MAYTAG供應商質量要求手冊

MAYTAG供應商質量要求手冊第六版發(fā)行日期：2004年12月20日由精益西格瑪及供應商質量總監(jiān)發(fā)布--〔由摘購質量辦公室共同簽署〕使用者須知：該手冊的電子版本由Maytag公司建立，Maytag網站的供應商鏈接站點有該手冊的最新版本。該手冊的任何印刷形式僅作為參考使用。修訂記錄版本修訂章節(jié)修改簡述修訂日期批準人3ALLGeneralUpdateandImplementationofOnlineDistributionJuly2,2001FredLowery5ALLGeneralUpdateJuly21,2023CharlesKaylor6VCompleterevisiontoallelementswithinsectionDecember20,2023CharlesKaylor目錄第一局部緒論定義范圍目的第二局部供應商質量體系要求供應商質量體系職責圖樣和標準控制可追溯性文件和記錄CTQ過程控制方案〔CP〕失效模式及后果分析〔FMEA〕持續(xù)改進摘購物料控制過程控制培訓物料識別與控制最終檢查包裝和裝運要求測量和試驗設備供應商糾正預防措施牽制政策統(tǒng)計方法合格證明新產品開發(fā)〔NPD〕流程質量籌劃不合格品控制工具批準移運、儲存、防護和交付第三局部質量體系評審第四局部供應商測量系統(tǒng)第五局部零部件批準流程定義要求提交PPAP的條件PPAP過程要求PPAP提交要素PPAP批準依據PPAP表現第六局部附錄A–參考文獻第一局部緒論本供應商質量要求手冊〔SQRM〕的發(fā)布使Maytag供應商質量保證要求文件化。我們相信徹底理解Maytag的質量要求將會使我們的現有及潛在供應商受益。作為高品質、可靠及創(chuàng)新的家電、吸塵器、商用廚房設備和自動售貨設備的提供商，Maytag的聲譽和他所提供的商品一樣好。我們依靠我們的供應商幫助來保持這一聲譽。所有的供應商在各方面必須有一個全面質量治理理念。這就意味著從下單到最終交付到顧客的整個過程中只有高水平的質量才能被接受。Maytag制定此SQRM幫助我們的供應商及潛在供應商提供應Maytag公司的產品和效勞到達或超越顧客的需求。如果您對此有任何問題，或者您希望得到關于我們摘購及質量保證方法等方面的另外的信息，請和我們的摘購部門聯系。A．定義出于本手冊的目的，以下詞語除非在使用過程中特別定義否那么定義如下：產品——交付給Maytag的在生產、裝配或包裝中使用的材料。效勞——和Maytag產品的生產相關的效勞。供應商——包括所有的1級和被Maytag判定的為Maytag提供產品和效勞的所有2級、3級供應商。B．范圍本手冊建立了為Maytag提供產品和效勞的所有供應商的最低要求。這些最低要求適用于所有為Maytag提供產品和效勞的供應商，適用于所有直接或間接供應商的過程、控制、檢驗、產品測試和效勞。它們?yōu)槿魏握弲f議的條款或條件包括適用的工程圖紙、規(guī)格和其他合同文件提供了不可替代和改變的補充。本供應商質量體系為不合格品預防發(fā)現、糾正預防措施、工具和量具校準、設計和過程更改控制及統(tǒng)計方法的運用建立了Maytag可接受的標準。C．目的本供應商質量要求手冊的目的是對Maytag最低的供應商質量要求進行溝通。第二局部供應商質量體系要求A．供應商質量體系職責供應商應該建立和保持一個質量體系以保證所提供的產品和效勞符合摘購協議的要求。這一要求適用于提供產品或效勞的供應商及子供應商。這一體系應該文件化和可利用并為Maytag代表審核和批準。這一質量體系建立在方法、配置和結果的根底上。