特大橋梁連續(xù)剛構(gòu)組合梁施工方案

xx左線特大橋連續(xù)-剛構(gòu)組合梁施工一、工程概況xx二線鐵路xx左線特大橋位于遂寧市三星鎮(zhèn)，跨越xx河，共18個墩臺（0#～17#），孔跨布置：2×24m+10×64預應力混凝土簡支箱梁+（68+128+68）m預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)+2×24m，全長1039m。連續(xù)剛構(gòu)兩個0#段在13#、14#墩上，13#、14#雙薄壁墩高度均為42m，設置厚度為1.8m，橫向?qū)挾葹?.9～10m，1：40變坡。在墩高20.5m處，設置厚度為1.8m橫向支承一道。梁體為單箱單室、變高度、變截面箱梁，頂板、底板及腹板局部向內(nèi)側(cè)加厚。中跨中部34m梁段和邊跨端部21.7m梁段為等高梁段，梁高4.8m；中墩處梁高9.2m，0#段長度為12m，其余變高梁段梁底曲線為圓曲線，R=212.314m，底板頂面曲線半徑R=239m，全橋除邊跨端塊處頂板厚由52cm漸變至80cm外，其它均為52cm，底板厚42～90cm按圓曲線變化，邊跨端塊處厚度右42cm漸變至80cm，腹板厚為40～70cm，邊跨端塊處腹板厚由40cm漸變至80cm。梁體箱寬為6.1m，防撞墻內(nèi)側(cè)凈寬為4.46m，橋上人行道欄桿內(nèi)側(cè)凈寬為8.3m，橋面為8.3m。梁體在端部、支墩處共設6道橫隔板，橫隔板中部設有孔洞。翼板厚度由40cm漸變至75cm。二、施工方案及施工方法（一）總體施工方案0#段：在墩柱頂適當位置設置托架（托架進行專門設計和檢算），在托架上支模進行現(xiàn)澆混凝土，考慮到0#段9.2m的高度，為了施工安全和保證施工質(zhì)量，采取一次現(xiàn)澆混凝土的方法。在托架安裝完畢后，應對托架進行預壓，預壓最大荷載按0#段的荷載及施工荷載的120%進行，以檢驗托架的安全性、測量托架的彈性變形以確定模板的預留高度，以及消除托架的非彈性變形；懸灌段：掛籃懸灌施工方法；合攏段：采用吊架支撐進行合攏；材料運輸：混凝土采用輸送泵進行，每個0#段位置布置一臺；其他材料運輸，采用塔式起重機，每個0#段位置布置一臺；施工人員通行：每個0#段位置布置施工人員上下梯子；（二）總體施工順序連續(xù)剛構(gòu)梁施工順序為：基礎→承臺→墩身施工→安設0#段施工托架→托架預壓→根據(jù)預壓所得數(shù)據(jù)進行0#塊底模及側(cè)模的安裝→制安0#段鋼筋及預應力管道→澆筑混凝土→養(yǎng)護→張拉壓漿→在0#段上拼裝掛籃→對掛籃進行預壓→利用掛籃對1#～16#懸灌段進行施工，用吊架進行合攏段合攏（按設計合攏順序進行）。（三）主要施工方法（1）0#段施工1、托架設計及安裝①.托架設計0#段現(xiàn)澆支架采用在主墩上設置托架，見下《0#段現(xiàn)澆托架布設圖》②.托架受力檢算（另附后）③.托架安裝在施工墩身時，按托架設計要求預埋支架型鋼。墩身施工完成后安裝托架，托架安裝時對栓接處應用螺栓連接緊固，對焊接處的焊接應至少達到2級焊縫要求。④.托架預壓托架安裝完成后，對各連接處嚴格進行檢查，合格后0#段實際加在支架上的荷載的120%進行預壓，消除托架的非彈性變形，測出托架的彈性變形，以確定0#段底模的預抬高值。2、0#段施工確定的范圍內(nèi)。對支架模板要設專人進行觀測，隨時進行記錄，支架模板一有異常由于0#段高度為9.2m，混凝土方量較大，混凝土能在10小時內(nèi)灌注完成，因此采取一次澆注成形。①.模板安裝梁底板模采用鋼模板，規(guī)格120×150cm。梁體外模采用定制外鋼模板；大楞采用[10槽鋼對口焊接而成，橫豎向間距60cm。梁體內(nèi)模主要采用3015及2015定型鋼模，轉(zhuǎn)角處及嵌邊部分按設計加工，大楞采用[10，間距與外模大楞一致；橫隔板內(nèi)模大楞間距控制在50cm左右，為防止在腹板及橫隔板澆注時，在底板與橫隔板（腹板）交界處砼上涌，預先在底板頂面沿四周封閉50cm，中部敞開，封閉處模板用φ16拉桿與底模對拉，防止封閉處模板上浮。