注塑工藝缺陷資料-1

/經(jīng)過多年的經(jīng)驗積累總結(jié)出以下不良缺陷：注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環(huán)、HＹPERLINＫ＂＂\ｌ”gas”\t”flame1”氣、體燒焦、ＨYPERLINK”"\l＂coｌdslug"\t"fｌａmｅ１”冷料、HYPERLINＫ""\t”flamｅ１”噴射紋、ＨYPＥRLIＮK"＂\l”silｖer”\ｔ＂ｆｌaｍｅ1"銀紋、HYPＥＲLINＫ＂”\ｌ＂sibｏmura”\t"flame1”壓花不均勻、HYPＥRLINK”"＼l＂suberi"＼t"ｆlａme1”滑痕、ＨYＰERＬINＫ＂＂\l＂baｒi"\t”ｆlame１”飛邊、HYＰERLINK”"須狀斑紋、ＨYPERLINK”"＼l"hｙｏmｅｎ＂＼ｔ"ｆlａmｅ1”表面剝離、ＨＹPＥRLINK"”波紋、HYPEＲLINK＂”\t"flａｍe１”模垢、HYPEＲLＩNＫ"”＼l＂itoｈiｋｉ”＼ｔ”flaｍe1"拉絲、HＹPERLINK＂”\l”cruｃｋ”\ｔ”flame１"裂紋、HYPERLINＫ"＂＼ｌ”ｋeiryofuryo"＼t＂ｆlame1"計量不良、ＨYPERLINＫ"＂\ｌ"shｏtbaratｕki"\t＂flame１＂注射量不穩(wěn)定、ＨYＰＥRLINＫ"＂\l＂spoｏｌnokori"\t"fｌａｍe１”主流道粘模、HＹPEＲLINK”"\l”hanatａrｅ"\t"flaｍe1"流涎、流線等以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉(zhuǎn)換點，鎖模力、冷卻時間,炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等制品缺陷及產(chǎn)生的原因克服方法注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法（一）熔接痕（Wｅldlinｅ)

熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的.熔合出現(xiàn)在樹脂合流之處。兩股樹脂流相遇時便會出現(xiàn)熔合.此時,兩者的溫度越低，熔合就越明顯。由于熔合處的兩股樹脂流并不會相互混合（因為在噴流中一邊半固化一邊前進(jìn)),因此如果溫度偏低，表層就會變厚，紋路很明顯，而且強度也會降低。這是因為兩者的粘合力變?nèi)跛?。相反，如果兩股樹脂流的溫度較高,粘合力便會增強，外觀也就變得不很明顯.在熔合處，兩種熔化了的樹脂受到擠壓，此處的粘合狀況取決于施加在該處的壓力。保壓越低，熔合就越明顯，強度也就越低。如果不僅要考慮保壓的設(shè)定，而且要考慮實際施加在熔合處的壓力會降低這一條件，則上述（i）～(iv)都幾乎同樣適用。這是因為隨著固化的進(jìn)行,壓力傳遞會變得更加困難.此外,如果澆口尺寸變小,澆口位置變差的話,則熔合的外觀和強度都會惡化。熔合是樹脂的合流點，同時也可能是流動末端。此時，如果不在該位置很好地設(shè)置一個排氣口來排出氣體，則會使熔合的外觀和強度惡化.一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時,對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴(yán)重)?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳?

l)調(diào)整成型條件，提高流動性.如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。?2)增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。?３）盡量減少脫模劑的使用.?4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除.?5）若僅影響外觀,則可改變燒口位置,以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。（二）放射紋?放射紋（Jettinｇ）?1、表觀從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住.此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。?物理原因?放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi),流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后,有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。除去明顯的表面缺陷,放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn),只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度單級采用多級注射速度：慢—快

3、熔料溫度太低提高料筒溫度(對熱敏性材料只在計量區(qū))。增加低螺桿背壓?與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、澆口和模壁之間過渡不好提供圓弧過渡

2、澆口太小增加澆口?3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產(chǎn)時此槽產(chǎn)生出來的（批峰),又叫工藝批峰,主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調(diào)整到此批峰上，生產(chǎn)后將其切除。

2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調(diào)到不用容易看到的位置，以免應(yīng)響產(chǎn)品的外觀。3、增加低螺桿背壓是指調(diào)整背壓４、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時膠料的流動方向。這種方法對于解決噴射紋有幫助。

(三）灰黑斑紋（Ｇreyｏrblackcloudｉｎg）

1、表觀灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近,流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分.只能在透明的零件中可看出，并且往往用PＭMＡ，ＰＣ和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。?物理原因?如果計量過程開始太早,螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內(nèi)。然而,喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面.料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。

就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣,被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時被稱為“柴油機效應(yīng)”。

焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。

工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高,迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：

１、螺桿背壓太低增加螺桿背壓?２、喂料區(qū)的料筒溫度過高降低喂料區(qū)的料筒溫度?3、螺桿轉(zhuǎn)速過快降低螺桿轉(zhuǎn)速?4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短延長循環(huán)時間?與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、不合理的螺桿幾何形狀選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深要弄清楚是水斑還是其它斑紋,還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產(chǎn)生,其它因數(shù)也會型成有水斑現(xiàn)象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應(yīng)產(chǎn)生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產(chǎn)生此現(xiàn)象.（四)料頭附近有暗區(qū)?料頭附近有暗區(qū)（Dｕllaｒeasｎｅarsｐｒue）

1、表觀在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓,如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性(低流動性)材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如ＰC、ＰMMＡ和ＡＢＳ等.

