小橋施工作業(yè)指導手冊下部結構 基礎

小橋施工作業(yè)指導手冊一、工程概況本合同段共設計8m小橋21座、13m小橋34座，交角均為90°，下部結構采用輕型橋臺，明挖基礎。本手冊包含基礎及下部結構施工。二、施工工藝小橋基礎、臺身、臺帽分左右幅分別施工。1、工藝流程施工準備→測量放樣→基坑開挖及基底處理→墊層施工→基礎鋼筋綁扎→基礎模板安裝→基礎砼澆筑→臺身放樣→臺身鋼筋綁扎→臺身模板安裝→臺身砼澆筑→拆模養(yǎng)生→臺帽及耳墻測量放樣→臺帽及耳墻鋼筋綁扎→臺帽及耳墻模板安裝→臺帽及耳墻砼澆筑→拆模養(yǎng)生。2、施工準備(1)技術準備：施工前技術人員復核設計圖紙，有疑問的及時勾通上報。結合設計圖進行現(xiàn)場調查，是否有地下管線、地下構筑物、高壓線、危險建筑等，如有須作出明顯標記，以免施工中被破壞。對施工隊進行詳細的技術、操作、安全、環(huán)保交底。(2)原材料準備技術人員根據(jù)工期安排，提前按設計圖向物資部提供鋼筋、水泥、砂石料、外加劑等材料計劃，保證原材料提前進場，并由工區(qū)試驗室對原材料進行抽檢。物資部對原材料外觀質量把關，不合格材料嚴禁進場。試驗室抽檢試驗不合格的材料堅決清退出場。鋼筋按每60t作為一批，超過60t部分，每40t增加一個拉伸和一個彎曲試驗試樣。水泥按批次對同一廠家、同一品種、同一強度等級及同一出廠日期進行強度、細度、安定性和凝結時間等性能進行試驗。散裝水泥以每500t為一批、袋裝水泥以每200t為一批，不足時亦按一批抽檢。粗集料、細集料按同產(chǎn)地、同規(guī)格、連續(xù)進場數(shù)量不超過400m3或600t為一驗收批。粗集料檢驗其壓碎值、堅固性、吸水率、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、有機物含量、硫化物及硫酸鹽含量、巖石抗壓強度、表觀密度、松散堆積密度、空隙率及堿集料反應等。細集料檢驗其外觀、篩分、細度模數(shù)、有機物含量、含泥量、泥塊含量及人工砂的石粉含量等。(3)施工機具準備鋼筋加工及安裝設備：鋼筋彎曲機、調直機、切斷機、電焊機等?；炷翙C具：攪拌設備、插入式振搗器、料斗、溜槽、坍落度筒、木抹子、鐵抹子、3m鋁材等。機械：泵車、砼罐車、挖掘機、裝載機、自卸汽車。模板設備：鋼模板、砂輪機、滾筒刷、鋼管、螺栓、拉桿、密封膠、蝴蝶卡、方木、PVC管、脫模劑(新機油)、雙面膠帶、鋼卷尺、2m靠尺等。安全設備：安全帽、安全帶、防護網(wǎng)等。其他機具：鐵鍬、十字鎬、鋼絲繩、發(fā)電機組等。其他材料：J502或J506焊條、扎絲、標識牌、塑料墊塊、砼墊塊(如采用，則預先預制，采用同強度等級的小石子砼，且制作厚度不應出現(xiàn)負誤差，正誤差不應大于1mm)、塑料薄膜、土工布、塑料桶、水管等。(4)施工前對現(xiàn)場進行清理平整，修筑必要的進場施工便道。(5)由專業(yè)電工安裝發(fā)電機等供電設備，做到一機、一閘、一箱、一漏、一鎖。3、測量放樣測量人員首先對坐標進行驗算，做到準確無誤后方能現(xiàn)場放樣。采用全站儀，用坐標法對小橋進行總體定位，根據(jù)原地面高程與小橋基礎設計高程確定基坑開挖深度及開挖邊線，并灑出白灰線標識。4、基坑開挖及基底處理(1)開挖寬度四周比設計寬度寬出80cm，開挖坡度砂類土采用1:1、礫類土采用1:0.75?；虿捎门_階開挖，每臺階高度不超過2m。機械開挖到距設計深度20cm左右時，改由人工開挖至設計標高，避免超挖及擾動原狀土影響承載力檢測。開挖后的斷面要求平順，坑壁無松散土或坑洞，同時保證基坑底土無明顯擾動現(xiàn)象。(2)開挖基坑如有滲水時，沿坑底四周基礎范圍以外挖排水溝和集水坑，使坑壁滲水沿四周排水溝匯合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中間挖土部分處于干燥狀態(tài)。(3)基坑嚴禁超挖，如有超挖，不得采用土回填，在澆筑M7.5砂漿墊層時統(tǒng)一填實至設計標高處。(4)基坑開挖土碼放在兩側路基上距基坑開挖線1m外堆成0.6m高、頂寬0.6m的土壩，防止行人、車輛落入坑中。距基坑邊緣3m處采用鋼管和密目網(wǎng)進行防護，防護高度1.2m，豎向鋼管間距3m/根，入土深度不小于50cm，頂部及底部設置橫向鋼管。