預批量物流管理信息系統(tǒng)方案,物流論文

預批量物流管理信息系統(tǒng)方案,物流論文【題目】【第一章】【第二章】【第三章】【第四章】【第五章】【第六章】預批量物流管理信息系統(tǒng)方案【第七章-以下為參考文獻】第6章預批量物流管理信息系統(tǒng)方案在完成上述業(yè)務整合及業(yè)務流程再造后，我們針對每一個業(yè)務流程，僅以不細化業(yè)務要求，將其轉化為預批量物流信息系統(tǒng)方案，用于指導預批量物流信息系統(tǒng)的開發(fā)。6.1需求計劃為實現預批量階段零件需求的計劃性〔即需求預測〕管理，要求對于每一種訂貨零件，不僅要知道階段合計需求數量，還必須知道零件的裝車清單〔結合整車生產計劃，生成零件日需求計劃，根據不同交付類型匯總后，生成相應的交付計劃〕。通過手工的方式處理單車分解清單生成裝車清單的經過極為繁復，一方面處理結果的穩(wěn)定性不好，往往同一份單車分解清單，不同的人處理，生成的裝車清單也不同，甚至會有較大的差異；另外一方面工作量宏大，一般情況下，將單車分解清單處理成裝車清單需要占用半天到一天的時間。6.1.1外部數據接口關系〔A1〕向Palm2系統(tǒng)輸入整車車型碼、Keen號、年型等數據，經過palm2拆車后，將拆車數據回傳給本系統(tǒng)。6.1.2拆車運算規(guī)則〔A2〕需要一句預批量termal拆車，同時，針對本系統(tǒng)中預批量termal修正數據拆車，并將兩份數據進行綜合處理，處理原則如下。通過Plat系統(tǒng)獲取每一種零件對應的供給商，索引條件為不含顏色嗎的14位零件號。通過SAP系統(tǒng)比照BESI數據，斷定零件能否為cop件。斷定規(guī)則如下：整車拆車經過描繪敘述6.1.3拆車數據處理〔A3〕首版裝車清單生成后，但是隨時間推進，明細表，TermalPr將進行調整，這時需要重新運算裝車清單，并與第一版裝車清單進行比對，提取新增、減少、數量變化的信息，以便進行補訂貨、取消定貨、修改訂單等操作。6.1.3.1裝車清單更新方式裝車清單的更新采用添加式更新，即以第一版裝車清單為基礎，第二次重新運算裝車清單時，與第一版比對差異，并將差異以N02新增、N02取消、N02數量調整記錄方式，添加到第一版裝車清單中，構成第二版裝車清單。同理，每次裝車清單的更新，都采用將差異信息補充至上一版裝車清單中，實現裝車清單升版?！膊徊捎酶采w式更新，即每次運算結果直接覆蓋上一版數據的方式〕新增,新提取的清單相對系統(tǒng)中上一版清單出現新增的差異零件，系統(tǒng)通過增加記錄具體表現出差異，更改狀態(tài)為XX新增取消,新提取的清單相對系統(tǒng)中上一版裝車清單出現減少的差異零件，系統(tǒng)通過修改原記錄狀態(tài)標識具體表現出差異：更改狀態(tài)為XX取消數量變更,新的清單中的需求數量與上一版清單中需求數量有差異系統(tǒng)通過修改狀態(tài)標識具體表現出差異：更改狀態(tài)為XX數量增加或XX數量減少TAUFUNG變化以XX新增XX減少組合，記錄6.1.3.2裝車清單更新形式新增未上表零件訂貨，采取預批量Termal不變〔仍采用上一版生成裝車清單時的預批量Termal〕，調整差異清單，這種情況下，重新運算生成裝車清單與上一版裝車清單的差異僅僅由于差異清單的變化所造成，即僅僅增加了新的未上表零件需求Termal差異補訂貨，采用預批量Termal與差異清單同步更新，即便用最新的Termal數據及與其相匹配的差異清單，重新運算生成的裝車清單與上一版裝車清單的差異包括因預批量Termal數據變化而產生的差異和由于差異清單變化所產生的差異，差異可能比擬大6.1.3.3裝車清單更新規(guī)則訂貨凍結點概念，隨時間鄰近項目裝車啟動時間，零件籌措周期逐步縮短，當時間進入某一點，此時，剩余的時間已經不能知足籌措周期的要求，因而到此點時，從項目控制的角度將凍結訂貨。