橋梁深水基礎施工方案及施工工藝

5.2。1。某橋梁深水基礎施工方案及施工工藝5。2。1。1。概況大橋位于巴中侵蝕低山區(qū),在曾口場下游約3km跨越某河，橋位處航道等級為Ⅶ級，航道尺度（航深×航寬×回旋半徑)0.9×12×249m，橋位處河面寬約110m.本橋采用大跨混凝土連續(xù)梁橋，中心里程為D1K24+610，橋跨布置：8×32+(48+80+48）+7×3。橋位處軌底至河底高50m。兩座橋梁下部結構均采用T形橋臺，圓端形橋墩及圓端形空心墩,基礎采用鉆(挖）孔樁基礎。水中墩基礎采用雙壁鋼圍堰施工，需搭設水中棧橋及鉆孔平臺。5。2.1。2.施工方案見“表5.2。1-15.2。1.3。施工方法及工藝本橋陸地樁基、淺水樁基、墩臺、現(xiàn)澆連續(xù)梁施工法同“3。5。橋梁工程”，不再詳述.重點主要是深水基礎施工，施工方法及措施如下：表5.2.1—1深水基礎施工方案表水上運輸、砼供應、保證通航方案采用通岸短棧橋和駁船運輸相結合的水上運輸方案，通岸短棧橋僅用于岸邊淺水區(qū)墩的施工,并可用作輔助碼頭。在岸上設置砼拌和站,用于橋梁下部及上部砼的施工，砼水平運采用砼運輸、運輸船運送，垂直運輸采用泵送.本方案不影響航道的正常通航，為了保證通航的安全，在江上設置航標、導航塔等設施，并安排專人晝夜值班.鉆孔樁基礎施工方案陸地鉆孔樁在樁基施工作業(yè)場地范圍內用推土機平整碾壓，采用鋼護筒進行孔口段護壁，挖埋法埋入護筒，根據地質情況選用沖擊鉆機、循環(huán)鉆成孔，泥漿護壁，樁體砼采用導管法進行水下砼灌注。淺水中鉆孔樁采用草袋圍堰然后填土（抽水）筑島作為鉆孔樁施工平臺,橋兩端搭設通岸棧橋,利用吊車安裝鉆機，采用沖擊鉆、循環(huán)鉆成孔。深水中鉆孔樁深水中利用浮運雙壁鋼圍堰搭設鉆孔平臺，利用浮吊安裝鉆機,采用沖擊鉆、循環(huán)鉆成孔。承臺施工方案陸地承臺開挖采用明挖,并采取支護措施確?？颖诔尚?綁扎鋼筋，立模后按常規(guī)法澆注砼。水深3m左右的水中承臺采用鋼板樁圍堰進行圍護擋水。深水承臺利用雙壁鋼圍堰，在雙壁鋼圍堰內進行承臺開挖和模筑施工。墩臺施工方案墩臺身采用大塊整體鋼模板拼裝組合，起重機吊裝就位;鋼筋集中制作現(xiàn)場整體吊裝；砼泵送入模，人工振搗。15m以下的墩一次澆筑，15m以上的墩分多次澆筑.連續(xù)梁懸灌施工方案先施工0＃梁段，根據具體情況選擇落地支架或墩頂托架進行施工，落地支架采用鋼管或制式器材搭設，托架采用制式桿件或型鋼,立模、布設鋼筋、鋼絞線,泵送砼一次澆筑成型,張拉、壓漿完成后,在0＃塊上安裝掛藍.懸灌采用對稱、同步澆筑施工.邊跨直線段，采用支架法現(xiàn)澆。合攏時，先合攏邊跨合攏段，拆除臨時支墩進行第一次體系轉換，然后合攏中跨合攏段。合攏時采取臨時固結剛性鎖定，兩端進行均衡壓重。懸灌梁的標高、線形控制采用鐵科院開發(fā)的軟件隨時進行信息反饋和調整。