物理原因如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高,料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出黯暈。?在料頭附近,流動速度特別高，然后逐步降低,隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動體前端擴(kuò)展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度,必須采用多級注射，例如:慢-較快—快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。?通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產(chǎn)生的。實際上，前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:?1、流速太高采用多級注射：慢—較快-快

2、熔料溫度太低增加料筒溫度,增加螺桿背壓

3、模壁溫度太低增加模壁溫度

與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、澆口與制品成銳角在澆口和制品間成弧形?２、澆口直徑太小增加澆口直徑?3、澆口位置錯誤澆口重新定位（五）空隙（Voｉd）

１、表觀?制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙;不透明的制品無法從外面測出?？障锻l(fā)生在壁相對較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。

物理原因?當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時，經(jīng)常認(rèn)為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入.另一個解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。?一開始,生產(chǎn)的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長，在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低提高保壓壓力?2、保壓時間太短提高保壓時間?3、模壁溫度太低提高模壁溫度

4、熔料溫度太高降低熔體溫度

與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道

２、噴嘴孔太小增大噴嘴孔?3、澆口開在薄壁區(qū)澆口開在厚壁區(qū)（六）白點（GrａnulesUnmelted)?1、表觀料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因?由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時，通常包括ＰE、PP，PC等，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間,未完全熔化的顆粒會被注射進(jìn)模具內(nèi)。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：

１、熔料溫度太低增加料筒溫度?2、螺桿轉(zhuǎn)速太高降低螺桿轉(zhuǎn)速?3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓

4、循環(huán)時間短,即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短延長循環(huán)時間

與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表:?1、不合理的螺桿幾何形狀選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū))（七）顏色不均（Colouｒstreaks）?表觀顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn).

物理原因

顏色不均是因為顏料分配不均而造成的,尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時.?在溫度低于推薦的加工溫度情況下,母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高,或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解,導(dǎo)致顏色不均。

當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時,如果通過料頭橫截面時注射太快,可能會產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。

通常在使用色母料時,應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性.?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、材料未均勻混合降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低增加料筒溫度,增加螺桿背壓?3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓?4、螺桿速度太高減少螺桿速度

與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、螺桿行程過長用直徑較大或長徑比較大的料筒?2、熔料在料筒內(nèi)停留時間短用直徑較大或長徑比較大的料筒?3、螺桿L：D太低使用長徑比較大的料筒?4、螺桿壓縮比低采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段?（八)料頭附近有灰黑斑(Dieｓeｌeｆｆｅcｔaｗaｙfroｍspｒue）?１、表觀制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度,紋路大多是黑色,如果采用高粘性（低流動性)材料,紋路大多是銀白色。?物理原因?這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮）,降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。

這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮,導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成，最終成為“柴油機效應(yīng)”.

如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現(xiàn)，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡,因而材料不會產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產(chǎn)生燒焦的痕跡。

假如是低粘性的熔料,紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。?3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、螺桿降壓太高減小螺桿降壓幅度?２、螺桿降壓率太高減小螺桿降壓率?3、熔料溫度太高降低料筒溫度,降低螺桿背壓,降低螺桿轉(zhuǎn)速(九)水跡紋（Ｍoｉstｕｒｅｓtreaks）

表觀水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方,流體前端很粗糙.?物理原因?一些塑料如ＰＡ、ABS、PＭMA、SAN和ＰBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進(jìn)入顆?；蚋皆诒砻?。當(dāng)顆粒熔化時，潮氣會轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡.在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時間,給材料提供足夠的預(yù)烘干（十）唱片紋（Ｇramｏphonｅｒｉpｐie)

1、表觀在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流動性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在ＰC料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在ＡBS制品上更大,并且呈灰黯色。

物理原因

如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快,流動阻力太高,就會在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀.這些波浪狀的材料會凍結(jié),保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:?１、注射速度太低增加注射速度?２、熔料溫度太低提高料筒溫度，增加螺桿背壓?3、模具表面溫度太低增加模具溫度

4、保壓太低增加保壓?與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道

2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔(十一)冷料頭(Ｃoｌｄslｕg)

（１)HYＰERＬIＮK”"\ｌ”1—０＃1-０”何謂冷料？（2)HYPＥＲLIＮK＂"噴嘴溫度偏低（3)HYPERＬINＫ”"冷料的對策?HYPＥRLINＫ””＼l"3—１＃3－１"提高噴嘴溫度?ＨYＰERLＩNK"”檢查排氣口?HＹPERＬＩNK””\ｌ"３—3#3—3”使機筒每個周期后退一次何謂冷料？1、冷料是指在噴頭前端處固化的樹脂混入成型品的現(xiàn)象.?２、冷料在成型品表面表現(xiàn)為光澤不好或噴射紋。雖然看起來相似，3、但由于對策不同，因此需要注意。冷料的生成原因（2-1）噴嘴溫度偏低于成型品的噴嘴前端部分,為了防止流涎(樹脂從噴嘴前端的孔中流出的現(xiàn)象）,一般要適當(dāng)降低樹脂溫度.因此，注射到模具中的樹脂的最初部分會變成固化或半固化樹脂。這被稱為冷料。?為防止樹脂進(jìn)入模腔，一般在模具一側(cè)的主流道根部及分流道等處制作樹脂積存器以作為冷料的接收容器。但是，如果樹脂溫度過低，冷料的量便會增多,從而有可能進(jìn)入模腔。這些會呈現(xiàn)出噴射紋或光澤不好狀外觀.冷料的對策（３－1）提高噴嘴溫度防止冷料,提高噴嘴溫度是很有效的。但必須兼顧流涎的出現(xiàn)．為了不產(chǎn)生流涎，應(yīng)逐漸提高機筒和噴嘴的設(shè)定溫度。如果是以噴嘴固定于模具的方式成型，則提高模具溫度也是很有效果的（3-２)擴(kuò)大冷料阱（樹脂積存處）擴(kuò)大冷料阱可防止冷料進(jìn)入成形品內(nèi)。一般建議使用長度為主流道根部直徑1。5倍左右的冷料阱。(3—3）使機筒每個周期后退一次噴嘴固定于模具的方式成型的情況下，使機筒每個周期后退一次并使噴嘴從模具中脫出也是一個很有效的方法。但也必須注意流涎。由于流涎還取決于樹脂的粘度和流動性、噴嘴型號以及孔徑，因此自己必須反復(fù)進(jìn)行實際試驗（包括上述溫度調(diào)整在內(nèi)）。根據(jù)情況，還應(yīng)預(yù)先考慮通過降低噴嘴孔徑(即改用別的噴嘴）來抑制流涎以及相應(yīng)地提高溫度來抑制冷料等方法。1、表觀這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴(yán)重的還會降低制品的力學(xué)性能?物理原因

