確保達到滿意的質量而導致的費用以及沒有獲得滿意的質量而導致的損失。二、質量成本的構成質量成本運行質量成本外部質量保證成本預防成本鑒定成本內部缺陷成本外部缺陷成本

a、質量保證措施費

b、產品質量證實試驗費

c、評定費預防成本是指為了防止劣質產品或服務而開展的所有活動的成本例如進行新產品評審、質量教育和培訓、質量改進班組會議、質量策劃、供方能力調查和質量部門員工的工資等1、預防成本預防成本(PreventionCost)質量計劃費：為指定總的質量計劃，許多專門的質量計劃，編制質量手冊和程序等所支付的費用。新產品評審費：為制定或評審新產品的質量規(guī)范，評價新的設計方案，制定試驗和實驗計劃，對供應商進行評價，以及對市場的銷售情況進行研究以確定顧客對質量的要求等所支付的費用。質量培訓費：為制定和執(zhí)行質量培訓計劃所支付的費用。工藝過程計劃費：為設計和開發(fā)用于工藝過程控制的設備所支付的費用。有關質量數據的費用：為收集質量數據，對質量數據進行分析和制作報告所支付的費用。質量改進措施費：對經常出現的質量問題進行有計劃的損失調查支付的費用。2、鑒定成本鑒定成本是指為了確保產品或服務符合質量標準和性能要求而開展的測量、評估或審核成本。例如入廠檢驗、過程檢驗和最終檢驗成本；測量和檢測儀器設備的核準成本，等等鑒定成本(AppraisalCost)外購原材料的檢驗費：為確定外購原材料的質量所支付的費用。工序檢驗費：在產品制造過程中，對產品進行的全部測試、抽樣檢驗和其他檢驗所支付的費用。成品檢驗費：在出廠前或售后對成品進行的全部檢驗或測試所支付的費用。質量實驗室的運行費：在生產過程中的所有階段，實驗室為檢驗材料的質量所支付的運行費用。3、內部缺陷成本內部損失成本是指向顧客交付產品之前，或者向顧客提供服務之前所發(fā)生的成本。如廢品、返工、重新檢查檢驗、原材料評審以及產品降級而引發(fā)的成本。需要在公司內部進行成本數據的收集。1、生產損失2、再加工成本內部損失成本(InternalFailure)不合格品損失費：由于產品達不到質量要求，某些產品無法使用或售出所造成的原材料和勞動力的損失費用。返修費：為修復不合格品并使之達到質量要求所支付的費用。降級使用費：由于產品質量達不到規(guī)定的質量等級而不得不折價銷售所損失的費用。重新試驗費：在產品被返修后，對其進行檢驗和試驗所支付的費用。停工損失費：由于質量原因造成設備和人員的停工所損失的費用。4、外部缺陷成本保證成本訴訟成本外部損失成本是指向顧客交付或者裝運產品之后，以及向顧客提供服務期間或之后所引發(fā)的成本。如顧客投訴處理、退貨、保修以及產品召回等成本。需要在公司外部進行成本數據的收集。

外部損失費(ExternalFailure)質量擔保費:在質量擔保期內，因產品質量不符合要求造成用戶要求退款、修理或換貨所損失的費用。

退貨損失費:因產品質量不符合要求造成用戶將產品退回到銷售商所損失的費用。

訴訟費:因產品質量不符合要求，處理用戶申訴所支付的費用。折價損失費:因產品質量未達到質量標準，折價銷售所損失的費用。TypicalQualityCostRatios質量成本比例預防成本鑒定成本內部損失成本外部損失成本質量成本預防、鑒定成本內外部損失成本總成本最佳質量成本點5、外部質量保證成本為滿足合同規(guī)定的的質量保證要求而提供客觀證據、演示和證明所發(fā)生的費用第三節(jié)質量管理方法

“一個過程（企業(yè)生產全過程的質量管理,包括提出目標,組織實現,組織用人,落實組織形式,指揮協(xié)調和檢查控制等）,四個階段,八個步驟,七種工具”,簡稱“一、四、八、七"