簡支T梁施工方案采用預制架設法施工，T梁在制梁場預制，架橋機逐孔架設。5.2。1。3。1。施工棧橋施工分別從兩岸淺水區(qū)修建便道,再分別搭設棧橋，棧橋寬6m，棧橋為15m一跨，每個臨時墩布置3根Φ80cm鋼管樁、樁間設置橫向剪刀撐連接系，樁頂設置鋼結構分配梁，棧橋梁部采用貝雷梁拼裝、鋪設橋面板，棧橋與橋墩基礎施工平臺連接，以保證吊機到墩位作業(yè).具體見施工棧橋示意圖5.2。1—1。棧橋基礎采用打入鋼管樁，鋼管樁頂部設型鋼承臺，承臺上設鋼支座，沿線路縱向架設貝雷梁，貝雷梁上部沿棧橋橫縱向架設工字鋼作橋面分配梁，與貝雷梁之間聯(lián)結采用勾頭螺栓連接，上部鋪設鋼板，與工字梁焊接。貝雷梁橫向之間設剪刀撐,確保施工棧橋整體穩(wěn)定。鋼管樁直徑采用Φ60cm，鋼板壁厚12mm，長度根據設計荷載及地質狀況綜合考慮布設要求經計算確定。（1)鋼管樁施工履帶吊停放在已施工完成的施工便道，吊裝懸臂導向定位支架，懸臂導向定位支架精確就位后，運輸鋼管樁就位。履帶吊機起吊底節(jié)鋼管樁吊至設計樁位并插樁，讓鋼管樁自沉入土，待一組全部鋼管樁就位后，用履帶吊將振動錘與液壓夾鉗吊至鋼管樁頂口，用液壓夾鉗將鋼管樁頂口夾住檢查樁的垂直度滿足要求后，開動振動錘振動，每次振動持續(xù)時間不宜超過10～15min，過長則振動錘易遭到破壞,太短則難以下沉。每根樁的的下沉一氣呵成，不可中途停頓或較長時間的間隙，以免樁周土恢復造成繼續(xù)下沉困難.單根樁節(jié)按起吊高度和重量控制最大為15m，單根樁長超過15m分為2節(jié)，底節(jié)鋼管樁入土至導向架施工平臺上0.5～1.0m高度時，移去振動錘進行接樁。用履帶吊將頂節(jié)鋼管樁就位后，逐根就位，鋼管樁就位后進行兩節(jié)樁的焊接，同時履帶吊換上樁錘和液壓夾鉗。樁與樁之間焊接質量經檢查合格后重新進行打樁，直至將樁打到設計深度。圖5。2。1-1施工棧橋結構示意圖沉樁導向架設計：棧橋設計跨度為等跨15m，定位的思路考慮利用架橋機的原理，采用貝雷桁架與型鋼加工形成一整體懸臂導向架，貝雷桁架長13m，導向架末端與已經鋪設完成的棧橋前端貝雷梁銷接，導向架前端按設計的樁位預留孔位并設置導向系統(tǒng)。先利用已經形成的棧橋作為待施工鋼管樁的粗定位導向，再利用前端導向架上的微調系統(tǒng)完成鋼管樁的精確定位。通過此導向架系統(tǒng)可以將水上定位轉變?yōu)殛懮隙ㄎ?，避免由于水流對定位的影響。施工中將導向架加工為整體結構。施工完一跨棧橋后，利用履帶吊將導向架整體吊裝與棧橋主梁連接，精確放出樁位，調整導向輪位置控制樁位后，履帶吊配合振動錘沿測定孔位打樁。一排鋼管樁振打完畢將導向架移開，鋪設分配梁、主梁及橋面系，然后轉入下一孔便橋施工。(2）棧橋架設打樁施工完成后，檢查樁的偏斜及入土深度與設計無誤后，在鋼管樁之間安設型鋼剪刀撐使其形成整體。