一線主管學(xué)員手冊(cè)7種浪費(fèi)090404課件

一線主管實(shí)戰(zhàn)技能訓(xùn)練

主講人：李2009年04月4--5日蘇州學(xué)完本課程，學(xué)員能夠：了解精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源掌握如何去除工作現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)掌握現(xiàn)場(chǎng)5S的管理技巧掌握時(shí)間管理的技巧了解一線主管的領(lǐng)導(dǎo)技巧了解一線主管的溝通技巧掌握質(zhì)量管理方法【課程目標(biāo)】企業(yè)自評(píng)表

豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生產(chǎn)與6西格瑪(LPS

vs.6Sigma)-案例研究(CaseStudy)企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法(Profitvs.Cost)精益思想:首先確定一個(gè)要達(dá)到的理想狀態(tài),然后去想怎么做？豐田生產(chǎn)方式的特征是消除浪費(fèi)(WasteElimination)工廠中的七大浪費(fèi)(7Wastes)精益生產(chǎn)方式兩大支柱(ToyotaHouse)精益思想告訴我們(LeanThinking)模擬游戲1：推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)(觀察小結(jié))第一單元(基礎(chǔ)篇)二戰(zhàn)后，日本社會(huì)混亂、經(jīng)濟(jì)蕭條。豐田經(jīng)營(yíng)狀況很糟：49年底豐田急需2億日元做過(guò)年周轉(zhuǎn)資金，如果銀行不融資豐田便會(huì)倒閉，被人收購(gòu)。豐田喜一郎同銀行交涉，銀行答應(yīng)救助，但有條件：從根本上重建豐田并在50年初提出了重建方案，其中二條直接關(guān)系到豐田經(jīng)營(yíng)者和全體員工的切身利益：“分離銷售公司”、“裁員”。豐田喜一郎對(duì)分離銷售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁員，既不想放棄對(duì)員工的承諾，也不想放棄重建的機(jī)會(huì)。而工會(huì)認(rèn)為“公司肯定裁員”，于4月7日實(shí)行罷工。豐田陷入困境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。期間，豐田的產(chǎn)量銳減、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎為了化解勞資糾紛，主動(dòng)承擔(dān)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，于6月5日辭職(石田退三接任)，此后1700名員工自愿請(qǐng)辭。6月10日，歷時(shí)2月的罷工結(jié)束，豐田恢復(fù)生產(chǎn)。豐田痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進(jìn)下產(chǎn)生了準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、加上自働化，進(jìn)而產(chǎn)生了TPS。TPS是危機(jī)的產(chǎn)物。1950.06.25韓戰(zhàn)爆發(fā)。韓戰(zhàn)給豐田帶來(lái)了機(jī)遇，美軍為了補(bǔ)給軍需，就近向豐田訂購(gòu)大量大型貨車，豐田因此轉(zhuǎn)虧為盈，復(fù)蘇起來(lái)。韓戰(zhàn)救了豐田。2.豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)