(見下頁圖)(5)挖出的土方除堆填土壩外，用自卸車運至設計棄土場堆放，并用裝載機整平。(6)基坑開挖至設計標高后，立即通知試驗室及監(jiān)理用動力觸探儀進行基底承載力檢測。如達不到設計承載力，則應根據(jù)情況進行換填、夯實或固結處理，并向駐地監(jiān)理報施工方案，處理范圍應寬出基礎底50cm。直到承載力滿足設計要求后才能進行下道工序施工。(7)基坑開挖應連續(xù)進行，人工找平至設計標高后立即組織進行下一道工序施工，防止基坑長期暴露和擾動。(8)基坑開挖過程中，專職安全員要全過程檢查安全情況，杜絕安全隱患。(9)地基的檢驗應包括下列內(nèi)容:a.基底的平面位置、尺寸和基底高程?；赘叱淘试S偏差：土質±50mm；石質+50mm，-200mm。b.基底的地質情況是否與設計相符，承載力滿足設計要求。c.基底處理和排水情況是否符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》要求。d.施工記錄及有關試驗資料等。5、墊層施工基坑開挖完成后，測量人員測放出基礎邊線四角，并用鋼筋進行標識，砂漿墊層每邊比基礎寬10cm。在墊層四角打設鋼筋，用方木作為模板，外側培土模，保證木模線型順直，并測出方木頂標高，根據(jù)墊層設計標高，以控制砂漿墊層澆筑位置。砂漿在拌和站拌合，采用砼罐車運輸，滑槽輸送。表面用人工配以3米鋁材刮平，用木抹抹平，待砼收漿后再用木抹搓壓，使其表面平整且保持粗糙，砂漿澆筑完后及時覆蓋塑料薄膜養(yǎng)生。6、基礎施工基礎分左右幅、上下層分別施工。先在墊層上恢復基礎邊線，并用墨線彈出。(1)基礎鋼筋綁扎a.鋼筋原材必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且設立400×300mm識別標識牌(見附圖四)。鋼筋原材下設30cm高砼底座，并用彩條布覆蓋。b.鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；當除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用。鋼筋在鋼筋加工棚統(tǒng)一加工成半成品，平板車運至現(xiàn)場綁扎。所有鋼筋焊接焊條必須采用J502、J506焊條。鋼筋根據(jù)設計尺寸加工，偏差見表1。表1鋼筋加工的質量標準項目允許偏差（mmm）受力鋼筋順長度度方向加工工后的全長長±10彎起鋼筋各部分分尺寸±20箍筋、螺旋筋各各部分尺寸寸±5c.在砂漿墊層上根據(jù)基礎邊線，畫出下行鋼筋位置線，按鋼筋位置線先鋪下行鋼筋，在下行鋼筋上按圖紙要求間距用粉筆劃出上行鋼筋間距線，然后鋪設上行鋼筋，并可選幾個關鍵的點位電焊固定，以便定位綁扎。上、下行鋼筋應接觸緊密，呈網(wǎng)片狀。d.綁扎時采用十字花扣(見下圖)，扎絲甩頭一律向內(nèi)，不得進入保護層。綁扎時必須保證鋼筋不移位，網(wǎng)片不歪斜變形。綁扎成型后，要根據(jù)保護層的厚度，在安裝側模前綁扎高強度塑料墊圈(或砼墊塊)，呈梅花形布置，每平米不少于3個。e.鋼筋籠綁扎成型后，使用撬棍翹起鋼筋籠，擺放基礎鋼筋的保護層塑料墊塊，墊塊厚度等于保護層厚度，呈梅花形布置，每平米不少于3個。f.基礎鋼筋綁扎完成后，按設計間距預埋臺身及支撐梁鋼筋，臺身鋼筋與基礎鋼筋電焊連接，并在基礎頂面以上設置臨時箍筋固定。臺身預埋鋼筋長度相互交錯長度不小于35d(d為鋼筋直徑)，且不小于0.5m。g.基礎鋼筋安裝質量檢查項目及標準見表2。表2基礎鋼筋位置允許偏差檢查項目允許偏差(mmm)受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排基礎、錨碇、墩墩臺、柱±20箍筋、橫向水平平鋼筋、螺螺旋筋間距距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5保護層厚度基礎、錨碇、墩墩臺±10(2)基礎模板安裝組合鋼模板采用人工進行安裝。安裝前要將模板先用砂輪機打磨一遍，用干布擦凈，再仔細打磨一遍，擦干凈后均勻涂刷脫模劑。模板安裝時，模板板縫采用雙面膠貼縫，防止漏漿。安裝時在外側打入鋼管地錨作為支撐，每層基礎模板設兩排水平鋼管，豎向鋼管及斜撐間距2m，模板頂采用橫向鋼管與豎向鋼管連接固定，斜撐的底部加設墊木，保證支撐牢固，防止在澆筑砼時產(chǎn)生位移。