煉鋼廠工藝技術(shù)操作規(guī)程

一、900噸混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程1.1.煉鋼用生鐵牌號和化學(xué)成分（GB717—1998）牌號L04L08L10化學(xué)成分(100%)C≥si≤Mn一組≤二組三組P特級≤一級二級三級S特類≤一類二類三類注：各牌號生鐵的含碳量，均不作報(bào)廢依據(jù)。1.2冶煉優(yōu)質(zhì)鋼時(shí)，要求混鐵爐內(nèi)鐵水含硫量≤0.05％。≤0.5％。1250℃1.5采用含銅礦石冶煉時(shí)，生鐵含銅量允許≤0.3％。2.1混鐵爐安裝完畢，聯(lián)動試車正常，確認(rèn)恢復(fù)零位，將混鐵爐斷電并固定后方可砌爐。2.2混鐵爐修砌所用耐火材料進(jìn)入混鐵爐現(xiàn)場后,要按修砌次序,分類擺放整齊,嚴(yán)禁受潮。2.2混鐵爐修砌所用磚和輔助材料的技術(shù)條件（執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、牌號、級別、磚號、數(shù)量、材質(zhì)、外型尺寸、配比等）要符合混鐵爐圖紙要求。2.4按照混鐵爐圖紙采用綜合砌筑方法進(jìn)行修砌，兌鐵車采用整體澆灌。2.5砌爐過程嚴(yán)禁動爐。2.6其它未盡事宜，在現(xiàn)場修砌時(shí)具體解決。爐子砌好后，爐內(nèi)積存的碎磚，泥土等一切雜物須清除干凈。檢查所有閥門，不得有漏氣現(xiàn)象，確保各噴嘴閥門，計(jì)器閥門都在關(guān)閉位置。準(zhǔn)備好廢油棉紗、刨花、木柴。打開各入孔。對電器設(shè)備、儀表、機(jī)械、煤氣供給等設(shè)備進(jìn)行全面檢查，確保運(yùn)轉(zhuǎn)完好。以上條件全部具備后方可烘爐。將油棉紗、刨花、木柴準(zhǔn)備好（備用），即可點(diǎn)火送入煤氣烘爐。烘爐過程中,嚴(yán)格按升溫曲線控制好煤氣的使用量,確保溫度緩慢而均勻上升。烘爐過程中,每隔半小時(shí)記錄一次爐溫。爐溫以爐端墻拱角部位的熱電偶為準(zhǔn)，根據(jù)爐內(nèi)情況，調(diào)整煤氣量，要求整個(gè)烘爐過程中火焰分布均勻。綜合砌筑烘爐升溫曲線如下：在烘爐過程中，特別注意常溫～250℃期間，要隨時(shí)觀察爐溫不斷加入木柴，當(dāng)爐溫升至250℃爐溫在各保溫階段，必須按規(guī)定時(shí)間進(jìn)行保溫。烘爐過程中，要根據(jù)爐內(nèi)燃燒情況和升溫情況適當(dāng)關(guān)閉兌鐵口蓋和窺視孔門。.綜合砌筑烘爐升溫表。(見下表)溫度范圍升溫速度（℃／小時(shí)）時(shí)間（小時(shí)）自然干燥常溫～15012150℃～036150℃～24250℃～048250℃～60350℃～024350℃～24450℃～024450℃～48600℃～012600℃~12800℃~012800℃~爐溫升至800時(shí)，再保溫期間裝好水套，爐溫升至1200℃時(shí)可以向爐內(nèi)兌入鐵水。烘爐溫度在1200℃以下，嚴(yán)禁動爐。4.1兌鐵前將空爐試運(yùn)轉(zhuǎn)兩三次，確認(rèn)無問題后開始兌鐵。4.2兌入鐵水前，必須對爐頂、爐墻嚴(yán)格檢查是否有掉磚現(xiàn)象，對傾動機(jī)構(gòu)及電器設(shè)備嚴(yán)格檢查，并調(diào)好電器限位（前傾30°，后傾-5°），確認(rèn)無問題后方可兌鐵。4.3檢查鐵水罐，發(fā)現(xiàn)有渣蓋時(shí)，應(yīng)先壓蓋或用氧氣管燒開，再起吊到兌鐵位置，嚴(yán)禁帶蓋翻鐵。4.4兌鐵工在指揮時(shí)，要求手勢清楚，必要時(shí)，輔以無線對講指揮。4.5每罐鐵兌畢，立即將爐門蓋回到水平位置。4.6發(fā)現(xiàn)水套因各種原因不能繼續(xù)使用時(shí)，必須立即組織更換。4.7第一次兌鐵前加入焦碳5～10噸，第一次先兌入220～270噸，細(xì)流緩慢兌入，并認(rèn)真填寫記錄。將爐搖至前極限位，觀察是否裝滿底鐵，否則，在單罐兌入，直至兌滿底鐵，并對底鐵量進(jìn)行記錄。4．8第一次兌入后，如不能連續(xù)兌鐵則需進(jìn)行噴入煤氣保溫，以免鐵水凍結(jié)。每隔半小時(shí)將爐子傾動一次。°。4.10第二次兌鐵，按高爐出鐵時(shí)間兌入混鐵爐至裝滿，時(shí)間越短越好。4.11當(dāng)爐內(nèi)鐵水儲量能滿足生產(chǎn)時(shí)（400噸鐵水以上），可向轉(zhuǎn)爐供鐵煉鋼。5.1操作人員應(yīng)經(jīng)常了解高爐的出鐵情況（出鐵時(shí)間、爐別、爐號、鐵水成分及重量）與生產(chǎn)調(diào)度密切配合，確保轉(zhuǎn)爐協(xié)調(diào)生產(chǎn)。5.2高爐出鐵后，應(yīng)及時(shí)送煉鋼兌入混鐵爐，一般不超過半小時(shí)，以防鐵水溫降過多。5.3來鐵必須隨罐帶化學(xué)成份分析單，供鐵工驗(yàn)證成份后方可兌入混鐵爐。5.4正常情況每班必須取四個(gè)爐樣，當(dāng)鐵水成分波動較大時(shí)，混鐵爐內(nèi)翻入新鐵水后，必須在出鐵水罐內(nèi)取樣送化驗(yàn)?；扈F爐鐵水儲存量最大不超過額定容量的90%(810噸)，最小儲存量不低于額定容量的27%（243噸）。5.5出鐵前應(yīng)記清空鐵水包的重量，并將鐵水包車開至出鐵位，對準(zhǔn)爐子出鐵口再搖爐出鐵，出鐵搖爐不要過猛，嚴(yán)禁將鐵水倒出包外。5.6出鐵要過磅計(jì)量，按轉(zhuǎn)爐裝入制度每包鐵水偏差不大于150公斤。5.7回爐鋼水，鐵水罐內(nèi)的大塊渣嚴(yán)禁兌入混鐵爐內(nèi)。5.8混鐵爐貯存鐵水重量、成分、爐況、設(shè)備及安全狀況要求詳細(xì)記錄。5.9對混鐵爐出鐵口要經(jīng)常清理、維護(hù)。保持干凈，形狀規(guī)則。5.10對混鐵爐兌鐵小車、兌鐵槽要經(jīng)常清理、維護(hù)，發(fā)現(xiàn)沖刷嚴(yán)重、耐火材料嚴(yán)重剝落應(yīng)及時(shí)更換。