煉鋼廠特殊操作規(guī)程

煉鋼廠特別操作規(guī)程轉(zhuǎn)爐車間一、開爐操作1、開爐設(shè)備掌握系統(tǒng)要求轉(zhuǎn)爐傾動〔0”位信號、傾動事故急?！臣皾櫥到y(tǒng)正常；鋼包車、渣車各自的運(yùn)行、制動、轉(zhuǎn)換、電纜卷筒正常；罩裙位置適宜，擋火板行走正常；主控室轉(zhuǎn)爐、氧槍掌握系統(tǒng)、計算機(jī)畫面信號顯示正常；氧槍掌握、顯示系統(tǒng)〔升降、制動、極限、各掌握點、槍高顯示、故障信號、事故提升、事故開關(guān)氧〕正常；主要檢測裝置〔氧流量及壓力、全部水流量及壓力、氧槍冷卻水流量差、氮氣及氬氣壓力、電子稱〕正常；氧氣系統(tǒng)〔快速切斷閥、流量調(diào)整閥、高壓水切斷閥、閥門動作氣源、手動節(jié)門〕正常；散狀料、鐵合金料倉、皮帶機(jī)正常；溜槽正常；(9)氧槍轉(zhuǎn)爐聯(lián)鎖、報警提槍系統(tǒng)正常；(10)一次除塵設(shè)備及操作系統(tǒng)正常；2、爐烘爐操作提前與一次除塵人員聯(lián)系，確認(rèn)除塵設(shè)備是否具備烘爐條件，在加焦碳前再次由除塵人員確認(rèn)。3t，并搖爐使其均勻分布于爐底，1～1.5t。與除塵人員聯(lián)系，確認(rèn)是否具備下槍條件。用油棉絲火把點火，一經(jīng)引火，馬上吹氧，避開斷氧。2.5m10000Nm3/h〔氧壓0.3Mp，供氧23″后氧氣流量調(diào)整為12023Nm3/40min15min0.4t。烘爐過程槍位掌握在1.5～2.0m。焦碳參加以后上下動槍2～3次，槍位范圍1.5～2.5m。210Nm3/h。(7)5烘爐完畢，關(guān)閉爐前擋火門，搖爐75度，觀看烘爐質(zhì)量及殘焦?fàn)顩r，檢查爐襯及出鋼口，其它方面具備開爐條件時，烘爐完畢，不倒剩余焦碳裝鐵煉鋼。烘爐前解除氧氣工作壓力低報警提槍連鎖，烘爐完畢恢復(fù)。(10)烘爐期間對設(shè)備系統(tǒng)狀況進(jìn)展全面檢查，覺察問題準(zhǔn)時安排處理。3.開爐操作烘爐完畢后，保證燒結(jié)好爐襯，爐襯溫度要均勻。檢查確認(rèn)爐襯無重大缺陷，磚縫嚴(yán)密。兌鐵前與一次除塵人員聯(lián)系確認(rèn)是否具備兌鐵生產(chǎn)條件。第一爐為全鐵冶煉，鐵水裝入量為133±1t，冶煉鋼種為普碳鋼。24500m3/h，40吹槍位距離液面1.～1.81.62.01.4(5)〔800Kg70～804min〔必需留意觀看此時煙氣成分O20.5%以下〕依據(jù)化渣狀況分批參加。(6)3.5-4.0，MgO8-11%。(7)1760～1780℃。出鋼前先檢查出鋼口，拉碳后快速組織出鋼。開爐1～1030爐內(nèi)不允許將爐體擺至爐口向下位置。開爐只允許冶煉一般碳素構(gòu)造鋼。留意事項：1、 兌鐵后測量安全液面，保證安全液面50mm以上。2、 氧槍事故小車吹煉過程中必需在吹煉位置。3、 冶煉終點時觀看火焰穩(wěn)定前方可提槍拉碳，倒?fàn)t時必需緩慢搖爐，爐前人員在搖爐過程中留意躲避，避開正對爐口。4、 拉碳接渣渣斗必需枯燥且必需墊好罐底。5、 開爐第一爐不擋渣，其次爐開頭擋渣。二、留渣操作具體操作1140±22、鐵水≤0.40%時開頭承受留渣操作，鐵水Si≥0.35%時，可留30%，否則會增加白灰的使用量；鐵水Si≤0.35%時，可適當(dāng)提高留渣量以30%為基數(shù)，提高渣量的同時酌減廢鋼避開抑制前期溫度，或承受留全渣全鐵操作。3、終點C≥0.08%、TFe≤14%、終點溫度≤1665℃時，將渣濺干后參加廢鋼，廢鋼≤65kg/t30%左右；將渣濺干后，承受全鐵時可留全渣操作，但鐵水溫度要求≥1280℃。