現(xiàn)代設備管理的理論創(chuàng)新

第一部分現(xiàn)代設備管理的理論創(chuàng)新一、ＴPM管理的創(chuàng)新１、TＰM的基礎全面生產修理TPM(TｏtalProducｔivｅMainｔenance)是一個在世界范圍內為維護、生產及企業(yè)管理者所關注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPＭ視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式,如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經或正在建立TPＭ管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TＰM好像將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具進展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。２、ＴＰＭ管理?chuàng)新的前提條件(1)產品質量在經濟全球化的影響下,企業(yè)面臨著全球范圍內的激烈競爭。企業(yè)所生產產品即便不出口,也要面臨國內相同產品的競爭，在激烈的競爭中，企業(yè)必需滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與進展。為此,一些世界級的大企業(yè)對產品制訂了嚴格的質量標準,例如摩托羅拉要求自己產品的合格率要求達到９9.9９9６%，換句話說,一百萬件產品中僅有四件是廢品。把握產品質量的關鍵是什么?是生產設備!生產一流的產品就必需擁有一流的生產設備。但是假如沒有一流的設備管理,那么再好的設備在生產過程中也不行能始終保持良好的狀態(tài)。對于已經推行質量認證體系(如ＩＳＯ)的企業(yè),TPＭ體系的建立相對要簡潔些，兩種體系可以結合起來應用而無須再建立一套新的體系。TPM可以作為廣義上的質量體系中的一部分,即生產設備的質量監(jiān)督體系。(2）準時制生產模式（JＩT,Juｓｔiｎtｉｍe)準時生產制是一種極其有效的管理模式,其最大的優(yōu)勢在于可以大大削減企業(yè)原料及成品的庫存數量及范圍。但是準時生產制取決于生產設備的牢靠性,假如在準時生產制的實施過程中設備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失?，F(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場競爭中必需提高生產率以削減循環(huán)時間。對于企業(yè)的客戶來說,生產時間的削減意味著訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障。而生產設備的故障、空轉及自身任何微小的缺陷都將使企業(yè)提高生產率的努力落空。準時生產制和削減循環(huán)時間在通常狀況下可以加速生產循環(huán)。在這一方面,調整或預備時間是打算性的,由于這種調整和預備工作將導致停機。早期關于設備生產效率的爭辯表明,設備總的生產時間中,調整與預備時間要占到50％左右。對于持TPＭ理念的人來說,這將是設備效率最大的損失之一。在盡可能短的時間內更換工具是削減預備時間的一種有效措施。企業(yè)界有很多這方面的案例,最初需要一個半小時的預備時間可以被縮減為4５分鐘乃至１０分鐘。在抱負的條件下,TPＭ的目標是將這一時間削減至1０分鐘之內,而操作工人的參與對于這一目標的實現(xiàn)是至關重要的。(3）生產成本:很多企業(yè)往往留意制造成本的降低而忽視了通常狀況下占生產成本5%~15%的維護費用。降低成本的關鍵不僅在于費用本身，更為重要的是工業(yè)生產進展的趨勢。由于自動化、高速化設備以及機器人的消滅,單位產品的生產成本不斷降低，而另一方面,由于設備維護方面的費用卻在不斷增加,這是現(xiàn)代設備日趨簡單所導致的結果。很多企業(yè)尋求降低修理費用的途徑,但是假如僅僅關注不行猜測和把握的突發(fā)故障的修理則對于維護費用的降低是無濟于事的。良好的ＴPM系統(tǒng)的建立不僅能夠降低維護費用,而且可以較大的改造生產設備的效率。(4)設備的生產力量:對于設備的生產力量來說，企業(yè)制造產品,修理則可以對企業(yè)的生產力量起到保障作用。但是在實際生產過程中,企業(yè)的管理人員對自己企業(yè)中生產設備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和把握。在企業(yè)的生產實踐中，不僅老舊或服役期滿的設備如此，一些新的和現(xiàn)代設備經常也存在綜合效率低下的問題。