5.11經(jīng)常觀察爐內(nèi)溫度情況，及時(shí)調(diào)整火焰，保證不凍爐掛鐵。5.12經(jīng)常檢查設(shè)備情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)匯報(bào)，并通知維護(hù)人員處理。5.13混鐵爐運(yùn)行期間，任何人不準(zhǔn)解除限位，致使底鐵小于243噸。5.14機(jī)械設(shè)備要經(jīng)常檢查、維護(hù)，每班加油一次。每班必須清掃兌鐵小車周圍的平臺和檢查兌鐵側(cè)門，發(fā)現(xiàn)粘結(jié)殘?jiān)F時(shí)，須及時(shí)處理。5.15經(jīng)常檢查出鐵口，不允許搭橋等。5.16傾動爐子時(shí)必須確認(rèn)爐子上下無人時(shí)才能搖爐。6.1搖爐必須固定專人，不得任意調(diào)動，他人不得操作。6.2搖爐前必須檢查機(jī)械設(shè)備，電器設(shè)備是否正常，有問題必須處理后才能搖爐。6.3傾動爐子時(shí)必須確認(rèn)爐子上下無人時(shí)才能搖爐。6.4搖爐精力要集中，注意傾動設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況，同時(shí)注意鐵流大小和包內(nèi)鐵水情況，倒出需求量后，及時(shí)搖回爐子。6.5兌鐵、出鐵同時(shí)開啟該爐除塵閥門，進(jìn)行除塵作業(yè)，翻完鐵及時(shí)關(guān)閉閥門。6．6如因電器設(shè)備失靈不能停爐，可以緩拉手閘（不可過急，以免損壞轉(zhuǎn)動設(shè)備）。7測溫取樣操作7.1操作工在鐵水罐內(nèi)取樣，樣勺插入鐵水深度≧300mm。7.2送樣5分鐘要向化驗(yàn)室詢問化驗(yàn)結(jié)果，若樣子不合則重新取樣。7.3接班后，第一爐必須測溫。7.4每次翻入新的鐵水后，出鐵必須測溫。7.5若翻一罐后又出一罐鐵時(shí)，每出一罐必須測溫取樣。≧300mm。8.1混鐵爐主要作用是貯存并混勻鐵水成份，爐溫必須滿足鐵水能順利倒出，即爐溫控制在≥1250℃8.2經(jīng)常觀察爐內(nèi)燃燒情況及爐體侵蝕情況，每班詳細(xì)記錄。8.3混鐵爐用煤氣保溫，保溫時(shí)應(yīng)先開煤氣閥門，后開空氣閥門，爐內(nèi)火焰調(diào)到白亮，完全燃燒。8.4混鐵爐要根據(jù)爐溫情況調(diào)整煤氣量，保證爐內(nèi)溫度控制在≥1250℃8.5當(dāng)煤氣管道需要檢修或長時(shí)間停止送氣時(shí)，要將管內(nèi)存氣用蒸汽吹掃干凈，以免發(fā)生事故。9.1混鐵爐內(nèi)鐵水表面凝結(jié)成大塊爐渣覆蓋液面時(shí)，可在出鐵前打開爐蓋往內(nèi)撒幾鍬螢石粉，搖動幾次爐子后馬上出鐵。9.2混鐵爐因故發(fā)生凍結(jié)現(xiàn)象時(shí)，可做如下事故處理。加大熱負(fù)荷（加大供煤氣量，送氧等），使凝結(jié)鐵渣熔化。在加大負(fù)荷的基礎(chǔ)上兌入高溫鐵水沖熔，來回?fù)u動幾次爐子立即出鐵。如果凍結(jié)現(xiàn)象嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)減少爐內(nèi)存鐵量，增加進(jìn)鐵，出鐵和搖爐次數(shù)，使?fàn)t內(nèi)鐵水處于活躍狀態(tài)，不可保持滿爐。9.3各項(xiàng)安全設(shè)施按《安全操作規(guī)程》執(zhí)行。10.1煤氣壓力低于500Pa時(shí)應(yīng)立即停止使用煤氣，將風(fēng)機(jī)關(guān)上，待壓力恢復(fù)正常后再繼續(xù)使用。停送煤氣必須要按煤氣安全操作標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作。爐襯侵蝕嚴(yán)重，例：如出現(xiàn)拱頂?shù)舸u，爐殼發(fā)紅等現(xiàn)象，已無法維護(hù)或者出現(xiàn)其它特殊情況時(shí)，需要停爐。決定停爐后要加強(qiáng)對殘爐保溫。通知電工解除限位，并以最快的速度將爐內(nèi)的鐵水倒出。倒凈鐵水后，關(guān)閉風(fēng)、煤氣閥門。爐內(nèi)是紅色時(shí)，可以打水冷卻，但不可動爐，待爐內(nèi)變暗時(shí)要停止打水。待水蒸發(fā)完畢，爐內(nèi)溫度冷卻后，方可拆爐。二、65t轉(zhuǎn)爐主要工藝設(shè)計(jì)參數(shù)轉(zhuǎn)爐公稱容積[J]：50t爐殼全高[H]：7250mm爐殼外徑[D]：5010mm爐膛內(nèi)徑[d]：4900mm爐口直徑[D。]：1850mm出鋼口直徑[D2]：130mm氧槍外徑：219mm噴頭類型：四孔拉瓦爾噴頭馬赫數(shù)為2.0，供氧壓力為0.7~1.2MPa，流量為200~300m3氧槍高壓水壓力≥1.1MPa，流量≥120t/h。2.主要原材料的化學(xué)成分及技術(shù)條件2．1鐵水鐵水成分（執(zhí)行GB/T717—1998）混鐵爐內(nèi)成分要素元素SiMnPS備注%≤≤≤≤Si前后爐波動≤0.15%鐵水溫度不低于1250℃。2．2廢鋼廢鋼成分（執(zhí)行GB/T4223—1996）廢鋼中不得夾有廢耐火材料、密閉容器、橡膠、爆炸物及鉛錫等有色金屬。入爐廢鋼必須保持干燥。成分要求：Cu≤0.3%；S、P≤0.10%塊度：最大邊長≤1000mm，單重不大于500Kg。2．3散裝料石灰（執(zhí)行YB/Y042—93）冶煉用石灰化學(xué)成分和物理性能表名稱類別化學(xué)指標(biāo)（%）活性度4Mol/ml40±1?C1minCaOCaO+MgOMgOSiO2SPCO2灼減不小于不大于普通冶金石灰特級<52360一級25300二級27250三級29180注：石灰粒度以10~50mm最宜。輕燒白云石成分要求：CaO≥45%，MgO≥28%，SiO2≤7.5%，粒度要求10~50mm，清潔干燥。礦石∑FeSiO2P、SCuAs、Sn50~55%10~13%≤0.2%≤0.2%≤0.1%粒度要求5~50mm。螢石（執(zhí)行YB/T5217~1997）成分要求：CaF2≥85%，Si≤14.3%，P≤0.06%，S≤0.015%.