凍結期外更新凍結期外，裝車清單主要根據Termal差異補訂貨的形式進行更新，可以以根據新增未上表零件訂貨形式更新。凍結期內更新凍結點操作，由系統(tǒng)根據裝車計劃，根據預設的周期〔觸發(fā)點需要和項目確認〕自動觸發(fā)〔8.22振強/金彪〕凍結，系統(tǒng)備份凍結點時刻的預批量termal.進入凍結期后，預批量Termal將被凍結，裝車清單將不能根據Termal差異補訂貨的形式進行更新，如有必須具體表現出的差異信息〔僅限于必須補充訂貨的差異，凍結期內不允許減少或取消訂貨，義務接收〕，根據新增未上表零件訂貨形式更新；備貨啟動將觸發(fā)系統(tǒng)凍結裝車清單中關于此臺車的裝車清單，即此時根據新增未上表零件訂貨形式更新，新增的訂貨需求，只能具體表現出在那些未備貨的車號中。6.1.4項目數據管理〔A4〕6.1.4.1生產計劃規(guī)則通過上傳生產計劃，并根據實際生產狀態(tài)調整生產計劃，對零件的需求計劃進行控制，這也是交付參數運算的根據，是決定零件到貨時間，到貨數量的根本保證，是將零件籌措周期縮短至兩周的基礎保障。6.1.4.2交付參數規(guī)則]需求數量匯總方式，以裝車清單和生產計劃為根據，拆分獲取的是零件日需求計劃，但實際發(fā)布的需求計劃并非以日為單位，因而需要將日需求計劃，根據一定的規(guī)則進行匯總，生成周需求、TBT區(qū)間需求需求計劃凍結點：預批量需求計劃通常在裝車啟動前13周左右發(fā)布，計劃發(fā)布后，供給商只能對計劃進行能力確認，卻不能立即發(fā)貨，直至時間推進至某個時間點，需求計劃進入凍結狀態(tài)，供給商能夠打印發(fā)運單，組織零件交付零件最遲交付點：需求計劃進入凍結期后供給商能夠發(fā)貨，但是由于零件入庫后，需要進行理貨、備貨、上線交接等工作，零件必須在某個時間點前到貨，延遲將延誤生產，這個時間點既為最遲交付點。6.1.4.3余量控制規(guī)則預批量階段，由于生產的不確定因素較多，因而零件不能完全根據凈需求準備，必須考慮異常消耗，但是預批量階段零件使用數量有限，零件又不能進行批量籌措，因而需要考慮一定的余量，系統(tǒng)根據生產計劃和拆車數據生成零件凈需求后，加上訂貨余量，生產最終的零件訂單。6.1.5項目數據管理〔A5〕6.1.6訂單運算規(guī)則〔A6〕針對單車分解清單界面，設置訂單預算功能，將單車分解清單中符合條件的數據，運算生成零件訂單，推送到籌措界面。1.有效屬性打2.訂貨屬性打3.更新方式不為取消4.供給商字段，三位供給商代碼且供給商只要一個5.現生產裝配不為空6.需求數量大于07.獲取方式為LC6.2零件訂貨零件訂貨經過的方案描繪敘述為：QA以物流訂單為基礎，在系統(tǒng)中維護零件批次，系統(tǒng)結合生產計劃和裝車清單，根據交付參數，生成多條批次訂單，在裝車啟動前12周同時發(fā)布，并自動賦予不同的凍結點和最遲交付點，供給商、特殊倉庫嚴格根據訂單發(fā)貨、驗收、封存。6.2.1訂單更新〔B1〕1.運算新訂單構成系統(tǒng)緩存：每次操作單車分解清單界面的【LC運算】都會生成一般新的訂單數據〔新訂單〕；2.與系統(tǒng)已經存在的訂單〔老訂單〕進行比照；比照的字段為：零件號、供給商、交付類型、最遲交付日期，比照的訂單為老訂單中有效的訂單，即不包含更新方式為取消的訂單。3.差異數據更新：更新的方式為，新增、取消、變更6.2.1.1凍結期內外訂單更新規(guī)則未進入凍結期的訂單：1.