對一般設備和關鍵設備的調查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。設備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產力量的損失,這就相當于很多現(xiàn)有生產設備在無形之中消逝了，這樣的損失對于企業(yè)進展的影響是格外嚴峻的。一些企業(yè),如美國田納西Eａsｔman公司的閱歷表明,TPＭ系統(tǒng)的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設備生產力量。（5）環(huán)保與節(jié)能:目前,環(huán)保已成為日益為人們所關注的問題,相關的法律條款也日趨嚴峻。設備在提高生產力量，制造更多產品的同時已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業(yè)廢棄物,只有經過嚴格環(huán)保認證的設備才可以投入運行。對于企業(yè)來說，電動機是能耗最多的設備。設備維護中的缺陷是導致電機效率低下的重要緣由,企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗,使設備效率達到最大化。上述問題與挑戰(zhàn)是全部企業(yè)為增加自身市場競爭力所必需面對的問題。運行良好的TPＭ系統(tǒng)可以在無需花費太多費用的前提下解決企業(yè)所面臨的這些問題,改造設備的運行質量和生產效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中,TPＭ可能是投資回報率(ROＩ)最高的。一些世界級大企業(yè)（如戴姆勒·克萊斯勒、鄧祿普)推行ＴＰＭ管理模式的案例表明，在ＴPM環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)項目上的投資回報率甚至可以達到２00%～４0０%。3、創(chuàng)新型TPＭ的內涵在日本，TＰＭ被定義為“全員參與下的生產修理”。在這一前提下，TＰM還涉及使生產設備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員樂觀參與的預防修理體系的建立。其核心是“修理”與“員工的參與”。在其它國家中,這樣的定義產生了一些問題。對于西方國家而言，核心問題在于設備。國際ＴPM協(xié)會主席Hａｒtmａnn所提出并經西方國家企業(yè)認可的TPM定義為:全體員工樂觀參與下的生產設備整體效率的持續(xù)改造。上述定義的核心在于生產設備的整體效率而非修理,在于全體員工的樂觀參與而不僅僅是管理人員。TＰEM體系不僅涉及維護和操作人員,而且還應包括諸如研發(fā)人員、選購人員及工長在內的全體員工。生產設備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn)。全面生產設備管理ＴPEＭ?(TotalProductiｖeEqｕipmｅntＭanaｇｅment)：為適應發(fā)達國家工業(yè)企業(yè)建立TPEＭ管理模式的需要，國際TPEＭ協(xié)會提出了“全面生產設備管理”這一新的概念。與日本的TＰEM模式相比。TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的機敏性。TPEM模式更留意現(xiàn)實的需求,將生產設備置于優(yōu)先考慮的位置,對企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也賜予特殊的關注。ＴPEＭ模式是一種更為有用的管理模式。借助于TＰEＭ的方法,TPＥM將重新調整和轉變生產設備管理的結構。以24小時連續(xù)有效運轉為最高目標的設備利用率是建立良好的固定資產及設備管理系統(tǒng)的關鍵所在。對于大多數企業(yè)而言,改造生產設備管理系統(tǒng)可以通過以下三個階段進行：現(xiàn)有生產設備系統(tǒng)的改造;將經改造后的設備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上;購置高效及高有效度的新設備。設備管理的每一階段都包括很多步驟,這是在建立ＴPＥM體系的規(guī)劃中必需加以留意的問題。對于TＰEＭ系統(tǒng)來說,首先應當將設備性能及有效度維持在盡可能高的水平,這在TPEＭ體系中是格外重要的問題。雖然必需投入大量的金錢、時間和精力才能實現(xiàn)這一目標,但是相對于生產率和質量的改造及成本的降低而言,這些投入還是很有意義的。充分而詳盡的數據資料及周密的方案對于第一階段目標的實現(xiàn)也是至關重要的。