第三方認證如QS9000、ISO9001：2000及TS16949雖不被要求，但高度推舉。供應商質量體系應該包括符合本文件要求的質量手冊。該質量手冊應該包括質量體系程序及在質量體系中使用的文件構成綱要或以其作為參考。供應商應該對所有的生產場所和子供應商定期進行內部質量體系審核，并應該保持此類審核結果的客觀證據。供應商應該定期進行治理評審來分析質量體系的有效性。供應商應該保持治理層評審質量體系的書面證據。供應商應該建立質量目標〔如廢品、內部和顧客PPM等〕，運作成績〔如生產力、滾動產出率〔RTY〕、首次產出率、效率、效力等〕和本錢改進〔如不良質量本錢、浪費等〕。供應商應該用文件證明達成這些目標的趨勢和達不到目標時的所運用的措施方案。文件必須顯示出質量體系得到持續(xù)的改進。組織內所有層次都應該建立目標并知道他們達成目標的成績。供應商應該為決定顧客滿意度建立書面化的程序。顧客滿意的趨勢及顧客不滿意指示的關鍵點〔如：DPPM，記分卡，糾正措施發(fā)出數〕應該形成書面化并被客觀證據所支持。當達不到目標時應該有書面的糾正措施方案。B．圖樣和標準控制供應商質量體系應該包括形成文件的程序，以確保所有的合同要求，適用的圖樣和標準，以及用于制作、檢查和測試的作業(yè)指導書為當前最新的版本。供應商應該為所有的圖樣、標準和作業(yè)指導書的批準和發(fā)布建立一個正式的評審和更改控制制度。C．可追溯性供應商質量保證體系應該建立程序以保證供應商的所有過程對輸入的原材料的識別和可追溯。D．文件和記錄供應商質量保證體系應該提供保證生產過程中的檢驗測試狀態(tài)和最終接收的物料規(guī)格符合要求的客觀依據的程序。供應商質量保證體系應該要求所有的檢驗測試完成并保持記錄。同樣必須保持產品功能檢查、量具控制結果、圖樣和標準控制狀態(tài)、子供應商表現和統(tǒng)計數據的記錄。與Maytag產品和效勞的質量保證相關的供應商的記錄必須按照供應商質量體系要求的規(guī)定保持。E．關鍵質量特性〔CTQ〕過程根據特性分級過程，供應商應該為Maytag提供預測過程能力的信息。有關此過程的其他信息可從Maytag獲得。在提交報價單之前，供應商應該仔細評審報價要求、圖紙及適用的標準以決定是否有必要的人員、設備、質量系統(tǒng)及生產能力可利用來按要求的數量和時間表來交貨。供應商應該聯系Maytag弄清楚要求增加的信息，或者討論任何相關的問題。根據評審設計、制造及交貨信息的要求，供應商應該和Maytag共同參與可生產評審會議。F.控制方案一個控制方案是為確保一個特定產品或一系列產品質量，供應商對所籌劃的過程進行控制的概述的書面文件。這個文件必須說明生產的每一產品從物料接收到最終檢查的過程流程。供應商應該在其控制方案中識別并控制關鍵的產品特性和/或關鍵的過程參數。供應商的控制方案至少應該包括以下內容：-被檢查和/或測試的特性；-工程更改等級；-樣本大小和抽樣頻率；-被用來檢驗和/或測試的方法和工具；-當遇到超出控制條件下所摘取的指定措施的反響方案；-批準和拒絕的標準；-簽名和日期。供應商質量體系應該包括這樣一個要求，無論何時當過程改變、產品改變、測量系統(tǒng)改變、以及顧客不滿意或要求摘取糾正措施時，控制方案必須要進行評審和更新。供應商必須每年至少一次評審所有提供應Maytag的產品和效勞的相關控制方案，以便保證這些方案能充分控制影響產品或效勞質量的整個生產和效勞過程。G.失效模式及后果分析〔FMEA〕FMEA是一組系列化的活動過程，它發(fā)現并識別產品/過程中潛在的失效模式，并列出這些失效模式可能造成的后果。FMEA也為減少產品在生產或使用中失效發(fā)生的時機提供了一個確定的方法步驟。