塊度要求：5~40mm，清潔干燥。主要作用：加速石灰熔解，迅速改善爐渣流動性。輕燒鎂球MgO水分≥70%≤1%粒度要求30~50mm。.冷固球團(tuán)（執(zhí)行Q/CG032—1999）項(xiàng)目TFeFeOCaOMgOSiO2SP指標(biāo)≥5020~28≥≥≤≤≤粒度要求10~40mm，水分≤1.0%焦碳要求硫含量不能超標(biāo)，并且要求清潔干燥。改質(zhì)劑（成分要求）MgOCaOSiO2C50~60%≤10%≤6%5~10%改質(zhì)劑粒度要求5~15mm，最大不超過20mm。2．4氧氣氧含量99.5%，并且必須脫除水分。2．5鐵合金鐵合金的分類.1錳鐵（執(zhí)行GB/T3795—1996）類別牌號化學(xué)成分%MnCSiPSⅠⅡⅠⅡ不大于高碳錳鐵FeMn78FeMn74FeMn68FeMn64FeMn58.2硅鐵（執(zhí)行GB/2272—87）牌號化學(xué)成分%SiAlCaMnCrPSC范圍不大于FeSi90Al3105FeSi75—FeSi75-A——FeSi75-B——FeSi75-C——0.04FeSi65———FeSi45———.3硅鋁鋇合金牌號化學(xué)成分%SiBaAlMnCPS不小于不大于FeAl34Ba6Si20FeAl30Ba6Si25FeAl26Ba9Si30FeAl16Ba12Si35FeAl12Ba15Si10注：Si、Ba、Al為必存元素.4硅鈣合金（執(zhí)行YB/T5051—1997）牌號化學(xué)成分%CaSiCAlPS不小于不大于Ca31Si603155~650.04Ca28Si602855~65Ca24Si602455~65Ca20Si552050~60Ca16Si551650~60.5錳硅合金（執(zhí)行GB/T4008—1996）牌號化學(xué)成分%MnSiCPSⅠⅡⅢ不大于FeMn64Si27FeMn67Si23FeMn68Si22FeMn64Si23FeMn68Si18FeMn64Si18FeMn68Si16FeMn64Si16.6增碳劑的技術(shù)指標(biāo)指標(biāo)名稱固定碳%S%灰分%揮發(fā)分%水分%粒度純度（2~5mm）%指標(biāo)要求≥≤≤≤≤≥3.開新爐工藝操作制度3.1開新爐的前期準(zhǔn)備工作確保轉(zhuǎn)爐的傾動系統(tǒng)、氧槍系統(tǒng)（氧氣閥開關(guān)、氧壓調(diào)節(jié)閥）、煙罩移動系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、鋼包車、出渣車等設(shè)備處于正常狀態(tài)。3.1.2確保汽化及除塵系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)，要求全部供排水系統(tǒng)供排水情況正常，無滲水漏水情況。確保冶煉自動化操作系統(tǒng)及各種測量儀表（氧氣壓力表、氧槍進(jìn)出水溫度、計(jì)時(shí)、氧量積累、高壓水壓力表、鋼水測溫、散裝料電子稱等）處于正常狀態(tài)。要求爐臺樣勺、樣碗、壓渣材料、堵出鋼口材料、擋渣球加入裝置、拉眼桿等輔助器材備齊。要求系統(tǒng)的各種連鎖、各種事故報(bào)警裝置、各種緊停開關(guān)及氧槍事故自動提升裝置處于正常備用狀態(tài)。檢查氧槍高壓冷卻水，保證壓力≥1.4Mpa，流量≥160t/h。進(jìn)行試槍工作，測定壓力與流量的對應(yīng)關(guān)系。將轉(zhuǎn)爐前后搖動幾次檢查爐襯是否有掉磚現(xiàn)象，是否有易燃易爆等危險(xiǎn)品和滲水現(xiàn)象。確保符合安全操作規(guī)程的要求。開新爐的主要任務(wù)是燒結(jié)好爐襯，并煉出合格鋼水。開新爐的前三爐要求只兌入68t鐵水，不加入廢鋼，并且要求快速裝入，快速開吹，保證開始兌鐵到開始吹煉不超過5分鐘。開新爐第一爐要加入一定量的硅鐵，以調(diào)節(jié)好鐵水硅含量，并加入一定量的焦碳。氧氣流量要求控制在12000~13000Nm3/h，氧槍槍位控制在1.0~，氧氣壓力控制在0.70~0.85Mpa。開吹后，渣料的加入量按堿度2.8~3.5配入，主要分兩批加入，第一批在開吹點(diǎn)火后先加入2.5~3.0t石灰，剩余第二批料在前批料渣化好后陸續(xù)加入。全過程要求多批少量加入。根據(jù)化渣情況可加入適量的螢石。力保鋼水終點(diǎn)碳合適，鋼水不嚴(yán)重過氧化，鋼水終點(diǎn)溫度控制≥1700?C，終點(diǎn)碳控制在0.06~0.10%，力爭一次拉碳出鋼。脫氧劑比正常冶煉時(shí)多加入30~50公斤/爐。開新爐時(shí)不得使用新鋼包(開產(chǎn)除外)和冷鋼包。4.正常吹煉工藝操作制度我廠所采用的裝入制度主要是分階段定量裝入制度。金屬料裝入總量前500爐控制在69~72t，以后金屬料裝入總量控制在72~75t。廢鋼的加入量可根據(jù)鐵水的硅含量與廢鋼的供應(yīng)情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，一般控制在總裝入量的15~25%。當(dāng)停爐時(shí)間超過4個(gè)小時(shí)或回爐鋼水大于10噸時(shí)，冶煉爐次可不加入廢鋼。我廠采用的裝入順序分為兩種：一、一般情況下，我廠采用先裝鐵水后加廢鋼的裝入方式，在大補(bǔ)爐后，必須采取此種方式，以避免廢鋼直接撞擊爐襯；二、當(dāng)廢鋼潮濕時(shí)，采用先加廢鋼后兌入鐵水的裝入方式，避免因廢鋼潮濕發(fā)生爆炸。兌入鐵水前，應(yīng)確保爐內(nèi)沒有液態(tài)殘?jiān)?，以防發(fā)生噴濺事故，傷及工人或設(shè)備。另外，裝鐵水時(shí)要注意爐臺人員人身安全。終渣堿度控制：R=（CaO+MgO）/SiO2=2.8~3.5，控制∑Fe≦15%，MgO=6~10%.渣料的配算.1輕燒白云石的加入量按終渣中MgO的含量適量配加。.2紅泥球或冷固球團(tuán)要根據(jù)渣料的熔化程度和鋼水的溫度分批量適當(dāng)?shù)丶尤搿?3螢石在“返干”期根據(jù)“返干”的程度適量加入，加入量一般不超過石灰的3%，拉碳前2分鐘嚴(yán)禁加入螢石。