模板安裝好后，測出模板頂標高，推出砼澆筑標高面，在模板上貼雙面膠帶，膠帶底的位置為砼澆筑標高位置。模板線型用拉線法檢查順直度。其余檢查項目及標準見表3。表3基礎模板安裝的允許偏差項目允許偏差（mmm）模板標高基礎±15模板內(nèi)部尺寸基礎±30軸線偏位基礎15模板相鄰兩板表表面高低差差1模板表面平整2預埋件中心線位位置3(3)基礎砼澆筑a.砼拌制及運輸拌合每一工作班應先對計量設備進行零點校核，(零點校核：將電子稱上清理干凈，校核系統(tǒng)自動歸零)保證稱量準確。每批次集料進場由工區(qū)試驗室進行篩分試驗，校核本批次集料與配合比設計時集料試樣的一致性。拌合物的配合比用質量法計量。外加劑為粉劑時應按比例稀釋為溶液，并調整拌合用水量?；炷猎牧系拿勘P稱量允許偏差見表1。表1配料數(shù)量允許偏差(以質量計)材料類別允許偏差(％))現(xiàn)場拌制預制場或集中攪攪拌站拌制制水泥、混合材料料±2±1粗、細骨料±3±2水、外加劑±2±1拌合物投料順序：首先將砂、石通過配料器后由傳送帶送入攪拌筒；然后由安裝在水泥罐上的螺旋輸送器將水泥通過計量裝置注入攪拌筒，與砂、石干拌5秒鐘左右；最后用水泵從水池吸入拌和水后，通過計量稱注入攪拌筒，進行攪拌。放入拌和機內(nèi)的每工作班第一盤混凝土材料，應含有適量的水泥、砂和水或直接拌和一盤水泥砂漿，以覆蓋攪拌筒的內(nèi)壁而不降低拌合物所需的含漿量。自全部材料裝入攪拌筒至開始出料的最短攪拌時間應按設備出廠說明書的規(guī)定，并經(jīng)試驗確定，且不得低于表2的規(guī)定。表2混凝土最短攪拌時間攪拌機類別攪拌機容量(LL)混凝土坍落度((mm)<3030～70>70混凝土最短攪拌拌時間(min))強制式≤4001.51.01.0≤15002.51.51.5注：②攪拌時間不宜過長，每一工作班至少應抽查兩次；③表列時間為從攪拌加水至開始出料止。混凝土拌和過程中，應經(jīng)常從拌缸的觀察孔目測檢查混凝土拌和物的均勻性?；炷涟韬臀飸韬途鶆?，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象，同時，每一工作班應按《混凝土拌和機技術條件》(GB9142)規(guī)定，不少于兩次檢查混凝土拌和物的均勻性，均勻性檢查應在拌和機卸料過程中，從卸料流的1/4至3/4之間部位分別取樣，進行試驗，其檢測結果應滿足：混凝土中砂漿密度兩次測值的相對誤差不大于0.8%，單位體積混凝土中粗骨料含量兩次測值的相對誤差不大于5%。每一車砼都應測定其坍落度，運輸車出場前及到場通過自身攪拌均勻后，應取樣進行試驗，比對坍落度的損失，到場坍落度檢測合格的方可澆注。最小取樣量，應多于試驗所需量的1.5倍。坍落度范圍用泵送砼入模時為140～180mm。用滑槽入模時為100～140mm。用砼罐車運輸，用砼罐車運輸混凝土時，途中應以2～4轉/min的慢速進行攪動。運輸時間不宜超過表3的規(guī)定。表3混凝土拌和物運輸時間限制氣溫(℃))無攪拌設施運輸輸(min))有攪拌設施運輸輸(min))20～30306010～1945755～96090注：①摻用外加劑或采用快硬水泥拌制混凝土時，應通過試驗查明所配制混凝土的凝結時間后，確定運輸時間限制；②表列時間系指從加水攪拌至入模時間。b.混凝土澆筑澆筑前模板工隨時檢查模板和支撐系統(tǒng)、鋼筋工隨時檢查鋼筋和預埋件，做好記錄，符合設計要求并通過監(jiān)理工程師驗收方能澆筑混凝土。高溫天氣應先對模板外側澆水降溫。基礎砼澆筑采用泵送砼入模時，混凝土自高處傾落的自由高度不應超過2m，1m。采用滑槽入模時，砼下放速度放緩，且經(jīng)常挪動滑槽，使砼布料均勻。砼水平分層澆筑，分層厚度不超過30cm。插入式振動器分層振搗，應快插慢拔，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍(振動器型號的8～9倍，30棒R=240～270mm、50棒R=400～450mm)；與側模應保持100mm的距離；澆注上層混凝土時應將振搗棒插入下層混凝土50～100mm；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。