當(dāng)熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近,在此區(qū)域就會產(chǎn)生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

３、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：

１、熱流道溫度太低增加熱流道溫度

2、噴嘴溫度太低測量噴嘴溫度,提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)?４、與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、噴嘴橫截面太小增加噴嘴橫截面

2、澆口幾何尺寸不合理改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道

３、熱流道幾何尺寸不合理改變熱流道噴嘴幾何尺寸（十二)塑膠的成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物,於受熱後在一定條件下塑製成一定形?狀,並經(jīng)過冷卻定型、修整而成,這個過程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後

的表現(xiàn)不同，因此其成型加工方法也有所不同.塑膠的成型加工方法已有數(shù)十種,其中最重要的是擠

出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占全部塑膠製品但８0%以上。擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最主要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠,製品主要有連續(xù)生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等.熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後,在擠出機塑膠筒內(nèi)受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用，使之塑化熔融，再在螺桿的推送下,通過過濾板進(jìn)入成型模具被擠塑成製品。注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠(一般爲(wèi)粒料）在注射成型機料筒內(nèi)加熱熔化，當(dāng)呈流動狀態(tài)時，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進(jìn)而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用,目前占成型加工總量的２0％以上.注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。?一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料,需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。

近年來發(fā)展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率.（十三)糊斑(全部或部分變色）原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料)。裝有倒流閥或倒流環(huán).因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。處理方法：降低料筒溫度。避免*角結(jié)構(gòu).設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙.避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機.（十四)翹曲、變形?注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決,而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項:?１）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

2）脫模不良引起應(yīng)力變形時,可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

3)由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。(十五)色條、色線、色花?這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶１)提高加料段溫度,特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合,增加液態(tài)混合機會。

（2）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高.

（3)修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬,融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻,色帶模腔，應(yīng)予改有區(qū)域性色澤差異.（十六）成品黏膜（脫模困難）

是指成型品無法從模具中取出的一種現(xiàn)象。

依據(jù)成型品的尺寸及溫度等條件,脫模阻力增大時就會產(chǎn)生脫模不良.雖然也會受到樹脂特性和成型條件的影響,但最主要的原因仍在于成型品的形狀和模具的結(jié)構(gòu).特別需要注意的是與細(xì)長的加強筋、輪轂和塑孔栓抱緊相伴時的情況.當(dāng)塑孔栓等處周圍的成型收縮偏大時,對塑孔栓的抱緊力就會變大，從而容易發(fā)生脫模不良。在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。當(dāng)長的加強筋或輪轂等豎立的成型品中發(fā)生過填充時，這些加強筋或輪轂將變得難以脫落,從而造成脫模不良。在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。這一點與塑孔栓抱緊正好相反。模腔制品部的脫模斜度偏小時,由于脫模阻力偏大,因此容易發(fā)生脫模不良。頂出針的位置也有很大影響（最好在脫模阻力偏大處設(shè)置頂出針）。此外,模腔表面的光潔度或損傷對脫模阻力也有影響,從而造成脫模不良。在射出成型時,成品會有黏膜發(fā)生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高。射出壓力太大會造成成品過度飽和，使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難，在取出時容易有黏膜發(fā)生.?

而當(dāng)料管溫度過高時,通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)場．一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì)，失去它原有之特性；並在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂，造成黏膜。二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經(jīng)濟(jì)效益.所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運作溫度，至於模具方面的問題,假如進(jìn)料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現(xiàn)象,這時就要在模具上作改進(jìn)的措施,下表即為成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對策:?

表四?

故障原因處理方法

(１)填料過飽降低射出劑量、時間及速度?

（2)射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度

(3)保壓時間太久減少保壓時間

（4）射出速度太快降低射出速度

(5）進(jìn)料不均使部分過飽變更溢口大小或位置?

（6）冷卻時間不足增加冷卻時間?

(7）模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度

（8）模具內(nèi)有脫模倒角（underｃut）修模具除去倒角

(9）多穴模進(jìn)料口不平衡,或單穴模各進(jìn)料口不平衡限制塑料的流程，儘可能接近主流道?

（10)探筒件脫模排氣設(shè)計不良提供充分的逸氣道?

（1１）螺桿前進(jìn)時間太長減少螺桿前進(jìn)時間

(12)模心錯位調(diào)整模心,並使用「退撥」角鎖緊之?