氧氣的流量為14000~17000Nm3/h，根據(jù)爐齡不同，對供氧流量可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。槍位的控制.1接班第一爐要測氧槍“零”位,了解氧槍的吹煉槍位高度。.2采用恒壓變槍位操作，正常冶煉氧壓為0.70~0.95MPa。.3氧槍槍位控制力求要穩(wěn)，不得大范圍移動槍位操作，吹煉過程中，嚴(yán)禁“吊槍”操作。.4冶煉終期采用低槍位操作，以保證成分?jǐn)嚢杈鶆蚝徒K渣作粘。.5冶煉結(jié)束后，正常情況下，提升氧槍時(shí)要合上刮渣器進(jìn)行刮渣作業(yè)。如果氧槍粘鋼，則應(yīng)打開刮渣器，提起氧槍后對氧槍所粘鋼進(jìn)行處理，待處理后再繼續(xù)進(jìn)行冶煉，以防損壞刮渣器。終點(diǎn)溫度按1640~1680℃控制。出鋼溫度由爐長根據(jù)具體情況確定。終點(diǎn)碳控制采用一次拉碳或高拉補(bǔ)吹出鋼法，具體碳的含量要根據(jù)所煉鋼種而定。當(dāng)冶煉到達(dá)終點(diǎn)，必須倒?fàn)t測定鋼水溫度，取樣觀察判斷鋼水含碳量、氧化程度并取樣送檢。如果鋼水溫度及鋼水碳成分都在要求范圍之內(nèi)，便可倒?fàn)t出鋼。必要時(shí)可等樣出鋼。出鋼的過程中，爐前工要看好爐口，壓好渣，謹(jǐn)防大口下渣、出鋼。出鋼后期一定要采取擋渣措施，待鋼水出至3/4或4/5時(shí)，投入擋渣球至出鋼口上方。出鋼完畢后，要把出鋼口內(nèi)的殘?jiān)謇砀蓛簦z查出鋼口是否完好，確認(rèn)不需維護(hù)后，堵上擋渣塞，準(zhǔn)備下一爐吹煉。合金工根據(jù)鋼鐵料裝入量計(jì)算合金加入量，用電子稱對鐵合金進(jìn)行稱量。在鐵合金達(dá)到稱量值時(shí)，震動給料機(jī)停止給料，經(jīng)稱量后的鐵合金卸入斗車送往轉(zhuǎn)爐爐后，經(jīng)旋轉(zhuǎn)漏斗加入轉(zhuǎn)爐鋼水包中。合金工在稱放合金時(shí),要按料倉的順序依次稱放,尤其在換合金品種時(shí),必須依次稱放干凈一個(gè)料倉后再按順序稱放下一個(gè)倉。鋼水合金化過程中，合金的加入順序一般均由合金元素的脫氧能力決定，按照先弱后強(qiáng)的順序加入。常用合金的加入順序：錳鐵——硅錳鐵----硅鐵——脫氧劑----增碳劑。當(dāng)鋼水出至1/4時(shí)，開始加入合金，到鋼水出至2/3時(shí)，合金必須加完，合金要對著鋼流加入。待鋼水出完后，把鋼包開到吹氮（氬）站進(jìn)行精煉。積水渣罐在使用前要將水翻凈，渣罐不能用瀝青、磚粉及潮濕的廢物鋪底。換渣罐之前由爐前工，將渣車控制開關(guān)轉(zhuǎn)為爐下控制，渣車工將渣罐車運(yùn)行到更換位置，扳下控制開關(guān)，防止其它操作點(diǎn)運(yùn)行渣車。更換渣罐時(shí)必須起放平整，對吊車指揮應(yīng)手勢明確、哨音明亮。指揮行車起吊渣罐時(shí)，渣罐周圍不得有人，指揮者也應(yīng)遠(yuǎn)離罐位。換重罐時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行試吊，如渣罐超重不得起吊，應(yīng)及時(shí)報(bào)告車間，組織處理。紅罐不許坐到地上。破罐、漏罐不得用于爐下裝液態(tài)渣?？展拮煤螅瑧?yīng)立即將渣罐車開到爐子下面，并將轉(zhuǎn)換操作開關(guān)換至爐前。5、鋼水精煉工藝操作制度5.1鋼水精煉所用的氮?dú)夂蜌鍤獾募兌葢?yīng)不小于99.5%。5.2精煉采用底吹和頂吹兩種方式，在底吹不成功的的情況下，采用頂吹進(jìn)行精煉。5.3精煉時(shí)嚴(yán)禁暴吹、吊吹，要求鋼水的暴露面積≤300mm。5.4精煉的時(shí)間要求：正常情況下時(shí)間要求控制在3~5min。5.5精煉結(jié)束后，迅速取好成品樣送化驗(yàn)室進(jìn)行化驗(yàn)，然后向包內(nèi)加入覆蓋劑保溫，等待澆注。6、鋼水回爐及事故處理制度鋼水回爐時(shí)直接翻入混鐵爐。有回爐鋼時(shí)造渣堿度可取下限，一般為2.5~3.0。渣料加入量應(yīng)按回爐鋼水比相應(yīng)減少。所有新槍使用前必須由搖爐工檢查制作質(zhì)量，并進(jìn)行試氧和試水，符合工藝要求后方可進(jìn)行吹煉。吹煉過程中，如果發(fā)現(xiàn)氧槍被突然燒漏（主要表現(xiàn)為火焰突變、出水溫度顯示增高、爐內(nèi)有爆炸聲或爐口有蒸氣溢出），應(yīng)立即將氧槍提起，此時(shí)嚴(yán)禁搖爐，等爐內(nèi)鋼液表面的水分全部蒸發(fā)后，換備用槍繼續(xù)吹煉。在停止吹煉后，并有充足的時(shí)間時(shí)，將損壞的備用槍更換，待用。6.3水冷煙罩、水冷爐口漏水事故處理：當(dāng)水冷煙罩或水冷爐口有大量漏水的情況時(shí)，應(yīng)立即提槍，并且把爐子向后傾斜，以防水漏入爐內(nèi)，同時(shí)及時(shí)通知調(diào)度組織進(jìn)行焊補(bǔ)處理。7、常煉鋼種的化學(xué)成分及冶煉工藝操作要點(diǎn)7.⒈常煉鋼種化學(xué)成分廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)鋼種化學(xué)成分%CSiMnPSQ195L目標(biāo)≤≤≤≤Q195目標(biāo)≤≤≤≤Q215B目標(biāo)≤≤≤≤Q235B目標(biāo)≤≤≤≤公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)：鋼種化學(xué)成分%CSiMnPSQ195L≤≤≤≤Q195≤≤≤≤Q215B≤≤Q235B≤≤質(zhì)檢判定標(biāo)準(zhǔn)鋼種化學(xué)成分%CSiMnPSQ195L≤≤≤≤Q195≤≤≤≤Q215B≤≤Q235B.70≤≤Q235B的冶煉控制：終點(diǎn)目標(biāo)C%S%≤不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