振動棒的插點要均勻排列，移動可采用“行列式”或“交錯式”。每一振點的振搗延續(xù)時間為20～30s，以混凝土停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度。c.在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施(如用海綿、干布吸水)將多于水份排除。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，減少泌水。d.第一層基礎澆筑完成后，待砼強度達到2.5MPa后，立模澆筑第二層基礎。e.澆筑混凝土期間，應設專人檢查支撐、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時加固處理。f.混凝土澆筑完成后，迅速用土工布覆蓋，但在砼終凝前，覆蓋物不得接觸混凝土面。對基礎襟邊裸露面應及時用木抹進行收面抹平，待定漿后再用木抹搓壓，并用鐵抹收光，同時對一、二層基礎接觸面用Ф16螺紋鋼沿基礎垂直方向進行壓紋，深度5～10mm，每延米不少于10道。(4)拆模養(yǎng)生混凝土抗壓強度達到2.5Mpa時拆除模板，拆模時不得損傷混凝土并減少模板破損，拆模時混凝土與模板接觸面禁止用撬棍墊撬，當模板與混凝土脫離后方可拆卸、吊運模板。拆除模板時不得用大錘、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和內(nèi)部受到損傷。拆模后繼續(xù)保水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不得少于7天。(5)基礎外露面拆模后及時熱涂瀝青兩遍，每層厚度為1.5～2mm。(6)基礎整體質量檢查項目及標準見表4。表4擴大基礎施工檢查項目及標準項目規(guī)定值或允許偏偏差混凝土強度(MMPa)在合格標準內(nèi)平面尺寸(mmm)±50基礎底面高程((mm)土質±50石質+50，-2000基礎頂面高程((mm)±30軸線偏位(mmm)±257、臺身施工(1)基礎混凝土抗壓強度達到2.5Mpa后將基礎頂面與臺身接觸部分砼面的表面浮漿鑿除、清掃干凈。(2)臺身鋼筋綁扎臺身鋼筋在鋼筋加工棚統(tǒng)一加工成半成品，平板車運至現(xiàn)場綁扎。所有鋼筋焊接焊條必須采用J502、J506焊條。鋼筋根據(jù)設計尺寸加工，偏差見表5。表5鋼筋加工的質量標準項目允許偏差（mmm）受力鋼筋順長度度方向加工工后的全長長±10彎起鋼筋各部分分尺寸±20箍筋、螺旋筋各各部分尺寸寸±5a.先對已澆筑在基礎里的臺身豎筋位置及間距進行校正，將主筋與預埋主筋焊接，焊條采用502、506焊條，焊接長度單面焊不小于22cm(13m橋、8m橋為20cm)，雙面焊不小于11cm(13m橋、8m橋為10cm)。然后在豎向主筋上畫出水平筋位置，鋪設水平鋼筋，最后鋪設勾筋及端部的箍筋。焊縫表面平整，不得有較大的凹縫、焊瘤；接頭處不得有裂紋；咬邊的深度，氣孔、夾渣的數(shù)量和大小以及接頭偏差，不得超過表6規(guī)定：表6鋼筋電弧焊接頭的允許偏差編號項目接頭形式備注綁條焊搭接焊1綁條對焊接中心心的縱向偏偏差(mm)0.5d--2焊接處鋼筋軸線線交角(°)443焊接處鋼筋軸線線偏心(mm)0.1d0.1d334焊縫厚度(mmm)+0.05d+0.05d標準值≥0.33d5焊縫寬度(mmm)+0.1d+0.1d標準值≥0.88d6焊縫長度(mmm)-0.5d-0.5d7橫向咬邊深度((mm)0.50.58在長2d焊縫表面上的氣氣孔及夾渣渣數(shù)量(個)22面積(mm2)66注：d為被焊接鋼筋的直徑。b.耳墻預留鋼筋在模板上鉆孔，待模板安裝完后，從孔內(nèi)插入與臺身鋼筋綁扎牢固，且伸出砼長度不小于24cm。c.鋼筋綁扎時，四周兩行鋼筋交叉點每點都必須綁扎，中間部分的相交點可以相隔交錯綁扎。綁扎時必須保證鋼筋不移位，網(wǎng)片不歪斜變形。d.綁扎成型后，要根據(jù)保護層的厚度，在安裝側模前綁扎高強度塑料墊圈或砼墊塊，呈梅花形布置，每平米不少于3個。e.臺身鋼筋綁扎完成，檢查項目及標準見表7。