（13)

模子表面過於粗糙打光模穴表面，噴脫模劑４-３澆道黏模（脫模困難）

表五:?故障原因處理方法

一、澆道過大修改模具

二、澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度

三、澆道脫模角不夠修改模具增加角度?四、澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調(diào)整與配合?五、澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具七、澆道外孔有損壞檢修模具八、無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖?當(dāng)因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效。

相反,如果因過填充而使尺寸增大并嵌入模腔內(nèi)時，則應(yīng)降低保壓和模具溫度等來增加成型收縮量。當(dāng)因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效。

增加模腔周邊、輪轂以及加強筋等處的脫模斜度。特別是在已經(jīng)嵌牢的情況下,應(yīng)通過添加頂出針等方法給需要增加頂出強度的部分配置頂出針.(十七）包風(fēng)（airtraｐs）包風(fēng)（aiｒtraps）是指：熔膠之前將模穴內(nèi)的空氣包覆,它發(fā)生在熔膠之前從不同方向的匯流,或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下.包風(fēng)通常發(fā)生在最後充填的區(qū)域，假如這些區(qū)域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就會造成包風(fēng)，使塑件內(nèi)部產(chǎn)生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪.另外:塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區(qū)流動而造成競流效應(yīng)（racｅ-tｒａckinｇeffｅｃt),這也是造成包風(fēng)的主要原因，要消除包風(fēng)可以降低射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應(yīng)所造的包風(fēng)可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風(fēng)的改善方法說明如下：(1）

變更塑件設(shè)計：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。（２)應(yīng)變更模具設(shè)計：將排氣孔設(shè)置在適當(dāng)?shù)奈恢镁涂梢愿纳婆艢?。排氣孔通常設(shè)在最後充飽的區(qū)域,例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設(shè)計澆口和熔膠傳送系統(tǒng)可以改變充填模式，使最後充填區(qū)域落在適當(dāng)?shù)呐艢饪孜恢谩４送?應(yīng)確定有足夠大的排氣孔,足以讓充填時的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議的排氣孔尺寸，結(jié)晶性塑膠為0。025厘米（0。０0１英吋)，不定形塑膠為0.03８厘米（0.0015英吋）。(3)調(diào)整成形條件：高射出速度會導(dǎo)致噴射流,造成包風(fēng)。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時間逃逸.（十八)起瘡：(銀色條紋)成品表面，以ＣAＴE為中心,有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的,有時要抓住真正的原因很困難。1．１原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分,未充分烘干，則表面上就會產(chǎn)生很多銀條。1。2原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。1．3原料或料管不清潔時,也容易發(fā)生這種情況。1。４射出時間長,初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料,發(fā)常會出現(xiàn)這種狀況。1．5如果模溫低,則原料固化快也容易發(fā)生（1。4)之狀況,使揮發(fā)成分不會排出除。1．6模具排氣不良時，原料進(jìn)入時氣體不易排除，會產(chǎn)生起瘡，像這種狀況,成品頂部往往會燒黑.1．7模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀.1.8膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產(chǎn)時模溫低也會開成起瘡。１．9原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀，多見於薄殼產(chǎn)品.1.10充填時,原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長,并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡.１．１1GATＥ以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。1。１2原料中含有再生料,未充分烘干,射出時分解,則產(chǎn)生起瘡。1。13原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解.1．14背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度)料管內(nèi)原料停留久，造成部分過熱.射出壓力過高。螺桿卷入空氣(背壓不足）.模具模具內(nèi)排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩存儲小。GATE過小或變形。模具表面有水分.模穴的形狀不良(橫截面或壁厚變化較多較急）。原料原料中由水分及揮發(fā)成分。原料烘干不足?；烊肫渌?。(十九）注塑件尺寸差異１.注塑件缺陷的特征注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。２．可能出現(xiàn)問題的原因(1）。輸入射料缸內(nèi)的塑料不均.（2）．射料缸溫度或波動的范圍太大。(3）.注塑機容量太小.(4）。注塑壓力不穩(wěn)定。（5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。(6)。運作時間的變化、溶液黏度不一致.(７)。注射速度（流量控制）不穩(wěn)定.(８）。使用了不適合模具的塑料品種。（9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產(chǎn)品的影響。

3。補救方法（1)．檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。（2)。檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。（3）.檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型.（４）。檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進(jìn)行比較。（5）。檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料.（６).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換.（7)。檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定。(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的,即不多于0.4mm的變化。（9）。檢查運作時間的不一致性.(10）。使用背壓。（１1）.檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60ｏC）。（1２)。選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮）。(13）。重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。（二十）銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔）造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。如果螺桿轉(zhuǎn)速過快，背壓偏低，則卷入正在塑化的樹脂中的空氣量就會增多。其結(jié)果是成型品表面出現(xiàn)條紋狀氣泡,并容易形成銀紋。樹脂屬于化學(xué)物質(zhì),因此會隨著溫度的增加而逐漸分解.樹脂溫度越高，分解就越多,銀紋也就越容易出現(xiàn)。如果材料的預(yù)干燥不足,水分和樹脂中原有的氣體成分就會被原封不動地帶入成型品，從而容易形成銀紋。在氣體沒有完全排凈的狀態(tài)下，氣泡就會殘留在成型品表面，從而容易出現(xiàn)銀紋.如果因清洗不足等原因,導(dǎo)致與原來的樹脂不同的成分混入，而且該樹脂的溫度的偏低，有時便會產(chǎn)生氣體并誘發(fā)銀紋.1.機臺方面：?（１)料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流＊角，長期受熱而分解。

(2)加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計不當(dāng)，造成個解或容易帶進(jìn)空氣.

２.模具方面：

（1）排氣不良。

(2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大,造成局部過熱而出現(xiàn)分解。?（３)澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。?3。塑料方面:（1）塑料濕度大,添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解),應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。?（2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮,應(yīng)對著色劑也進(jìn)行干燥,最好在機臺上裝干燥器。?（3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均,或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現(xiàn)分解.?（4)塑料受污染，混有其它塑料.?4．加工方面：

（1)設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟取毫?、速度與時間及采用多段注射速度。

（２）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解.?(3)料量不足，加料緩沖墊過大,料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。?氣泡

根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因,解決的對策有以下幾個方面:

１)在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張,使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：?ａ）根據(jù)壁厚,確定合理的澆口,澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%～60％。?b）至澆口封合為止,留有一定的補充注射料。

Ｃ)注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。

ｄ)降低注射速度，提高注射壓力，

ｅ）采用熔融粘度等級高的材料。?2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：?a）充分進(jìn)行預(yù)干燥.

b)降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體.?３)流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決.?氣泡（Gasbuｂblｅs）

1、表觀

制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀.

