大豆油生產(chǎn)工藝

10/11大豆油生產(chǎn)工藝壓榨法制油工藝流程以花生果為例：清理→剝殼→裂開→軋胚→蒸炒→壓榨→花生原油〔毛油〕浸出法制油工藝流程以大豆為例：清理→裂開→軟化→軋胚→浸出→蒸發(fā)→汽提→大豆原油〔毛油〕油脂精煉工藝流程原油〔毛油〕→過濾→水化〔脫膠〕→堿煉〔脫酸〕→脫色→脫臭→成品油油脂精煉〔或工業(yè)用的某些雜質(zhì)的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物〔俗稱中性油。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質(zhì)〔統(tǒng)稱雜質(zhì)性雜質(zhì)等三大類。1﹒油脂精煉的目的和方法質(zhì)都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、“雜質(zhì)“，如生育酚等要保存。因此，依據(jù)不同的要求脂精煉的目的。油脂精煉的方法依據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。煉〔中和游離脂肪酸〕是典型的化學法，然而，中和反響生產(chǎn)的皂腳能吸附局部色素、粘液和蛋白質(zhì)等，并一起從油中分別出來。由此可見，堿煉時伴有物理化學過程。效益，選擇適宜的精煉方法。2﹒機械方法沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和雜質(zhì)的不同比重，借助重力的作用，到達自然分別二者的一種方法。Ｌ沉淀設(shè)備沉淀設(shè)備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。20～30由于很多雜質(zhì)的顆粒較小，與油的比重差異不大。因此，雜質(zhì)的自然沉淀速度很慢。另外，提高溫度也會使磷脂等雜質(zhì)在油中的溶解度增大而造成分別不完全，故應(yīng)適可而止。沉淀法的特點是設(shè)備簡潔，操作便利，但其所需的時間很長〔10多天，又因水和磷它還不能滿足大規(guī)模生產(chǎn)的要求，所以，這種純粹的沉淀法，只適用于小規(guī)模的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)。過濾Ｋ過濾原理〔或負壓〔濾布使雜質(zhì)截留在介質(zhì)上，讓凈油通過而到達分別油和雜質(zhì)的一種方法。Ｌ過濾設(shè)備箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。離心分別離心分別是利用離心力分別懸浮雜質(zhì)的一種方法。廠用于毛油除雜的WL1－13。3﹒水化法中，使水溶性雜質(zhì)分散沉淀而與油脂分別的一種去雜方法。親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水潮濕時，水與磷脂的親水基結(jié)合后，就帶有更強的親水性，吸水力量更加增加，隨著吸水量的增加，大得多，因而從油中沉淀析出。水化設(shè)備目前廣泛使用的水化設(shè)備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪番使用。也可作為堿煉〔中和〕鍋使用。工藝流程水化脫膠工藝參數(shù)Ｋ毛油的質(zhì)量要求：水分及揮發(fā)物≦0﹒3％；雜質(zhì)≦0﹒4％。Ｌ水的質(zhì)量要求：總硬度〔CaO計〕＜250毫克/升；其它指標應(yīng)符合生活飲用水衛(wèi)生標準。Ｍ間歇式脫磷加水量可承受膠質(zhì)含量的3～5倍；連續(xù)式脫磷加水量可為油量的1％～3％。Ｎ水化溫度。通常承受70～85℃，水化的攪拌速度，應(yīng)能變動，間歇式的應(yīng)至少有兩種速度選擇。Ｏ水化脫磷工藝中如添加酸類等狀況時，添加量可考慮為油量的0﹒05％～0﹒10％。的時間。2050噸／天的應(yīng)承受連續(xù)式設(shè)備。及關(guān)心設(shè)施放在樓下。Ｒ一般設(shè)計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0﹒6～0﹒8米，兩兩成組，組之1﹒2～1﹒5米，連續(xù)式水化離心機之間距離可為1﹒5～1﹒8米。Ｓ成品質(zhì)量：磷脂含油〔干基〕＜50％含磷脂量＜0﹒15％～0﹒45％〔據(jù)不同油品和要求〕50～150毫克／千克0﹒15％水分＜0﹒2％Ｔ〔連續(xù)式〕消耗指標：蒸氣〔0﹒2兆帕〕60～80千克／噸水〔20℃〕0﹒2～0﹒4立方米／噸電3～5千瓦時／噸4﹒堿煉法堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去局部其它雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內(nèi)應(yīng)用最廣泛的是燒堿。下：RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O除了中和反響外，還有某些物理化學作用。Ｋ燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂〔通稱為皂腳膠狀物而沉淀。Ｌ皂腳具有很強的吸附力量。因此，相當數(shù)量的其它雜質(zhì)〔如蛋白質(zhì)、黏液、色素等〕被其吸附而沉淀，甚至機械雜質(zhì)也不例外。附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質(zhì)量。堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當數(shù)量的中性油中性油被鈉皂包裹；皂腳分散成絮狀時對中性油的吸附。