某館新館玻璃幕墻加工施工工藝分析

某館新館玻璃幕墻加工施工工藝分析某館新館玻璃幕墻加工施工工藝

1玻璃加工工藝

1.1材料選擇

玻璃依據(jù)設(shè)計圖紙的要求選用，送樣品和產(chǎn)品合格證等資料報業(yè)主同意封樣。然后按封樣樣品選購玻璃，不許中途變更。

1.2鋼化玻璃加工

鋼化玻璃加工工藝流程

（1）接單

接單審查后統(tǒng)計及搭配，必需使利用率達到最高程度，在加工單確認無誤的狀況下，方能到材料部門辦理領(lǐng)用手續(xù).

（2）材料領(lǐng)用與搬運

a.材料領(lǐng)用手續(xù)審批后領(lǐng)用材料，搬運需用吊車（或行車）時，必需專職人員操作。

b.領(lǐng)用的整箱玻璃擺放，應(yīng)保證玻璃箱的傾斜度，玻璃開箱時應(yīng)留意避開鐵釬與玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

c.大片玻璃搬運或開蓋時應(yīng)留意以下事項：

a)檢查玻璃吸盤是否正常。

b)檢查大片玻璃四周是否有裂痕現(xiàn)象，如發(fā)覺裂痕應(yīng)準時處理，方能搬運。

c).檢查無特別現(xiàn)象，方能將玻璃吸盤適當用力壓在玻璃面上，吸扣壓緊，并檢查玻璃吸壓是否扣牢。

d).人工搬運玻璃，需四人保持全都，避開玻璃大幅度搖擺，造成玻璃碎裂。玻璃平放時，四人必需協(xié)作全都，同時平放于臺面上。

e).行車吊運時，應(yīng)留意行吊行走平穩(wěn)，定時檢查電動玻璃吸盤的充電狀況。

（3）玻璃切割

1、手工切割

a.測量尺寸的測量儀必需是同一類型，度量時要精確?????。

b.玻璃切割時誤差不能超過1毫米。

c.切割后的半成品應(yīng)按指定地方堆放整齊，堆放時必需在塊與塊之間用紙隔開（方案清洗的玻璃除外）。

2、機器切割玻璃

a.啟動玻璃切割機（包括電腦及打印機）

b.將原片規(guī)格和割片數(shù)量、規(guī)格尺寸輸入電腦，電腦自動拼圖，計算所用原片數(shù)量及利用率。

c.打印拼圖結(jié)果，并轉(zhuǎn)送至玻璃切割機。

d.裝載原片玻璃于機器切割臺并按要求定好位。

e.選擇并運行切割程序，切割玻璃。

f.分別割片，并將其搬運存放于指定架上。

（4）磨邊

a．啟動玻璃磨邊機

b．調(diào)整機器參數(shù)，即磨削量、壓帶寬度、傳送速度以及需拋光時調(diào)整各拋光輪氣壓值。

c.試磨：用一塊與所要磨的玻璃類型、厚度相同的玻璃進行試磨，檢查其磨削量、前后倒角、磨邊質(zhì)量是否符合要求，不符合要求，重新調(diào)整，直到滿足，確認參數(shù)。

d.裝載玻璃磨邊。

e.檢查磨邊質(zhì)量，適當調(diào)整機器參數(shù)。

f.磨好邊的玻璃，搬至指定玻璃架，并貼上標簽。

（5）清洗

a.玻璃清洗機使用前檢查，看水量是否充分。

b.啟動清洗機（包括水處理系統(tǒng)），把機器置于自動運行狀態(tài)。

c.裝載玻璃清洗，檢查清洗效果，如不合要求，則調(diào)整水溫，洗刷速度及傳送速度，直至合格。

d.按規(guī)定的挨次，規(guī)格裝載玻璃，自動清洗。

e.清洗后的玻璃堆放時，塊與塊之間用紙隔開，各種規(guī)格分開并標記好，避開損壞和造成混亂。

（6）鋼化

a.檢查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。

b.依據(jù)深加工玻璃的圖紙要求，調(diào)整好鋼化爐參數(shù)。

c.先取2塊相同厚度的同類玻璃作鋼化，檢查鋼化效果是否符合要求。

d.裝載玻璃鋼化。

e.鋼化后的玻璃應(yīng)仔細檢查，合格產(chǎn)品搬運至指定玻璃架。

（7）均質(zhì)處理

按圖紙要求需作均質(zhì)處理的鋼化玻璃必需到引爆爐作均質(zhì)處理，然后運至半成品區(qū)轉(zhuǎn)入下道工序。

1.3鋼化中空玻璃加工

鋼化中空玻璃加工工藝流程

鋼化中空玻璃加工各工序要領(lǐng)