FMEA作為一個事前分析產品設計或生產過程的工具，FMEA必須在產品設計或生產籌劃開始之前完成。供應商必須為有設計責任的所有Maytag的產品準備設計FMEA，并為使用在Maytag產品上的所有過程準備過程FMEA。供應商質量體系應該包括這樣一個要求，無論何時當過程改變、產品改變、測量系統(tǒng)改變、以及顧客不滿意或要求摘取糾正措施時，FMEA必須要進行評審和更新。為了推進提供應Maytag的產品和效勞的持續(xù)改進，供應商質量體系必須指定FMEA評審的頻率。H.持續(xù)改進供應商質量治理體系應該建立一個利用諸如以下工具進行持續(xù)改進的過程：1.解決問題的團隊方法('8D')2.設計/過程失效模式及后果分析(D/PFMEA)3.戰(zhàn)略業(yè)務方案4.顧客滿意度測量5.防錯法6.六西格瑪及精益制造方法論I.摘購物料控制供應商必須保持一個有效的系統(tǒng)對摘購的產品、原材料和效勞進行驗證。該系統(tǒng)必須保證摘購的產品和材料滿足Maytag摘購文件中所有適用的物理、化學、外觀及尺寸的要求，并提供滿足這些要求的相關的材料證明的依據。供應商必須保持一個對其子供應商進行有效的控制程序包括對供應商的業(yè)績進行測量。供應商應該有一個評估系統(tǒng)來對其子供應商進行評估并利用此系統(tǒng)推進供應商的持續(xù)改進。供應商應該保持一個符合Maytag要求的合格供方名單。供應商應該對其子供應商的每一新的工作、工程更改及首批供貨有一個批準過程的系統(tǒng)，就像PPAP一樣。J.過程控制供應商應該開發(fā)建立和保持一個對他們的過程進行控制的系統(tǒng)。這個系統(tǒng)應該為所有的物料符適宜用的物理、化學、外觀及尺寸的要求提供保證。供應商的此系統(tǒng)通過充分的質量籌劃，應最低限度要求：-作業(yè)員培訓；-作業(yè)指導書,保持作業(yè)員可以利用的最新版本；-書面的結構和運作參數并保持最新的；-為每一操作確定所需的工具和測量設備；-生產之前確定每一結構是合格的。供應商應該使用防錯法及統(tǒng)計過程控制〔SPC〕來減少和消除過程變量。供應商應該建立并執(zhí)行一個有效的預防保養(yǎng)方案以消除停工期和優(yōu)化過程能力。K.培訓供應商應該提供適當的培訓以保證所有的員工能夠有效地完成工作任務?；诮逃⑴嘤柡?或體會，員工應是能夠勝任的。系統(tǒng)應該包括所有員工的最新培訓的書面記錄并保持這些記錄。L.物料識別與控制供應商應該保持一個有效的系統(tǒng)來識別和控制所有生產及儲存場所的物料。該系統(tǒng)應該提供識別在制品及庫存品的檢驗狀態(tài)。不合格的產品應該被隔離并儲存到一個單獨的區(qū)域并與合格品保持隔離。供應商應該對已完成和放行的產品/包裝箱注明可接收狀態(tài)。M.最終檢查供應商應該有一個產品最終檢查的書面程序。最終檢查程序應該包括碼頭檢查〔在供應商的物料/產品最終操作和裝運之前〕。最終檢查是基于統(tǒng)計的模式在準備出貨前的檢查以保證滿足要求，包括所有相關的包裝和標簽要求。為了滿足Maytag要求的評審，質量記錄必須適當地保持在供應商的檢查與測試表格上。N.包裝和裝運要求供應商應該用提供保護的方式包裝和裝運產品以防止產品損壞、生銹、腐蝕和污染。商業(yè)運輸方的使用并不能免除供應商摘用適當的包裝來保證產品到貨時可以接受的責任。滿足裝運要求的協議在任何情況下都必須被堅持。O.測量和試驗設備供應商應該有足夠的量具和其他測試設備來保證所有的產品符合Maytag的質量要求。這些設備必須在可追溯到國家標準與技術協會〔NIST〕或等同測量標準下，并在使用目的的根底上定期校準。