物理原因

氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料.如果必須的成型溫度太高,通過分子分裂而導(dǎo)致材料分解,熔料就有發(fā)生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。?如果周期時間長,通?？赡苁翘L的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內(nèi)的熔料過熱.

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

１、熔料溫度太高降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速

２、熔料在料筒內(nèi)殘留時間過長使用較小的料筒直徑?與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：

1、不合理的螺桿幾何形狀使用低壓縮螺桿（二十一)澆口區(qū)域缺陷?１.光芒線

在垂直制件方向的點澆口設(shè)計中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現(xiàn),與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異,澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異;塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。解決措施：

(１）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

(２）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當(dāng)分散劑,用機械混合.

（3）塑化要完全,機臺的塑化性能要良好。

（4)降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間,同時提高模溫,提高射嘴溫度,同時減少前爐溫度。

(5)防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì):如注意螺桿與料筒是否磨損而存在*角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面.?（6）改進(jìn)澆口設(shè)計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。(二十二)冷料斑?冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。解決方法如下：

(１)冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。

(2)射咀中心度要調(diào)好,射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計好,防止漏料或造成有冷料被帶入型腔.

（3)模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋.

（４）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。?（5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。(二十三）收縮凹陷1.機臺方面：?（１)射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2)鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。?（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機臺,檢查螺桿與料筒是否磨損.?2。模具方面：?（１）制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(２)模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。(3)澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡.?(4)對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。?(5）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。

3．塑料方面：

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4。加工方面:?（1）料筒溫度過高,容積變化大,特別是前爐溫度,對流動性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短,使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮.?(３）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力,過小時，料量不足。?（４）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模,讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。（5)“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處,如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位.產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素,其中塑料的性能,最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀,以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素.塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮,模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分,邊角處的材料固化后,隨著接近制件中心處的熔體冷卻,模塑件仍會繼續(xù)收縮,尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮,將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如,在模塑件的保壓過程中,向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時,小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料,其收縮率更低,產(chǎn)生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷卻時間長,會產(chǎn)生較大的收縮,因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件,若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的,厚的部件就平滑過度到公稱壁厚,用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕（二十四）開裂

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機,按開裂時間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。裂紋是指開?；蝽敵鰰r成型品破裂的一種現(xiàn)象。

成型品偏脆或脫模不良時有時就會產(chǎn)生裂紋。基本原因與脫模不良相同，如制品粘在模芯上、加強筋、凸臺的填充過度等。此外頂出針的速度也會也會影響到裂紋的產(chǎn)生。速度越高，則越容易發(fā)生破裂可列舉多種原因,不過首先還是樹脂老化.尤其要注意PＢT樹脂在機筒內(nèi)的加水分解.其次是結(jié)晶化程度不足。模具溫度偏低時必須特別注意。分析如下:

１.加工方面:?（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂.?（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

(3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。

(4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂.?（5）適當(dāng)使用脫模劑,注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

（6）制件殘余應(yīng)力,可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。遵守各材料的推薦成形溫度,并縮短停留時間以減少樹脂的分解老化。如果是PBT等聚酯類樹脂,強化干燥條件也是抑制加水分解的一種有效方法.還可以通過提高模具溫度和延長冷卻時間來提高產(chǎn)品的結(jié)晶化程度.?此外采用下列方法也有效果:?·減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負(fù)荷以減少裂紋。?·給成型品的轉(zhuǎn)角處增設(shè)R(圓角)以防破裂.2.模具方面：?(１)頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂.

（２）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中.?（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。?(4）對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道,防止形成真空負(fù)壓。

（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

（6)主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。?3．材料方面:

（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。

（２)濕度過大,造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng),降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。?（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量*佳,受到污染都會造成開裂。

４．機臺方面：注塑機塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆,過大時會降解。（二十五)制件尺寸不穩(wěn)定?制件尺寸變化,本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的.凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作,都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PＥ、尼龍等是如此.分析如下：?1．機臺方面：?（1）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機臺。

(2)供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。(３）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損,液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。(4)溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。

2.模具方面:

(1）要有足夠的模具強度和剛性,型腔材料要采用耐磨材料.?(２)尺寸精度要求很高時,盡量不采用一模多腔形式。

（３)頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。?3．塑料方面:?（１）新料與再生料的混合要一致。

(2）干燥條件要一致,顆粒要均勻。?(3)選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4.加工方面：

(1)塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因為溫度越高,尺寸收縮越小。

（2）對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。?（3）成型周期要保持穩(wěn)定,不能過大的波動。

（４）加料量即射膠量要穩(wěn)定。(二十六）腫脹與鼓泡有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成.解決措施：?1．有效的冷卻.降低模溫，延長開模時間,降低料的干燥與加工溫度.?2。降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3．提高保壓壓力和時間.4。改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況.(二十七）氣泡（真空泡）?氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。氣泡是指成型品表面鼓起的一種現(xiàn)象。?以下二種情況容易出現(xiàn)氣泡，即注射成型后從模具取出時，制品表面開始漸漸鼓起和成型品表面因受熱膨脹而鼓起時.不論哪種情況，當(dāng)成型品表面因高溫而變軟時，內(nèi)部的氣體都會因受熱膨脹而將成型品表面頂起，從而形成氣泡。如果計量時卷入了大量空氣，則容易產(chǎn)生氣泡.具體來說也就是螺桿轉(zhuǎn)速快、背壓低并且抽塑量多的時候容易產(chǎn)生氣泡。此外,在模腔填充過程中,有些流動樣式有時也會卷入空氣，從而產(chǎn)生氣泡。如果表層與芯層之間的結(jié)合很弱,或者存在細(xì)小的空洞或裂紋，則很容易以此為起點產(chǎn)生氣泡。具體來說，在成型薄壁制品因強行填充導(dǎo)致應(yīng)變殘留在制品中，或冷料或噴射紋的混入等。特別是在液晶高分子中,由于層間強度不高（這是樹脂的固有性質(zhì)),因此很容易產(chǎn)生氣泡.