同時在樁頂按設計尺寸氣割槽口，并保證底面平整；標準跨先吊放2根Ⅰ32a橫向型鋼分配梁，與鋼管樁焊接固定；每聯(lián)接頭樁位置先吊裝縱向分配梁,并與鋼管樁焊接固定,在其上再吊放橫向分配梁。鋼管樁施工完成以后，施工棧橋采用履帶吊機架設貝雷桁架主桁縱梁，貝雷桁架在拼梁場分組拼裝，汽車運至鋪設位置，吊機起吊安裝成主桁整體，并與分配梁連結。施工棧橋鋼梁架設詳見圖5。2.1-2。橋面施工：在已架設好的貝雷桁架縱梁上安裝橋面系，其中Ⅰ22a橫梁與貝雷桁架縱梁的連接采用騎馬螺栓連接，Ⅰ12。6a面板縱肋滿焊在Ⅰ22a面板橫肋上。標準化模塊間設置1cm的縫隙,用于防止因溫度變化而引起的橋面板翹曲起伏。棧橋欄桿立桿及橫桿均采用Φ48×3。5mm普通鋼管制作。欄桿采用在岸上加工區(qū)統(tǒng)一制作連接成片，運至棧橋吊裝焊接。棧橋兩側均設置欄桿，在每聯(lián)接頭處斷開.欄桿按設計圖紙設置立柱，焊接在橋面系橫梁上.棧橋欄桿通過粉刷不同顏色油漆以區(qū)分禁吊區(qū)和非禁吊區(qū),并在棧橋上設置警示燈和夜間照明設施。圖5.2。1-2施工棧橋鋼梁架設圖5。2。1.3。2.深水樁基施工鉆孔樁施工工藝流程：鉆孔施工平臺建立→插打鋼護筒→安裝鉆機、鉆孔→一次清孔→拆除鉆具→檢孔→安裝鋼筋籠、導管→二次清孔→澆筑水下混凝土→樁身混凝土質量檢查。（1）主要施工設備及機具①水上浮吊水上高架浮吊主要由六七式鐵路戰(zhàn)備舟橋器材的標準舟節(jié)、分水節(jié)、公路棧橋箱形梁、托架、電動錨機及動臂吊機組成的水上起重設備,岸上到水中及水中的所有起重吊裝作業(yè)全部由浮吊來完成。浮吊的性能：最大起重20噸,最大起重高度30米，起重幅度6—18米，起重臂旋轉角度220度。其拼組形式見圖5.2.1圖5.2.1—3浮吊拼組形式圖②運輸船運輸船由標準舟節(jié)、公路棧橋梁、電動錨機等拼組而成，由機動舟頂推，運送成孔鉆機、鋼護筒、鋼筋籠、鋼模板、混凝土或其它材料;根據現(xiàn)場施工的實際需要，可調整標準舟節(jié)的數(shù)量來改善運輸能力，其拼組形式見圖5。2。1-4。③浮運龍門船浮運龍門船由中—60浮箱、六五式軍用墩和六四式軍用梁、天車等拼組而成，在浮運船上設立兩組龍門吊。④鋼圍堰拼組浮平臺鋼圍堰拼組浮平臺由中—60浮箱、箱形棧橋梁、電動錨機等組成，用于雙壁鋼圍堰底節(jié)部分拼組時的作業(yè)平臺.⑤機動舟機動舟（300馬力）是水上運輸?shù)闹饕獎恿υO備，用來頂推浮吊、浮運龍門船、浮平臺及運輸船到位作業(yè)。圖5。2。1—4運輸船拼組形式圖⑥鉆機鉆孔采用ZSD2500型氣舉反循環(huán)旋轉鉆機（每個主墩上二臺)，在砂性土及淤泥層采用三翼鉆頭鉆進，在基巖中換成牙輪鉆頭鉆進.