表7鋼筋位置允許偏差檢查項目允許偏差(mmm)受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排基礎、錨碇、墩墩臺、柱±20箍筋、橫向水平平鋼筋、螺螺旋筋間距距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5保護層厚度基礎、錨碇、墩墩臺±10(3)安裝臺身模板a.先在基礎上放樣出墻身的四個角，用鋼釘標記，再用墨線彈出墻身邊線以控制模板位置。b.模板準備：臺身模板預先將1.2×1.5m的模板每4塊拼成1塊2.4×3米的模板，相互用螺栓連接，背部用鋼管焊接成整體，拼縫貼雙面膠帶，板間錯臺不超過1mm。與新加工的2.4×3米的模板配合使用，不得使用小鋼模及木模。模板拼裝后進行編號，用紅油漆寫在模板背面右上角，并涂刷脫模劑，以防銹蝕。c.模板堆放及運輸：模板應按照安裝程序進行堆放，平行疊放時要面朝上背朝下，穩(wěn)當妥貼，避免碰撞，每層之間應加墊木，模板與墊木均應上下對齊，底層模板應墊離地面不小于10cm。立放時也應在底部放墊木，且必須采取措施防止傾倒并保證穩(wěn)定，平裝運輸時，應整堆捆緊，防止搖晃摩擦。d.模板打磨：安裝前要將模板先用砂輪機打磨一遍，用干布擦凈，再仔細打磨一遍，擦干凈后均勻涂刷脫模劑，質量不合格或有損壞的模板不得用于墻身施工。e.模板安裝：模板采用吊車配合人工進行吊裝，相鄰兩塊板的每條縫都用雙面膠帶貼縫，已經(jīng)損壞的膠帶應剔除，重新粘貼。模板每個孔都要用螺栓連接，橫縱背楞鋼管取用整根鋼管，用鐵絲與模板肋孔綁緊，若有接頭時，接頭應錯開設置，搭接長度不應小于200mm。模板背后先用水平鋼管連接成整體，排距60cm，每排兩根；再用豎向鋼管作為背楞，間距90cm，也是每排兩根；兩側模板在縱橫向鋼管交叉處采用對φ16拉桿連接，拉桿外套φ20PVC管，PVC管與模板相交處用密封膠密封。f.兩側臺身之間搭設鋼管架進行支撐，并用頂托支撐于模板背楞上。g.模板安裝好后，測出模板頂標高，推出砼澆筑標高面，在模板上貼雙面膠帶，膠帶底的位置為砼澆筑標高位置。h.按下表的組裝質量標準檢驗合格后進行吊裝，裝吊完畢后應進行復查，檢查配件的數(shù)量、位置和緊固情況。臺身模板拼裝質量檢查項目及標準見表8。表8臺身模板安裝的允許偏差項目允許偏差（mmm）模板標高墩臺±10模板內(nèi)部尺寸墩臺±20軸線偏位墩臺10模板相鄰兩板表表面高低差差1模板表面平整2預埋件中心線位位置3(4)澆筑臺身砼a.澆筑前模板板工隨時檢檢查模板和和支撐系統(tǒng)統(tǒng)、鋼筋工工隨時檢查查鋼筋和預預埋件，做做好記錄，符符合設計要要求并通過過監(jiān)理工程程師驗收方方能澆筑混混凝土。b.兩側臺身砼砼交錯澆筑筑，兩側高高差不超過過50cmm。c.高溫天氣應應先對模板外外側澆水降降溫，并將將基礎頂面面灑水濕潤潤。臺身砼澆澆筑采用泵泵送砼入模模，坍落度度范圍為140～180mmm?；炷磷宰愿咛巸A落落的自由高高度不應超超過2m，模內(nèi)及模模外用人工工指揮泵車車進行補料料，料混積得1mm，不得任任砼在模板板內(nèi)流淌，堆堆積過高時時必須人工工用釘耙將將砼刨平。d.砼水平分層層澆筑，分分層厚度不不超過300cm。插插入式振動動器分層振振搗，應快快插慢拔，移移動間距不不應超過振振動器作用用半徑的1.5倍(振動器型號號的8～9倍，30棒R=2440～270mmm、50棒R=4000～450mmm)；與側模模應保持1100mmm的距離；；澆注上層層混凝土時時應將振搗搗棒插入下下層混凝土土50～100mmm；應避避免振動棒棒碰撞模板板、鋼筋及及其他預埋埋件。振動動棒的插點點要均勻排排列，移動動可采用“行列式”或“交錯式”。每一振點點的振搗延續(xù)時時間為20～30s，以混凝土土停止下沉沉、不出現(xiàn)現(xiàn)氣泡、表表面呈現(xiàn)浮浮漿為度。e.混凝土的澆澆筑應連續(xù)續(xù)進行，如如因故間斷斷時，其間間斷時間應應小于前層層混凝土的的初凝時間間或能重塑塑的時間?；旎炷恋倪\運輸、澆筑筑及間歇的的全部時間間視采用水水泥品種一一般不超過過表9的規(guī)定。當當超過規(guī)定定允許時間間時應預留留施工縫，施工縫應按按規(guī)定要求求處理，現(xiàn)現(xiàn)場技術人人員要及時時告知工區(qū)區(qū)總工。表9混凝土的運輸、澆澆筑及間歇歇的全部允允許時間(min))混凝土強度等級級氣溫不高于255℃氣溫高于25℃℃≤30210180>30180150f..