直截了當物料供應商績效評估治理方法DSH-GAR-PNP-SOP-002-R15

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名目/Content

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1.目的(3)

2.范圍(3)

3.職責(3)

4.術語及定義(3)

5.內容…………………4~9

6.參考文件(10)

7.附件(10)

1.0目的

依據(jù)供應商在品質、成本、交付及服務方面的績效評估結果,為戰(zhàn)略供應商識不、供應商績效持續(xù)改善、訂單分配、較差供應商淘汰、供應基礎優(yōu)化及治理決策提供數(shù)據(jù)支持。

2.0范圍

與金光食品及糧油事業(yè)部有業(yè)務關系的直截了當物料供應商(糧油大宗商品/期貨貿易供應商除外)。3.0職責

4.0術語及定義

4.1AVL(ApprovedVendorList)

合格供應商列表，即已按供應商開辟及維護治理方法舉行過審核作業(yè)并得到批準的供應商，普通指與公司建立合同關系并能夠開展訂單及供貨作業(yè)的供應商。

4.2DAVL(Dis-ApprovedVendorList)

別合格供應商列表，與AVL相對，指與公司合作過但因績效較差而取消供貨資格的供應商，此類供應商按新供應商開辟流程賦予1次準入機遇，再次取消資格后列入黑名單，永別合作。

4.3BVL（BlacklistVendorList）

黑名單，指與公司合作過但因商業(yè)欺詐、浮現(xiàn)妨礙公司聲譽的重大品質事件或食品安全事件及因績效表現(xiàn)較差被取消供貨資格一年后再列入合格供應商供貨后第二次被取消供應商資格的供應商清單。

4.4LeadTime

即交付周期,也叫前置時刻,是指從訂單訂購到供應商交貨所間隔的時刻，通常以天數(shù)計算。

4.5OTD(OnTimeDelivery)

即準時交付，是指在標準交付周期內完成交付。

4.6OTIF(OnTimeInFull):

即按量準時交付，是指在標準交付周期內完成所有訂單數(shù)量的交付。

4.7DAA(Dis-qualificationAVLApplication)

即供應商資格取消申請。

4.8批次

是指公司采購訂單收貨后在IQC端的檢驗批。

注：某廠商的SKU在同一次送貨來料中雖有多個廠商的生產(chǎn)批次，但仍歸為一具檢驗批。例如,

某廠商在某日所交付的一車貨有3個SKU，且每個SKU各有2個生產(chǎn)日期，則在QA端定義為來料3批，而別是6批。具體批次統(tǒng)計依據(jù)倉庫錄入SAP的基礎數(shù)據(jù)為準。

4.9最小起訂量MOQ（MinimumOrderQuantity）

即廠商定義的同意訂單的最小數(shù)量。

4.10批次百分比

4.10.1來料批次良率百分比%

是指某廠商廠商總來料批次扣除訂單收貨后在IQC端的別良檢驗批次及訂單驗收入庫后在IPQC端的制程別良批次之后占該廠商總來料批次的百分比%。

4.10.2交付批次達期率百分比%

是指某廠商總來料批次扣除未準時交付批次OTD及未腳量交付批次OTIF后占該廠商總來料批次的百分比%。

4.11原材料ABC分類

將原材料按品類或SKU及采購金額占比分為A類(SKU占比20%及采購金額占比80%左右）、B類（SKU占比30%及采購金額占比15%左右）及C類(SKU占比50%及采購金額占比5%左右)三個類不，重點物料重點治理。

5.0供應商評估內容

5.1評估對象

食品及糧油事業(yè)部所屬當年度有與公司簽訂合同并開展業(yè)務的所有直截了當物料供應商。

5.2評估項目

5.2.1品質績效(QualityKPI)

5.2.2成本績效(CostKPI)

5.2.3交付績效(DeliveryKPI)

5.2.4服務績效(ServiceKPI)

5.3評估機制

5.3.1品質績效評估(權重-70分)(數(shù)據(jù)引用QA統(tǒng)計報表或SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù))

品質績效評估采納批次良率百分比%及扣分相結合的評估機制,從來料品質（Q1）、制程品質（Q2）及品質持續(xù)改善（Q3）三個方面分不舉行評估。

5.3.1.1來料品質評估采納來料批次良率百分比%評估機制(數(shù)據(jù)引用QA統(tǒng)計報表或SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù))。

?總來料批次L

?合格(P)批總批次L1=L-L2-L3

?扣款允收(DA)總批次L2

?退貨(R)批次L3

?來料品質得分-S1

?來料批次良率百分比%，批次合格率Y=L1/L*100%

?批次別合格率=1-Y

?來料品質分值權重-30分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

?來料品質得分公式：S1=Y*30分

5.3.1.2制程品質評估采納按制程別良發(fā)生次數(shù)及其對生產(chǎn)造成的妨礙別同舉行相應扣分評估機制，權

重分扣完為止(數(shù)據(jù)引用QA統(tǒng)計報表或SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù))。