一、常用的質量管理統(tǒng)計方法（一）統(tǒng)計分析表又稱調查表，是利用統(tǒng)計表對數據進行整理和初步分析原因的一種工具。簡單實用。不合格項目檢查記錄小計表面缺陷正正正正20砂眼正5形狀不良一1裂紋正正正一16其他正正10（二）數據分層法把性質相同的、在同一條件下搜集的數據歸納在一起，以便比較分析。常用分類方式：按操作人員分、按使用設備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環(huán)境分等

經常與下述統(tǒng)計方法結合使用。（三）排列圖排列圖又叫Pareto圖,簡稱帕氏圖

,是尋找出影響產品質量問題的一種有效方法,最早由意大利經濟學家Pareto首創(chuàng)。后來美國的質量管理專家朱蘭把Pareto這個原理應用到工業(yè)產品的質量管理中來,并且作為在質量管理中查找主次因素的一種工具.

排列圖的基本原理

,就是按照出現問題的頻數,按次序排列,尋找出造成質量問題的主要因素,然后抓住關鍵,采取相應的措施,加以解決,以達到最準確、最科學地改進質量的目的。排列圖作圖方法步驟1：針對存在的問題收集一段時間的數據；步驟2：將各項不合格品數按從大到小的順序排列，計算各自所占的比率和累計比率；步驟3：將橫坐標按不合格品數從大到小的順序，依次列出各種不合格的原因；步驟4：以左側縱坐標為不合格品數，右側縱坐標為累計比率；步驟5：在橫坐標上的每個不合格原因出，畫出與其不合格品數對應的矩形；步驟6：有左自右累加每個不合格原因的比率，畫出累計頻數曲線。某廠為提高電阻的成品率，對10月份生產的不合格品進行分類，下表是按不合格原因統(tǒng)計的數據。使用排列圖對此問題進行分析。出現不合格品主要原因是沾污和裂紋，只要解決這兩個問題，不合格品可以下降76%80%主次分界線ABCDEFG主次分界線左邊是主要原因：A、B、C；主次分界線右邊是次要原因：D、E、F、G；“巴累托曲線”對排列圖的觀察根據縱坐標上矩形圖的高度確定影響質量因素的主要因素，并對其認真進行PDCA循環(huán)，一直到其變成矮柱表明質量得到控制位置；一般視0-80%之間的因素為主要因素，80-90%間的因素為次要因素，90-100%間為一般因素；（四）、因果分析圖制作因果分析圖時,須注意以下幾個問題

：

1、對每一個特性〈結果〉應單獨作一張圖。

2、應按一定的方向分析主要原因,不能把原因和對策混同起來。

3、主要原因的表現形式應力求具體、簡練而又明確。

4、進行討論分析各種原因時,主要聽取在生產第一線有實踐工作經驗的工作人員的意見。

5、每張因果分析圖應注明:制作時間、單位或個人,

以及當時的環(huán)境條件等有關的主要事項。在實際應用因果分析圖中,

往往要經過幾次反復,直至找出真正的原因為止。該方法將思維分析的過程由淺入深，由表及里的展開分析。（五）直方圖直方圖法是把數據的離散狀態(tài)分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據顯示出的圖樣變化，判斷工序是否處于受控狀態(tài)，在縮小的范圍內尋找出現問題的區(qū)域，從中得知數據平均水平偏差并判斷總體質量分布情況。

直方圖畫法1．收集數據

在5M1E（人、機、法、測量和生產環(huán)境）充分固定并加以標準化的情況下，從該生產過程收集n個數據。N應不小于50，最好在100以上。2．找出數據中最大值L、最小值S和極差R3．確定數據的大致分組數k4．確定分組組距h