⑦泥漿機每臺鉆機配置ZX—500型泥漿制備分離系統(tǒng)一套，并將護筒間用泥漿槽(用鋼板焊接而成）連接用于泥漿循環(huán)，墩旁配備泥漿船，滿足鉆孔廢漿、廢渣排放需要，采用膨潤土按比例摻入CMC、PHP、Na2CO3配制的優(yōu)質泥漿.（2)鉆孔平臺深水中各墩樁基礎均采用固定式水上平臺法進行鉆孔施工,棧橋施工完畢后，然后將履帶吊機移動并固定在棧橋端頭，同時用浮箱拼裝水上導向架平臺,定位.利用拼裝吊機及60T電動振動錘插打平臺支撐鋼管樁和拼裝鉆孔平臺，配合導向架插打鋼護筒。平臺以打入Φ600mm鋼管作支撐，平臺頂面標高高于施工水位以上1.0m，平臺由鋼管樁、工字鋼梁、牛腿及木板組成.各樁位置除了考慮工字鋼梁的受力外,也要考慮到下護筒、鋼套箱時方便導向、定位等因素.為防止?jié)q退潮對鋼管樁的沖擊，需加大鋼管樁的壁厚及增加鋼管樁之間的橫向連接系。經初步計算，鋼管樁單根承載力按20t考慮,打入深度視不同位置的地質情況以滿足承載力要求經計算確定。為了保證平臺基礎鋼管樁的垂直度,避免基礎鋼管樁侵入橋墩樁基后造成后續(xù)施工困難，平臺鋼管樁施工前采用全站儀進行精確定位,施工過程中采用2臺經緯儀來控制鋼管樁的傾斜度。位于主航道上的橋墩基礎，運輸、拼組、布設雙壁鋼圍堰作業(yè),主要由水上施工設備來完成。(3）鉆孔①鋼護筒制作樁護筒采用厚度12mm的鋼板螺旋形卷制而成，在工廠整體加工焊接好后運至工地，直徑誤差一般小于1cm，所有焊縫要求采用坡口雙面焊，鋼護筒進場后有專人檢查焊縫以保證不漏水。②護筒埋設平臺搭設時將鋼護筒的位置預留出來,護筒埋設前在平臺上精確測放出鋼護筒的中心十字線，并安裝導向框架。導向框架用工字鋼焊接而成，平臺頂面以上1.5m，平臺以下1。5m，高度3m，平臺以下用導鏈拉結固定于鋼管樁基礎上,框架與平臺工字鋼焊接為整體,鋼護筒采用浮吊、吊車起吊，靠自重自然下沉至河床面，然后用DZ90振動錘振動下沉，邊振打邊采用經緯儀糾偏，直至達到要求的護筒底標高。護筒埋設垂直度要求小于0。5％,平面中心偏差±2cm.護筒擊打到位后，采用角鋼與平臺鋼管焊接成為整體，以防止水流沖擊傾斜和增加平臺的穩(wěn)定和抗扭能力。③泥漿拌制、泥漿循環(huán)及排渣主墩鉆進時主要利用相鄰的3～4個護筒和平臺上的濾渣筒作為泥漿循環(huán)用。泥漿拌制是本橋樁基施工的重點之一，鉆進速度和成孔質量與泥漿及泥漿循環(huán)系統(tǒng)有密切關系。鉆孔時由相鄰的幾個護筒相通并和泥漿船、泥漿凈化器構成循環(huán)系統(tǒng)，鉆孔前運漿船將岸上拌制的泥漿運到墩位,由輸送管將泥漿泵送供應到各鉆孔樁護筒內。鉆進過程中泥漿及鉆渣的混合物進入泥漿凈化器,進行泥漿凈化，分離出的鉆渣用運渣船運到岸上處理，凈化后的泥漿再輸送回各鉆孔護筒內使用.泥漿按墩位處地質情況進行反復試配，鉆孔泥漿選用優(yōu)質粘土或膨潤土，經試驗室配比試驗確定，在生產區(qū)用拌漿機拌制.鉆孔時泥漿比重選1。05~1.15左右，清孔時選1。