預留施工工縫的位置置應在混凝凝土澆筑之之前確定，宜宜留置在結結構受剪力力和彎矩較較小且便于于施工的部部位，并應應按下列要要求進行處處理：施工縫必須呈水水平狀、線線型直順。鑿除處理：用鋼鋼絲刷刷毛毛或水沖洗洗鑿毛時，須須達到0.5MMpa，即晝夜夜平均氣溫溫5～15℃時達到10h、16～20℃時達到7h、21～30℃時達到4h；用人人工鑿除時時，須達到到2.5MMpa，即晝夜夜平均氣溫溫5～10℃時達到222h、10～15℃時達到100h、16～30℃時達到7h；用風鎬鑿毛時，須須達到10MPPa即48h以上。經(jīng)鑿毛處理的混混凝土表面面，應先用用空壓機吹吹再用水沖沖洗干凈，在在澆筑混凝凝土前，對對垂直施工工縫宜刷一一層同型號號水泥拌制制的凈漿，對對水平縫應應鋪一層厚厚為10～20mm的1:2的同型號號水泥拌制制的水泥砂砂漿。施工縫處理后，須須待處理層層混凝土達達到2.5MMPa后才能繼繼續(xù)澆筑混混凝土。(5)臺身拆模?；炷翉姸冗_到到2.5MMPa以上上，能保證證其表面及及棱角不致致因拆模而而受損，且且無大風或或氣溫急劇劇變化時，方方可拆模。拆拆模宜按立立模順序逆逆向進行，不不得損傷混混凝土并減減少模板破破損，拆模模時混凝土土與模板接接觸面禁止止用撬棍墊墊撬，當模模板與混凝凝土脫離后后方可拆卸卸、吊運模模板。拆除除模板時不不得用大錘錘、撬棍硬硬砸猛撬，以以免混凝土土的外形和和內(nèi)部受到到損傷。拆拆模后須及及時對殘余余的錯臺、錯錯縫進行處處理，剔除除殘留的雙雙面膠、PPVC管等雜物。PPVC管孔采用用水泥砂漿漿封堵，封封堵深度不不少于100cm。(6)臺身砼強強度達到2.5MMPa后，對臺臺帽及耳墻墻與臺身的的接觸面浮浮漿鑿除，鑿鑿出新鮮石石子。(7)養(yǎng)護：在在基坑100m外開挖盛水水基坑，坑坑內(nèi)鋪設塑塑料薄膜，保保持裝有養(yǎng)養(yǎng)生用水?；炷翈ｐB(yǎng)護期間，頂面用土工布覆蓋、墻頂設水罐進行滴灌養(yǎng)生?；炷敛鹉：?，在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布將暴露面混凝土覆蓋或包裹，包覆期間，包覆物應完好無損，彼此搭接完整，繼續(xù)采用滴灌養(yǎng)生，保持潮濕狀態(tài)。混凝土養(yǎng)護時間不少于7d。(8)臺身與填填土接觸部部分在拆模模后及時熱熱涂瀝青兩兩遍，每層層厚度為1.5～2mm。(9)臺身整體質量檢檢查項目及及標準見表表10。表10臺身施工工檢查項目目及標準項目規(guī)定值或允許偏偏差項目規(guī)定值或允許偏偏差混凝土強度(MMPa)在合格標準內(nèi)斷面尺寸(mmm)±20豎直度(mm))H≤30mH/1500，且不大于20頂面高程(mmm)±10H>30mH/3000，且不大于30節(jié)斷間錯臺(mmm)5軸線偏位(mmm)10預埋件位置(mmm)10大面積平整度((mm)5注：H為墩身或臺身高高度。8、臺帽及耳墻施工工(1)臺帽及耳耳墻鋼筋綁綁扎a.首先在臺身身四周搭設設鋼管架操操作平臺，平臺寬不小于50cm。四周錯臺部分用頂托加5×10cm方木做底支撐，1.5cm厚竹膠板做底模，并測量調整至設計標高。b.臺帽及耳墻墻鋼筋在鋼筋筋加工棚統(tǒng)統(tǒng)一加工成成半成品，平平板車運至至現(xiàn)場綁扎扎。所有鋼鋼筋焊接焊焊條必須采采用J502、J506焊條。鋼鋼筋根據(jù)設設計尺寸加加工，偏差差見表11。表11鋼筋加工的質量標標準項目允許偏差（mmm）受力鋼筋順長度度方向加工工后的全長長±10彎起鋼筋各部分分尺寸±20箍筋、螺旋筋各各部分尺寸寸±5焊縫表面平整，不不得有較大大的凹縫、焊焊瘤；接頭頭處不得有有裂紋；咬咬邊的深度度，氣孔、夾夾渣的數(shù)量量和大小以以及接頭偏偏差，不得得超過表112規(guī)定：表12鋼筋電弧弧焊接頭的的允許偏差差編號項目接頭形式備注綁條焊搭接焊1綁條對焊接中心心的縱向偏偏差(mm)0.5d--2焊接處鋼筋軸線線交角(°)443焊接處鋼筋軸線線偏心(mm)0.1d0.1d334焊縫厚度(mmm)+0.05d+0.05d標準值≥0.33d5焊縫寬度(mmm)+0.1d+0.1d標準值≥0.88d6焊縫長度(mmm)-0.5d-0.5d7橫向咬邊深度((mm)0.50.58在長2d焊縫表面上的氣氣孔及夾渣渣數(shù)量(個)22面積(mm2)66注：d為被焊接鋼筋的的直徑。