從成形條件來看，注射速度快時，氣泡將出現(xiàn)惡化的傾向.此外，在澆口偏小的情況下,由于會產(chǎn)生噴射紋，同時很大的剪切力會導(dǎo)致應(yīng)變殘留，因此氣泡也會出現(xiàn)惡化的傾向.樹脂中產(chǎn)生的大量氣體也容易產(chǎn)生氣泡.當(dāng)機筒溫度過高,滯留時間偏長時，所產(chǎn)生的氣體會增多，從而也容易產(chǎn)生氣泡。此外,干燥不足，材料中所含的水分過多時，也會產(chǎn)生氣泡。解決措施:?（1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿.?(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。?（3)將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況,減少壓務(wù)的消耗。

（4）改進(jìn)模具排氣狀況。要減少計量中的空氣卷入,應(yīng)更改下列條件:?·降低螺桿轉(zhuǎn)速

·提高背壓

·抽塑量設(shè)定不要過多

如果在模腔填充期間出現(xiàn)空氣卷入現(xiàn)象，則需要調(diào)整形狀、澆口位置以及射出速度.這一點應(yīng)根據(jù)成形品的情況來具體應(yīng)對。通過填充不足（sｈorｔshｏｔ）,把握住流動樣式,然后在此基礎(chǔ)上確立相應(yīng)的對策。改變保壓等對改善氣泡沒什么效果，倒不如減少填充時的剪切力以使材料能順利地充滿模腔對消除氣泡會更有效。具體來說,可更改下列成型條件:?·提高模具溫度?·減慢注射速度?·增大澆口?·增加厚度（僅對于過薄的部分)?·避免產(chǎn)生噴射紋（二十八）熔接縫?表觀在充模方式里,熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽,尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。?物理原因?熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品.在細(xì)流再次相遇的地方,表面會形成熔接縫和料流線.熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯.細(xì)小的熔接縫不會影響制品的強度。

然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會產(chǎn)生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯.

大多數(shù)情況下,工藝調(diào)試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見的地方

?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、注射速度太低增加注射速度

２、熔料溫度太低提高料筒溫度

3、模具表面溫度太低增加模具溫度?4、保壓太低增加保壓,盡早進(jìn)行保壓切換

５、澆口位置不合理重新定位澆口并將其移到不可見的地方

6、料流道處無排氣孔排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性?（二十九）塑料制品發(fā)脆的原因發(fā)脆?制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有:

一設(shè)備方面

（1）機筒內(nèi)有*角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。?二模具方面

(１)澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。?(２）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸.?（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

三工藝方面?（１)機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機筒、噴嘴的溫度。?（２）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速,使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（３)模溫太高，脫模困難；模溫太低,塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4)型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度,縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度,延長冷卻時間。

(５）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑.

四原料方面

（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。?（2)有些塑料如AＢS等,在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng),使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

(3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高,或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。

（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大,含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。?五制品設(shè)計方面

（1)制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。?（２）制品設(shè)計太薄或鏤空太多。

(三十)白邊

白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷,大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相,因而白邊還不是裂縫,在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。解決措施:

（1)生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域,一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

（2)降低注射壓力、時間和料量,減少分子的取向。?(３）在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑,一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制.?（4)改進(jìn)模具設(shè)計.如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強型腔側(cè)壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高,對白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動分布合理。

（5）考慮換料。白霜

有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài),從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來.這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無關(guān)。白霜的解決方法:加強原料的干燥，降低成型溫度，加強模具排氣,減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時，特別要注意經(jīng)常清潔模面。(三十一）制件不滿（充填不足）原因主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。充填不足是指無法完全填充成型品.

正常品會得到與模具一致的產(chǎn)品,而充填不足品則無法得到所希望的形狀。

充填不足是在樹脂流動性不足或樹脂計量值偏少時產(chǎn)生的。1。

機臺方面：

機臺的塑化量或加熱率不定,應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機臺；

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實際充模量不中;熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流,而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗。２。

模具方面

(1）.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模（2)．模具的型腔的分布不平衡.制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近,設(shè)置輔助流或澆口解決。3).模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現(xiàn)射膠無力;過于粗糙都會造成制件不滿.應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小,主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。4）。模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設(shè)排氣溝道或氣孔.產(chǎn)品形狀和模具構(gòu)造也是產(chǎn)生充填不足的原因。澆口尺寸偏小、分流道偏細(xì)時流動性會降低，因此也很容易導(dǎo)致充填不足。此外，如果產(chǎn)品的壁厚偏薄，當(dāng)然也很容易發(fā)生充填不足.加工，調(diào)整方面:注塑壓力太小，速度太慢，時間太短,溫度太低，熔料位置偏小。如果只是因為流動性不足而導(dǎo)致充填不足的話，則估計有以下幾種條件：?（１)樹脂溫度偏低?（2）模具溫度偏低

（３)材料流動性不足

（4)注射速度偏低?(5）注射壓力偏低如果計量值少于產(chǎn)品所需的量,則必然導(dǎo)致充填不足。有時不僅是因計量值偏少，而且還會因計量不良所產(chǎn)生的差錯而導(dǎo)致充填不足。檢查是否充分進(jìn)行過預(yù)干燥。為每種樹脂所推薦的干燥條件都標(biāo)注在產(chǎn)品袋上。請將實際結(jié)果與該值進(jìn)行對比。?同時還應(yīng)檢查流動末端的排氣口是否完好。如果有燒焦的跡象,則很可能排氣不良。應(yīng)設(shè)法擴(kuò)大或添加排氣口.