②.鋼筋及預應力管道施工鋼筋場統(tǒng)一制作，運至現(xiàn)場安裝，采用塔吊起吊至工作面，用固定架固定。底模安裝完成后，綁扎底板、腹板、隔墻鋼筋及豎向預應筋，并安裝腹板、橫向塑料波紋管、豎向預應力精軋螺紋鋼外鐵皮管。鐵皮管用鋼筋制作成井字架定位、塑料波紋管用井字架定位鋼筋按間距60cm進行布設，轉(zhuǎn)角和底板按照20cm布設。喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴格垂直，喇叭管與波紋管的銜接要平順，不得漏漿、堵塞孔道。壓漿管道設置，對腹板束、頂板束在0#段管道中部設三通管，以利于排氣，保證壓漿質(zhì)量。同時在波紋管三通處，安裝出氣孔PVC管，PVC管長度以外露混凝土面10cm為宜，波紋管出氣孔位置用膠帶紙封纏嚴實，以防進漿堵塞波紋管道。波紋管連接必須用大一級波紋管旋緊，保證相互重疊25cm以上，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏10cm左右長度。為了防止預應力管道在混凝土灌注時漏入水泥漿，管道里穿入塑料內(nèi)襯管，待混凝土初凝后拔出。安裝頂板鋼筋及預應力鋼筋時，由于頂板面積大，預應力管道密集，在施工鋼筋時，要嚴格控制波紋管道的線型和位置，保持波紋管的完整性。在波紋管上方進行電焊施工時，應在焊點下部、波紋管上部墊鐵皮，防止焊渣損壞波紋管，致使混凝土澆筑時管道進漿堵塞波紋管道。由于橋面系預埋鋼筋短，必須一次預埋到位，預埋鋼筋在梁部并設置架立鋼筋，有條件的可與普通鋼筋焊接。鋼筋在綁扎時，綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內(nèi)。所有梁體預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強，施工中為確保腹板、頂板、橫隔板、底板鋼筋的位置準確，應根據(jù)實際情況加強架立筋的設置，可采用增加架立筋的數(shù)量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊可采用塑料墊塊，按照一個平方4個，梅花形布置。預埋件嚴格按照設計位置埋設準確無誤，無遺漏。③.混凝土施工施工必須準備充分，確保成功。對于混凝土拌和、搗固、運輸、用電、用水都須準備備用設備，以備急用，混凝土要提前多次同條件進行試驗，確保質(zhì)量?；炷恋馁|(zhì)量、拌和、振搗，有專人控制，跟班作業(yè)，控制混凝土的性能如初凝時間、坍落度、水灰比、外加劑的摻量在試驗，應立即通知現(xiàn)場負責人進行處理。每次灌注前必須對鋼筋、模板、波紋管及預埋件施工完畢并自檢合格后，方報請監(jiān)理工程師檢查，合格后灌注0#塊混凝土?；炷劣砂韬险炯邪韬希涠龋ㄟ\送到作業(yè)地點時）控制在18～22cm，2小時內(nèi)砼坍落度損失小于3cm，初凝時間按12小時控制，保證在混凝土初凝前施工完畢?；炷猎诎韬驼景柚仆瓿珊?，由混凝土攪拌運輸車運送到施工現(xiàn)場，再經(jīng)混凝土輸送泵車泵送到箱梁指定位置。輸送泵管道在0#端中部設三通，以便于砼對稱澆筑，混凝土灌注時間應在10小時內(nèi)完成，避免施工過程中因支架、擾動等原因使已灌混凝土產(chǎn)生裂紋。底板混凝土通過頂板預留下料口，由漏斗和串筒下落澆注，出料口采用軟管；澆筑方向從梁的中部向兩端同時進行，分層下料振搗，每層厚度不超過30cm，上下層澆筑間隔時間不超過1h，混凝土的振搗采用插入式振動棒進行，間距不大于振動棒作用半徑的1.25倍。預應力管道位置由于間距小采用小搗固棒進行搗固，其他位置采用大一點的搗固棒進行搗固。腹板上部可采用在頂板上直接灌注，但自由傾落度不超過2.0m,保證混凝土澆筑時不離析。