1665℃時，濺渣過程需要參加改質(zhì)劑、鎂球或白灰改進(jìn)渣質(zhì)，總量≤5kg/t，必需將渣濺30%。5、終渣SiO212%時，可留全渣操作。6、終渣SiO21630%。7、終渣SiO216%時不實行留渣操作。四、留渣操作留意事項1、依據(jù)終點結(jié)果及入爐條件煉鋼工打算是否承受留渣操作，留渣操作前提是必需避開大型噴濺、燒槍等安全事故的發(fā)生。2、打算留渣操作后必需由煉鋼工或一助手親自指揮搖爐倒渣，爐內(nèi)要求留下規(guī)定的渣量。3、一助手、主控工、廢鋼工負(fù)責(zé)檢查廢鋼質(zhì)量及數(shù)量，堅決杜絕開吹打不著火的現(xiàn)象發(fā)生。4、爐內(nèi)余渣要求必需是濺渣后的干渣，假設(shè)不是干渣應(yīng)參加適量白灰搖爐進(jìn)展枯燥后在執(zhí)行裝入制度，堅決杜絕裝鐵大噴現(xiàn)象的發(fā)生。5、測量熔池液面爐次不得留渣，確保測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，以便正確確定開吹槍位。6、留渣爐次必需遵循點著火焰后再加料的原則，杜絕將火焰壓滅的現(xiàn)象。7、爐內(nèi)留渣后會促使渣料快速成渣，這樣就要求開吹槍位要比不留50-100mm，避開開吹后碳火焰的形成導(dǎo)致噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。三、特別鐵水和回爐鋼水的冶煉操作要點1特別鐵水的操作要點硫高硅低鐵水操作要點〔1〕S≥0.05% Si≤0.15%用硅鐵將Si0.25%。100～150mm5料。300Kg，其他渣料與正常爐次一樣。終點C0.15～0.25%時，拉C1000～2023kg2S500～800kg1分鐘，假設(shè)S可出鋼?！?〕其他操作同正常爐次。硅高鐵水操作要點：〔1〕Si≥0.60%承受雙渣法冶煉。2～5渣料配比要按堿度R：2.8～3.24～5倒渣后將剩余渣料全部參加。其他操作同正常爐次。高磷鐵水操作要點：〔1〕P≥0.12%承受雙渣法冶煉。渣料配比要按堿度R：2.8~3.2100～200mm，確保頭批料早化、化透。4～5倒渣后將剩余渣料全部參加再吹，避開返干。其他操作同正常爐次。2、回爐鋼水的冶煉整爐回爐鋼水要分兩次冶煉。一噸回爐鋼水的降溫效果相當(dāng)于一噸廢鋼?；貭t鋼水≥40150～200kgSi-Fe1000kg〔或鎂300K500k。1kg/0.15～0.18%，吹氬時適當(dāng)喂絲。其他操作與正常爐次。四、濺渣及爐況維護(hù)操作爐體維護(hù)1、爐體維護(hù)以操作維護(hù)為主，以濺渣護(hù)爐為根底，補(bǔ)爐料補(bǔ)爐、噴補(bǔ)和渣補(bǔ)相結(jié)合的原則。2鋼，對熱量缺乏的爐次可實行加提溫劑方法對熱量進(jìn)展補(bǔ)償。上部漏水進(jìn)入爐內(nèi)。造渣料對爐體進(jìn)展維護(hù)，也可以依據(jù)實際狀況對爐體進(jìn)展補(bǔ)爐料補(bǔ)爐、噴補(bǔ)和渣補(bǔ)。、補(bǔ)爐的原則是勤補(bǔ)、薄補(bǔ)、高溫快補(bǔ)。、濺渣護(hù)爐、濺渣氮氣壓力及流量氮氣壓力：1.0±0.05MPa；流量：17200~20500m3/h、濺渣槍位〔1〕1.3～1.7m10cm?！?〕0.7～0.8m20cm?！?〕1.1～1.4m，正常濺渣操作。、濺渣時間3～5min，可依據(jù)爐渣狀況適當(dāng)變化。底狀況，適當(dāng)掌握濺渣槍位。、濺渣護(hù)爐操作程序3出凈。假設(shè)爐內(nèi)剩少量鋼水，應(yīng)依據(jù)爐內(nèi)鋼水量參加石灰500~2023k并做好冶煉終點確認(rèn)。