?制程品質得分-S2

?制程品質分值權重-20分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

?制程別良發(fā)生次數(shù)-L4

?依照制程品質別良造成的后果扣分。生產(chǎn)過程中發(fā)覺的異常，假如是同一工廠或別同工廠中同一物料、同一生產(chǎn)批次的前期差不多發(fā)生的異常差不多扣分的，則別重復扣分。

1)扣分ds1=L4*2分

2)別良導致選擇使用次數(shù)(未停/換線）-t1，扣分ds2=t1*1分

3)別良導致停/換線次數(shù)-t2，扣分ds3=t2*3分

?制程品質得分公式：S2=20分-ds1-ds2-ds3

5.3.1.3品質持續(xù)改善評估采納依照品質別良重復發(fā)生次數(shù)及是否及時回復改善報告舉行相應扣分評估

機制，權重分扣完為止。

?品質持續(xù)改善分值權重-20分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

?制程品質別利重復發(fā)生次數(shù)-t3，扣分ds4=t3*1分

?CAR3日內未及時回復次數(shù)-t4,扣分ds5=t4*1分

?品質持續(xù)改善得分公式：S3=20分-ds4-ds5

5.3.1.4品質績效QKPI綜合得分Sq=S1+S2+S3

5.3.2成本績效評估(權重-10分)

成本績效評估采納某廠商收貨入庫總數(shù)量(GR收貨數(shù)量)計的未稅總額(Sum2=未稅單價*GR收貨數(shù)量)與加權總額(Sum1=GR加權平均價*GR收貨數(shù)量)相比成本落低百分比的多少舉行評估的機制。

5.3.2.1成本績效分值權重-10分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

5.3.2.2成本落低%公式：CV=(Sum2-Sum1)/Sum1*100%

5.3.2.3成本績效（CKPI）得分Sc對比

1)Sc=10分/CV≤-5%

2)Sc=8分/CV≤-2.5%

3)Sc=6分/CV＜0%

4)Sc=4分/CV≥0%

5.3.3交付績效評估(權重-10分)

交付績效評估采納交付批次達期率評估機制，即綜合思考廠商準時交付(OTD)及腳量交付

（OTIF）兩個方面(數(shù)據(jù)引用SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù))。

5.3.3.1交付績效分值權重-10分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

5.3.3.2準時交付批次L5,準時交付率百分比d1=準時交付批次L5/L*100%

5.3.3.3腳量交付批次L6,腳量交付率百分比d2=腳量交付批次L6/L*100%

5.3.3.4交付批次達期率百分比%

5.3.3.5交付績效(DKPI)得分公式：Sd=d1*d2*10分

5.3.4服務績效評估(權重-70分)

服務績效評估采納內部利益相關方對廠商服務目中意度投訴后并相應舉行績效扣分的評估機制，權重分扣完為止(數(shù)據(jù)依照各利益相關方按規(guī)定表單正式反饋統(tǒng)計數(shù)據(jù)或引用SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù))。

6.1.1.1服務績效分值權重-10分(所有分值權重暫定,最后各部門討論確定)

6.1.1.1新項目相關中意度(分值3分,如涉及樣品索取/簽樣/配方/試車等)，s1=3分-1分/次*n1

6.1.1.1品質相關中意度(分值3分,如品質資料索取/考察配合/品質溝通等)，s2=3-1分/次*n2

6.1.1.1采購相關中意度(分值4分,如涉及問及資料索取/考察配合/報價訂單合同發(fā)票確認等),

s3=4-1分/次*n3

?服務績效(SKPI)得分Ss=s1+s2+s3

5.4供應商綜合績效評估/KPIs

5.4.1供應商綜合績效考核供應商品質、成本、交付及服務四個方面

5.4.2供應商綜合績效得分S=Sq+Sc+Sd+Ss

5.5供應商綜合績效評級

5.5.1依照供應商綜合績效得分按評級標準對在合作供應商舉行評級分類

5.5.2供應商綜合績效得分(月度&年度)對應的分類評級標準如下(暫定,最后各部門討論確定)

1)A級：KPIs=S≥90分

2)B級：KPIs=S≤89分

3)C級：KPIs=S≤79分

4)D級：KPIs=S≤69分

5.6數(shù)據(jù)來源

5.6.1品質、成本及交付績效評估依照SAP中MB51、ZDRMM0001等Code導出的數(shù)據(jù)或品保統(tǒng)