應予優(yōu)先考慮的是改造生產過程，使有限的生產設備能夠生產更多的產品，這也將使得早期對ＴPEＭ的投入得到補償。設備管理的第一階段:通過對設備的改進使其達到盡可能高的效率及有效度。第一步:確定現(xiàn)有設備的效率及有效度;其次步:確定設備的實際狀態(tài);第三步:已實施的修理信息的采集;第四步：設備故障損失的分析;第五步:確定改進設備狀態(tài)的需求及可能性;第六步:確定設備換裝的需求及可能性;第七步:按方案實施改進及換裝方案;第八步:檢查及評估方案實施的效果．對于第一階段前三步的實施來說,應予優(yōu)先考慮的是數據的采集、處理。數據是ＴPＥＭ系統(tǒng)可行性爭辯的重要組成，對于管理決策和TＰＥM項目的成敗也是關鍵的要素。通過可行性爭辯得到的信息和其它數據(如現(xiàn)有的設備失效記錄,故障登記表,修理費用,平均故障間隔期MＴBＦ等等）可以被TPEＭ小組用來進行生產設備故障（第四步)及設備狀態(tài)改進可能性的分析(第五步)。改進方案將依據設備投入產出分析，生產狀況,產品質量提升的需求,設備有效度及其它因素依其重要程度逐項予以支配。第六步的重點在于對設備換裝的必要及可能性進行爭辯，由專業(yè)工程師組成的ＴPEM小組將分析換裝過程中可能消滅的損失，換裝對于設備的必要性并擬定相應的方案。第六步則是依據擬定的方案實施改進的方案,這一過程連續(xù)的時間取決于設備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達6至18個月。由于設備的改進是一個持續(xù)的過程,因此這一進程將不斷連續(xù)下去。對于ＴＰEM管理模式來說,設備狀態(tài)的改進是最有效的成果,對于生產設備及其它固定資產的使用效率,產品質量,產量及成本都將產生樂觀的具有深遠意義的影響。ＴPEM模式的投資將通過小組的自主修理活動及與其它人員的緊密協(xié)作產生的效果得到回報。在最終一步中,生產設備狀態(tài)改進的效果應通過與其改進前狀態(tài)的比較而得出,在此基礎上再考慮進一步的需求。生產設備管理的其次階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果,使之不致消滅反復。對于新設備也要使其在全部使用時間內保持高效狀態(tài),要達到這一目標,關鍵就在于良好的預防性維護,舍此之外別無良策。一個運轉良好的預防修理體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段,能夠推斷設備狀態(tài)的預知修理之上的。將設備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依靠簡單而昂貴的檢測設備，急躁而細致的檢查同樣可以發(fā)覺并排解設備運行中存在的各種故障隱患。設備清潔工作在維護中是一種重要的幫助手段，對于設備的高效運轉及產品質量的提升來說，清潔工作都是必不行少的。與其它維護手段相比,清潔工作的作用好像不太明顯，但是在整個生產過程中產生的影響是絕不行以低估的。設備管理的其次階段:保持生產設備的最高效率和有效度第一步:編制設備的維護名目其次步:編制設備的潤滑名目第三步:編制設備的清洗名目第四步:制訂設備清洗、潤滑及維護的實施方案第五步:編制設備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機制在內的預防修理、潤滑、清洗和檢查體系第七步：編制預防修理手冊第八步:按方案實施維護、潤滑、清洗第九步:檢查和調整相關的方案在其次階段中,首先要為生產設備確定預防修理的需求。由工程師、修理人員、操作人員組成的小組基于自身閱歷及設備制造廠商推舉的方案編制和調整設備維護方案。這項工作可以分兩種實施方式,第一種由操作人員經培訓后進行,其次種則由專業(yè)修理人員負責。在其次、第三步中，需要分別為設備編制潤滑、清洗方案。緊接其后的是制訂設備清洗、潤滑、維護的實施方案,這也是員工培訓,預防修理的檢查名目,操作規(guī)程及工作進度方案的基礎。第五步是為生產設備編制檢查程序,通常狀況下檢查是預防修理的一個重要組成部分，間或也可用預防修理工作分開進行,以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)覺潛在的故障隱患。猶如在維護、清洗和潤滑工作中一樣,檢查工作也可以接受兩種形式進行。在第六步中,為了加強維護、潤滑、清洗及檢查工作的方案、實施和調整,必需編制相關的報表。這些報表包括檢查名目,操作規(guī)程,工作進度方案，檢查報表,相關的工作報告等等。第七步的工作是編制預防修理手冊,手冊應體現(xiàn)ＴＰEM模式中的預防修理理念,涉及預防修理策略，維護、潤滑、檢查程序及組織機構。