供應商測量控制系統(tǒng)應該包括當發(fā)現測量設備不符合要求時產品牽制措施或召回程序。用于產品接受的測量過程應該至少包括以下幾點：-量具的識別系統(tǒng)；-校準的周期，到期時間，校準人員的鑒定；-量具的鑒別力要求：機械特性10：1；電子特性5：1；-在超出公差情況下的安排；-決定量具適當精確度的方法；-對所有測量關鍵質量特性的量具作重復性和再現性研究(要求不大于20%)。P.供應商糾正預防措施供應商應該保持一個系統(tǒng)對內部和外部問題的糾正措施要求〔CAR〕給出及時的回復，除非供應商和Maytag有另外的協定，回復應至少包括以下信息：1.問題描述2.暫時計策(短期)3.根本原因4.永久糾正措施5.糾正措施驗證6.預防再發(fā)措施一旦收到糾正措施要求，根據Maytag的要求，供應商必須在規(guī)定的時間內回復。Q.牽制政策供應商應該遵循Maytag的標準牽制政策。兩個等級的牽制政策如下：等級1潛在的進入牽制政策的兩條理由：1.在同一生產批次有5個或以上的不合格品。2.在Maytag審查測試中有1個或以上的不合格品。要求的措施：1.在24小時內根據SCAR等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的回復。2.立刻在Maytag和供應商的設備上進行100%牽制。退出標準：1.生產數據顯示問題已被解決。2.糾正措施及時遞交，顯示持久的過程/產品/質量體系的改進已執(zhí)行來預防再發(fā)。3.SCAR必須被關閉。4.在接下來三生產批或至少21個工作日內的產品以零缺陷交付。等級2潛在的進入牽制政策的三條理由：1.在24小時內沒有根據等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的回復。2.沒有按照規(guī)定完成最初的牽制政策。3.當進行等級1的牽制政策時發(fā)現同樣數量的零件有類似的缺陷。要求的措施：1.成認等級2的牽制政策。2.合同的第三方〔供應商承擔費用〕對當前Maytag設備上及所有Maytag將要收到的貨物進行100%的挑選。當連續(xù)5批零件〔每批零件數量至少為200〕以零缺陷收到時，100%挑選方可停止。退出標準：1.完成預防再發(fā)的糾正措施。2.確認連續(xù)5批零件〔每批零件數量至少為200〕的100%的挑選數據顯示為零缺陷。這一牽制過程由Maytag供應商鏈接網站上的SCAR模塊治理，進入和退出牽制狀態(tài)必須經過在每一Maytag站點指定的快速反響領導人批準。發(fā)給供應商的E-mail通知將有如下信息：○何時供應商進入牽制狀態(tài)；○何時SCAR被關閉；○何時供應商退出牽制狀態(tài)。供應商最高的牽制政策等級將被計入每月供應商評估的記分卡。R.統(tǒng)計方法統(tǒng)計方法將被用來為持續(xù)改進質量和生產力提供必要的信息，是供應商過程的不可缺少的一局部。過程控制被要求用于那些影響功能、耐久性和后來生產操作性的變差的過程參數和產品特性的控制。供應商被期望去識別為持續(xù)減少過程輸出變差的時機。過程能力應該定期評判以支持持續(xù)改進活動。統(tǒng)計方法將被用于：1.除非Maytag制造場所提出其他的特定的要求，關鍵特性和/或過程參數的控制的過程能力必須在以下最低水平之上：關鍵質量特性〔CTQ〕的標準：1.67短期過程能力；1.33長期過程能力–測量時間的變差；六西格瑪設計(DFSS)的零件–用六西格瑪工具設計產品和零件：2.00短期過程能力；1.50長期過程能力–測量時間的變差；注釋：除非Maytag制造場所初始要求同意另外的，否那么30個零件數量應該被用于短期過程能力的研究。