10左右，粘度22s，新制泥漿含砂率小于3％，膠體率大于95％，PH值大于8。5。④鉆孔順序由于承臺下樁基數(shù)量較多，間距較小,為防止兩相鄰鉆機作業(yè)時由于振動或相互間水頭作用影響，使下部的地層因擾動而發(fā)生塌孔乃至串孔，按隔樁鉆進的原則施工，嚴禁相鄰兩根樁同時開鉆；對已灌混凝土的樁基至少靜置24h后周圍樁才可開鉆。⑤成樁施工鋼筋籠在岸上集中加工并按要求設聲測管，通過棧橋、運輸船運送至墩旁，吊機配合安裝?；炷劣蓛砂痘炷涟韬险旧a,通過棧橋上輸送泵管道輸送至樁位漏斗，導管法澆筑水下混凝土。（4)雙壁鋼圍堰施工鉆孔樁完畢后雙壁鋼圍堰下沉封底進行承臺及墩身樁施工，承臺、墩身施工施工完畢后拆除鋼圍堰。雙壁鋼圍堰施工工藝見圖5.2.1—5。鋼圍堰結構設計、工廠加工、運輸鋼圍堰結構設計、工廠加工、運輸施工準備，水位、水下地質調查測量放樣逐節(jié)下沉鋼圍堰就位后清基、糾偏、堵漏圍堰內灌注混凝土封底承臺、墩身施工圍堰內抽水雙壁鋼圍堰組拼混凝土攪拌，運輸壁內底部灌注砼、上部注水，吸泥下沉清洗鋼圍堰箱壁、鋼護筒壁周雙壁鋼圍堰拆除雙壁鋼圍堰運至墩位圖5.2。1—5雙壁鋼圍堰施工工藝流程圖①雙壁鋼圍堰結構設計綜合考慮加工制作、運輸方式、起重能力、下沉工藝等均應滿足施工要求，將鋼套箱平面分為10塊。鋼圍堰高度以高出最高水位1。0m確定，豎向分為節(jié)制作安裝。雙壁鋼圍堰采用無底矩形雙鋼殼隔倉式結構,壁厚120cm，鋼套箱設刃腳，刃腳高度60cm，底寬10cm，刃腳用100#角鋼加強，內部結構凈空比承臺每邊尺寸大出100cm。圍堰結構采用角鋼焊接成矩形框架，框架內外焊接鋼板作內外壁,形成大斷面矩形雙壁鋼圍堰.為減少拼裝焊接工作量，加快進度，同時考慮運輸和現(xiàn)場拼裝起吊能力，雙壁鋼圍堰高度適當分節(jié)。圍堰刃腳在刃尖部分約0.6m高度范圍內,內外壁板加厚至14㎜.對應豎向加勁肋位置勻布高度0.9m的豎向三角板，并用細石混凝土將刃尖填實.雙壁鋼殼結構均由內、外壁板，豎向肋骨、豎向加勁肋、水平桁架、豎向桁架組成.鋼套箱總體結構布置平面示意見圖5.2。1-6所示。A、B為承臺長寬尺寸，單位：cm圖5。2。1—6雙壁鋼圍堰結構平面示意圖②鋼圍堰的制造和拼裝A、鋼圍堰的加工雙壁鋼圍堰鋼殼塊件由工廠在胎具中按設計圖紙要求施焊成形，到工地拼焊成層，經逐層檢查拼焊質量并做水密試驗，直至拼焊成整體。出廠前內外壁板及隔艙板的焊縫，應進行抗?jié)B試驗，在對接焊縫正面刷上煤油，對焊縫進行煤油滲漏試驗，若反面出現(xiàn)滲油痕跡則必須進行補焊處理.對于鋼殼幾何尺寸的檢查以骨架為準。圍堰加工要遵守《建筑鋼結構焊接規(guī)程》、《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》、《鐵路橋梁施工及驗收規(guī)范》的要求.