根據以上比照字段，新老版訂單中能夠完全匹配的訂單，以此四個字段作為索引，參照新訂單屬性，更新老訂單除此四個字段的屬性，如最早交付日期、籌措員等字段，假如訂單數量發(fā)生變化，則在更新老訂單數量的同時，將老訂單更新方式標記為變更2.根據以上比照字段，新老版訂單中不能完全匹配的訂單，對于老訂單中有，新訂單中無的訂單，則將老訂單中記錄更新方式標記為取消,假如老訂單中無，新訂單中有的訂單，將新訂單中的記錄添加到老訂單中，同時將記錄更新方式標記為新增.已經進入凍結期的訂單：1.根據以上比照字段，新老版訂單中能夠完全匹配的訂單，以此四個字段作為索引，參照新訂單屬性，更新老訂單除此四個字段的屬性，如最早交付日期、籌措員等字段，假如訂單數量增加，則在更新老訂單數量的同時，將老訂單更新方式標記為變更,假如訂單數量減少，則維持老訂單數量；------與實際不一致2.根據以上比照字段，新老版訂單中不能完全匹配的訂單，對于老訂單中有，新訂單中無的訂單，維持老訂單不變，假如老訂單中無，新訂單中有的訂單，將新訂單中的記錄添加到老訂單中，同時將記錄更新方式標記為新增.6.2.1.2經過商量訂單的更新問題：1.交付時間：四個索引字段中最遲交付日期判定的是拆車生成的原始的最遲交付日期，兩版訂單比對時，假如一樣，則視為同一訂單，判定訂單未更新，不會觸發(fā)取消-新增。2.訂單數量：四個索引字段〔不包括數量〕一致，發(fā)現新訂單數量與原系統(tǒng)訂單數量不一致時，系統(tǒng)首先判定原訂單顯示的數量與原始數量能否一致，一致則根據新數量同時更新原始訂單的兩個數量，不一致，則取消原始訂單，新增新訂單，也就是講未經過商量的訂單，數量發(fā)生變化，只會導致訂單變更，不會導致訂單取消，且已經進入凍結期的訂單數量只增不減。經過商量的數量，發(fā)生變更時，取消老訂單，增加新訂單。1〕零件號商量與數量/時間商量互斥2〕數量和時間允許同時商量，但是在由于單車用量變化，而導致訂單取消時，時間商量信息，伴隨取消的訂單丟失，無法被新訂單繼承。6.2.2訂單商量〔B2〕6.2.2.1交付時間商量籌措員經斷定能否能夠接受供給商的建議交付時間：如接受，則在系統(tǒng)中做接受處理，訂單根據供給商建議時間自動調整交付時間如不接受，則在系統(tǒng)中做拒絕處理，訂單維持原始交付時間，籌措員可與供給商溝通，爭取將交貨時間提早對于供給商已經確認供貨能力的訂單，在整體需求數量不變，僅僅僅是個TBT交付區(qū)間之間數量調整的變更，訂單變更后維持供給商供貨能力確認狀態(tài)不變，供給商在接到訂單變化的郵件提醒后，如確認因訂單調整，導致供貨能力狀態(tài)變化，供給商應修改訂單確認狀態(tài)。這樣設置的目的是避免因訂單頻繁調整，導致供給商和籌措員針對同一零件反復商量的工作量。6.2.2.2零件號商量如確以為訂貨信息錯誤，需要修改源頭系統(tǒng)〔如不能修改，則列入差異清單，在拆車時，進行人工干涉〕，之后重新運算，生成正確零件號的訂單；6.2.2.3交付數量商量系統(tǒng)運算的計劃的交付數量不可調整，手工開創(chuàng)建立的緊急需求計劃的數量能夠根據供給商建議的數量調整；6.2.3訂單凍結〔B3〕訂單會在裝車啟動前12周發(fā)布，并持續(xù)更新，直到裝車前兩周〔結合生產計劃和交付參數〕，訂單凍結，訂單凍結前，訂單信息能夠變更，供給商不能發(fā)貨，訂單進入凍結期后，訂單信息鎖定，供給商開場發(fā)貨，這樣能更好的知足預批量階段，訂貨數據頻繁變更的特點。6.2.4批次商量〔B4〕供給商反應的信息，同時顯示在LO籌措界面和質保質量批次界面，LO提醒質保，由質保斷定能否修改訂貨零件質量批次；如質保接受供給商建議批次，零件訂貨批次直接更新，物流界面顯示提示信息，如質保拒絕，則維持原批次，物流界面顯示提示信息。