c.鋼筋綁扎在在臺身頂及及已鋪設的的底模上綁綁扎?，F(xiàn)在在底模上畫畫出下行鋼鋼筋位置，鋪鋪設下行鋼鋼筋，再下下行鋼筋上上畫出上行行鋼筋間距距，鋪設上上行鋼筋，并可選幾個關鍵的點位電焊固定，以便定位綁扎。然后再綁扎架立筋及頂部鋼筋。d.綁扎時采用用十字花扣扣(見下圖)，扎絲甩甩頭一律向向內(nèi)，不得得進入保護護層。綁扎扎時必須保證鋼筋不移位位，網(wǎng)片不不歪斜變形形。綁扎成型后，要要根據(jù)保護護層的厚度度，在安裝裝側模前綁綁扎高強度度塑料墊圈圈(或砼墊塊)，呈梅花形布布置，每平平米不少于于3個。e.鋼筋籠綁扎成型型后，使用用撬棍翹起起鋼筋籠，擺放基礎鋼筋的保護層塑料墊塊，墊塊厚度等于保護層厚度，呈梅花形布置，每平米不少于3個。f．抗震擋塊及支座座墊石鋼筋筋在鋼筋加加工棚綁扎扎成型，運運至現(xiàn)場安安裝到臺帽帽鋼筋骨架架上。安裝裝時由測量量人員架設設全站儀準準確放樣定定位，確保保位置準確確。臺帽及耳耳墻鋼筋綁綁扎完后，預預埋伸縮縫縫鋼筋。g.臺帽鋼筋綁扎完完畢檢查項項目及標準準見表13。表13鋼筋位置置允許偏差差檢查項目允許偏差(mmm)受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10箍筋、橫向水平平鋼筋、螺螺旋筋間距距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5保護層厚度柱、梁、拱肋±5(2)臺帽及耳墻墻模板安裝裝a.臺帽及耳墻墻需采用定定制鋼模板板，采用搭搭設支架支支撐，用頂頂托調節(jié)標標高。b.安裝前要將將模板先用用砂輪機打打磨一遍，用用干布擦凈凈，再仔細細打磨一遍遍，擦干凈凈后均勻涂刷刷脫模劑，質量不合合格或有損損壞的模板板不得用于于墻身施工工。c.模板采用吊車配配合人工進進行吊裝，相鄰兩塊板的每條縫都用雙面膠帶貼縫，已經(jīng)損壞的膠帶應剔除，重新粘貼。模板每個孔都要用螺栓連接，橫縱背楞鋼管取用整根鋼管，用鐵絲與模板肋孔綁緊，若有接頭時，接頭應錯開設置，搭接長度不應小于200mm。模板背后先用水平鋼管連接成整體，排距60cm，每排兩根；再用豎向鋼管作為背楞，間距90cm，也是每排兩根；兩側模板在縱橫向鋼管交叉處采用對φ16拉桿連接，拉桿外套φ20PVC管，PVC管與模板相交處用密封膠密封。d.模板安裝就就位后，測測量班測量量模板頂標標高，推算算出砼澆筑筑面標高，并在模板上貼雙面膠帶，膠帶底為砼澆筑標高。耳墻頂坡度與線路縱坡保持一致。e.模板拼裝檢查項項目及標準準見表14。表14模板安裝裝的允許偏偏差項目允許偏差（mmm）模板標高墩臺±10模板內(nèi)部尺寸墩臺±20軸線偏位墩臺10模板相鄰兩板表表面高低差差1模板表面平整2預埋件中心線位位置3預留孔洞中心線線位置10預留孔洞截面內(nèi)內(nèi)部尺寸+10，0(3)臺帽及耳墻墻砼澆筑高溫天氣應先對對模板外側側澆水降溫溫，并將臺臺身頂面灑灑水濕潤。砼澆筑采采用吊車吊吊裝料斗入入模，坍落落度范圍為為100～140mm。混凝土自自高處傾落落的自由高高度不應超超過2m，保證砼水平平分層澆筑筑，分層厚厚度不超過過30cmm。插入式振動器分分層振搗，應快插慢拔，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍(振動器型號的8～9倍，30棒R=240～270mm、50棒R=400～450mm)；與側模應保持100mm的距離；澆注上層混凝土時應將振搗棒插入下層混凝土50～100mm；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。振動棒的插點要均勻排列，移動可采用“行列式”或“交錯式”。每一振點的振搗延續(xù)時間為20～30s，以混凝土停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度。澆筑臺帽混凝土土時，可根根據(jù)設計標標高用3m長鋁材邊量測測邊收光，保保證臺帽頂頂面標高和和直順度、平平整度。砼澆筑完預埋錨錨栓鋼筋：：按間距做做好卡具，通通過卡具邊邊預埋邊定定位；錨栓栓筋頂部標標高用拉線線法加鋼板板尺控制。