預防修理名目的編制及應用,操作規(guī)程,修理工作進度方案及把握(包括平均故障間隔期MTBF），修理費用及進展趨勢等也都屬于修理手冊的范疇。完成前七項工作后就可以開頭實施由操作人員參與的預防維護、清洗、潤滑和檢查等項工作,其成敗則取決于操作人員的素養(yǎng)及激勵機制。在TPＥM理念中,第一種實施方式通常都是由操作人員擔當較多的設備管理工作,這種工作性質的轉換則是通過長時間的培訓才能加以實現(xiàn)的。經改造后的預防維護、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實施的任務及實施間隔可以依據需要進行調整。最有效的預防修理系統(tǒng)應當是動態(tài)的,隨時可以依據需要和生產設備的實際狀態(tài)進行調整,即假如在實施預防維護時生產設備或零部件的狀態(tài)許可,則可以通過削減工作量或延長實施間隔的方式使管理過程得以優(yōu)化,這種優(yōu)化必需建立在修理與操作人員樂觀主動參與的基礎上。設備管理的第三階段：籌措效率高,壽命周期費用低的新設備第一步:設備技術性能的確定；其次步:通過操作人員收集現(xiàn)有設備的相關信息;第三步：通過修理人員收集現(xiàn)有設備的相關信息;第四步：對現(xiàn)有設備存在的問題進行排查;第五步：依據新工藝規(guī)劃設備工程方案：第六步:編制故障診斷的程序：第七步：編制修理工作的標準和規(guī)范:第八步:對修理及操作人員進行早期培訓;第九步：新設備的驗收。新設備的技術性能主要是指自動化程度、功能及工作周期等項指標以及這些指標對產品的適應程度。收集、分析及處理操作與修理人員基于自己操作與修理設備的實際閱歷及相關工作記錄所積累的信息對于新設備的籌措來說都是格外重要的,這也是其次及第三步中所需要加以解決的問題。利用其次第三步所收集到的信息，通過設計良好的規(guī)劃方案使現(xiàn)有設備使用中存在的問題不致消滅在新設備中則是第四步的中心工作，其目標是依據人類工程學的原理加快設備籌措的進程,從而實現(xiàn)削減或避開損失的目標。第五步的中心工作是依據新工藝規(guī)劃設備工程方案,進行此項工作時必需留意方案的平安性及環(huán)保性。編制故障診斷程序是設備管理第三階段第六步需要解決的問題。故障診斷可以通過多種方式進行，油壓表,熱傳感器,潤滑指示器，計數器，水位計,振動傳感器，計時器等等都是用于故障診斷的工具。辦公設備中的復印機也為此供應了一個很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障,而且能確定故障的位置并自動加以記錄,將相關故障信息告之修理人員。在第七步修理標準和規(guī)范的制定中，維護是已經預先方案好的,其目標是無維護或至少做到設備的維護性能良好。通向維護位置的路徑通暢,經常性的清掃和保養(yǎng)也是必需持之以恒的工作，例如為設備加裝防護罩,對設備內部經常性的吸塵等等。對修理及操作人員早期培訓的一項重要內容就是盡可能早地生疏新設備,進行作業(yè)練習。在設備交貨前派遣修理及操作人員赴設備制造廠實習、培訓也是早期培訓的一種重要手段。強化對員工的培訓對于保持新設備的高效運轉和良好狀態(tài)也是行之有效的。在第九步新設備驗收中,一般是由設備制造廠家負責此項工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責任。對于設備的用戶來說，新設備投入使用在時間上是緊迫的,因而在安裝、試運轉過程中故障的排解及試車的時間往往被大大壓縮。這就將導致新設備在使用之初就難以達到較高的綜合效率。4、TＰＥM的目標為使生產設備達到并保持最高的生產效率，必需建立一個明確的管理目標，猶如質量管理中的零缺陷一樣,TＰＥM模式中與之相類似的目標是:生產設備非方案停機時間為零;由生產設備故障引發(fā)的產品缺陷為零;生產設備的速度損失為零。上述三項目標中,第一項即非方案停機時間為零是最重要但也是最為困難的目標,通常狀況下實現(xiàn)這一目標幾乎是不行能的。這里所強調的是為達到非方案停機為零的目標，需要投入多少方案停機時間來實施方案維護、預防修理、清洗、潤滑、檢查和調整等各項工作。由于停機時間的存在,因而產量的損失也是不行避開的,假如要完全達到停機時間為零的目標，則所需付出的代價將可能是格外昂揚的，但通過TPEＭ管理模式，非方案停機時間為零的目標到底還是可能接近或達到的。假如修理管理系統(tǒng)是由相關數據支撐的,便可以據此確定收益點并推斷設備非方案停機的大致時間。非方案停機的成本核算及其與避開非方案停機而增加的方案維護所需費用之間的比較也可據此加以估算。TＰEM的其次個目標就是將生產設備故障引發(fā)的產品缺陷降低為零。