腹板采取水平分層關(guān)注，分層厚度30～40cm，振搗時主要以插入式震搗為主，在腹板外模,在灌注位置安排專人用小錘敲打模型配合振搗,在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，為防止腹板棱角處混凝土外鼓，上部懸空。因頂板厚度不大，混凝土入模時先將腹板上的頂板部分填平，振實再在由箱體兩側(cè)分別向中心推進，搗固完成收漿后再予抹平，混凝土初凝后應再次收面，保證梁頂面的平整度和傾斜率。混凝土灌注完成后，應及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間14天，對梁頂表面覆蓋土工布，拆模后對梁底及梁側(cè)采用養(yǎng)護液進行養(yǎng)護，確保混凝土表面保持充分濕潤狀態(tài)，防止出現(xiàn)溫度裂紋。混凝土達到設計規(guī)定的強度后，養(yǎng)護時間不少于7天，即可按設計要求進行預應力張拉、壓漿。（2）掛籃系統(tǒng)1、掛籃設計簡介根據(jù)本橋的特點及技術(shù)、經(jīng)濟、操作可行性的比較，本橋施工掛藍采用三角形掛籃。三角形掛籃主要由三角桁架、提吊系統(tǒng)、走行系統(tǒng)及后錨系統(tǒng)、模板系統(tǒng)和張拉操作平臺等六部分組成。三角桁架：主構(gòu)架是掛籃主要的承重結(jié)構(gòu)，由兩片桁架、橫聯(lián)和門架及以上橫梁組成，桁架間距和腹板豎向預應力鋼筋位置相對應。桿件間采用普通螺栓連接。前上接點和前上橫梁聯(lián)結(jié)，掛籃前吊點（底模4個、內(nèi)模2個、外模2個）均設在前橫梁上，所用材料為A3鋼。提吊系統(tǒng)：前吊帶的作用是將懸臂的灌注段底板、腹板砼及底板重量傳至主桁架上，吊帶采用精軋鋼筋。每兩根為一組，共四組，每組吊帶用2個千斤頂通過扁擔梁調(diào)節(jié)底模的標高。模板系統(tǒng)：箱梁外側(cè)采用整體鋼模板，在梁高范圍內(nèi)分為三塊。以便梁高變化時調(diào)整。整個外側(cè)支撐在外導梁上，外導梁前端懸掛在主構(gòu)架前上橫梁上，后端懸掛在已成梁段頂板上（在澆筑頂板時預留孔），后吊桿與外導梁間設有后吊架，后吊架上裝有滾動裝置，掛籃外導時，外側(cè)模板走行梁與外模一起沿后吊梁滑行。內(nèi)側(cè)模由內(nèi)模架、模板、橫豎帶及調(diào)整絲杠等組成。內(nèi)模架吊在兩根內(nèi)模走行梁上，前端懸掛在主構(gòu)架前上橫梁上，后端懸掛在已成梁段頂板上（在澆筑頂板時預留孔），內(nèi)模架可沿內(nèi)走行梁滑行，模板除上下梗肋、頂板張拉臺座處用特制模板外，其余均為組合鋼模板。底模由底模架和底模板組成，底模架由縱梁和前后橫梁組成，底模寬度比箱梁底寬少8mm，外緣固定6mm橡膠條，在澆注混凝土時，外側(cè)模與底模夾緊，以防漏漿。走行系統(tǒng)：在主構(gòu)架的兩片桁架下的箱梁頂面鋪設兩根軌道，軌道用鋼板組焊成II型截面。軌道的地板錨固在預埋豎向預應力鋼筋上。主桁架前端設有前支座，沿軌道滑行，主桁架后端設有后支座，后支座用反扣輪沿軌道滑行，不須加平衡重，用兩個5t倒鏈牽引前進。錨固系統(tǒng)：掛籃的錨固系統(tǒng)指掛籃在懸臂澆注作業(yè)時，掛籃的后端用掛籃φ32精扎鋼筋和后錨扁擔梁把三角形主桁架后接點錨固在軌道上，錨固時應使支座反扣輪脫離軌道，使后錨力全部由φ32精軋鋼筋承擔。張拉操作平臺：掛籃最前端懸吊的張拉作業(yè)平臺，采用型鋼及鋼筋拼裝而成。用四個倒鏈懸吊在主構(gòu)架上，通過倒鏈可升降，以適應梁段高度變化及張拉需要。掛籃構(gòu)造總圖如下。（掛藍檢算資料另附）2、掛籃安裝在0#段施工完成后，在其頂上拼裝三角形掛籃，掛籃拼裝完成后，采用千斤頂加載預壓、卸載，并測量各級加載的變形值，以供底模立模作參考。①.掛籃拼裝掛籃拼裝應按照構(gòu)件相應位置，依據(jù)所做標記對號入座。一般程序是：a.主桁架及走行系統(tǒng)拼裝：走行滑軌底抄平→安放走行系→主桁縱梁安裝→中橫梁安裝→主桁立柱和斜桿安裝并臨時穩(wěn)定→安裝橫向聯(lián)結(jié)系并與主桁栓接牢靠→后橫梁安裝并錨固→安裝中橫梁→安裝前上橫梁→安裝吊桿千斤頂及起頂橫梁。