5．計算各組上下限6．計算各組中心值bi、頻數fi和頻率pi7．繪制直方圖TU

TL

x直方圖的觀察與分析

從直方圖可以直觀地看出產品質量特性的分布形態(tài)，便于判斷過程是否出于控制狀態(tài)，以決定是否采取相應對策措施。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。正常型是指整體形狀左右對稱的圖形，此時過程處于穩(wěn)定。如果是異常型，就要分析原因，加以處理。常見的異常型主要有六種：1．雙峰型：直方圖出現兩個峰。主要原因是觀測值來自兩個總體(不同批號或不同規(guī)格)，兩個分布的數據混合在一起造成的，此時數據應加以分層。2．鋸齒型：直方圖呈現凹凸不平現象。這是由于作直方圖時數據分組太多，測量儀器誤差過大或觀測數據不準確等造成的。此時應重新收集和整理數據。3．陡壁型：直方圖像峭壁一樣向一邊傾斜。主要原因是進行全數檢查，使用了剔除了不合格品的產品數據作直方圖。4．偏態(tài)型：直方圖的頂峰偏向左側或右側。當公差下限受到限制（如單側形位公差）或某種加工習慣（如孔加工往往偏?。┤菀自斐善螅划敼钌舷奘艿较拗苹蜉S外圓加工時，直方圖呈現偏右形態(tài)。5．平臺型：直方圖頂峰不明顯，呈平頂型。主要原因是多個總體和分布混合在一起，或者生產過程中某種緩慢的傾向在起作用（如工具磨損、操作者疲勞等）。

6．孤島型：在直方圖旁邊有一個獨立的“小島”出現。主要原因是生產過程中出現異常情況，如原材料發(fā)生變化或突然變換不熟練的工人。（六）散布圖圖16-1散布圖中的點子云形狀強正相關yx強負相關yx弱正相關yx弱負相關yx不相關yx曲線相關yx散布圖又稱散點圖、相關圖，是表示兩個變量之間相互關系的圖表法。橫坐標通常表示原因特性值，縱坐標表示結果特性值，交叉點表示它們的相互關系。相關關系可以分為：正相關、負相關、不相關。（七）控制圖所謂控制圖是現代質量管理的基本原則：將質量事故消滅在萌芽狀態(tài)，即所謂事前管理；其實質是對系統(tǒng)運行質量進行的動態(tài)監(jiān)控；與直方圖不同的是，控制圖是在系統(tǒng)運行過程中確定警戒線，而不是時候的統(tǒng)計；因此，其上、下限的確定就極為重要；控制圖上、下限的確定也必須運用統(tǒng)計數據；中心線可取前述直方圖的分布中心，而上、下限的確定則由統(tǒng)計數據的上下偏差經計算得出；在系統(tǒng)運行過程中，上下限就起到警戒線的作用；人們對控制圖的評價是：“質量管理始于控制圖，亦終于控制圖”。控制圖主要用于分析判斷生產過程的穩(wěn)定性，及時發(fā)現生產過程中的異?，F象，查明生產設備和工藝裝備的實際精度，為評定產品質量提供依據。UCL=49.5530 CL=49.5068 LCL=49.4606 UCL=0.1692 CL=0.080

圖 R圖 均值——極差控制圖是圖（均值控制圖）和R圖（極差控制圖）聯合使用的一種控制圖，前者用于判斷生產過程是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)，后者用于判斷生產過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。若控制圖上數據點同時滿足下表的規(guī)則，則認為生產過程處于控制狀態(tài)：規(guī)則1：每一個數據點均落在控制界限內；規(guī)則2：控制界限內數據點排列無異常情況排列規(guī)則具體描述規(guī)則1：絕大多數數據點在控制界限內1.連續(xù)25點沒有一點在控制界限外2.連續(xù)35點中最多只有一點在控制界限外3.連續(xù)100點中最多只有兩點在控制界限外規(guī)則2：數據點排列無右邊的1-8種異?，F象1.連續(xù)7點或更多點在中心線同一側2.連續(xù)7點或更多點單調上升或下降3.連續(xù)11點中至少有10點在中心線同一側4.連續(xù)14點中至少有12點在中心線同一側5.連續(xù)17點中至少有14點在中心線同一側6.連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側7.連續(xù)3點中至少有2點落在2σ與3σ界限之間8.連續(xù)7點中至少有3點落在2σ與3σ界限之間圖控制圖幾種常見的