制作工藝流程：按設計圖下料→壓制平刃腳防水板和水平桁架角鋼→按劃分單元分榀制作水平桁架→按單元組拼骨架(隔艙板組焊于其上)→按節(jié)組拼骨架→檢查、校正骨架→圍焊內、外壁板→水密試驗、檢查焊縫質量并補焊→焊制吊耳、錨環(huán)、劃高度標尺→成品檢查驗收→吊運接高。B、拼裝前鋼圍堰塊件的驗收出廠的鋼圍堰塊件按圖紙要求需對結構焊縫進行檢查，內、外壁板對接焊縫須通過煤油滲透試驗，即在對接焊縫正面刷上煤油，反面不允許有滲油痕跡，否則滲漏處必須補焊。塊件邊緣有壁板懸出，運輸存放時難免變形，檢查幾何尺寸時應以骨架為準，分塊的上下桁架平均長和理論值誤差要求在設計容許的±10mm之內。C、現(xiàn)場拼焊施工及質量控制鋼圍堰現(xiàn)場拼焊施工是在鉆孔平臺上完成的，利用棧橋上的履帶吊機將塊件吊到拼裝平臺上后，進行鋼圍堰拼裝。位于航道上的鋼圍堰現(xiàn)場拼焊施工是由水上浮吊和汽車吊配合在浮平臺上完成的，由機動舟推到墩位處,利用龍門吊將其吊起，然后退出浮平臺,進行下一圍堰的拼裝?，F(xiàn)場拼焊圍堰鋼殼質量控制方法如下：a。測量放線及檢查。底節(jié)圍堰鋼殼拼裝時通過刃腳底口中心與刃腳平面的垂線作為中心線,控制鋼殼上口半徑.以后分層接高皆以此中心線投點在內腳手架上進行放樣和校核.b拼裝要求。各相鄰水平加勁肋和支撐桁架要對齊，上、下豎肋允許不對準，但必須和水平加勁肋焊牢。內、外壁鋼板拼縫不能對焊時，允許采用搭接焊或貼板焊接，但必須滿焊，并保證水密。c。焊縫檢查。所有壁板和隔倉的焊縫，必須做煤油滲透試驗檢查，并對不合格的焊縫要求修補。雙壁鋼圍堰拼裝允許偏差和檢驗方法應符合表5。2。1-2之規(guī)定。表5。2.1—2雙壁鋼圍堰拼裝允許偏差和檢驗方法表序號項目允許偏差檢驗方法1井箱平面直徑±d/800尺量檢查不少于5處2頂平面相對高差井箱相鄰點高差10mm尺量檢查全節(jié)圍堰最大高差20mm注：d為直徑，單位為mm.③鋼圍堰浮運、接高一般先將龍門吊泊于墩位處，然后錨繩一端拴在龍門吊平臺的電動卷揚機上，另一端與混凝土錨（用水上浮吊預先將錨拋好)拴牢，然后通過4臺3T電動錨機分4個方向將錨繩拉緊，進行龍門吊平臺的就位，形成錨碇系統(tǒng)。平臺的偏位調整通過調節(jié)錨繩的松緊程度來實現(xiàn)。為了加快施工進度,形成流水作業(yè)，施工時先將導向船（龍門浮吊）就位于墩位處錨牢固，將浮平臺泊于岸邊，并進行臨時錨碇，在浮平臺上分節(jié)拼裝圍堰，待底節(jié)圍堰拼裝完畢后，吊起上節(jié)圍堰塊件進行接高，先將上下節(jié)點焊，待所有塊件點焊完畢后,再進行滿焊，直至焊接完畢形成整體。拼裝完畢后利用2艘機動舟將浮平臺推拉至龍門吊下的作業(yè)區(qū)內，由于圍堰本身較高，在浮運過程中應注意將圍堰與平臺利用型鋼牢固的連接在一起，同時注意運輸速度和避免有風天氣，利用龍門吊通過4個吊點將圍堰吊起（吊環(huán)采用2cm厚的鋼板切割而成)，撤走平臺。