如果因與上述相同的原因而產(chǎn)生大量氣體,則在流動末端有時也會出現(xiàn)充填不足。必須預(yù)先進(jìn)行適度干燥以去除水分等。是指注射→保壓的切換位置。如果這一切換位置過早(也就是過早地轉(zhuǎn)移到保壓階段),流動性就會整體下降,從而導(dǎo)致充填不足。檢查是否充分進(jìn)行過預(yù)干燥.為每種樹脂所推薦的干燥條件都標(biāo)注在產(chǎn)品袋上。請將實際結(jié)果與該值進(jìn)行對比。?同時還應(yīng)檢查流動末端的排氣口是否完好。如果有燒焦的跡象，則很可能排氣不良。應(yīng)設(shè)法擴(kuò)大或添加排氣口。

（三十二)披鋒ａirtrａp（飛邊、fｌａsｈ）溢料?

披鋒又稱飛邊、溢邊、披鋒、溢料等，多數(shù)發(fā)生在模具分合位置上，如：模具的分合面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處.溢料不及時解決將會進(jìn)一步擴(kuò)大化,從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。雖然制作模具時精度很高（μｍ級）,而且成型時采用高壓合模，但由于樹脂的填充壓力也很高,所以實際上留有很小的縫隙。飛邊就是因樹脂進(jìn)入這種縫隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排氣口等處都會出現(xiàn)飛邊。?飛邊就是樹脂擠入模具PL面(模具的分型面），并使制品帶上了多余的薄膜這樣一種現(xiàn)象.當(dāng)ＰL面不敵樹脂壓力而分開,或PL面有縫隙時就會出現(xiàn)這種情況.?一

機械設(shè)備方面：?（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模,出現(xiàn)飛邊。

(2)合模裝置調(diào)節(jié)不佳,肘桿機構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現(xiàn)飛邊.?（３）模具本身平行度不佳，或裝得不平行,或模板不平行,或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊.?(4)止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大;入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時維修或更換配件。

二

模具方面

(1）模具分型面精度差?；顒幽０澹ㄈ缰邪澹┳冃温N曲;分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷.?（2）模具設(shè)計不合理.模具型腔的開設(shè)位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低,容易進(jìn)入活動的或固定的縫隙,要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對稱中心上，在制品厚實的部位入料,可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時,習(xí)慣上在孔上開設(shè)側(cè)澆口,在較大的注射壓力下,如果合模力不足模的這部分

支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動構(gòu)件時，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良,在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。即使在簡單的２塊式模具中，模具有時也會因成型品頂出不當(dāng)而受損，并在損傷處出現(xiàn)飛邊。使用滑芯時，必須特別注意吻合以及滑動面的縫隙.?另外，模具是鋼制的，合模壓屬于高壓,而樹脂壓也是與其相當(dāng)?shù)母邏?所以在幾乎所有的注射成型中,模具一般都會發(fā)生變形.特別是在大型成型品的情況下尤為顯著。此時，有無支柱對飛邊也有影響（如果沒有支柱,變形→縫隙就會增大,飛邊也會增多）。三

工藝方面

(１）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速,對模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時間，薄制品要用高速迅速充模,充滿后不再進(jìn)注;厚制品要用低速充模,并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來。

(２）加料量過大造成飛邊.值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”,而飛邊卻會出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長注射時間或保壓時間來解決。

(3)機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降,流動性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊.四

原料方面

(1)塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等,則應(yīng)提高合模力；吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃羽ざ?增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分.塑料黏度太高，則流動阻力增大,產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。樹脂壓力過高時，模具分開并產(chǎn)生飛邊.相反，模具壓力偏低時,同樣也容易產(chǎn)生飛邊.樹脂壓力增高的主要原因如下:ＰSS樹脂在低剪切區(qū)的流動性很強，因此該樹脂就其本身的性質(zhì)而言就具有容易產(chǎn)生飛邊的缺點。因此，與使用其他材料時相比,使用PPS樹脂時必須更加注意防止出現(xiàn)飛邊。此時對模具精度等級的要求也比使用其他材料時更加嚴(yán)格.?

(1)注射速度偏快（2）注射壓力偏高（3）保壓力偏高（４）V-P切換偏慢?一般來說，當(dāng)希望獲得良好的外觀時,有時會將保壓設(shè)定的過高，特別是為了防止出現(xiàn)凹痕而采用高于標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定。這樣一來有時就會產(chǎn)生飛邊。流動性越好，樹脂就越容易進(jìn)入縫隙,因此飛邊也就越大。一般來說，樹脂溫度和模具溫度越高，飛邊也就越大；反之，溫度越低,飛邊也就越小。（2)塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。故障原因處理方法塑料溫度太高降低塑料溫度，降低模具溫度射膠速度太高降低射膠速度射膠壓力太高降低射膠壓力填料太飽降低射膠時間,速度及劑量合模線或吻合面不良檢修模具鎖模壓力不夠增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機1滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現(xiàn)毛邊.２模具表面附著異物時,也會出現(xiàn)毛邊。3鎖模力不足，射出時模具被打開，出現(xiàn)毛邊。4原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。5料量供給過多，原料多余射出產(chǎn)生毛邊.毛邊表七成型機計量多（過分充填）射出壓力高射出速度快原料溫度高鎖模力低射出時間長保壓壓力高保壓壓力轉(zhuǎn)換位置慢計量不準(zhǔn)確，有誤差(背壓、螺桿轉(zhuǎn)速）機臺固、定板可動板平行不良模具合模面接觸不良模具接觸面上附有異物模穴內(nèi)有碰傷模具溫度高模具剛性不良（強度不足）滑動部位間隙配合不良模具結(jié)構(gòu)設(shè)計原料原料的流動性太好

注射成型--注射成型又稱注射模塑或注塑,此種成型方法是將塑膠（一般爲(wèi)粒料）在注射成型?機料筒內(nèi)加熱熔化,當(dāng)呈流動狀態(tài)時,在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動,進(jìn)而通過料?筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，?或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用,目前占成型加工總量的２0%以上.注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去.這不僅耗費工時,也浪費原料.