b.模板平臺安裝：底模平臺后橫梁安裝，并用吊桿錨固于已施工梁段→前橫梁安裝并用吊桿錨固于膽上橫梁→縱梁安裝并進行橫向連接→前后吊平臺安裝→前操作平臺安裝→底模板安裝→外模桁架安裝并錨固。②.掛籃預壓a.預壓目的為檢驗掛籃實際承載能力，確定施工最不利條件下掛籃的安全可靠性，使用前必須進行試壓，并通過試壓檢查結(jié)構(gòu)的安全性，并消除掛籃自身非彈性變形，測得掛籃彈性變形值，根據(jù)測得數(shù)據(jù)繪制荷載—變形關(guān)系曲線，為線形控制提供重要數(shù)據(jù)，并根據(jù)測得的數(shù)據(jù)，推算各階段掛籃澆筑施工時的豎向位移。主桁架屬空間結(jié)構(gòu)，受力較為復雜，特別是主桁節(jié)點板，上橫梁及主桁錨固點處的受力復雜，變形及內(nèi)力難以準確分析，為此試壓試驗主要測試主桁架的受力變形情況，同時通過掛籃主桁架的受力變形情況，對該掛籃的安全性進行綜合評定。b.試壓方案為了使試壓加載過程和實際施工過程受力狀態(tài)相符合，掛藍拼裝好并移到1#段安裝就位后，在掛藍上用鋼絲繩反吊設在橋下地面上的加載平臺，在平臺加載進行預壓。c.加載荷載單側(cè)最大加載量為最重節(jié)段設計荷載及施工荷載的1.2倍的50%,100%,120%進行加載。d.檢測項目檢查整個掛籃的穩(wěn)定性，分別測定三角主桁縱梁、前橫梁和后錨梁的撓度值。e.加載實驗掛籃加載前對掛籃進行全面的檢查，并對掛籃的各觀測點進行測量，合格后方可進行加載。在加載平臺上堆放沙袋對掛籃進行加載，加載到設計荷載的50%時，停止加載，荷載持續(xù)至少30分鐘。分別測試主桁架位移，填入預定表格，待桁架穩(wěn)定后方可進行下一級加載。按以上步驟，分別將荷載增加到等效荷載的100%、120%，穩(wěn)定后即可進行有關(guān)項目的測試。加載穩(wěn)定后按100%、50%、0進行卸載，并分別測試主桁架的撓度，填入預定表格。對數(shù)據(jù)進行整理、分析，繪制出試壓過程彈性—變化曲線圖，得出掛籃的塑性變形及彈性變形，為連續(xù)梁懸灌施工線形控制提供可靠的數(shù)據(jù)。f.注意事項嚴密組織試驗測試，統(tǒng)一信號，統(tǒng)一行動，除指定的現(xiàn)場指揮人員外，其它人員不得直接指揮加載。開始加載試驗前，應對掛籃系統(tǒng)進行一次全面的安全質(zhì)量檢查，確保桿件連接的安全可靠。以后每做一級試驗，均應對整個掛籃進行一次全面檢查，才能進行下一級試驗測試。整個加載過程中，必須有專人對掛籃進行觀察，一有異常，應立即停止加載。加載前應對砂袋重量進行標定，并做好標識；加載過程中應認真做好各項試驗數(shù)據(jù)的記錄，如發(fā)現(xiàn)異常情況，立即中止加載，分析出原因后并采取相應措施后，方能繼續(xù)進行。（3）懸灌段施工懸灌段采用三角形掛籃進行施工，外模采用大塊鋼模,內(nèi)箱采用組合鋼模,根據(jù)預壓數(shù)據(jù)立模,再制安鋼筋及預應力管道，采用混凝土輸送泵車兩端對稱進行混凝土澆筑。1、懸灌梁施工工序掛籃拼裝就位→調(diào)整底模、外側(cè)模標高→綁扎底板、腹板鋼筋→安裝豎向預應力鋼筋及縱向預應力管道→支立內(nèi)部模板、堵頭模板→綁扎頂板鋼筋→安裝頂板縱向、橫向預應力管道→澆筑混凝土→養(yǎng)護→穿鋼絞線→張拉→壓漿→移掛籃→施工下一懸灌段。2、施工注意事項鋼筋綁扎、預應力管道定位作業(yè)時，應提前確定管道位置，確保定位準確、牢固。安裝內(nèi)部模板及頂板模板時，為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在內(nèi)模腹板處設活動模板，在孔內(nèi)振搗混凝土，振搗完成后將模板再安裝就位，并固定牢固。澆筑混凝土時預應力管道內(nèi)插入硬塑料內(nèi)襯管，防止進漿堵管。