在一些產品質量要求很高的企業(yè)中,生產設備往往是實現(xiàn)質量標準的障礙。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設備是優(yōu)質產品的基本保證。將產品質量置于首位的企業(yè)必需同時將TＰEM管理模式置于同樣重要的地位。生產設備的速度損失為零是TPＥM管理的第三個目標。生產設備的速度損失對設備工程方案的影響與使用壽命一樣,在設備籌措過程中是難以預估的,這是由于理論上的生產速度及生產時間與實際速度準時間必定存在較大差異,而生產設備的磨損經常是生產速度損失的直接緣由。在流程作業(yè)的生產線中，單臺設備的速度損失將直接影響整條生產線生產速度并導致產量的降低。在工業(yè)生產中,生產設備速度對生產率造成的損失通常在10%左右,企業(yè)通過TPEM管理模式的實施則可以找出速度損失的緣由并加以排解。5、全面生產設備管理TＰEM的要素全面生產設備管理是在非日本企業(yè)中推行TPＥM管理模式的有效手段。全面生產設備管理包括三項要素:以自主維護為中心的TPEM—AM模式；以預防修理及預知修理為中心的TPEM—PＭ模式；以生產設備的管理與改進為中心的TＰEM—EM模式。以自主維護為中心的TＰEM—AM模式,就是組織操作人員對自己所操作的設備進行維護和潤滑。自主修理活動一般適宜于小范圍內進行，即通過若干操作人員組成的TPEM小組實施自主修理，這也是自主修理取得成效的重要前提。操作人員參與的方式和范圍可以結合企業(yè)及車間的文化,組織形式及設備自身的特點加以確定。TＰEＭ—ＥＭ模式的實施為操作人員從設備使用初期參與管理及提高設備使用效率供應了可能。作為TPEM模式的分支,TPEM—EＭ是一種收益很高、激勵性很強的管理模式，假如企業(yè)將提高生產設備的效率置于優(yōu)先位置，則應當首先在下屬的車間中建立ＴPEM—EM系統(tǒng)。這一系統(tǒng)的建立應基于對參與系統(tǒng)的操作人員及修理人員的技能與主觀能動性有充分生疏的基礎上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。二、設備實際生產率的測定世界上大多數的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來的生產潛能。借助于TPＥM管理系統(tǒng),可以將這種生產潛能開發(fā)出來,在現(xiàn)有設備的基礎上將生產力量提高２5%～3０%。ＴPEＭ管理中三個重要的指標分別是設備總的有效生產率ＴEEP(TotaｌＥffｅctiveEquipmentPrｏducｔｉvitｙ），設備綜合效率（OＥE,ＯverallEquipmｅｎtEｆfｅｃtiｖeｎeｓs)和設備凈效率(NＥＥ，NetEｑｕipmｅnｔＥｆｆeｃtivenesｓ）。衡量設備實際生產率的尺度應當是設備總的有效生產率。與此相關的參數有設備利用率（ＥＵ,EｑuipｍｅｎtUtilizａt(yī)ion)。大多數TPＥM文獻僅僅提及設備綜合效率而忽視了設備利用率對于設備生產率和資產回收率(ROA,ReｔurnｏnAｓsｅts)的影響。在方案停機期間，可以通過實施設備換裝及修理作業(yè)來優(yōu)化設備使用的費用。假如企業(yè)管理人員期望最大限度地利用設備的生產力量,那就肯定要重視設備總的有效生產率。設備總的有效生產率這一參數中包括設備的方案停機時間，同時也是衡量設備利用率和設備綜合效率的尺度。設備總的有效生產率=設備利用率×設備綜合效率設備綜合效率是TＰEＭ管理中經典的并且應用最為廣泛的參數，這一參數表明設備在使用時所能供應的綜合效益。由于設備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作,因此綜合效率并不是一個格外精確的參數,與設備真實意義上的效率也無太大的關系,這一參數反映的是設備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。設備綜合效率=設備實際有效度×設備性能效率×產品合格率設備運轉期間的質量及效率則可以通過設備凈效率加以表示。這項參數既不涉及設備的方案停機時間,與設備安裝及調整時間也無關系,僅僅反映了設備運行過程中實際上的機械狀態(tài)。設備凈效率=生產預備程度×設備性能效率×產品合格率設備故障為便于上述三項參數的計算,ＴPEＭ管理強調對由設備故障對設備效率所造成損失的爭辯。對設備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型:1．工作預備過程中所造成的損失;2.故障停機損失；3．設備空轉及等候時間所造成的損失;4．工作速度降低所造成的損失；5．生產廢品所造成的時間損失。