近年來發(fā)展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端,還有利於提高生産效率

(三十三）塑件光澤不良（玻纖析出）何謂光澤不好？光澤不好是指成型品未粘著在模具上，即復(fù)制不良。光澤不好的生成原因(2-1）由噴射紋或冷料引起成形品表面出現(xiàn)噴射紋或冷料時,因其與周圍不同，因此看起來像霧一樣模糊不清。多出現(xiàn)在澆口附近及高低不平之處。（2－2）因氣體原因這是因為氣體被封堵在模具與樹脂之間并妨礙兩者間的粘合而發(fā)生的光澤不好.保壓力偏低或排氣不暢時更容易出現(xiàn).（2－3）因壓力不足因壓力偏低，因而對樹脂的模具面的擠壓力偏弱而引起的光澤不好。在含玻纖等填料的材料中，由于填料容易浮出表面(樹脂容易沉入內(nèi)側(cè)），因此光澤不好變得更為明顯。?例如,當(dāng)注射速度偏低時，壓力因樹脂固化而無法傳遞到末端,從而容易在成形品末端產(chǎn)生光澤不好。同時，當(dāng)模具溫度偏低，整體固化偏快時，整個成型品上也容易出現(xiàn)光澤不好.(3)光澤不好的對策首先嘗試提高保壓設(shè)定值和保壓時間設(shè)定值.此時應(yīng)看到情況在改善.如果沒有，則可認(rèn)為是由于其他原因而使該部分的實際壓力上升不足。此時應(yīng)同時使用下列對策:

提高模具溫度?提高機筒溫度(特別是噴嘴)

增大澆口尺寸

提高注射速度

使用流動性好的材料等級一、注塑模具方面

1。若模具型腔加工不良，如有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反應(yīng)到塑件上,使塑件光澤不良,對此,要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度,必要時可拋光鍍鉻。

2.若型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使太多,會使塑件表面發(fā)暗、沒有光澤，對此，要及時清除油污和水漬,并限量使用脫模劑.

３.若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表面光澤＊佳，對此，要加大脫模斜度。

4．若模具排氣不良,過多氣體停留在模型內(nèi)，也導(dǎo)致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣系統(tǒng)。

5.若澆口或流道截面積過小或突然變化,熔體在其中流動時受剪力作用太大,呈湍流動態(tài)流動，導(dǎo)致光澤不良，對此，應(yīng)適當(dāng)加大澆口和流道截面積。必須檢查氣體是否已排除干凈。?檢查是否確保了有效排出氣體所需的排氣口厚度和大小、是否受到模垢的污染等。是否被配置到適當(dāng)位置也很重要。如果可能,建議采用充填不足（ｓhｏrtsｈｏｔ）方法以了解實際的樹脂流動狀況。?二、注塑工藝方面

1.若注射速度過偏小,塑件表面不密實，顯現(xiàn)光澤不良，對此，可適當(dāng)提高注射速度。

2.對于厚壁塑件，如冷卻不充分,其表面會發(fā)毛，光澤偏暗,對此，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。

3.若保壓壓力不足，保壓時間偏短，使塑件密度不夠而光澤不良,對此，應(yīng)增大保壓壓力和保壓時間。

5．若熔體溫度過低，使得流動性較差，易導(dǎo)致光澤不良，對此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。

6。對于結(jié)晶樹脂，如PＥ、PP、POＭ等制作的塑件,如冷卻不均勻會導(dǎo)致光澤不良，對此,應(yīng)改善冷卻系統(tǒng),使之均勻冷卻。

7．若注射速度過大，而澆口截面積又過小，則澆品附近會發(fā)暗而光澤不良，對此,可適當(dāng)降低注射速度和增大澆口截面積。三、原材料方面1。原材料粒度差異較大,使得難以均勻塑化，而光澤不良，對此應(yīng)將原材料進(jìn)行篩分處理2.原料中再生料或水口料加入太多,影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對此，應(yīng)減少再生料或水口料加入量.３。有些原材料在調(diào)溫時會分解變色導(dǎo)致光澤不良，對此,應(yīng)選用耐溫性較好的原材料。4.原材料中水分或易揮發(fā)物含量過高，受熱時揮發(fā)成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導(dǎo)致塑件光澤不良，對此，應(yīng)對原材料進(jìn)行預(yù)干燥處理。5。有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對此，應(yīng)改用流動性能較好的添加劑。6．原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料,它們不能與其原料均勻混熔在一起而導(dǎo)致光澤不良,對此,應(yīng)事先嚴(yán)格排除這些雜料。７。若潤滑劑用量過少，熔體的流動性較差,塑件表面不致密,使得光澤不良，對此，應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑的用量。

(三十四）塑件光澤不均（ＧlossVarｉaｔiｏｎsontｅxｔuｒｅｄsurfａｃｅs）?１、表觀雖然模具具有均一的表面材質(zhì)，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。

物理原因?注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身，它的粘性、速度設(shè)置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面會出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑.?理論上說，當(dāng)被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制,投射到制品表面的光線會發(fā)生漫反射。因此，表面會出現(xiàn)黯區(qū).對具有較少精確仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果?與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：?1、保壓太低提高保壓壓力

２、保壓時間太短提高保壓時間?3、模壁溫度太低提高模壁溫度?４、熔料溫度太低提高熔體溫度

與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：