澆筑過程中每隔半小時專人負責抽拉一次，確保無堵管現(xiàn)象發(fā)生?；炷翝沧⑶?，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質(zhì)量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內(nèi)有無雜物；檢查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。灌注順序：應遵守“先前后尾，兩腹向中對稱澆注混凝土”的順序。兩腹板對稱同時澆注，然后灌中間部位的底板，順序為先前后尾。灌注頂板及翼板混凝土時，應從兩側(cè)向中央推進，以防發(fā)生裂紋。每段梁段混凝土端面要人工鑿毛?；炷翝仓r，兩懸臂段應同時對稱澆筑，并確保兩端最大不平衡重不超過設計充許值20噸?；炷翐v固人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊混凝土連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好交底工作。搗固混凝土時應避免搗固棒與波紋管接觸振動，混凝土搗固后，要立即對管道進行檢查，及時清除滲入管內(nèi)的灰漿。未振完前，禁止操作人員在混凝土面上走動，否則會引起管道下垂，促使混凝土“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生，必要時用竹片將混凝土塞入管道下方。施工、技術(shù)、試驗人員現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調(diào)整。混凝土澆注完初凝后，應立即用潮濕的麻袋蓋好，并灑水自然養(yǎng)護，保持濕潤。拆模后，當環(huán)境溫度高于＋5℃3、掛籃安裝、行走及使用注意事項①.掛籃拼裝要保證所有零部件按設計圖拼裝齊全，不得有遺漏。②.在澆筑混凝土前必須仔細檢查所有螺栓是否擰緊，開口銷有無遺漏，保證連接的可靠性，槽鋼、工字鋼栓接處必須加專用斜墊圈。③.掛籃走行過程中要保證同一掛籃兩片主桁的同步，避免掛籃走行過程中出現(xiàn)中線偏移和前行失控，在走行過程中還需有一定的限位措施。在松脫吊桿之前必須全面檢查，弄清各處承力關(guān)系，充分肯定各處承載能力后，統(tǒng)一指揮，確保走行安全。具體應檢查：后錨系是否已錨固可靠。底模平臺前后吊點是否穩(wěn)妥可靠。外側(cè)模支架是否承承力于腹板對拉螺栓上或底模平臺上，穩(wěn)定性及承載力如何。④.為使掛籃主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不產(chǎn)生過大變形和不均勻沉降，掛籃前支點(前走船)部位需鋪設20毫米厚鋼板；中線及高度須用水平儀控制，砂漿抹平；走船前后用硬木楔或鋼楔楔緊。⑤.各梁段預留孔按圖預埋，應勿遺漏。⑥.為減少摩擦使走行更輕松平穩(wěn)，可在掛籃走行滑梁上抹一些黃油，為使三角桁架走行時不偏離中線(走行滑梁)，可在走船內(nèi)側(cè)增焊限位板。⑦.掛籃采用精扎螺紋鋼吊桿和錨桿，嚴禁利用其作電焊工作的搭火、零線和電流通路等，以免引起精扎螺紋鋼筋脆斷。（4）合攏段施工1、合攏順序懸灌段完成后，即可進行合攏施工。合攏順序為：先中跨合攏后再同時進行兩邊跨合攏。2、合攏支架設計中跨合攏利用掛藍作吊架進行合攏；邊跨合攏采用型鋼吊架支撐進行合攏，型鋼支撐架設計圖如下（型鋼支撐架檢算資料另附）3、合攏方法中跨合攏：在兩個16#節(jié)段上下兩個水平上各預埋兩個水平鋼支座，根據(jù)監(jiān)控所得數(shù)據(jù)確定用千斤頂對兩個T構(gòu)進行主動施壓；然后焊接剛性支撐，拆除千斤頂，將頂推力轉(zhuǎn)移到剛性支撐上，然后張拉臨時預應力束實施鎖定，鎖定時應在一天中氣溫最低時進行。張拉時，每束臨時預應力筋的內(nèi)力應一致，且每根臨時剛性支撐的內(nèi)力也應一致，剛性支撐的內(nèi)力采用靜態(tài)電阻應變儀來測定其內(nèi)力。