2.Maytag供應商質量機構定義和要求的其他任何特性。3.由供應商通過生產過程和產品最終使用的認識定義的重要特性。對于過程能力確實認，被選擇用于測量關鍵特性/過程參數的測量方法應該是適當的。用于生產中關鍵特性及過程參數監(jiān)視和控制的統(tǒng)計方法〔控制圖、預控圖、軟件等〕應該在控制方案中規(guī)定并為Maytag要求可利用的。通過Maytag供應商鏈接網站的供應商能力模塊的要求，供應商有責任報告關鍵質量特性〔CTQ〕的數據。數據必須是標準化的。如需任何幫助供應商應與Maytag質量代表聯系。Maytag供應商應該有一個系統(tǒng)要求他們的供應商使用統(tǒng)計方法控制關鍵特性并保持統(tǒng)計控制的證據。S.合格證明當Maytag在摘購訂單或圖紙中有材料/產品的合格證明要求時，合格證明文件應隨每批貨物出貨并標記相關人員注意。T.新產品開發(fā)過程供應商可能被要求參與Maytag新產品開發(fā)〔NPD〕過程，或Maytag生產場所在新產品設計、開發(fā)和投放市場方面等同的過程。新產品開發(fā)〔NPD〕過程的5個階段是：1.概念2.工程可行性3.開發(fā)4.執(zhí)行5.生產新產品開發(fā)〔NPD〕過程的益處是：1.引導資源，滿足顧客要求；2.推動交叉功能的溝通；4.促進潛在問題的早期識別；5.在早期集合必須的產品或過程更改；6.以最低的本錢提供優(yōu)質的產品。U.質量籌劃以下質量籌劃方法和技術應該被Maytag的供應商使用以確保質量結果：1.團隊方法2.規(guī)格審查3.產品或工程可行性評審4.過程、物料或產品的失效模式及后果分析〔FMEA〕5.實驗設計〔DOE〕6.流程圖7.控制方案的開發(fā)8.建立關鍵產品特性和/或關鍵過程參數9.量具的重復性和再現性研究〔GageR&R〕10.過程潛力和能力研究11.統(tǒng)計方法12.生產性零件批準程序〔PPAP〕13.碼頭檢查供應商應該至少每年一次對所有與供應Maytag的產品和效勞相關的控制方案〔CP〕、失效模式及后果分析〔FMEA〕及過程指導書進行評審，以確保這些方案對產品或效勞的全面質量有影響的全部生產和效勞過程提供充分的控制。評審至少應該考慮當前的技術、測量系統(tǒng)分析〔MSA〕、潛在失效模式及后果分析〔PFMEA〕的版本以及被Maytag遞交的糾正措施要求。供應商應該為所有Maytag的新零件或在MaytagPQE要求時保持一個產品質量先期籌劃〔APQP〕。供應商應該參考Maytag的APQP手冊來摘用適當的技術和方法。V.不合格品控制供應商應建立和保持一個質量系統(tǒng)以確保防止不符合要求的物料非預期的使用或安裝。供應商應該提供關于不合格品的鑒別、標識、評審、處置方式以及相關功能的通告。供應商應該提供用于不合格品返工或返修的書面的并被批準的指導書。返工返修過的產品應該根據控制方案或文件程序的要求再次檢驗。對于任何不符合圖紙或文件要求的材料/產品/效勞，在交付之前供應商應該得到Maytag預先批準/處理。偏離的批準應該以Maytag可接受的表格形式或以已批準的零件提交保證書〔PSW〕。W.工具批準如果有要求，生產工具圖紙應該提交給Maytag作為事先的工具結構批準。Maytag對工具圖紙的批準并不能免除供應商提供符合設計及質量要求的零件的責任。X.移運、儲存、防護和交付供應商應該建立和保持一個關于產品的移運、儲存、防護和交付的質量系統(tǒng)。移運的方法應該防止損壞和變質。