圖形及原因分析在使用控制圖時，除了根據前面表中的判斷規(guī)則對生產過程進行正確判斷以外，下面所列出的幾種觀察和分析方法也是十分重要的：（1）數據點出現上、下循環(huán)移動的情形對于，其原因可能是季節(jié)性的環(huán)境影響或操作人員的輪換；對于R圖，其原因可能是維修計劃安排上的問題或操作人員的疲勞。圖（2）數據點出現朝單一方向變化的趨勢對于圖，其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗；對于R圖，原材料的均勻性（變好或變壞）；（3）連續(xù)若干點集中出現在某些不同的數值上對于，其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗；對于R圖，原因同上。（4）太多的數據點接近中心線若連續(xù)13點以上落在中心線±σ的帶型區(qū)域內，此為小概率事件，該情況也應判為異常。出現的原因是：控制圖使用太久沒有加以修改而失去了控制作用，或者數據不真實。因果圖排列圖直方圖檢查表分層法散布圖控制圖追原因抓重點集數據顯分布作解析看相關找異常關鍵把握；層次分析；嚴格的執(zhí)行程序；邏輯思維方式；統(tǒng)計數據在其中起到極大的作用；只有通過統(tǒng)計分析才能真正追尋根本，從而制定措施；這些方法的實質是什么！運用統(tǒng)計學的基本原理尋找質量事件的變化規(guī)律！運用這些方法的前提：必須擁有足夠數量的統(tǒng)計數據樣本；這些數據統(tǒng)計方法只是典型的方法；二、QC新七種工具質量控制新七種工具是日本質量管理專家于70年代末提出的，用于全面質量管理PDCA的計劃階段。它們與上述主要運用于生產過程質量控制和預防的QC七種工具相互補充，共同致力于質量提高。

（一）關聯圖用于將關系紛繁復雜的因素按原因-結果或目的-手段等目的有邏輯地連接起來的一種圖形方法。（二）矩陣圖是以矩陣的形式分析因素間相互關系及其強弱的圖形。它由對應事項、事項中的具體元素和對應元素交點處表示相關關系的符號構成。（三）

PDPC法

又稱過程決策程序圖法，是將運籌學中過程決策程序圖應用于質量管理。它是指在制定達到目標的實施計劃時加以全面分析，對于事態(tài)進展中各種障礙進行預測，從而制定相應的處置方案和應變措施的方法。起始

故障

目標

措施

（四）箭線圖法又稱矢線圖法，計劃評審法KERT、關鍵路線法CPM，是網絡圖在質量管理中的應用。是制定某項質量工作的最佳日程計劃和有效地進行進度管理的一種方法。（五）親和圖用于歸納、整理由“頭腦風暴”法產生的觀點、想法等語言資料，按它們之間親近關系加以歸類、匯總的一種圖示方法。別名卡片法、KJ法、A型圖解法。

（六）頭腦風暴法也稱集思廣益法，它是采用會議的方式，引導每個人廣開言路、激發(fā)靈感，暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種集體創(chuàng)造思維的方法。（七）樹圖也叫系統(tǒng)圖，它把要實現的目的與需要采取的措施或手段，一級一級系統(tǒng)地展開，以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施。三、PDCA循環(huán)PDCA循環(huán)是美國質量管理專家戴明