上述五方面的因素對設備總的有效生產率,設備綜合效率及設備凈效率等三項參數的影響可以通過相關的計算參數設備有效度、效率及質量加以確定。對設備有效度的影響包括安裝及調整，設備失靈兩方面。前者涉及設備換裝,為設備編制操作程序（尤指數控設備）,設備試運轉；后者則包括偶發(fā)故障及由設備缺陷引發(fā)的故障。對設備效率造成的影響涉及空轉及小故障,速度損失兩方面。前者主要由等候原材料,缺少零部件或服務,設備進出通道堵塞及其它緣由所造成；后者則由設備的磨損,精度降低所引發(fā)。對質量造成的影響是在生產過程形成的,主要標志是廢品及返工品增多。除上述因素外，設備的試運轉、介于設備啟動與穩(wěn)定運轉之間的不穩(wěn)定運轉時間等其它因素也都將在不同程度上對相關參數造成影響。在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對相關參數造成影響，如熱加工設備重新升溫對有效工作時間造成的損失等等。由特定因素導致的設備效率降低所產生的損失必需預先確定并以適宜的公式加以計算。猶如其它文獻中所闡述的，產量的降低或介于設備啟動與穩(wěn)定運轉之間的不穩(wěn)定運轉時間的削減不易被測定,通常都是包括在上述五項損失之中,此時可以以設備修理或不穩(wěn)定運轉階段所產生的效率損失來表述。因此,首先計算設備試運轉期間的綜合效率,然后再計算穩(wěn)定生產時的綜合效率,通過兩者之間的比較最終就可以獲得產量損失的數據。設備效率的計算與設備效率計算相關的時間要素分別表示如下:設備理論作業(yè)時間=設備可利用時間—方案停機時間設備作業(yè)時間=設備可利用時間—方案停機時間—工作預備時間設備凈作業(yè)時間=設備可利用時間—方案停機時間—工作預備時間—故障停機時間設備有效作業(yè)時間＝設備可利用時間—方案停機時間—工作預備時間—故障停機時間—管理緣由損失的時間有效生產時間=設備可利用時間—方案停機時間—工作預備時間—故障停機時間—管理緣由損失的時間—生產廢品損失的時間各時間要素的定義如下:設備可利用時間:指理論上的設備可利用時間。按每天三班、每班８小時工作制計，每天的理論工作時間為１440分鐘。方案停機時間:納入方案的非生產時間,包括班中休息、班中餐時間，維護時間。工作預備時間：包括班前預備時間,設備換裝時間,調整時間,測試時間。故障停機時間:由任何設備故障造成的非方案停機時間。管理緣由損失的時間:包括由于原材料、零備件供應問題或操作、修理人員脫崗造成的設備停機或空轉損失的時間,生產速度下降損失的時間。生產廢品損失的時間：由廢品生產、返工產品重新加工所損失的時間。有關設備效率計算的公式如下:設備利用率＝設備方案有效度=生產預備程度=設備實際有效度=設備方案有效度×生產預備程度設備性能效率=設備性能效率也可表示為：設備性能效率=產品合格率=或:產品合格率＝依據相關的時間要素及上述計算公式,就可以循序漸進地計算設備的效率。以下是對設備效率進行計算的例子。例：某企業(yè)的生產設備按每日兩班生產,每班８小時。包括班中休息及班中餐在內的方案停機時間為９0分鐘,由班前預備,設備調整、換裝、測試時間組成的工作預備時間為70分鐘。依據統(tǒng)計,每天由故障導致的非方案停機時間平均為５０分鐘，設備空轉及各種臨時停機時間為2４0分鐘,由管理緣由導致生產速度下降折合的停機時間為75分鐘。該設備每天生產２９０件產品,廢品平均每天為６件，每件產品的加工時間為１.5分鐘。依據所給定的數據計算并確定各項有關效率的參數。設備假如每天2４小時連續(xù)不斷地工作,一天可利用的時間為144０分鐘。假如按每日兩班,每班8小時生產,則須減去8小時（480分鐘），方案停機時間為90分鐘,兩者之和為48０+9０＝5７０(分鐘)。依據各時間要素之間的關系可分別計算出設備的運轉及作業(yè)時間如下：設備可運轉時間=144０—５70=870（分鐘)設備作業(yè)時間＝870—70＝800（分鐘)設備凈作業(yè)時間=800—５０=75０（分鐘）設備有效作業(yè)時間=７50—24０—75＝4３５(分鐘）設備有效生產時間=435—(6×１．5)＝426（分鐘)由上述各項時間參數可計算出有關設備效率的各項參數:因此,設備的利用率應為：設備利用率==60.4%設備可利用時間減去方案停機時間后的剩余時間就是設備可運轉時間,總計為870分鐘。在此基礎上可以計算設備的方案有效度。設備的方案有效度為:設備方案有效度=＝9２％由上面所計算的,設備的方案有效度為9２%。而生產預備程度按下式計算為：生產預備程度＝=93．7%設備實際有效度=０.92×０．9３7=0.８６2=86．2％依據所給定的數據可計算出設備的凈作業(yè)時間為7５0分鐘,據此即可計算設備的性能效率。設備性能效率＝=58%依據產品數量及廢品的數量可計算出產品合格率為:產品合格率==97．