計數(shù)據(jù)。

5.6.2服務績效評估依照各利益相關方按規(guī)定表單正式反饋統(tǒng)計數(shù)據(jù)或引用SAP系統(tǒng)數(shù)據(jù)。

5.7評估分類及頻率

5.7.1供應商績效評估分為月度評估及累計評估兩部分。

5.7.2供應商績效評估結果作為新供應商開辟、戰(zhàn)略供應商評定、供應商稽核、供應商淘汰及推動供

應商持續(xù)改善的依據(jù)。

5.7.3供應商月度績效評估由采購負責，每月評定一次，每月10日前評估完成，供應商綜合績效得

分

及相應評級為月度績效評估輸出結果。

5.7.4供應商累計績效評估由采購負責，可依照需要按季度、累計月或年度定期或別定期舉行評定，

供應商綜合績效得分及相應評級為輸出結果。供應商年度績效評分公式如下

YKPIs=∑S/X月=(∑Sq+∑Sc+∑Sd+∑Ss)/X月，

5.8績效評分&評級辦法簡述，見表一

表一、供應商績效評分&評級講明表

6.0

供應商治理內容6.1供應商日常治理6.1.1供應商分類

依照原材料ABC分類及對應廠商物料年采購額、合作意愿及渠道獨特性、供應風險將合作廠商實施分類治理，重點品類供應商重點治理，供應商分類表如下表。?戰(zhàn)略供應商：高采購額、渠道獨特及高供應風險供應商?瓶頸供應商：低采購額及高供應風險供應商，如香精供應商等

?杠桿供應商：高采購額、渠道廣泛及低供應風險供應商，如面粉、棕櫚油、包膜、紙箱、卡片、

正己烷、脫水蔬菜、豆粕、編織袋等類不供應商

?普通供應商：低采購額及低供應風險供應商，如群素、添加劑等

6.1.2供應商績效反饋及持續(xù)改善

?采購每月10日前將供應商月度績效評估結果匯總并郵件給內部客戶及要緊供應商知悉。?關于當月評估績效表現(xiàn)較差的C級及D級供應商，由品保主導召集內部利益相關方于每周例行

品質會議舉行檢討改善，并依照會議決議舉行追蹤改善。

戰(zhàn)略供應商

普通供應商杠桿供應商

風險及渠道獨特性

采購額及合作意愿

瓶頸供應商

?關于被評為C級及D級供應商，采購品類經(jīng)理及品保SQE于品質周會后召集廠商高階主管及其品保負責人到公司總部或區(qū)域工廠舉行現(xiàn)場檢討，并請廠商會后提出整改措施(CAR)。

?采購及品保或利益相關方依照廠商整改措施，跟蹤確認后續(xù)改善事宜直至結案。

?供應商專項審核：關于供應商某段時刻內集中發(fā)生品質別良，為操縱品質風險，品保SQE及采購品類經(jīng)理須對廠商展開緊急專項審核，參照“供應商年度審核”相關內容。

6.2供應商懲處

?關于供應商懲處的兩種方式：罰款及減少或取消訂單

?懲處以事實為依據(jù),以采購與供應商書面確認達成一致為準，包含但別限于雙方郵件確認及廠商正式接受函件。

?對懲處達成一致部分，由采購品類經(jīng)理提出會同財務(區(qū)域/總部)處理直至罰款到賬。

?例外事情：對處于3個月磨合期的新供應商、貨值別抵罰款額及進貨總批次別腳5批的等情形，視事情減少處罰或免于處罰，以正式合同條款為決策依據(jù)。

6.2.1績效評估較差緣故懲處

?按月度績效評估，關于月度績效評為C級的，罰款1000RMB/次。

?關于月度績效評為D級的,罰款1500RMB/次。

?懲處直至取消供應商資格為止。

6.2.2品質別良緣故懲處

?若該供應商為唯一供應源的，每發(fā)生一次別良，扣罰其當批次SKU采購金額的1%。

?若該供應商有兩家或以上供應源的，沒發(fā)生一次別良，扣罰其當批次SKU采購金額的1%，并在別違反合同條款的事情下轉移該供應商其合同總訂單的10~20%合同量給另外供應源。6.2.3交付緣故懲處

?未按時交付：罰款500RMB/次，雙方接受更改交期的別予以罰款。

?未腳量交付：罰款300RMB/次，雙方接受更改交貨量的別予以罰款。

?關于未達最低起訂量和公司調整訂單量及交期緣故導致別能及時別腳量交付的且廠商已作講明的事情別予以罰款。

6.2.4服務較差緣故懲處

?就公司利益相關方針對新項目、品質等服務類不提出的投訴，罰款200RMB/次。

6.3供應商年度審核

6.3.1供應商年度審核打算

采購部發(fā)起并會同品保于每年1月依照上年度的供應商績效狀況共同擬定下年度供應商審核打算，并經(jīng)采購及品保主管核準后于當年度共同執(zhí)行年度審核打算。

6.3.2供應商年度審核發(fā)起