6.3評審發(fā)貨6.3.1訂單評審〔C1〕供給商登陸系統(tǒng)界面，查看訂單，獲取訂單信息后，應該及時組織內部各部門對訂單進行評審，評審結果為知足，的直接確認知足，評審結果為不知足或有風險的，確認不知足，且明確不知足原因，零件號、到貨時間、或到貨數量等信息，并在備注欄中，準確描繪敘述問題原因。6.3.2訂單商量〔C2〕對于供給商反應不知足的訂單，將啟動商量程序，籌措員會根據供給商反應的信息，評估能否能夠接受供給商建議，如確認接受，則訂單根據供給商建議調整，如不接受，則維持原訂單。6.3.3發(fā)貨管理〔C3〕6.3.3.1零件準備供給商對同一批次發(fā)貨的同一種零件必須根據統(tǒng)一的包裝容量進行包裝，即只允許最多一個少于包裝容量的包裝。對于帶有訂貨鎖定標記的需求計劃，供給商在包裝零件時，必須以單件為最小包裝單位。6.3.3.2文件準備-質量文件準備交付零件所需要的質量文件，簽字后掃描成PDF文件。6.3.3.3開創(chuàng)建立發(fā)運單供給商進入系統(tǒng)中的發(fā)貨模塊，根據下面步驟填寫發(fā)貨信息、開創(chuàng)建立發(fā)運單：1.填寫基礎信息，如供給商、送貨人，車牌，聯(lián)絡方式，估計到貨時間等：2.按項目階段、選擇發(fā)貨零件。3.填寫包裝信息，根據實際包裝，填寫包裝容量4.上傳質量文件等交付所需要的文件6.3.3.4打印發(fā)運單6.3.3.5打印并黏貼包裝條碼系統(tǒng)根據供給商開創(chuàng)建立的發(fā)運單中對應的零件鎖定狀態(tài)、包裝容量，發(fā)貨數量等信息生成包裝條碼，打印條碼，并正確黏貼到對應的包裝上。包裝條碼生成的規(guī)則：標記為裝車鎖定的零件，根據實際發(fā)貨數量，及發(fā)貨零件對應的車號生成條碼；零件條碼根據對應的車號，黏貼到零件的外包裝上；對于一般零件，生成[發(fā)貨數量/包裝容量]〔取整〕個數量為包裝容量的標簽，根據需要生成一個數量為〔包裝容量-[發(fā)貨數量/包裝容量]*包裝容量〕的標簽，將標簽正確黏貼到對應的包裝上6.3.3.6修改發(fā)運單供給商能夠對已經生成的發(fā)貨清單執(zhí)行刪除操作，可以以對發(fā)貨清單下的清單行進行增加和刪除。簡易視圖如下。6.4入庫驗收基于條碼技術的倉庫管理框架6.4.1掃碼接收〔D1〕掃描發(fā)運單，在系統(tǒng)中辨別運單信息，驗證送貨的有效性，并提取運單對應的數據信息，是啟動收貨的第一步。6.4.2發(fā)貨單版本控制〔D2〕掃描運單，可能出現，讀取的條碼信息，查詢不到對應大發(fā)貨信息，原因是，供給商在打印運單后，再系統(tǒng)中將運單刪除。系統(tǒng)運單的條碼具有唯一性，供給商刪除運單后，即使重新開創(chuàng)建立與被刪除運單完全一致的發(fā)貨信息，其條碼也與被刪除訂單不一樣，因而一旦系統(tǒng)運單被刪除，其對應的紙質將失效；6.4.3零件暫存及包裝評價〔D3〕物流驗收環(huán)節(jié)，能夠操作將零件暫存，其他同一運單無問題零件，能夠正常提交質保檢驗。6.4.4數據逆向管理〔D4〕此處的數據逆向指的是來貨的質量狀態(tài)優(yōu)于系統(tǒng)訂貨狀態(tài)，需要在允許零件入庫，同時逆向調整數據，使其與備貨數據相匹配的經過。參照6.1.56.4.5驗收提交接口〔D5〕物流驗收完畢后，提交質保驗收，對于驗收不合格，可允許供給商整改，整改完成后，能夠重新提交驗收，也就是講驗收提交能夠在物流和質保間無限循環(huán)，直到物流為供給商打印收貨回執(zhí)，確認收貨為止。6.4.6質量文件的重新上傳〔D6〕入庫驗收，同時檢驗零件及其對應的質量文件，對于質量文件不合格