(W.E.Deming)五十年代初提出來的,是提高工程質量和工作質量、改善企業(yè)經營管理的一項十分有效的科學工作方法,因此,國外也稱PDCA循環(huán)為戴明循環(huán)PDCA循環(huán)的步驟和方法階段步驟主要方法P分析現狀,找出問題排列圖、直方圖、控制圖分析這些問題的各種原因和影響因素因果圖找出影響質量的主要因素排列圖、相關圖針對主要因素,制定措施,提出行動計劃5W1HD執(zhí)行措施或計劃C調查、統(tǒng)計執(zhí)行效果排列圖、直方圖、控制圖A總結經驗,制訂相應的標準或制度制定或修改工作規(guī)程、檢查規(guī)程、有關規(guī)章制度提出尚未解決的問題,轉入下一個循環(huán)“5W1H”明確地為制定計劃措施提出了六項標準要求,國外稱為“5W1H”法,即：(1)必要性：Why-為什么制訂計劃和措施；(2)目的：What—計劃要達到什么目的（3)地點：Where—計劃在哪里執(zhí)行；(4)期限：When一計劃在什么時候執(zhí)行和完成；(5)承擔者：Who一計劃具體由誰執(zhí)行；（6）方法：How-一用什么方法執(zhí)行計劃。PDCAPDCAPDCAPDCAPDCA特點：（1）大環(huán)套小環(huán)，一環(huán)扣一環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，推動大循環(huán)（2）循環(huán)每轉動一周，水平就提高一步。（3）重點在APDACPDAC原有水平新的水平PDCAPDCAPDCAPDCA實踐表明

,

PDCA

循環(huán)法是解決質量問題的一個科學的有效的方法

.掌握應用它

能使管理工作更切合客觀實際

,

且層次分明

,

有條不紊。第四節(jié)全面質量管理一、全面質量管理的定義

全面質量管理,就是全企業(yè)各個職能部門的全體人員同心協(xié)力,綜合應用管理技術、專業(yè)技術科學方法,經濟合理地開發(fā)、研制、生產和銷售用戶滿意的產品的管理活動。

強調各部門都要作出質量改進、質量提高工作，以最經濟的水平進行衡量,使用戶得到最大滿意程度。所以,全面質量管理實際上就是整個生產企業(yè)全面效率的管理二、全面質量管理特點及內容◆全面的質量概念◆全過程的質量管理◆全員參與的質量管理◆全企業(yè)（社會）的質量管理◆運用一切現代管理技術和管理方法1、、全面的質量管理不僅僅是指產品質量，還包括過程質量、工作質量以及成本質量（價格低廉）等，用優(yōu)質的工作質量來保證產品質量。質量是設計、制造出來的，而不是檢驗出來的2、全員參與的質量管理

它要求企業(yè)各部門、各環(huán)節(jié)的全體員工都參加質量管理。只有人人關心質量，上下一起動手，主要領導親自抓，分管領導具體抓，各個部門和各環(huán)節(jié)協(xié)同抓，企業(yè)的質量管理才能搞好，生產優(yōu)質產品才有可靠保證。全員參與的質量管理的方法

◆

QC小組

QC小組的概念是日本質量管理專家石川馨提出來的。QC小組是由一些基層管理人員及一般員工組成的，能夠發(fā)現、分析并最終解決生產和質量問題。

◆全員把關

TQC要求每一個人都對產品質量負有責任，及時發(fā)現質量問題，并把問題解決于發(fā)源地。也就是說，生產線上的每名員工均有責任及時發(fā)現質量問題并尋找其根源，不讓任何有質量缺陷的加工件進入下一工序。質量的恒定比高產出量更重要。

工序產品不合格率（%）加工產品數每道工序產生的不合格零件數進入到下一道工序的合格零件數123414261141131081061526113108106100總計14四個工序的生產流程的生產損失兩種質量檢驗方法的成本比較圖