度≤出鋼時(shí)間≥用用150mm2min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包℃16501585-16051580-16001530-1560開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20℃Q215B的冶煉控制：終點(diǎn)目標(biāo)C%S%≤不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度≤出鋼時(shí)間≥用用150mm2min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包℃16501585-16051580-16001530-1560開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20℃Q195的冶煉控制：終點(diǎn)目標(biāo)C%S%≤不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度≤出鋼時(shí)間≥用用150mm過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包℃16501590-16101585-16051535-1565開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20℃Q195L的冶煉控制：終點(diǎn)目標(biāo)C%S%≤不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度≤出鋼時(shí)間≥用用150mm過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包℃16501595-16151590-16101540-1570開罐第一包氬后和平臺溫度提高20℃。使用新包、涼包或帶包底的大包上鋼溫度可根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)上調(diào)，以保證中包溫度為原則。但開罐第一包嚴(yán)禁使用以上三種包；另外壓鋼時(shí)，可根據(jù)壓鋼時(shí)間，調(diào)整上鋼溫度（夏季按1℃/min,冬季按℃冶煉終點(diǎn)可以一次拉碳出鋼，必要時(shí)可采用高拉補(bǔ)吹，補(bǔ)吹次數(shù)不大于2次。以確保鋼水不嚴(yán)重過氧。8、轉(zhuǎn)爐的爐襯維護(hù)及濺渣護(hù)爐8.1出鋼口的維護(hù)：出鋼口應(yīng)保證出鋼時(shí)間不小于2.5分鐘，出鋼時(shí)鋼流圓而不散，中心線與爐子“0”8.2爐體的維護(hù)爐體的維護(hù)主要要依靠操作工操作技巧的不斷提高，增加冶煉的一次性命中率，盡可能避免后吹。根據(jù)爐齡情況，應(yīng)保證鎂質(zhì)造渣料的加入數(shù)量，確保MgO含量在6~10%的范圍之內(nèi)，使粘渣能盡量地掛在爐壁。嚴(yán)格控制氧槍的氧壓，最大壓力不得超過10MPa，吹煉過程中嚴(yán)禁吊槍吹煉，嚴(yán)禁用氧槍洗爐口或故意提前和滯后關(guān)氧氣的洗爐口操作。出鋼后，可根據(jù)爐內(nèi)的爐渣情況，適量加入100~500Kg的輕燒鎂球或調(diào)質(zhì)劑，使渣粘稠，再將爐子前后搖動，對爐子進(jìn)行粘渣掛渣護(hù)爐。最大限度地減少鐵水、鋼水泡爐。8.3爐體的修補(bǔ)：當(dāng)爐子進(jìn)入爐役后期后，爐墻變薄，爐襯出現(xiàn)凹坑、掉磚或見永久層等不同程度的損壞，使用干法或半干法噴補(bǔ)方式的修補(bǔ)。8.4濺渣護(hù)爐操作我廠濺渣工藝采用出鋼后調(diào)渣工藝。吹煉終點(diǎn)，控制渣中的MgO含量達(dá)到6~10%。濺渣護(hù)爐爐次必須保證出凈鋼水，爐內(nèi)有鋼水嚴(yán)禁濺渣。轉(zhuǎn)爐出鋼過程結(jié)束后，爐長應(yīng)觀察爐渣的顏色及流動性，判斷爐渣的溫度、粘度等狀況，決定是否加入鎂球及調(diào)質(zhì)劑數(shù)量。同時(shí)，爐長應(yīng)觀察爐襯的侵蝕情況，決定是否對某些部位進(jìn)行重點(diǎn)濺渣。操作工將爐子搖回零位，將氧槍降到預(yù)定槍位，切換氮氧開關(guān)至氮?dú)馕?，打開開關(guān)調(diào)節(jié)合理的氮?dú)饬髁浚▔毫Γ２僮鞴ぴ跒R渣過程中，可適當(dāng)改變槍位，以求的最佳濺渣效果。8.4.7操作工觀察濺渣情況，如果在正常時(shí)間內(nèi)爐口噴出小渣塊，證明渣況良好，可在規(guī)定時(shí)間結(jié)束濺渣。濺渣結(jié)束前適當(dāng)降低槍位，進(jìn)一步提高濺渣效果，結(jié)束濺渣，提槍，切換氮?dú)?。觀察氧槍是否粘槍，如粘槍嚴(yán)重，則采取措施進(jìn)行處理。將剩余爐渣倒掉，觀察爐襯判斷濺渣效果。當(dāng)轉(zhuǎn)爐的爐齡達(dá)到500爐時(shí)，我們開始對爐子進(jìn)行濺渣護(hù)爐操作，要求每班濺渣不少于三次，當(dāng)爐齡達(dá)到1000爐時(shí)，要求每兩爐濺渣護(hù)爐一次，當(dāng)爐齡達(dá)到2000爐時(shí)，要求每爐濺渣護(hù)爐。濺渣時(shí)氮?dú)獾墓ぷ鲏毫σ?.0~1.2MPa；工作壓力低于0.8MPa時(shí)，不再進(jìn)行濺渣。濺渣護(hù)爐時(shí)間2.5~4分鐘，以爐口幾乎不見渣粒彈起（低槍位時(shí)）為提槍條件，力爭爐壁多掛渣。9、65t轉(zhuǎn)爐的拆爐標(biāo)準(zhǔn)熔池工作層最薄處小于100mm；80mm；9.3爐帽見永久層又不可以補(bǔ)時(shí)；300mm。此時(shí)，應(yīng)該停爐，對爐子進(jìn)行重新砌筑更換。