材料領(lǐng)用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質(zhì)處與2相關(guān)工序相同。

（1）組裝鋁框

a.依據(jù)加工單從鋁材切割工序領(lǐng)取已切割好的鋁條。

b.批量選取裝框所用鋁條，在其中一端裝好角接頭，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭潔凈。

c.把裝好角接頭擦拭潔凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。

d.取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上，組裝成鋁間框.把鋁間框有序掛在或擺在潔凈的地方。

（2）涂丁基膠

a.接通丁基膠擠出機電源，預熱丁基膠至設(shè)定溫度(或在上次開機時已設(shè)定溫度自動預熱)。

b.啟動傳送帶，檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調(diào)整，直至符合要求。

c.把其中一個鋁間框放入測量裝置測量鋁條寬度，噴咀間距自動調(diào)整。

d.鋁間框靠緊定位板，放在傳送帶上，自動注膠。

e.每個框四邊涂好膠，按挨次掛在檢查粘框站鐵鉤上。

（3）檢查粘框及合片

a.依據(jù)工藝要求，調(diào)整粘框定位機構(gòu)，保證注膠濃度符合要求。

b.啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁，并轉(zhuǎn)到自動運行狀態(tài)。

c.玻璃自動進入檢查站，人工檢查外觀是否符合質(zhì)量要求，不符合要求的進行處理或下線;第一片玻璃檢查合格后踏下開關(guān)，進入合片擠壓站;其次片玻璃檢查合格后，按要求粘好框及踏下開關(guān)，進入合片擠壓站。

d.合片擠壓站自動合片擠壓。

（4）自動注膠

a.啟動自動注膠機。

b.待合片擠壓工序預備好，開頭混膠直至勻稱，然把自動掌握注膠機置于自動運行狀態(tài)。

c.合好片的中空玻璃進入注膠機，注膠機開頭注膠，檢查注膠質(zhì)量是否符合要求.不符合要求時調(diào)整機器有關(guān)參數(shù)，直到滿足。

d.注膠機

自動注膠，注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下，放在專用玻璃架上存放。

e.注膠完畢，進行A組份沖洗注膠槍，直至排膠無黑色為止。

1.4熱彎玻璃的加工及精度掌握

(1)產(chǎn)前預備：

依據(jù)彎曲玻璃的數(shù)量、尺寸預備原材料、模具材料。

(2)模具設(shè)計：

依據(jù)玻璃的彎曲要求（單曲面、雙曲面、球體等），技術(shù)部設(shè)計小組采納CAD畫圖電腦模擬設(shè)計和實物模具制作。

1．依據(jù)客戶供應(yīng)的圖樣或設(shè)計方案放樣，將不規(guī)章曲面圖形（3D圖形）分多段作XY、XZ、YZ平面投影，轉(zhuǎn)化為若干個平面圖形.同時將3D曲面分成若干條等距曲線，通過電腦自動玻璃切割機，CAD畫圖將曲線切割為1:1玻璃模板以作模具制作樣板，切割精度為正負0.5mm。

2．制作木制模型：技術(shù)部制作小組模擬3D圖形，根據(jù)設(shè)計的模具加工工藝制作肯定比例樣品模型，檢測模具生產(chǎn)的可行性和精確?????性，并為1:1的熱彎模具制作供應(yīng)三維形象圖形，尺寸誤差保證在正負1mm。

(3)彎管：

模具制作小組依據(jù)樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎，保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持全都，弧度誤差掌握在0.3%之內(nèi)。

(4)模具制作：

用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具，根據(jù)玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上，在每條彎管下焊接支撐鋼管。

(5)模具校核：

用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以訂正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。

(6)模具整理：

將成型的模具表面打磨，去掉表面雜物和碎屑，在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物愛護層以愛護模具表面光滑。

(7)玻璃加工：

依據(jù)放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結(jié)合，技術(shù)部設(shè)計小組通過CAD繪圖將3D曲面轉(zhuǎn)化為平面綻開圖，并轉(zhuǎn)到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割；玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。（若3D曲面無法在不破壞玻璃的狀況下進行平面綻開，則提出圖形修改看法）