1949年豐田受挫，由裁員引起長(zhǎng)時(shí)間罷工，直至社長(zhǎng)豐田喜一郎引咎辭職才告結(jié)束豐田經(jīng)歷了13年努力，到1952年共生產(chǎn)了2685輛，而福特魯奇廠一天生產(chǎn)7000輛日本國(guó)土很小，需求復(fù)雜(官員豪華轎車、運(yùn)貨載重汽車，農(nóng)村小型客貨兩用車)日本勞動(dòng)力不愿意被作為可變成本被不斷變換:“終生制”二戰(zhàn)后的日本沒(méi)有大量外匯去購(gòu)買國(guó)外的新技術(shù)/機(jī)器設(shè)備世界大型汽車制造商嚴(yán)格限制日本向他們的“經(jīng)濟(jì)領(lǐng)地”出口汽車豐田必須使用非常規(guī)的方法才能生存！2.豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)豐田基本理念遵守國(guó)內(nèi)外的法律及法規(guī)精神，通過(guò)公開(kāi)、公正的企業(yè)活動(dòng)爭(zhēng)做得到國(guó)際社會(huì)信賴的企業(yè)市民。遵守各國(guó)、各地區(qū)的文化和風(fēng)俗習(xí)慣，通過(guò)扎根于當(dāng)?shù)厣鐣?huì)的企業(yè)活動(dòng)為當(dāng)?shù)亟?jīng)濟(jì)建設(shè)和社會(huì)發(fā)展作出貢獻(xiàn)。以提供有利于環(huán)保的安全型產(chǎn)品為使命，通過(guò)所有的企業(yè)活動(dòng)為創(chuàng)造更美好更舒適的生存環(huán)境和更富裕的社會(huì)而不懈努力。在各個(gè)領(lǐng)域不斷開(kāi)發(fā)和研究最尖端的科學(xué)技術(shù)，為滿足全球顧客的需求提供充滿魅力的產(chǎn)品和服務(wù)。以勞資相互信賴、共同承擔(dān)責(zé)任為基礎(chǔ)，造就出能夠最大限度發(fā)揮個(gè)人創(chuàng)造力和團(tuán)隊(duì)力量的企業(yè)文化。通過(guò)全球化的創(chuàng)造性經(jīng)營(yíng)努力實(shí)現(xiàn)與社會(huì)的協(xié)調(diào)發(fā)展。以開(kāi)放性的業(yè)務(wù)往來(lái)關(guān)系為基礎(chǔ)，致力于相互切磋與創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)共生共存、長(zhǎng)期穩(wěn)定發(fā)展的良好關(guān)系。附件2—豐田公司介紹2.豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)1896年1924年1937年1973年1984年1990年1996年1999年3.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源于豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式啟發(fā)于美國(guó)的超市和福特流水線美國(guó)福特流水線啟發(fā)于……？LeanProduction”是在哪年提出的？中文“精益生產(chǎn)”是在哪年提出的？生產(chǎn)的歷史ApproachestoManufacturing批量生產(chǎn)MassProduction1900’s技術(shù)工人SkilledCraftsmanship精益生產(chǎn)LeanManufacturing1930’s1960’sToday3次制造業(yè)革命：福特制-大規(guī)模生產(chǎn)-20世紀(jì)初通用制-適應(yīng)市場(chǎng)的規(guī)模生產(chǎn)，強(qiáng)調(diào)目標(biāo)管理和管理體系-1920豐田制-適應(yīng)市場(chǎng)的靈活生產(chǎn)，重視過(guò)程和全員參與19453.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生產(chǎn)(LeanProduction/LeanManufacturing)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)中研發(fā)出來(lái)的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要素：尋找價(jià)值lookingforvalue認(rèn)識(shí)價(jià)值流identifyingthevaluestream讓作業(yè)流動(dòng)起來(lái)makingoperationflow按客戶的需求拉動(dòng)生產(chǎn)pullproductiontocustomerdemand持續(xù)改善continuousimprovementprocess同時(shí)鼓勵(lì)找出問(wèn)題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問(wèn)題，并持續(xù)改進(jìn)。附件3—精益思想與基礎(chǔ)3.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-LeanProductionSystem)從經(jīng)濟(jì)學(xué)角度來(lái)看...

BasicEconomics

成本＋利潤(rùn)＝價(jià)格Cost+Profit=Price市場(chǎng)決定價(jià)格－生產(chǎn)商控制成本＝利潤(rùn)MarketDeterminedPrice-ProducerControlledCost=Profit5.企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法(Profitvs.Cost)由于價(jià)格由市場(chǎng)決定，因此成本的高低將直接影響企業(yè)的利潤(rùn)多少，只有不斷的降低成本，才可能獲得較高的利潤(rùn)。生產(chǎn)過(guò)程中存在著各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)營(yíng)成本和勞動(dòng)效率，吞噬著企業(yè)的利潤(rùn)。為使企業(yè)獲利，我們必須不斷消除浪費(fèi)，因此我們說(shuō)：徹底的消除浪費(fèi)，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤(rùn)的增加成為豐田生產(chǎn)方式的特征------后演變成精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)。7.豐田生產(chǎn)方式的特征是消除浪費(fèi)(WasteElimination)七種浪費(fèi)7

Wastes過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)WasteofOver-Production 糾正缺陷浪費(fèi)WasteofCorrection 多余工序浪費(fèi)WasteofOverProcessing 過(guò)度庫(kù)存浪費(fèi)WasteofExcessInventory 物料運(yùn)輸浪費(fèi)WasteofConveyance 多余動(dòng)作浪費(fèi)WasteofMotion 等待時(shí)間浪費(fèi)WasteofWaiting 員工創(chuàng)造力浪費(fèi)WasteofCreativity8.工廠中的七大浪費(fèi)(7Wastes)過(guò)量生產(chǎn)：定義WasteofOverproduction:Definition比顧客要求的生產(chǎn)的多或快Producingmoreorsoonerthanisneeded生產(chǎn)的比需求的多Producingalargeramountthanisnecessary生產(chǎn)的比需求的快Producingataratefasterthanrequired精益生產(chǎn)的一個(gè)基本原則是按顧客需求節(jié)拍生產(chǎn)AbasicLeanPrincipleistoproducetocustomerdemand(TaktTime).11)過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)WasteofOver-Production過(guò)量生產(chǎn)：根因WasteofOverproduction:RootCauses過(guò)程能力不足IncapableProcess換線/作業(yè)準(zhǔn)備時(shí)間太長(zhǎng)LongChangeovers/Set-Ups沒(méi)有按均衡計(jì)劃LackofLevelSchedules自動(dòng)化的錯(cuò)誤使用MisuseofAutomation沒(méi)有充分的設(shè)備維護(hù)/低的設(shè)備可利用率InsufficientPM/LowUptimes萬(wàn)一需要的想法Just-In-CaseThinking為滿足客戶要求而進(jìn)行的檢驗(yàn),返工,返修Inspectionorrepairofaproductorservicetofulfillcustomerrequirements糾正缺陷:定義WasteofCorrection:Definition2)糾正缺陷浪費(fèi)WasteofCorrection糾正缺陷:根因WasteofCorrection:RootCauses過(guò)程控制不足WeakProcessControl可疑進(jìn)廠物料SuspectIncomingMaterial產(chǎn)品設(shè)計(jì)ProductDesign預(yù)防性維護(hù)不足InsufficientPreventative