④鋼圍堰著床、下沉著床：首先灌水調平圍堰，使圍堰處于設計位置上；其次向各艙內均勻注水,使圍堰逐漸下沉,注水時要注意使鋼圍堰各艙內水頭差及艙內外水頭差不能超過設計允許值，繼續(xù)注水直至刃腳座落在河床上。下沉：在雙壁鋼圍堰就位下沉前,首先將墩位處河床表面進行清理整平，利用吸砂泵將河床表面高處的砂吸走,同時在低處拋填一定量的砂石,使河床表面平整,再由潛水員下到雙壁鋼圍堰內，清除下面的孤石，將雙壁鋼圍堰刃腳處河床基底平整，保證雙壁鋼圍堰的垂直度。采用6吋的真空吸泥泵，由吊車配合潛水員水下吸泥作業(yè)。吸泥過程中應進行測量，防止超欠挖.圍堰下沉到位后，在封底前,為防止圍堰迎水面因沖刷而掏空，在圍堰前端迎水面拋填草袋進行防護，必要時采用片石圍籠防護.鋼圍堰下沉的技術標準：雙壁鋼圍堰就位允許偏差和檢驗方法應符合表5.2。1—3的規(guī)定.表5。2。1—3雙壁鋼圍堰就位允許偏差和檢驗方法表序號項目允許偏差檢驗方法1圍堰傾斜度h/50測量檢查2圍堰頂、底面中心位移h/50+250mm3平面扭角2°注：h為圍堰高度,單位為mm.雙壁鋼圍堰入水后分層接高，同時在井壁內分艙灌水，保持拼接面在水位以上2~4m，直至鋼殼刃腳與河床最高點僅相距0.3～0.5m時，通過對鋼殼位置進行調整，使鋼殼精確定位、穩(wěn)固落底。然后再井壁間灌水或水下混凝土配重,并通過施工檢算，以克服下沉摩阻力，使鋼圍堰沉至設計標高。⑤鋼圍堰的封底在基底清理完成后,按每根導管流動半徑6m計算，布置6～8根Φ30cm的導管進行圍堰內水下混凝土封底，封底混凝土采用C20，封底厚度約2.0m。封底前根據河床的沖刷程度,由潛水員用砂漿袋封堵鋼圍堰刃腳下的縫隙以免封底混凝土流出。導管在工作平臺上預先分段拼裝，吊放時再逐漸接長，下放時保持軸線順直。導管口下沉至巖面后提升至距巖面20~40cm，然后用倒鏈固定在工作平臺上。封底導管的布置要特別注意使混凝土在鋼護筒周圍和圍堰內的流動順暢。封底前后設置測點進行測點標高的測定，確保封底厚度基本一致。封底混凝土遵循“由低往高、由邊往中”的原則，在工藝上要求“保證不間斷供料,埋管足夠，逐管壓注，專人檢測堰內水泥面標高，并及時報告。封底混凝土為水下不分散混凝土，所配制的混凝土緩凝時間為48h，坍落度為18～22cm。為保證封底混凝土的質量，必須連續(xù)供應并在盡可能短的時間內完成灌注。5.2。1.3.3.承臺、墩身施工（1）承臺、墩身施工方法承臺施工：封底7~8天后,封底混凝土強度達到要求后，抽干套箱內的水，并同時將套箱內部適當加強,割除多余的鋼護筒，鑿除樁頭,對樁基進行無損檢測。樁基監(jiān)測合格后，綁扎鋼筋,支立模板，灌筑混凝土。模板采用大塊鋼模板，混凝土用攪拌車運輸，泵送入模.由于承臺混凝土方量較大,屬于大體積混凝土施工，施工過程中內部水化熱溫升偏高，內表溫差和降