邊跨合攏：待中跨合攏完成且按設計程序結(jié)束后，合攏邊跨，兩個邊跨的17#、18#段要求兩邊同時灌注混凝土。合攏段施工注意事項①.掌握合攏期間的氣溫預報情況，測試分析氣溫變化規(guī)律，以確定合攏時間并為選擇合攏鎖定方式提供依據(jù)。②.根據(jù)結(jié)構(gòu)情況及梁溫的可能變化情況，選定適宜的合攏方式并作力學檢算。③.選擇日氣溫較低、溫度變化幅度較小時鎖定合攏口并灌注合攏段混凝土。④.合攏口的鎖定，應迅速、對稱地進行，先將外剛性支撐一段與梁端預埋件焊接，而后迅速將外剛性支撐另一端與梁連接，臨時預應力束也應隨之快速張拉。⑤.合攏口混凝土宜比梁體提高一級，建議采用C55微膨脹混凝土，應認真振搗和養(yǎng)護。⑥.為保證澆筑混凝土過程中，合攏口始終處于穩(wěn)定狀態(tài)，澆注之前在各懸臂端加與混凝土重量相等的配重，加、卸載均應對稱于梁體軸線進行。⑦.混凝土達到設計要求的強度后，先部分張拉預應力鋼索，然后解除勁性骨架，最后按設計要求張拉全橋剩余預應力束，當利用永久束時，只需按設計順序?qū)⑵溲a拉至設計張拉力即可。臨時束的張拉力一般宜在0.45-0.5Rjy，以防在合攏過程中預應力束過載報廢而需要重新更換新束。（5）預應力施工1、張拉前準備工作縱向、橫向預應力管道采用塑料波紋管,豎向預應力筋采用鐵皮管，灌注前先預埋塑料波紋管和鐵皮管，待混凝土強度及彈性模量達到設計規(guī)定值后進行張拉預應力,且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于7天后穿鋼絞線和豎向預應力精軋螺紋鋼筋并進行張拉。對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設備，進行設備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關(guān)系曲線，建立匹配方程。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。對錨具進行外觀檢查、硬度檢驗和靜載錨固試驗，應從同批中抽取6套錨具，組裝3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，其性能要求應符合GBJ85-92《預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術(shù)規(guī)程》。箱梁為三向預應力梁，波紋管采塑料波紋管。進場鋼絞線材料應有出廠質(zhì)量保證書和試驗報告單，進場時要進行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等物質(zhì)，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化鐵皮、結(jié)疤、劈裂；進場材料須進行力學性能檢驗，不合格產(chǎn)品不得進場。張拉前應對每個張拉工進行安全技術(shù)交底，并進行上機培訓，明確每個人的職責及重要性，合格后方可進行張拉作業(yè)，嚴防安全事故的出現(xiàn)。2、預應力鋼束的制作鋼絞線的下料、編束和穿束應注意以下幾點：①.鋼絞線下料時應按設計孔道長度加張拉設備長度，并余留錨外不少于10cm的總長度下料，鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。②.鋼絞經(jīng)切割后須按各束理順，并間隔1.5米用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線應順暢不扭結(jié)，同一孔道穿束應整束整穿。③.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；長束和曲束用牽引法。穿束前應用壓力水沖洗孔內(nèi)雜物，觀察有無串孔現(xiàn)象，再用風壓機吹干孔內(nèi)水份。