供應商應該使用指定的區(qū)域存放未使用或準備發(fā)送給Maytag的產品，以防止損壞和變質。供應商應保持100%按時交貨給Maytag。供應商應監(jiān)控交貨成績，當不能到達100%按時交貨時，供應商應該制定書面的糾正措施。第三局部質量體系評審在Maytag看來，供應商質量體系應該有最初的評估和后來的監(jiān)督審核。供應商應該根據Maytag的要求為推動這樣的審核提供一切可利用的設備、人員、文件和記錄。當作為Maytag的新供應商，或制造場所改變，或任何制造過程、工具、設備的重大改變，或Maytag認為有必要，所有供應商必須完成審核。第四局部供應商測量系統(tǒng)1.每一百萬缺陷零件數(DPPM)Maytag使用每一百萬缺陷零件數(DPPM)的測量系統(tǒng)來報告其供應商的質量成績。供應商的DPPM將作為每月供應商記分卡的一局部在Maytag的供應商鏈接網站上與供應商溝通。Maytag的DPPM定義標準如下：DPPM=(不合格數量/收到的總數)x1,000,000在Maytag發(fā)現的不良零件將被計入相關供應商的DPPM。如果供應商識別某零件問題并在可疑品進入生產線之前通報Maytag，根據具體情況和正式的糾正措施文件將不會計入供應商的DPPM。一批拒收的零件將要求供應商100%挑選，摘取糾正措施，并在此事件發(fā)生的30天內Maytag要收到挑選日志。如果上述步驟沒有被執(zhí)行，整批貨物將被計入供應商的DPPM。如果不合格零件的使用中允許偏差的存在，零件將不會計入供應商的DPPM，除非偏差終止。供應商有可接受的糾正措施的事先批準的偏差〔供應商要求的〕將不會被計入供應商的DPPM。2.質量影響評分測量系統(tǒng)Maytag使用質量影響評分(QIS)測量系統(tǒng)把在Maytag操作中有相關影響的材料和零件區(qū)分優(yōu)先次序。這些數據在Maytag供應商鏈接網站的質量模塊與供應商共享，Maytag將利用QIS區(qū)分供應商影響的優(yōu)先次序，以便持續(xù)改進。QIS的加權計算方法如下：QIS=本錢x數量x原始系數x缺陷類型系數本錢=零件的標準本錢數量=拒收數量原始系數CT=牽制政策=1FA=裝配=10AA=裝配區(qū)域=20CA=用戶接收測試=50缺陷類型系數行政或文書工作=1外觀=2尺寸的=3功能的=4第五局部零部件批準過程本章節(jié)內容局部引用生產件批準程序〔PPAP〕，第三版，版權所有_1999，克萊斯勒公司，福特汽車公司，通用汽車公司。A.定義生產件批準程序(PPAP)是一個零件批準過程以確定：1、供應商是否滿足了顧客工程設計記錄和標準的所有要求；2、供應商過程是否具備潛在的能力去一貫地生產滿足上述要求的產品。該程序適用于所有供應給Maytag的零件和材料。B.要求提交PPAP的條件除非有其他指示，對所有供應的零部件，PPAP被要求提交給相應的產品/零件批準工程師(PQE)。在以下情況下，PPAP可能被要求：1.新產品/零件的最初生產認可。2.現有產品/零件設計的修改。3.產品/零件生產工具的替代或增加。4.現有工具的改進或重修。5.先前已批準的制造過程或方法以及測試方法的變更。6.先前已批準的結構或材料類型變更。7.影響到客戶安裝、外觀、耐久性和性能要求的分供方的零件、材料或效勞的改變。8.產品/零件現有生產工具轉移到新的制造場所。9.產品/零件在超過一個工廠場所生產。10.產品/零件被已經停用12個月以上的生產設備重新生產。11.供應商也應該為影響供應Maytag的零件的子供應商的變化制定PPAP。12.PQE認為可能要提交PPAP的。C.PPAP過程要求o連續(xù)生產1到8小時。