1、板坯連鑄主要工藝技術(shù)參數(shù)1.1機(jī)型：立彎型、8點(diǎn)連續(xù)彎曲、6點(diǎn)連續(xù)矯直流數(shù)：2流流間距：4800mm1.2鑄坯斷面：150、180、200×350—720振動機(jī)構(gòu)：4偏心凸輪式、正弦波形振幅：±3mm振頻：20—200次/分定尺：7000mm鋼種：Q195、Q235A、Q345—/min鑄機(jī)半徑：6m中間包容量：22t鑄機(jī)扇形開口度見下表：位置上下口工作開口度（mm）200180150零段上口206186155下口206186155Seg1上口206186155下口Seg2上口下口Seg3上口下口Seg4上口下口204184Seg5上口204184下口Seg6上口下口Seg7上口下口2、板坯連鑄鋼水的冶金要求Q195、Q235、Q345三種鋼種是碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度（Q345）結(jié)構(gòu)鋼。為保證鋼坯質(zhì)量及澆注操作順利進(jìn)行，根據(jù)GB700—88、GB/T1591—94其化學(xué)成分如下表：序號鋼號化學(xué)成分（%）CMnSi≤P≤S≤VNbTi1Q1952Q235B3Q345B含碳量Q235B、Q345B——0.12范圍內(nèi)其冶金過程中r、a相的相變會導(dǎo)致表面裂紋的敏感性。作溫度計(jì)劃，水量計(jì)劃時(shí)必須注意。磷硫當(dāng)P＜0.03%、S＜0.02%時(shí)連鑄無影響，一般要求S≤0.05%，P≤0.03%伴生元素一般不會影響連鑄性，但影響液相線溫度，因此其含量也作限制，如下：Cu≤0.25%Mo≤0.08%Cr≤0.25%As≤0.03%Ni≤0.25%Sn≤0.025%Cu+Cr+Ni≤0.5%含合金元素鋼水中的Cu、Si、Cr、Ni、Mo還有V、Ti等合金成份都不會影響連鑄性，但影響液相線溫度，特別是TiH2、N2鋼水中含氫量應(yīng)該越低越好。因?yàn)檫^高的氫含量會導(dǎo)致板坯產(chǎn)生白點(diǎn)，影響鋼的抗時(shí)效性能，產(chǎn)生氫脆。一般要求H2≤N2對連鑄無影響，但超出200ppm時(shí)將產(chǎn)生皮下氣泡，也叫針孔，嚴(yán)重影響鑄坯質(zhì)量。一般要求含N2量≤90ppm作為連鑄用鋼水的條件。lAl＜0.01%為沸騰鋼，連鑄鋼水必須是鎮(zhèn)靜鋼，Al＞0.006%時(shí)過高的Al容易生成氧化鋁沉積物沉積于水口表面堵塞水口，因此，要求在中間包內(nèi)鋼水的含量控制在0.002—0.005%為連鑄工藝條件。注意事項(xiàng)：（1）提供成份合格，相鄰爐成份波動要小的鋼水。（2）板坯連鑄鋼水成份，純凈度和溫度要求更為嚴(yán)格。（3）連鑄鋼水澆前必須作吹氮（氬）處理，而后用保溫劑保溫。（4）不同鋼種不可連澆。板坯連鑄工藝技術(shù)操作規(guī)程（修改）一、鋼水溫度的要求1、必須爐爐吹氬，普碳鋼吹氬時(shí)間＞3分鐘；品種鋼吹氬時(shí)間＞5分鐘。2、連鑄平臺大包溫度表：鋼種開澆第一爐連拉第二爐連拉爐Q195L1620—16301590—16001585—1595Q1951620—16301590—16001580—1590Q235B1610—16201585—15951580—1590Q345B1610—16201580—15901575—1585注：Q195L、Q195溫度控制中上限；Q215B、Q235B、Q345B溫度控制中下限。3、大包溫度低于500℃4、大包包底厚度＞60mm，禁止使用。5、除遇特殊情況外開罐時(shí)，不允許使用新包和有包底的包，不允許使用開新爐及大補(bǔ)爐鋼水。6、鎮(zhèn)靜時(shí)間（吹完N2到開澆）：正常開澆時(shí)≤15分，新包、涼包、有包底時(shí)≤10分。7、中包澆注溫度，是指中包內(nèi)的鋼水溫度。中包澆注溫度：（℃）鋼種中包第一爐中包第二爐中包連拉爐Q195L、Q1550-15701545-15601535-1555Q215B、Q235B1550-15601535-15501530-1545Q345B1550-15601530-15451525-1545二、主控操作工1、負(fù)責(zé)和各崗位的聯(lián)系，準(zhǔn)確傳達(dá)調(diào)度、機(jī)長和上級領(lǐng)導(dǎo)的指令；2、聽從指揮配合各崗位操作人員搞好生產(chǎn)前檢查和準(zhǔn)備工作，確保生產(chǎn)正常進(jìn)行；3、認(rèn)真檢查主控室各操作臺的儀表電器自動控制信號指示燈是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)向機(jī)長匯報(bào)；4、根據(jù)所拉鋼種提前輸入所需水量參數(shù)；5、做好臺帳記錄，搞室內(nèi)衛(wèi)生。三、對大包操作的要求對鋼包的要求開罐及連澆第2爐次所供鋼包，必須紅包出鋼。包內(nèi)必須清潔，包沿、包嘴要常清理，包內(nèi)有殘留時(shí)要通知轉(zhuǎn)爐。凡新包或中、老包襯，包底大面積用澆注料的鋼包，用前必須烘干、烤透、否則禁用。連鑄正常連澆時(shí)，要提前為該出鋼轉(zhuǎn)爐備好大包?；瑒訖C(jī)構(gòu)運(yùn)行作業(yè)確保正常。鋼包透氣磚性能要良好，確保鋼水的清潔度和良好的可澆性。大包澆鋼工生產(chǎn)前工作檢查澆注作業(yè)前檢查大包回轉(zhuǎn)臺，空載轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、無燥音。檢查大包長水口把持器及支撐裝置，應(yīng)轉(zhuǎn)動平穩(wěn)。事故回轉(zhuǎn)用氣動馬達(dá)應(yīng)處于良好備用狀態(tài)。長水口使用前仔細(xì)檢查，不得有裂紋和明顯缺陷?；瑒铀谝簤焊准肮苈芬J(rèn)真檢查是否漏油。開關(guān)應(yīng)靈活。四、大包澆鋼工大包到達(dá)平臺后，要及時(shí)測溫，鋼水溫度不合要求者拒收。拒澆溫度:(℃)如表第一爐15901650連澆爐156516301、大包鋼水溫度合適，大包澆鋼工指揮天車將大包平穩(wěn)坐到大包臺接收位。2、待中包車開到澆注位后，通知主控把大包轉(zhuǎn)到澆注位。