1234工序成本12108642◆質量教育在質量教育中，思想觀念、管理方法和技術水平，這三者是缺一不可的。首先，應當在每個員工的頭腦中建立起很強的質量意識。其次，應該組織各級不同人員，根據工作需要，學習質量管理方法。再次，要加強對員工的技術培訓。3、全過程的質量管理它要求實行全過程的質量管理，把形成產品質量的設計試制過程、制造過程、輔助生產過程、使用過程都管起來，以便全面提高產品質量。優(yōu)質產品是設計和生產出來的，因此全面質量管理要求把不合格的產品消滅在它的形成過程中。做到防檢結合，以防為主，井從全過程各環(huán)節(jié)致力于質量的提高，從而樹立“下道工序就是用戶”，“努力為下道工序眼務”的思想。設計過程的質量管理質量是設計、制造出來的，而不是檢驗出來的。產品設計決定了產品質量的先天性，制造使設計的質量要求得到實現。因此，設計過程的質量管理是一個關鍵環(huán)節(jié)。設計過程應做好以下工作：制定好產品質量目標；參與設計審查、工藝驗證和試制鑒定；進行產品質量的經濟分析。制造過程的質量管理制造過程是產品質量的直接形成過程，因此這一過程管理的重點，是建立一個能夠穩(wěn)定地生產合格產品的管理網絡，抓好每個環(huán)節(jié)上的質量保證和預防工作，即把影響工序能力的因素都管起來，防止和減少廢品的產生。同時要做到不合格的原材料不投產，不合格的零件不轉入下道工序，不合格的成品不出廠，保證出廠產品都合格。制造過程質量管理的工作加強工藝質量，嚴格工藝紀律；組織均衡生產和文明生產；組織自檢、互檢和采用專用智能檢測裝置，加強對不合格品的管理于及時掌握質量動態(tài)，進行質量分析；運用統(tǒng)計質量控制方法，搞好工序質量控制。輔助生產過程的質量管理企業(yè)輔助生產過程主要包括物資供應、工具供應、設備維修等內容。使用過程的質量管理產品的質量特性是根據使用要求設計的，產品實際質量的好壞，必須在使用過程中才能作出充分的評價。產品使用過程的質量管理，應抓好以下工作：積極開展技術服務、包括編寫產品使用保養(yǎng)說明書，幫助用戶培訓操作維修人員，指導用戶安裝和調試，建立維修服務網點，提供用戶所需備品配件等；進行使用效果與使用要求的調查；提高售后服務，變“三包”（包修、包換、包退）為“三?！保ūＷC向用戶提供優(yōu)質產品、充足的配件、良好的服務）。4、全企業(yè)的質量管理全企業(yè)的質量管理主要是從組織管理的角度來考慮如何進行質量管理，其基本含義是要求企業(yè)各管理層次都有明確的質量管理活動內容。另一個必要做法是，打破公司內各個職能部門之間的界限，各個不同職能領域的管理人員共同參與產品或服務設計。第四節(jié)ISO9000與

全面質量管理

質量管理與質量保證已成為世界經濟發(fā)展的主流；欲保證產品質量，先保證工作質量；從法律上采取措施，以切實保證生產者的工作質量，最終保證消費者的權益；顯見，ISO9000是在TQC基礎上的發(fā)展；一、ISO9000族的發(fā)展和ISO9000認證（一）定義：（1）國際標準化組織（InternationalOrganizationforStandardization，簡稱ISO）：成立于1947年2月23日，是世界上最大的非政府性國際標準化組織。（2）ISO9000族標準：指由ISO/TC176技術委員會制定的所有國際標準。（3）IAF—國際認可論壇（4）認可委員會:CNAB、UKAS、RAB等（5）認證機構:CQC、萬泰、方圓、摩迪等（二）ISO9000的誕生隨著國際貿易的發(fā)展,ISO組織在廣泛征求意見，綜合考慮各行業(yè)組織要求的基礎上，分別于1987年和1994年發(fā)布了第一、二版ISO9000系列標準，并逐漸完善整個標準族，世界各國積極響應，紛紛將之轉化為本國標準，等同或等效使用，認證企業(yè)數量迅速增加。2000年12月15日第三版發(fā)布（三）ISO9000族標準的宗旨1、通過提高企業(yè)經營的效果與效率，使所有相關方受益，達到顧客滿意；2、促進質量管理在全球范圍的開展與提高；3、企業(yè)間交流與合作的“共同語言”；4、消除非關稅壁壘，促進國際貿易的開展（四）ISO9000族標準的思想與原則1、尊重所有受益方意愿的原則;2、策劃的原則;3、過程控制的原則;4、規(guī)范管理的原則;5、自我證實的原則;6、預防為主的思想;7、自我完善與持續(xù)改進的思想;（五）ISO9000族標準的作用1、ISO9000族標準明確了市場經濟條件下，顧客對企業(yè)共同的基本要求。2、ISO9000族標準是經濟發(fā)達國家企業(yè)科學管理經驗的總結，通過貫標與認證，企業(yè)能夠找到一條加快經營機制轉換、強化技術基礎與完善內部管理的有效途徑。3、ISO9000族標準是由國際標準化組織(ISO)發(fā)布的國際標準，是百年工業(yè)化進程中質量管理經驗的科學總結，已被世界各國廣泛采用和認同。二、