狀態(tài)。、濺渣實行變槍位操作，起渣槍位1.2m，隨渣量、爐渣溫度降低，逐步降低槍位。渣條件后降槍進(jìn)展吹氮操作。、終點C≥0.08%或出鋼溫度≤1660℃時，爐渣成分和狀態(tài)良好，出鋼后直接濺渣，起渣后逐步降低槍位。、當(dāng)終點C＜0.08%或出鋼溫度＞1660℃時，爐渣氧化性強(qiáng)，在濺渣過程必需參加鎂球或改質(zhì)劑稠化爐渣。濺渣時間掌握在3~5min能參加。1濺渣初始槍位定在最低槍位。濺渣完畢，將爐內(nèi)殘渣倒凈前方可兌鐵煉鋼。嚴(yán)禁爐內(nèi)留鋼留渣兌鐵水。、噴補(bǔ)時可承受噴補(bǔ)維護(hù)爐體。要求。、噴補(bǔ)時先清掃噴補(bǔ)管道，待罐壓到達(dá)要求后，開下蝶閥送料，調(diào)整噴補(bǔ)用水量〔以噴補(bǔ)料能附著在爐體上為原則，噴補(bǔ)時噴槍與需修補(bǔ)爐襯外表根本保持垂直，噴槍噴頭距噴補(bǔ)位置0.8m~1.5m。、噴補(bǔ)完畢后先關(guān)料，再關(guān)水，最終關(guān)氣源。7.5、噴補(bǔ)完畢后，燒結(jié)時間≥5min。、扣補(bǔ)和貼補(bǔ)維護(hù)。、爐底及接縫爐底扣補(bǔ)承受自流料，當(dāng)自流料倒入爐內(nèi)后，前后搖爐使自流501~2燒結(jié)時間是從補(bǔ)爐料倒入爐內(nèi)轉(zhuǎn)爐搖到位開頭計時。發(fā)生爐襯掉磚可依據(jù)具體狀況用補(bǔ)爐磚貼補(bǔ)，用噴補(bǔ)料填縫。補(bǔ)爐后第一爐不許加帶切頭廢鋼。兌鐵前喊開爐前四周人員緩慢兌鐵，拉碳搖爐時，喊開爐前四周人員，待爐子搖平后，靜止大于1要求煉鋼工隨時檢查爐襯狀況，準(zhǔn)時提出補(bǔ)爐和停爐意見。200要求每班進(jìn)展檢查，一旦覺察有掉料現(xiàn)象準(zhǔn)時組織噴補(bǔ)。、大面依據(jù)爐襯狀況來組織前后大面的扣補(bǔ)操作，濺完渣將爐渣倒凈后，將補(bǔ)爐料〔自流料〕倒入爐內(nèi)搖爐使補(bǔ)爐料鋪到到預(yù)補(bǔ)位置或貼30min；用補(bǔ)爐磚補(bǔ)爐后，燒結(jié)時間≥40min。、耳軸及其它部位爐齡中后期依據(jù)爐帽兩側(cè)和耳軸蝕損狀況進(jìn)展貼補(bǔ)爐磚結(jié)合噴補(bǔ)方式進(jìn)展?fàn)t體維護(hù)。連鑄車間一、鋼包回轉(zhuǎn)臺的操作：鋼包回轉(zhuǎn)臺設(shè)澆注側(cè)機(jī)旁操作箱LC201，其上設(shè)置澆鑄位鋼包蓋操作〔升降和旋轉(zhuǎn)〕、大包臂操作〔每個臂的升降和包臂的旋轉(zhuǎn)〕和澆注側(cè)大包滑動水口各操作按鈕。掌握功能：a：回轉(zhuǎn)動作：①正常操作：液壓制動器翻開―――發(fā)翻開信號－編碼器掌握到位后，液壓閥動〔回轉(zhuǎn)臺每轉(zhuǎn)一圈，澆注側(cè)的用于此功能的行程開關(guān)進(jìn)展編碼器清零，同時此行程開關(guān)發(fā)訊表示1#側(cè)叉型臂在澆注位，2#叉型臂上的用于此功能的行程開關(guān)發(fā)訊表示2#側(cè)叉型臂在澆注位。②電機(jī)事故驅(qū)動：按下“事故旋轉(zhuǎn)按鈕”，液壓閥動作―――發(fā)翻開信號―――操作手動閥液壓制動器翻開，液壓馬達(dá)驅(qū)動―――碰停頓行程開關(guān)就位后，手動掌握液壓馬達(dá)停頓，液壓制動器制動。③斷電事故操作：斷電后手動掌握使液壓掌握局部接通―――液壓制動器翻開―――后，操作手動閥，液壓馬達(dá)停頓，液壓制動器制動。