3、開澆時(shí)大包水口要對準(zhǔn)中間包沖擊區(qū)，不可偏離，避免鋼水直接沖刷包襯。4、待大包水口對中后，安裝好長水口，提醒周圍人員注意后方可開澆。5、在中間包液面達(dá)到150mm時(shí)，向中間包加入30kg保溫劑，當(dāng)鋼水浸過長水口后要加入保溫劑，并根據(jù)情況隨時(shí)補(bǔ)加，保證不裸露出鋼液面，保溫劑消耗按6、澆注過程中，中間包液面控制應(yīng)不低于600mm。7、當(dāng)本次大包鋼水快澆完時(shí)，大包水口開全流，以使中間包液面上升到最高位。8、密切注視大包鋼流，見到鋼渣混出應(yīng)立即關(guān)閉大包水口，不得向中間包內(nèi)下渣。當(dāng)水口關(guān)不死時(shí)，讓主控工立即將回轉(zhuǎn)臂升起，旋轉(zhuǎn)回轉(zhuǎn)臺，使渣流在事故包內(nèi)。五、中間罐準(zhǔn)備及操作要求5.1中間包及水口預(yù)熱中間包預(yù)熱溫度：1000—1100℃（絕熱板800中間包預(yù)熱時(shí)間：90—120min長水口預(yù)熱溫度：1000—1100長水口預(yù)熱時(shí)間：30—45min長水口預(yù)熱方式：放入中包內(nèi)長水口預(yù)熱專用烘烤箱浸入式水口預(yù)熱溫度：1000—1100浸入式水口預(yù)熱時(shí)間：30—45min浸入式水口預(yù)熱方式：鋁鎂質(zhì)浸入式水口預(yù)熱結(jié)束到開澆時(shí)間：≤3min中間包檢查5檢查水口座磚是否有裂紋、破損。5檢查水口是否光滑，是否有異物，有則及時(shí)清除。5塞棒啟閉機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活可靠，關(guān)閉應(yīng)嚴(yán)密，左右不晃動。5檢查干濕料（涂料）是否有缺陷、裂紋，泥縫是否裂開。5.3水口及塞棒安裝工藝規(guī)程5中間包上水口安裝 5.1水口要嚴(yán)格挑選，不得有裂紋及缺角等缺陷。5.2水口安裝前要與塞頭磚進(jìn)行研磨，以保證接觸的嚴(yán)密性。如果接觸不好，不準(zhǔn)使用。5.3在水口周圍抹適量耐火泥漿，泥漿不允許有顆粒、硬塊，然后對準(zhǔn)磚孔裝入，嚴(yán)格檢查對中情況，將其搗緊，未達(dá)到要求的要及時(shí)調(diào)整。5.4水口安裝要平、穩(wěn)、緊、垂直包底，安裝完畢后，清理干凈水口附近多余的泥料及水口孔中的雜物，等耐火泥漿凝固后方可進(jìn)行研棒。5塞棒的安裝5.1塞棒安裝前應(yīng)認(rèn)真檢查，不能有裂紋、掉塊等缺陷，否則不能使用。5.2安裝塞棒要調(diào)整橫臂和絲桿頂螺栓位置，使塞棒和水口中心線一致，保證40—60mm的行程，啟閉機(jī)構(gòu)手柄盡量在水平位置，不能敲擊塞棒，安裝后要有3mm的滑差。5.3安裝完畢后，使塞棒處于開啟位置，便于烘烤。六、中包澆鋼工對中間包、浸入式水口、塞棒認(rèn)真檢查，按規(guī)定預(yù)熱。認(rèn)真檢查中包車走行、升降、橫向微調(diào)工作是否正常；檢查操作盤各指示燈是否顯示正常，手柄是否好用；檢查結(jié)晶器振動是否正常，護(hù)板是否影響振動；準(zhǔn)備好結(jié)晶器保護(hù)渣、鐵泥、鐵銷、鋁銷、鋼板條、石棉繩、石棉布、堵眼錐、撈渣棒和所需生產(chǎn)工具，保證以上物品干凈、無油污、無鐵銹。結(jié)晶器：用壓縮空氣清除結(jié)晶器蓋板，并清除存留的殘?jiān)鼩堜摗?1認(rèn)真檢查結(jié)晶器倒錐度，結(jié)晶器內(nèi)壁工作面應(yīng)完好無損，四角縫隙不得超過；.2冷卻水檢查。只要發(fā)現(xiàn)與結(jié)晶器連接的冷卻水管、軟管、接頭等任何地方有漏水現(xiàn)象，必須立即徹底處理好。.3足輥檢查。檢查足輥是否彎曲。轉(zhuǎn)動是否自如，與銅板對中是否在規(guī)定公差之內(nèi)（±30道）。二次冷卻水檢查二次冷卻水檢查重點(diǎn)足輥區(qū)和零段（1-4回路）。用肉眼檢查的方法，借助照明燈具，按照控制回路逐個(gè)進(jìn)行檢查。主要檢查噴嘴是否被堵塞，噴頭形狀是否正常，要確保冷卻水噴到鑄坯表面而不是輥面上。結(jié)晶器調(diào)整用錐度儀對結(jié)晶器進(jìn)行檢查確認(rèn)。如發(fā)現(xiàn)錐度值超過規(guī)定公差要更換結(jié)晶器，讓鉗工重新打開結(jié)晶器進(jìn)行調(diào)整。在錐度調(diào)整結(jié)束后，還需檢查結(jié)晶器寬面和窄面的接縫及角縫，如果存在大于的縫隙，要更換結(jié)晶器，以免在開澆或澆鋼過程中發(fā)生掛鋼而導(dǎo)致漏鋼。結(jié)晶器、引錠頭密封結(jié)晶器、引錠頭密封直接關(guān)系到開澆成功與否，因此必須嚴(yán)格按下列步驟進(jìn)行：（1）在進(jìn)行結(jié)晶器錐度檢查、角縫處理后應(yīng)按規(guī)定程序?qū)⒁V頭送入結(jié)晶器，并注意：①確認(rèn)引錠頭必須是干燥和干凈的，否則用壓縮空氣吹掃。②引錠頭進(jìn)入結(jié)晶器，其頂面與結(jié)晶器頂面的距離:350-600為650mm，605-720為600mm。③引錠頭四周與結(jié)晶器銅板間隙符合規(guī)定要求，偏差＜5mm。（2）用石棉繩或石棉布對引錠頭與結(jié)晶器的間隙進(jìn)行仔細(xì)的填充、密封并略高于引錠頭表面。（3）引錠頭上端面均勻鋪撒一層20-30mm鐵屑，槽內(nèi)水15mm左右。（4）冷卻鋼板放置時(shí)離結(jié)晶器內(nèi)壁寬面5-6mm，窄面10-14mm，交叉壘放，潔凈無油污。（5）上述工作做完后，應(yīng)將所有剩余的材料、工具從結(jié)晶器板上取走，并準(zhǔn)備所需的保護(hù)渣和＞5Kg的冷料，待開澆使用。其它準(zhǔn)備工作準(zhǔn)備好所有開澆、澆鑄需要的東西，如澆鋼把、配重、托架、氧氣帶、燒氧槍、燒氧管等。另外在連鑄主控室還要對各種參數(shù)進(jìn)行確認(rèn)，如各種冷卻水、事故水、電氣、液壓、火焰切割機(jī)等。鋼包開澆前中間包對位。