maintenance工作場(chǎng)地?zé)o序安排PoorWorkplaceOrganization缺少邊界樣品LackofBoundaryStandards操作者培訓(xùn)不夠PoorlyTrainedOperators設(shè)備或工裝不夠InadequateTools/Equipment過(guò)量生產(chǎn)Overproduction任何超過(guò)單件流的供應(yīng)Anysupplyinexcessofonepieceflow過(guò)度庫(kù)存:定義WasteofInventory:Definition4)過(guò)度庫(kù)存浪費(fèi)WasteofExcessInventory過(guò)度庫(kù)存:根因WasteofInventory:RootCauses局部?jī)?yōu)化LocalOptimization不可靠的過(guò)程UnreliableProcesses不可靠的供應(yīng)商UnreliableSuppliers非均衡計(jì)劃UnleveledSchedules信息交流不暢通PoorCommunication換型時(shí)間太長(zhǎng)LongChangeovers低的設(shè)備可利用率Lowmachineuptime過(guò)量生產(chǎn)Overproduction任何不是為了“及時(shí)生產(chǎn)”(JIT)的物料搬運(yùn)Anymovementofmaterialthatis

notrequiredfor“Just-In-Time”production物料運(yùn)輸:定義WasteofMaterialMovement:Definition5)物料運(yùn)輸浪費(fèi)WasteofConveyance物料搬運(yùn):根因WasteofMaterialMovement:RootCauses多個(gè)儲(chǔ)存地方MultipleStorageLocation缺少地址系統(tǒng)LackofAddressing大批量生產(chǎn)LargeLot/BatchProcessing工廠布局不好PoorPlantLayout重復(fù)檢驗(yàn)RedundantInspection日?，F(xiàn)場(chǎng)整理不好PoorHousekeeping過(guò)量生產(chǎn)Overproduction沒(méi)有PFEP計(jì)劃成本NoPlanofEveryPart任何不增加價(jià)值，卻消耗時(shí)間和體力的移動(dòng)或動(dòng)作

Anymovementthatdoesnotaddvaluebutconsumetimeandenergy多余動(dòng)作:定義WasteofMotion:Definition6)多余動(dòng)作浪費(fèi)WasteofMotion 多余動(dòng)作:根因WasteofMotion:RootCauses工作方法不一致InconsistentWorkMethods設(shè)備，辦公室，工廠布局不合理PoorEquipment,OfficeorPlantLayout不合理的工作場(chǎng)地設(shè)計(jì)(零件呈送)PoorWorkplaceDesign(PartsPresentation)缺乏現(xiàn)場(chǎng)整理LackofWorkplaceOrganization過(guò)量生產(chǎn)Overproduction浪費(fèi)原因(CausesOfWaste)布置距離太遠(yuǎn)

Layoutdistance換模時(shí)間太長(zhǎng)

Longsetuptimes

制程能力不足

Incapableprocesses保養(yǎng)操作不良Poormaintenancepractices工作方法不對(duì)Poorworkmethods員工訓(xùn)練不夠Lackoftraining

制度堅(jiān)持不久Lackofadherence

監(jiān)督作用不大

Supervisoryroles考核無(wú)關(guān)業(yè)績(jī)Irrelevantperformancemeasures生產(chǎn)計(jì)劃無(wú)效Ineffectiveproductionplanning/scheduling工場(chǎng)凌亂不堪Lackofworkplace

organization

供應(yīng)料品質(zhì)差Supplierquality/reliability

還有Morepeople?

20門精益工具類課程(hardskills)七大浪費(fèi)7W防錯(cuò)Poka-yoke快速換模SMED暗燈原理Andon價(jià)值流圖析VSM全員生產(chǎn)維護(hù)TPM標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)Std.Wk問(wèn)題解決與A3報(bào)告PPS精益管理會(huì)計(jì)Accounting精益產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)LPDD生產(chǎn)線平衡(動(dòng)作分析)ECRS工場(chǎng)組織與目視化管理5S-VM6σ六西格瑪與品質(zhì)管理6Sigma物料超市與水蜘蛛運(yùn)作SMKT-WS均衡生產(chǎn)(共線/柔性生產(chǎn))Leveling創(chuàng)造連續(xù)流(單件流)/節(jié)拍時(shí)間CCF供應(yīng)商開(kāi)發(fā)與供應(yīng)鏈管理Supplychain人機(jī)工程與安全生產(chǎn)Ergonomics-