b：鋼包升降動作〔包括與鋼包蓋的連鎖關(guān)系〕：鋼包鞍型座處于低位時承受鋼包―――蓋上包蓋―――升起到高位―――開頭旋轉(zhuǎn)，回轉(zhuǎn)至澆注位后，鋼包處于高位，安裝長水口―――鋼包降入低位〔包蓋始終蓋住凹凸位鋼包〕，―――開頭澆注――澆注完畢，鋼包升起，卸掉長水口―――回轉(zhuǎn)至受包位，降入低位―――包蓋升起出―――吊走鋼包。c：鋼包加蓋裝置動作：受包位低位受包后，鋼包加蓋回轉(zhuǎn)變頻電機(jī)啟動，包蓋由等待位旋包升起〔鋼包蓋隨鋼包同步升起〕，鋼包及蓋回轉(zhuǎn)到澆注位，鋼包降〔鋼包蓋隨鋼包同步下降〕――此鋼包鋼水澆注完畢――包蓋升起――包蓋由工作位旋出至等待位。*包蓋的回轉(zhuǎn)必需在鋼包處于低位和加蓋裝置處于高位時方可動作。*包蓋的回轉(zhuǎn)在兩側(cè)的旋入位各有一保護(hù)接近開關(guān)。聯(lián)鎖：電機(jī)啟動同時，回轉(zhuǎn)臺潤滑泵啟動，向回轉(zhuǎn)齒潤滑，電機(jī)停頓，潤滑泵停頓。液壓制動器未翻開前，回轉(zhuǎn)臂不能轉(zhuǎn)動。液壓系統(tǒng)正常時，電機(jī)才能啟動〔澆注前提條件之一〕此外還設(shè)置了受鋼側(cè)機(jī)旁操作箱LC202，其上設(shè)置受鋼側(cè)鋼包蓋操作〔升降和旋轉(zhuǎn)〕、和受鋼側(cè)大包滑動水口各操作按鈕?，F(xiàn)場主要用故旋轉(zhuǎn)機(jī)旁操作箱LC203。二冷水各區(qū)切斷閥門翻開。當(dāng)在結(jié)晶器操作箱主選擇開關(guān)在“尾坯”位置，程序執(zhí)行尾坯輸出程序。結(jié)晶器操作箱上按鈕設(shè)置：在結(jié)晶器操作箱上設(shè)置下述按鈕：拉矯機(jī)速度設(shè)定按鈕拉矯機(jī)速度指示表澆注啟動按鈕澆注停頓按鈕引錠桿點動上、下、停頓操作盒拉矯機(jī)功能拉矯機(jī)用于插入和退出剛性引錠桿，并拉出鑄坯。2〕掌握拉矯機(jī)的操作掌握在拉矯切割輥道操作臺OS001上。在拉矯切割操作室內(nèi)設(shè)“停頓”“拉矯輥抬起”“拉矯輥壓下”“矯直輥抬起”“矯直輥壓下”操作按鈕，可手動操作。引錠桿及存放裝置1〕功能：引錠桿及引錠桿存放裝置用來將鑄坯自結(jié)晶器內(nèi)引出并平穩(wěn)通過拉矯機(jī)，實現(xiàn)連鑄機(jī)的順當(dāng)開澆。掌握自動掌握〔每流〕送引錠程序當(dāng)按下“送引錠”按鈕，自動送引錠程序順控如下：第一步掌握液壓的電磁閥動作，液壓缸伸出，帶動擺臂將引錠桿擺下至“在線停頓位置”。其次步LS.L發(fā)訊，引錠桿至在線停頓位，液壓缸停頓動作，延時2~15秒后，拉矯機(jī)的拉坯輥及脫錠輥抬起。第三步延時5秒后電機(jī)Mot全力矩〔額定力矩〕全速啟動，同時電機(jī)尾部的編碼器開頭計數(shù)，引錠桿放下28.5°,(對應(yīng)編碼器發(fā)出~79315.5個脈沖)，電機(jī)停頓。注：此時雖然感應(yīng)板經(jīng)過接近開關(guān)PS，但PS信號無用。第四步15秒后，Mot.開頭低力矩及低頻〔與拉矯機(jī)送引錠桿同步〕運(yùn)轉(zhuǎn)。注：此時Mot.處于低力矩堵轉(zhuǎn)和低頻率運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。第五步延時一秒后，拉矯機(jī)的拉坯輥開頭送引錠桿〔高壓下〕，同時拉矯機(jī)的編碼器12秒后，Mot.~500mm時拉矯機(jī)停頓(拉矯機(jī)編碼器掌握)。第六步：在結(jié)晶器操作盤上手動將引錠桿點動到結(jié)晶器內(nèi)正確位置。注：同時壓住引錠桿時，Mot.處于低力矩堵轉(zhuǎn)和低頻率低速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。