為減少張拉時的摩阻力，對長曲束鋼絞線在進孔前應涂中性肥皂液。3、預應力筋的張拉張拉采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，鋼束伸長值作校核。實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應控制在6mm以內(nèi)。首先計算出鋼絞線的理論伸長量，現(xiàn)場檢測每根鋼絞線的實際伸長量，若發(fā)現(xiàn)實測伸長量超出理論伸長量±6%或其它異?，F(xiàn)象，應暫停張拉，查明原因并改正后再進行張拉；同時施工過程中檢測壓力表，使張拉應力達到設計值。施工時張拉兩端采用對講機進行聯(lián)系，確保張拉指揮有序，張拉同時緩慢進行。預應力張拉程序按0→10%δK（做伸長量標記）→100%δK（靜停5分鐘）→補拉至δK（測伸長量）→錨固。按每束根數(shù)與相應的錨具配套使用，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應力達10%δK時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉，油壓達到張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉(zhuǎn)移油泵時，必須將壓力表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送?？v向張拉鋼鉸線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。4、孔道壓漿張拉工藝完畢后，應立即將錨具周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨。待封錨水泥漿抗壓強度達到2Mpa時，才得進行壓漿。且管道壓漿應在張拉完成兩天內(nèi)進行。預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。張拉完成后，先用高壓水對管道進行沖洗，清除孔道內(nèi)的雜物后，確認孔道無堵塞后，用高壓風清除孔道內(nèi)的積水后，再對孔道進行壓漿作業(yè)。水泥漿在壓漿現(xiàn)場配制，水泥漿的初凝時間應大于3小時，且終凝時間應小于24小時，水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應超過40分鐘，壓漿時梁體溫度不應超過350壓漿順序應先下后上，逐孔進行，防止串孔。壓漿時，出漿口臨時安設一個三通管，管道待出漿口濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，同時設于預應力管道中部的出氣孔的出漿濃度與進漿濃度一致時，封閉保壓，在0.5～0.6MPa下持壓2分鐘。然后封閉壓漿口，進行下一孔道壓漿。豎向預應力鋼筋張拉完成后要及時壓漿以確保永久預應力。張拉后24小時內(nèi)壓漿。壓漿前，先沖冼干凈管道。壓漿時，豎向管道從下部向上部壓漿，壓漿過程要緩慢、勻速，至有濃漿溢出后，穩(wěn)壓2分鐘，堵塞管道，完成壓漿。（6）線形控制施工前綜合考慮掛籃的變形、梁段的自重、鋼束張拉、溫度變化、斜拉鎖張拉、混凝土收縮徐變及活栽作用等各種因素的影響，計算出每一段懸臂梁端點的各種撓度值，根據(jù)撓度值設計各截面預留拱度。施工過程中，每灌注一段，隨時檢查觀測梁段發(fā)生的實際撓度，對照理論計算值，在下一段梁體灌注過程中加以調(diào)整。在梁段頂面中線及上下游兩側(cè)埋設水平觀測樁，隨時觀測各截面處標高在整個梁體施工過程中的變化，以及掌握和調(diào)整梁段的預拱度標高。懸灌梁施工過程中，要嚴格按設計控制線形，應注意調(diào)整立模標高，設置反撓度，以便成橋后與設計標高相吻合，箱體立模標高按下式計算：Hn=Δhn+b+Δhn-1+Δht（cm）式中Hn——截面設計