9％在建立TＰEＭ系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數據由TPEＭ小組成員通過長期觀看和積累加以采集、分析和處理，完全依靠機械或計算機進行此項工作并不肯定是適宜的。同時,由于數據采集工作自身的難度，精確數據的采集也是格外困難的。在數據采集過程中，必需對諸如設備調整、換裝、空轉、臨時性停機等現(xiàn)象進行連續(xù)、認真而認真的觀看。合格品率則可以通過廢品與設備所生產的全部產品的比較加以確定。設備生產速度降低所產生的損失一般可通過實際生產速度達到最佳生產速度的百分比來表述。效率公式的應用依據所采集的數據計算出來的各種參數可以用來確定設備總的有效生產率,設備綜合效率,設備凈效率這三項TPEＭ管理中重要的指標。設備總的有效生產率=設備利用率×設備綜合效率=設備利用率×設備實際有效度×設備性能效率×合格品率=0.604×０.862×0.58×０.９７９=０．2９６設備的有效生產時間可以理解為在此時間段內(４2６分鐘)以每件1.５分鐘的生產速度生產出合格的產品284件。而有效作業(yè)時間43５分鐘生產的２9０件產品中有6件不合格,因此6件廢品的生產時間9分鐘對企業(yè)的生產和效益來說是無效的。設備綜合效率=設備實際有效度×設備性能效率×合格品率=0.８62×0．5８×０.９7９=0.49設備綜合效率反映了設備運轉時的效率，也可以用設備的有效生產時間與設備可運轉時間的比值加以表示:設備綜合效率=＝0.49設備凈效率=設備生產預備程度×設備性能效率×產品合格率=0.9３７×０.5８×0.9７9=0．532設備凈效率這一指標真實地反映了生產設備的運行質量。也可以用設備有效生產時間與設備作業(yè)時間的比值表述設備凈效率:設備凈效率==０．5３2針對設備利用率低的狀況,很多企業(yè)方案將兩班工作制改為三班制,試圖將設備利用率從現(xiàn)有的60％提高到90％。班次的增加提高了設備的利用率，但是三班制的生產使得設備很難有時間按方案實施修理工作，從而也將給設備管理工作帶來一些新的問題。假如能致力于提高設備的綜合效率,使之從現(xiàn)有的４9%提高到７5%,那么企業(yè)就可以在維持兩班生產的基礎上將產量提高5０%,實現(xiàn)與三班生產同樣的目標,相比之下花費的成本卻要低得多。TPEＭ是一種基于數據的量化管理模式，設備管理及其改進工作都是通過數據分析及后期的調整實現(xiàn)的,在管理工作中確立一項可以據此比較各種改進管理可能性的基本原則是格外重要的。設備總的有效生產率,設備綜合效率及設備凈效率這三項公式是成功地對生產設備和生產過程實施優(yōu)化管理的關鍵。很多世界級企業(yè)在成功地實施TPEＭ管理后的各項指標對比如下：實施ＴPEM前實施TPEM后有效度：86.2>90％性能效率:5８%>９5%合格品率:97.>９９%綜合效率:49%8５%性能效率從58％提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大的成效,是由于由設備空轉,生產速度下降等緣由所產生的這種隱性損失得以大大降低。因此,削減隱性損失對效率的影響,對提高設備綜合效率具有極其重要的意義,也是改進管理中最具潛力的領域。某些成功地推行TＰEM管理的企業(yè)可以將生產率提高5０%。其成功之道在于首先改善設備的效率和削減設備在空轉和工作預備方面存在的潛在的時間損失。推行TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題在TＰＥＭ管理中,通過測定和分析得到的各種數據是推行ＴＰEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。正由于如此，如何有效地利用這些資源,以便加快投資的回收和提高生產的效益。前面相關的效率計算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的方案,通過在TPEM項目中投入的各類資源的有效利用,企業(yè)將可以實現(xiàn)生產率最大化的目標。三、預防修理的策略假如企業(yè)依據TＰＭ模式對預防修理進行分類(即劃分為由設備操作人員經專業(yè)技能培訓后實施的第一類預防修理以及由專業(yè)修理人員實施的其次類預防修理），則可以進一步據此對TＰM—PM項目進行方案。方案的目標是預防修理的時間1０0%（已實施的預防修理時間與方案實施的預防修理時間之比)地按方案實施，或者至少是主要生產設備的預防修理時間應100％地按方案履行。為此,可以由兩種不同的方案:對現(xiàn)有預防修理的系統(tǒng)、組織、實施及把握的過程的改造；預防修理中多數日常工作向設備操作人員的轉移。在實施過程中，兩套方案應當盡可能同時接受。