當(dāng)拉矯機(jī)脫錠輥在低位時，引錠桿不能向結(jié)晶器方向運(yùn)動。脫引錠和拉坯過程關(guān)在“自動”狀態(tài)，拉矯輥在冷坯壓力狀態(tài)下，脫錠輥〔矯直輥〕在按下“澆注”啟動按鈕，程序順控如下第一步：拉矯機(jī)拉坯輥啟動開頭向拉坯方向拉坯〔高壓下〕(結(jié)晶器振動、排蒸汽風(fēng)機(jī)同時啟動、二冷水閥門翻開)，拉矯機(jī)編碼器開頭計數(shù)。到肯定位置后，拉坯輥的液壓缸壓力由高壓轉(zhuǎn)為低壓〔壓熱坯壓力〕，預(yù)備壓熱坯；依據(jù)拉矯機(jī)發(fā)出的信號，Mot.以低力矩和低頻率低速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)啟動。注：保證同時壓住引錠桿時，Mot.處于低力矩堵轉(zhuǎn)和低頻率低速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。其次步：感應(yīng)板使PS發(fā)訊，拉矯機(jī)的脫引錠輥以高壓壓下脫錠，此時，電機(jī)Mot.尾部的編碼器置位，開頭計數(shù)；；脫引錠后Mot.以高速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)收起引錠桿。注：同時壓住引錠桿時，Mot.處于低力矩堵轉(zhuǎn)和低頻率低速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。第三步：Enc3〔8349個脈沖電機(jī)停頓運(yùn)轉(zhuǎn)，引錠桿至“在線停頓位置”停頓；脫引錠后，脫引錠輥〔矯直輥〕由高壓轉(zhuǎn)為壓熱坯壓力。第四步：發(fā)訊，擺起到位，液壓缸停頓動作。第五部：需要時，人工掌握Mot.以全力和全速將引錠桿送至存放輥處，可在存放輥平臺處更換引錠頭和引錠棒，Enc.計數(shù)掌握將引錠桿送出21.5秒〔對應(yīng)編碼器發(fā)出59834.5個脈沖回的動作與上述相反、原理一樣。注：此時，雖然感應(yīng)板經(jīng)過接近開關(guān)PS，但PS信號無用。聯(lián)鎖掌握：在“手動/自動”方式時，當(dāng)引錠桿在拉矯機(jī)位置時，拉輥上輥不能抬起。在“手動/自動”方式時當(dāng)引錠桿在矯直輥位置時，矯直輥上輥不能下降。3．當(dāng)引錠桿在拉矯機(jī)區(qū)域時，引錠桿驅(qū)動裝置僅能以“低力矩”與拉矯機(jī)一樣方向轉(zhuǎn)動。4．當(dāng)引錠桿驅(qū)動裝置轉(zhuǎn)動時，引錠桿驅(qū)動裝置制動器必需翻開。5．假設(shè)在結(jié)晶器操作箱上選擇開關(guān)在“澆注”位置時，拉矯機(jī)僅能臺上”和“結(jié)晶器操作箱”上均不能操作引錠桿。6．拉矯機(jī)與振動裝置及二冷水閥門聯(lián)鎖，當(dāng)拉矯機(jī)啟動時，振動裝置開頭振，二冷水各流切斷閥門翻開?；鹧媲懈顧C(jī)1〕功能火焰切割機(jī)用于將鑄坯切割成所需要的定尺長度。2〕掌握切割機(jī)操作臺。鑄坯的定尺裝置拉矯機(jī)編碼器發(fā)出定尺到達(dá)信號。輸送輥道一〔7～11#輥〕1〕功能位于火焰切割機(jī)后，用于將熱鑄坯從切割區(qū)輸出到公用輥道上3〕掌握割定尺輸出并延時停頓(10~30秒)。在拉矯切割輥道操作臺上(OS001后”和“停止”操作。輸送輥道二〔12～28#輥〕1〕功能輸送輥道〔二〕位于輸送輥道〔一〕后，用于將切割后的鑄坯輸送到出坯區(qū)，每4流共用1個長輥道，承受每個輥子一套傳動裝置。2〕掌握〔OS002〕