砼澆筑完后，及及時對頂面面進行修正正，并用木木抹子進行行收面，用用塑料布對對裸露面進進行覆蓋。砼砼初凝前，將將塑料布掀掀開，用木木抹子搓壓壓使之平整整，再用鐵抹子子進行收光光，然后再再次覆蓋土蓋護(4)臺帽及耳耳墻拆模砼強度達到2.55MPa以以上，能保保證其表面面及棱角不不致因拆模模而受損，且且無大風或或氣溫急劇劇變化時，可可拆除側模。當砼強強度達到設設計強度的的75%后方可拆拆除底模。拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土并減少模板破損，拆模時混凝土與模板接觸面禁止用撬棍墊撬，當模板與混凝土脫離后方可拆卸、吊運模板。拆除模板時不得用大錘、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和內(nèi)部受到損傷。拆模后須及時對殘余的錯臺、錯縫進行處理，剔除殘留的雙面膠、PVC管等雜物。PVC管孔采用水泥砂漿封堵，封堵深度不少于10cm。待臺帽砼強度達達到70％以上，進進行梁板安安裝施工。(5)臺帽整體體質量檢查查項目及標標準見表15。表15臺帽施工工檢查項目目及標準項目規(guī)定值或允許偏偏差項目規(guī)定值或允許偏偏差混凝土強度(MMPa)在合格標準內(nèi)斷面尺寸(mmm)±20軸線偏位(mmm)10頂面高程(mmm)±10預埋件位置(mmm)10大面積平整度((mm)5三、標準化措施施1、小橋現(xiàn)場設置8800X600mm結構物物標識牌及工程簡介介、工藝流流程牌，見附圖一一。2、基坑周圍設置欄欄桿及安全全網(wǎng)圍擋，防防護高度11.2m，豎豎向鋼管間間距3m/根，入土土深度不小小于50ccm，頂部部及底部設置置橫向鋼管管。并設置置400X300mm藍底白白字“基坑危險請勿靠近近”及300X400mm“當心塌方”的警示牌牌，見附圖圖二。3、支架上掛設3300X400mm“當心落物”、“當心墜落”、“必須佩戴戴安全帽”、“必須系安安全帶”的警示牌牌，見附圖圖三。4、鋼筋、水泥、砂砂石料等原原材料存放放區(qū)掛設原原材料標識識牌，鋼筋筋半成品存存放區(qū)掛設設半成品標標識牌，標識牌尺寸寸為400X300mm，見附附圖四。5、鋼筋加工場掛設設300X400mm“當心弧光”、“必須穿防防護鞋”、“必須佩戴戴安全帽”的安全警警示牌，見見附圖五。四、質檢工藝流程、檢檢查項目及及標準1、基坑開挖后進進行地基承承載力檢測測，不小于于設計承載載力要求。2、砂漿墊層檢測測其標高不不超過設計計標高。3、基礎鋼筋綁扎扎完成，檢查查項目及標標準見表22。4、基礎模板立好后后檢查模板板安裝質量量，檢查項項目及標準準見表3。5、澆筑基礎砼時試試驗室在現(xiàn)現(xiàn)場檢查砼砼坍落度，用泵送砼入模時為140～180mm；用滑槽入模時為100～140mm。6、基礎拆模后，檢檢查基礎整整體質量，檢檢查項目及及標準見表表4。7、臺身鋼筋綁扎完成成，檢查項項目及標準準見表7。8、臺身模板拼裝完成成，檢查項項目及標準準見表8。9、澆筑臺身砼時時試驗室在在現(xiàn)場檢查查砼坍落度度，泵送普通砼砼為140～180mmm。10、臺身拆模后，檢檢查臺身整整體質量，檢檢查項目及及標準見表表10。11、臺帽及耳耳墻鋼筋綁綁扎完成，檢檢查項目及及標準見表表13。12、臺帽及耳墻模模板拼裝完完成，檢查查項目及標標準見表14。13、澆筑臺帽及耳耳墻砼時試試驗室在現(xiàn)現(xiàn)場檢查砼砼坍落度，吊車澆筑普通砼為100～140mm。14、臺帽及耳墻拆拆模后，檢檢查臺帽及及耳墻整體體質量，檢檢查項目及及標準見表表15。五、安全注意事項1、施工操作人員，必必須戴安全全帽，懸空空、臨空危危險作業(yè)必必須配帶安安全帶，嚴嚴禁穿拖鞋鞋或赤腳進入工工作現(xiàn)場，嚴嚴禁穿硬底底鞋上架操操作，嚴禁禁酒后作業(yè)業(yè)。2、定期檢查和維維修保養(yǎng)機機具設備，保保證使用安安全。3、現(xiàn)場由專業(yè)電工工統(tǒng)一布設設電力線路路，不準私私拉亂接電電線。下雨雨、刮風后后，要檢查查工地臨時時設施，腳腳手架，機機電設備，臨臨時線路，發(fā)發(fā)現(xiàn)傾斜、變變形、下沉沉、漏雨、漏漏電等現(xiàn)象象，應及時時修理加