o除非MaytagPQE另有批準，生產數量應該至少為連續(xù)300件。o產品/零件應該是在供應商生產現場使用生產設備、工裝、量具、過程、材料、操作者正常生產的。o每一個單獨的生產過程、副生產線或車間生產的零件，多腔模具的每一腔生產的產品/零件，都要進行測量和試驗。D.PPAP提交要素供應商應該根據可生產評審大綱或聯系相應的PQE的要求提供PPAP文件。Maytag標準文件在供應商鏈接網站上可以得到。*表示應按照Maytag指定文件格式遞交，此文件在供應商鏈接網站上可以得到。1.封面*:PPAP提交的要素內容清單。要素被附在清單中。2.保證書*:供應商應該為Maytag可接受的每一零件或產品提供一個完整的零件提交保證書〔PSW〕。供應商應該在遞交零件批準信息之前提供任何偏離圖紙或標準的要求。PPAP遞交的樣品的任何偏離都應該在零件提交保證書識別確定。3.外觀批準報告(AAR)：在設計記錄對外觀有要求時，供應商應該提供一份完整的被Maytag接受的外觀批準報告〔AAR〕。4.樣品：除非MaytagPQE有其他指示，設計樣品要隨PPAP遞交時一同提供。除非在可生產評審中有其他規(guī)定，要求的樣品數量為2件。供應商應該在他們的場所保存一件附相關檔案的標準的PPAP樣品，保存時間為產品的壽命期再加一年。5.設計記錄：設計記錄應該包括零件圖紙、參考標準和DFMEA〔如果有設計責任〕。所有的尺寸、注釋、標準都應該在圖紙上標注，以便為空間結構設計作參考。6.更改文件*：包括任何尚未在零件圖紙中的作參考的文件的更改。在“供應商產品更改要求〞表格中完成任何對圖紙要求的更改。7.檢查輔具:如果Maytag要求，供應商應該隨PPAP提交任何零件的檢查輔具。檢查輔具可能有固定夾具、手持量規(guī)、模板、邁拉〔Mylar〕、限度樣板、軟件等形式。8.尺寸結果*：除非MaytagPQE同意其他表格，供應商應該使用Maytag的“尺寸設計〞表格。其中的條目應與圖紙中各自的尺寸、注釋、標準的標注相關聯。測量的結果應顯示“OK〞或“NOTOK〞狀態(tài)。所要求的測量的零件的數量由可生產評審決定。9.實驗室和功能測試結果:供應商應該提供材料、性能及耐久性測試結果符合設計記錄標準的證據。驗證應該來自一個可信賴的實驗室，Maytag可能選擇去現場目擊了解。為了加速PPAP批準過程，高度地推舉在PPAP提交之前遞交實驗室和功能試驗結果去批準；這將允許Maytag工程人員在PPAP遞交之前去完成實驗室或功能測試的驗證。測試的職責是Maytag還是供應商，將在可生產評審中決定。10.過程流程圖:可按供應商自定的格式，但是，其中必須包含所有適用的步驟包括：收貨檢查、存儲、移運、操作、檢驗、最終/碼頭審查及出貨發(fā)運。標題題頭至少應該包括：供應商，顧客，零件編號/描述，文件創(chuàng)立日期、修改日期和等級，圖紙的修改等級和日期。關鍵質量特性〔CTQ〕應該在過程流程圖中被標識。11.過程FMEA:可按供應商自定的格式，但是，其中必須包含過程流程圖所有適用的步驟。標題題頭至少應該包括：供應商，顧客，零件編號/描述，小組成員，文件創(chuàng)立日期、修改日期和等級，圖紙的修改等級和日期。關鍵質量特性〔CTQ〕應該在過程FMEA中被標識。過程FMEA必須為一個交叉功能小組來完成過程FMEA。過程FMEA應該展示出一個動態(tài)文件的跡象，如：嚴重度、頻度、不易探測度的實際值，當RPN〔風險順序數〕的值超過125或在RPN欄中最高的值或嚴重度的值為9-10時，應該提出被推舉的措施，當被推舉的措施完成后要重新修正RPN值。12.控制方案:供應商在遞交的PPAP里應該提供試生產控制方