ISO9000的內容構成（一）ISO9000族標準的組成（第一版87）TC176發(fā)布的第一個國際標準：ISO8402：1986《質量—術語》1987年3月，又發(fā)布5個標準，稱之為ISO9000系列標準1、ISO9000《質量管理和質量保證—選擇和使用指南》2、ISO9001《質量體系—設計、開發(fā)、生產、安裝和服務的質量保證模式》3、ISO9002《質量體系—生產、安裝和服務的質量保證模式》4、ISO9003《質量體系—最終檢驗和試驗的質量保證模式》5、ISO9004《質量體系—質量管理和質量體系要素—指南》ISO9000族標準的組成

（第二版94）1994年，ISO/TC176對上述標準進行修定修定后，標準名稱部份發(fā)生改變Eg:ISO8402：1994《質量管理和質量保證—術語》ISO9001、ISO9002、ISO9003標準名稱不變提出ISO9000族概念：“由ISO/TC176技術委員會制定的所有國際標準”2000版ISO9000族標準的組成

（第三版2000）四個核心標準ISO9000：2000質量管理體系——基礎和術語ISO9001：2000質量管理體系——要求ISO9004：2000質量管理體系——業(yè)績改進指南ISO19011：2002質量和或（環(huán)境）管理體系審核指南標準的分類：核心標準——標準——技術報告——小冊子2000版標準的優(yōu)點

能適用于各種組織的管理和運作

易于使用，語言明確和容易理解減少了強制性的“形成文件的程序”的要求

將質量管理體系與組織的管理過程聯系起來

強調了對質量業(yè)績的持續(xù)改進

強調了持續(xù)的顧客滿意是質量管理體系的動力

與ISO14000具有更好的兼容性

突出了最高管理者的作用

強調了對質量方針和目標的管理2000版新標準突出體現的八項原則1、以顧客為關注焦點2、領導作用3、全員參與4、過程方法5、管理的系統(tǒng)方法6、持續(xù)改進7、基于事實的決策方法8、與供方互利的關系三、質量認證（一）產品質量認證（二）質量體系認證四、ISO9000與TQM的關系兩者的形式和作用雖不同，但ISO9000系列標準實質上是全面質量管理思想的延續(xù)，兩者存在一致性，具體表現在以下幾個方面■一致性1、遵循的原理是相同的。

ISO9000系列標準中明確提出“質量體系建立所依據的原理是質量環(huán)”2、基本要求一致。全面質量管理的基本特征包括質量、全過程管理、全面參與、全面地綜合利用各種科學方法；3、指導思想及管理原則相同。全面質量管理與ISO9000系列標準都同樣貫徹以下思想：系統(tǒng)管理、為用戶服務、預防為主、過程控制、全面參與、全面地綜合利用各種科學方法；4、強調領導作用。全面質量管理強調必須從領導開始；系列標準首先規(guī)定了企業(yè)領導的職責，都要求企業(yè)領導必須親自組織實施。

5、重視評審。全面質量管理重視考核與評價；系列標準重視質量體系的審核、評審和評價。6、用事實與數據說話的思想一致通過比較可以看出，全面質量管理與ISO9000系列標