提高精油率。種操作方法。對于小型油廠，一般承受的是間歇低溫法。Ｋ間歇式堿煉工藝流程效率高，此法所用的主要設(shè)備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。堿煉脫酸工藝參數(shù)〔CaO計〕＜50毫克/雜質(zhì)≦5％的固體堿，或一樣質(zhì)量的液體堿。20噸/50噸／天的應(yīng)承受連續(xù)式堿煉。Ｍ堿煉中堿液的濃度和用量必需正確選擇，應(yīng)依據(jù)油的酸價〔參加其它酸時亦包括在內(nèi)、色澤、雜質(zhì)等和加工方式，通過計算和閱歷來確定，堿液濃度一般為10～30波美度，堿煉20％～40％。Ｎ間歇式堿煉應(yīng)承受較低的溫度。設(shè)備應(yīng)有二級攪拌速度?？諝獾慕佑|，以防止油的氧化。10％～2080～95℃。85～100℃，真空殘壓為4000～700070℃以下纔能進入下面的作業(yè)或貯存。Ｒ成品質(zhì)量：酸價間歇式≦0﹒4連續(xù)式≦0﹒15或按要求油中含皂間歇式＜150～300毫克／千克連續(xù)式＜80毫克／千克，不再脫色可?。?50毫克／千克0﹒1％～0﹒2％油中含雜＜0﹒1％～0﹒2％Ｓ消耗指標：蒸氣〔0﹒2兆帕〕200～250千克/噸軟水0﹒4～0﹒6立方米／噸冷卻水〔20℃，循環(huán)使用的補充水量〕1～1﹒5立方米／噸電5～20千瓦時／噸燒堿〔95％〕FFA1﹒5～2倍堿煉損耗〔1﹒2～1﹒6〕×韋森損耗Ｔ非冷卻用水廢水排放量及其主要指標面，應(yīng)盡量削減廢水的產(chǎn)生和對環(huán)境的污染程度。排放量＜0﹒4～0﹒6立方米／噸主要污染指標：pH8～10SS2023～5000毫克／升COD5000～10000毫克／升BOD8000～15000毫克／升500～1000毫克／升5﹒塔式煉油法塔式煉油法又稱“澤尼斯煉油法“。該法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的其次道堿煉。一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴〔W／O〕型。塔式煉油法與一般的堿煉方法有明顯區(qū)分即水包油滴〔O/W〕型。工藝過程如下：6﹒物理精煉油脂的物理精煉即蒸餾脫酸〔在真空條件下〕揮發(fā)度差異顯著的特點，在較高真空〔殘壓600帕以下〕和較高溫度下〔240～260℃〕進展也伴隨有脫溶〔對浸出油而言、脫臭、脫毒〔米糠油中的有機氯及一些環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質(zhì)〕和局部脫色的綜合效果。油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。油脂的物理精煉工藝包括兩個局部〔指機械雜質(zhì)，如餅渣、泥沙和草屑等、脫膠〔包括磷脂和其它膠粘物質(zhì)等、脫色三個工序。冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：物理精煉使用的主要設(shè)備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。7﹒脫溶脫溶原理由于6號溶劑油的沸程寬69℃，其組成又比較簡單，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫溶后油中的溶劑殘留量應(yīng)不超過50毫克/升。去。脫溶在較高溫度下進展，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性；保護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。脫溶工藝Ｋ間歇式脫溶工藝流程水化或堿煉后的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油Ｌ操作步驟第一步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油60％。100℃。通入壓力為0﹒1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內(nèi)油脂充分翻動，連續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開頭。第三步：視浸出油的質(zhì)量，脫溶時間一般為4140℃、真空度8000帕左右。第四步：脫溶完畢前0﹒5小時，關(guān)閉間接蒸汽，到達規(guī)定時間纔能關(guān)閉直接蒸汽。第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。脫溶設(shè)備當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋180地沿循環(huán)管上升，讓油脂噴濺在布滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發(fā)除去，同時，這個裝置也加強了鍋內(nèi)油脂的循環(huán)翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接收。其它關(guān)心設(shè)備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。連續(xù)式脫溶工藝流程8﹒脫色脫色的目的各種油脂都帶有不同的顏色，這是由于其中含有不同的色素所致。例如，棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的局部色素，但不能到達令人滿足的地步。--顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能到達要求，必需經(jīng)過脫色處理方能如愿。脫色的方法油脂脫色的方法有日光脫色法〔亦稱氧化法、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應(yīng)用最廣的是吸附法，馬上某些具有強吸附力量的物質(zhì)〔酸性活性白土、漂白土和活性炭等參加油脂，在加熱狀況下吸附除去油中的色素及其它雜質(zhì)〔蛋白質(zhì)、黏液、樹脂類及肥皂等。工藝流程間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐回收殘油。吸附脫色工藝參數(shù)1－14。Ｌ消耗指標冷卻水量〔20℃，0﹒3兆帕〕3﹒5立方米／噸電〔380伏特，2206﹒5瓦，50赫茲〕7千瓦時/噸汽〔1兆帕〕120千克／噸廢白土含油量＜35％Ｍ衛(wèi)生防護車間衛(wèi)生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克／立方米；廢氣排放：白土輸送系統(tǒng)排至室外的氣體最高允許含塵濃度為150毫克／立方米。9﹒脫臭〔也稱臭味。氣味是氧化產(chǎn)物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。〔呈味物質(zhì)〕的工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。浸出油的脫臭〔“脫溶“〕格外重要，在脫臭之前，必需先行水化、堿煉和脫色，制造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其它氣味的除去。脫臭的方法脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內(nèi)外應(yīng)用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽〔真空條件下〕將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程。臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。脫臭工藝參數(shù)Ｋ間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重10％～15％。Ｌ連續(xù)脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入2％～4％。Ｍ檸檬酸參加量應(yīng)小于油重的0﹒02％。Ｎ導熱油溫度應(yīng)掌握在270～290℃范圍內(nèi)。設(shè)備選擇留意事項0﹒6兆帕壓力，以節(jié)約用汽量。Ｍ脫臭油應(yīng)經(jīng)保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質(zhì)。Ｎ回收熱能的油－油熱交換器有列管式和螺旋板式，設(shè)計時應(yīng)優(yōu)先使用螺旋板式熱交換器。Ｏ脂肪酸捕集器應(yīng)承受直接噴淋冷凝式。Ｐ脫臭油抽出泵應(yīng)選用密封性好，耐高溫的離心泵。優(yōu)先承受高溫屏蔽泵。Ｑ導熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行狀況進展監(jiān)視、測量、指示、報警，以確保安全生產(chǎn)。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置手搖泵，以便停電后導熱油能連續(xù)循環(huán)降溫。設(shè)備布置。Ｌ蒸汽噴射泵冷凝器出水口應(yīng)高于水封池液面11米以上。Ｍ析氣器應(yīng)放在二樓上，脫臭塔位置也應(yīng)適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。脫臭油質(zhì)量Ｋ脫臭油的質(zhì)量標準，按相應(yīng)油品的國家標準和國家專業(yè)標準執(zhí)行。Ｌ檸檬酸質(zhì)量：性狀白色粉末或顆粒品級食用級99％Ｍ導熱油質(zhì)量。導熱油應(yīng)選用無毒無味，熱穩(wěn)定性好，抗氧化性強，對設(shè)備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。工藝方法選擇原則Ｋ脫臭工藝可分為間歇式、連續(xù)式和半連續(xù)式320噸／天的宜承受間歇脫50噸／天的可承受連續(xù)脫臭工藝。Ｌ連續(xù)式脫臭的加熱方法宜承受導熱油加熱法，間歇脫臭可承受蒸汽加熱法或電加熱法。Ｍ油脂在加熱脫臭前，應(yīng)設(shè)置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質(zhì)。Ｎ脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進展除氧。Ｏ油脂在脫臭前或脫臭后應(yīng)參加適量檸檬酸，以提高成品油的質(zhì)量和穩(wěn)定性。Ｐ在條件許可的狀況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。Ｑ為提高油質(zhì)量量，連續(xù)脫臭中全部接觸高于150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質(zhì)，均應(yīng)用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。Ｒ為節(jié)約能源，連續(xù)脫臭工藝的熱能回收利用率應(yīng)在60％以上。消耗指標冷卻水量≦17立方米／噸電〔380伏特，2206﹒5瓦，50赫茲〕