(8)玻璃熱彎：

依據(jù)玻璃加工要求，將四件8mm玻璃整齊放置在模具上疊燒，玻璃間放置隔離材料，將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時，依據(jù)玻璃的不同部位和外形掌握相應(yīng)區(qū)域溫度、加熱時間、保溫時間，保證玻璃與模具的吻合性玻璃的質(zhì)量。隨時觀看玻璃整體與模具間的吻合程度，升溫柔降溫速度均要嚴格掌握。

(9)檢驗：

玻璃出爐后，檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質(zhì)量、玻璃間吻合度。

(10)檢驗合格后貼半成品標識轉(zhuǎn)運到下道工序進行加工。

(11)作生產(chǎn)、質(zhì)量記錄，清理現(xiàn)場，保養(yǎng)設(shè)備。

加工好的磨具

成品

1.2不銹鋼駁接系統(tǒng)及其連接件加工工藝

1.2.1拉桿及玻璃肋板的定位

1.2.1.1不銹鋼玻接系統(tǒng)加工

本工程采納不銹鋼玻接系統(tǒng)為特種不銹鋼夾具，全部托付貴航加工，批量生產(chǎn)前，樣品已進行工業(yè)性試驗，符合設(shè)計要求.由于該不銹鋼夾具全部托付貴航生產(chǎn)，我方只派機械工程師常駐該廠生產(chǎn)車間，進行產(chǎn)品質(zhì)量全過程的監(jiān)督與掌握，工藝流程暫略.

1.2.1.2其他連接件加工

其他連接件由公司加工生產(chǎn)中心加工，品質(zhì)部檢驗合格簽發(fā)合格證.運至工地安裝，采納汽車運輸以削減途中運輸時間，現(xiàn)場設(shè)臨時倉庫以儲備待安裝半成品，并由專人管理倉庫.

1.2.1.3不銹鋼桿的加工

1）本工程不銹鋼桿采納Ф12不銹鋼鋼棒，其非彈性變形量較小。

2）不銹鋼鋼棒進場后，應(yīng)進行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于3件，進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應(yīng)保證。

3）不銹鋼桿下料前應(yīng)進行材料、復核材質(zhì)。

4）不銹鋼桿制作完成后，應(yīng)進行尺寸復查后，再進行表面處理。表面處理依據(jù)設(shè)計要求采納拋光或亞光。

5）不銹鋼桿加工過程中，應(yīng)嚴格執(zhí)行半成品愛護程序，防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采納軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹愛護。

1.2.2安裝挨次

在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要把握好施工挨次，安裝必需按先上后下，先橫后豎的原則進行安裝。

依據(jù)圖紙給定的拉桿長度尺寸，加1mm-3mm從頂部結(jié)構(gòu)開頭掛桿呈自由狀態(tài)，待全部豎向桿安裝結(jié)束后進行調(diào)整，調(diào)整挨次也是先上后下，按尺寸掌握單元逐層調(diào)整到位．

1.2.3玻璃安裝及掌握

（1）玻璃到達施工現(xiàn)場后，由現(xiàn)場質(zhì)檢員與安裝組長對玻璃的表面質(zhì)量，公稱尺寸進行100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應(yīng)力儀對玻璃的鋼化狀況進行全檢。玻璃安裝挨次采納先上后下，逐層安裝調(diào)整，

（2）玻璃垂直運輸：采納在腳手架上臨時搭設(shè)的簡易龍門吊，使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位，安裝。在整個過程中削減尺寸積累誤差在每個掌握單元內(nèi)尺寸公差帶為3mm。

（3）玻璃安裝質(zhì)量應(yīng)符合下述要求：

a.兩鄰兩玻璃面接縫凹凸差：±1.0mm

b.上、下兩塊玻璃接縫水平偏差：±1.0mm

c.左、右兩塊玻璃接縫水平偏差：±1.0mm

d.玻璃外表面垂直接縫偏差：±1.0mm

e.玻璃外表面水平接縫偏差：±1.0mm

f.玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm

g.膠縫寬度（與設(shè)計比）：±1.5mm

1.2.4打膠工藝掌握與檢測

1）在玻璃安裝調(diào)整結(jié)束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。

2）打膠挨次是先上后下，先豎向后橫向。

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