當(dāng)鋼包坐到回轉(zhuǎn)臺后：立即停止烘烤，并關(guān)閉塞棒。將中間包小車由烘烤位開到澆鑄位，并重新對中。中間包對中后，安裝好浸入式水口達(dá)到結(jié)晶器的設(shè)定位置。要求浸入式水口側(cè)孔上緣距離結(jié)晶器鋼板上口緣120-180mm。鋼包開澆:將鋼包旋轉(zhuǎn)到澆鑄位，下降鋼包，安裝長水口。打開鋼包滑動水口，鋼水流入中間包（如鋼包不能自開，則卸下長水口進(jìn)行燒氧引流，然后再恢復(fù)長水口進(jìn)行正常操作）。按規(guī)定數(shù)量向中間包鋼液面投加保護(hù)渣。中間包開澆:當(dāng)中間包鋼水達(dá)到600mm高度時(shí)，打開塞棒，開始澆注。根據(jù)中包鋼水溫度高低控制開流大小。開澆要穩(wěn)，防止噴濺沖掉引錠頭部冷料。開澆時(shí)感覺有冷鋼時(shí)，流要適當(dāng)開大。對水口沖刷和預(yù)熱，正常開3/5-4/5。鋼水液面超過引錠頭時(shí)，及時(shí)加入備好的冷料。同時(shí)根據(jù)鋼水溫度高低適當(dāng)控制鋼流大小，嚴(yán)禁斷流。當(dāng)鋼水淹沒浸入式水口側(cè)孔時(shí)，向鋼液面添加保護(hù)渣。先投起步渣（低溫保護(hù)渣）以求很快得到8—10mm厚液渣層，然后投放正常保護(hù)渣。當(dāng)鋼水溫度較低時(shí)，如發(fā)生塞棒關(guān)閉不嚴(yán)現(xiàn)象，準(zhǔn)備提前起步，否則會引起結(jié)冷鋼而導(dǎo)致開澆失敗。浸入式水口插入冷結(jié)晶器內(nèi)時(shí)，水口溫度急劇下降，要注意水口冷鋼的清理。鑄機(jī)開澆:根據(jù)鋼水溫度高低和控流情況，30-45起動振動。振動啟動后結(jié)晶器液面平穩(wěn)，沒有異常現(xiàn)象，距結(jié)晶器上口100mm，時(shí)間50-80秒，拉速起步。起步正常后要慢慢升拉速，3分鐘要進(jìn)入正常拉速。開澆起步時(shí)間表：鑄坯斷面150mm180mm起步時(shí)間40-60s50-80s正常澆鑄:按規(guī)定對中間包鋼水進(jìn)行測溫，根據(jù)鋼水溫度高低選定鑄速，拉速選擇范圍如表： 溫度℃ 斷面mm 拉速m≤15301531-15401541-15501551-1560680×（350—590）≤≤≤180×（600—680）≤≤≤180×（690—720）1.2-1.6≤≤≤澆鋼工要保證結(jié)晶器液位平衡，必要時(shí)也可調(diào)節(jié)鑄速的選擇保持液位平衡，但推薦優(yōu)先調(diào)節(jié)中包塞棒開啟度。（注：達(dá)到平衡后用T形螺栓鎖定塞棒機(jī)構(gòu)，可代替人工繼續(xù)維持平衡狀態(tài)）結(jié)晶器液面的控制是連鑄操作的核心，準(zhǔn)確控流，使結(jié)晶器液面波動范圍控制在±10mm之內(nèi)（最大為±15mm添加保護(hù)渣必須少加、勤加加均勻，但粉渣厚度要求30mm-50mm。要把倒渣條、渣塊、渣團(tuán)撈出。注意調(diào)整浸入式水口插入深度，使結(jié)晶器內(nèi)鋼液面平穩(wěn)不翻騰。結(jié)晶器鋼液面高度以距銅板上緣100mm為宜。換中包操作:將下一爐鋼包旋轉(zhuǎn)到澆鑄位置。停止下一個(gè)中間包的烘烤，并將其開到還在澆鑄的中間包的旁邊。關(guān)閉上一個(gè)中間包，拆掉浸入式水口。拉矯機(jī)在/min的蠕動速度下運(yùn)行，同時(shí)同向開動兩個(gè)中間包，使下一個(gè)中間包到達(dá)澆鑄位置。對中后，安裝好浸入式水口，停止拉矯機(jī)。打開鋼包，使鋼水注入新中間包。當(dāng)中間包鋼水達(dá)到30mm、5—6t時(shí)，先啟動拉矯機(jī)，打開塞棒，拉速控制在。更換中間包的時(shí)間要求＜3min，若中間更換時(shí)間較長，容易造成臥坯和其他事故。澆注中斷時(shí)要考慮如下問題：a）要計(jì)算機(jī)記住該點(diǎn)，通知切割機(jī)切除該點(diǎn)的前后一定長度。（當(dāng)＜1min時(shí)500mm，＞1min時(shí)1000mm）b）預(yù)計(jì)中斷澆注較長時(shí)預(yù)先準(zhǔn)備好16號槽鋼（80—100mm）適當(dāng)放入結(jié)晶器內(nèi)克服再起動時(shí)中斷澆注點(diǎn)處被拉斷。c）中斷時(shí)間較長時(shí)應(yīng)考慮重拉尾坯的模式，有可能按正常拉尾坯模式拉不動。澆鑄結(jié)束:鋼包澆完后，中間包繼續(xù)維持澆鑄。當(dāng)中間包鋼水量低于1/2時(shí)，就要開始逐步降低拉速，直至/min，甚至/min。當(dāng)中間包鋼水量降低到接近最低限度時(shí)，就要迅速進(jìn)行清除結(jié)晶器保護(hù)渣的操作，要求必須撈凈。一旦撈凈渣子，立即關(guān)閉中間包，并開走中間包，按下“澆鑄結(jié)束”按鈕。封頂操作，撈凈結(jié)晶器保護(hù)渣后，用細(xì)鋼棒或吹氧管輕輕攪動鋼液，這項(xiàng)操作要均勻、充分，然后用噴淋水噴在鋼坯尾端，加快其凝固，形成鋼殼。尾坯輸出，當(dāng)確信封頂操作已達(dá)到預(yù)期效果后，將按鈕打到“尾坯輸出”。七、切割機(jī)操作1）熱切割定尺寸=1.015×冷定尺長度×6500=2）定尺精度：0—30mm3）割縫寬度：≤10mm4）切頭、切尾參數(shù)切割原因 切割長度（m）頭（+）：1.0 八、冷卻水控制1、結(jié)晶器一次冷卻水系統(tǒng)（1）供水壓力：1.1Mpa（2）供水溫度≤33（3）回水壓力：0.12Mpa（4）回水溫度＜42（5）溫升＜9℃（6）供水流量：每臺MD：200t：204m3/h180t：/h150t：192m3/h（7）事故水壓力≥0.2MPa（8）事故水流量：1110L/min(/h)×2流持續(xù)15—20min2、二冷水系統(tǒng)噴淋形式：Ⅰ區(qū)純水，Ⅱ—Ⅶ區(qū)氣霧供水溫度：33空氣壓力：4bar供水流量：3200L/min×2流其中：沖渣水：450L/min×2流二次噴淋：1730L/min×2流設(shè)備噴淋：1000L/min×