對于修理工作來說，首先應予考慮的是預防修理系統(tǒng)的規(guī)劃與建立。建立高效的預防修理系統(tǒng),應當分階段地逐步實施：第一階段:建立完整的設備數據庫多數企業(yè)都建有計算機管理的設備數據庫，或者至少也建立了卡片形式的設備臺帳。數據庫或臺帳應包括以下數據：設備型號及序號；產品說明書及制造廠商的相關信息;設備生產日期;設備銘牌上的數據(如電壓、功率等）;已實施過的設備改造或變動的相關數據；設備在車間中的位置;與備件相關的數據;工作指導手冊中的相關數據。設備數據庫的建立僅僅是開展預防修理工作的起點,通常狀況下，設備制造廠商都會為用戶供應使用手冊或說明書,對涉及設備的檢查或預防修理工作賜予指導。其次階段:不同預防修理類型及設備重要性等級的確定在其次階段中,對每一臺需進行預防修理的設備應做出相關的決策，是否按第一種類型由操作工人進行預防修理?？梢砸罁嶋H狀況確定實施的時機,在條件成熟時再加以實施。假如設備操作人員完全沒有預防修理的閱歷和技能,修理部門應當與生產部門合作,通過預知修理的方式，避開設備故障所導致的生產事故。假如設備故障引發(fā)的事故導致整個車間或生產線停產,進而危及人員平安或環(huán)境，此時設備重要性等級定為１。在這種狀況下就不能實施第一種類型的預防修理,必需１０0%的嚴格按方案實施其次種類型的預防修理并對設備進行監(jiān)測,此時也不會造成修理與生產之間在時間上的沖突。假如設備故障引發(fā)的事故導致生產線的停產,同時對人員平安及環(huán)境造成潛在的威逼,此時設備重要性等級定為2。由于車間中其它的設備仍在生產,因此可以允許設備有短暫的停機時間。在這種條件下,預防修理的實施在9０%—100％之間,允許不多于１０％的預防修理措施推遲實施或予以取消。設備故障假如僅僅隨機發(fā)生于某幾臺設備,使其產生停機，但對生產過程不構成重大影響，或者發(fā)生故障時有備用設備可以接替，在這種狀況下設備重要性等級定為3。此時其次種類型預防修理的實施在80%—１00%之間,也就是不多于２0%的預防修理措施可以被推遲實施或予以取消。重要性等級的確定使得企業(yè)可以科學合理地運用預防修理策略,在人員臨時短缺或者由于生產方案調整時留有余地。確定設備的重要性等級后，企業(yè)就可以對預防修理策略做出正確的決策,依據不同的目標和任務打算預防修理或是預知修理的實施。第三階段:預防修理檢查清單的說明在TPＭ模式中,每一臺機器設備都有一些按預防修理標準編制的特殊的檢查清單，這些檢查清單通常狀況下包括某些標準化的任務,如對設備的清潔,對潤滑劑消耗狀況的檢查,對零部件的緊固等等。在不同的檢查清單中,對每日、每周及每月預防修理措施都做出明確的規(guī)定。有時也可以接受一份包括全部重復性工作的總的檢查清單取代不同形式的檢查清單。一般狀況下,依據檢查清單進行的預防修理沒有或僅僅附帶簡潔的備件或修理材料,如潤滑劑、過濾器材等。這些備件或材料隨機配備，因此在修理過程中供應了較大的便利。此外，按檢查清單實施的預防修理也僅僅需要一些簡潔的修理工具，在某些狀況下則無須配備特地的修理工具。出于方案和把握的目的,需要估算按檢查清單實施預防修理的時間，對于每臺設備來說,完成檢查清單上規(guī)定日、周預防修理工作量通常僅需數分鐘時間。對于每一臺實施預防修理的設備，其工作方式可以分為兩類。一類是設備運轉時的預防修理,如對運轉中設備進行的溫度、振動方面的監(jiān)測;另一類是為確保平安，設備停機時才能進行的預防修理,如設備內部的清洗、對傳動帶張力的監(jiān)測等等。修理的目標是盡可能少地限制設備停機檢修的時間,以便最大限度地保障設備的生產時間。依據檢查清單進行的預防修理一般屬于由設備操作人員負責實施的其次種類型的預防修理。第四階段:預防修理作業(yè)指導書的編制與預防修理檢查清單相反，依據預防修理作業(yè)指導書實施修理作業(yè)時,修理工具與材料是必不行少的。依據這種方式進行的預防修理也是依據固定程序重復進行的,只是間隔周期較長，通常是按月、季度或者年度重復實施。每一份預防修理作業(yè)指導書都針對具體的設備,每份指導書中都包括作業(yè)及所需材料的清單。為了能更合理地配置諸如人員、備件及材料等修理資源，修理方案人員應當參與到指導書的編制工作中,特殊是當預防修理時間與生產時間發(fā)生沖突時更是需要進行協(xié)調工作,通常都是支配專業(yè)修理人員進行修理作業(yè),同時對作業(yè)所需時間做出估算，盡量削減生產方面的損失。依據作業(yè)指導書實施的預防修理通常屬于由專業(yè)修理人員實施的其次種類型的預防修理,但是在設備處于停機修理狀態(tài)時,操作人員也可以參與其中做一些幫助工作。第五階段:預防修理路線的規(guī)劃在依據預防修理檢查清單和預防修理作業(yè)指導書實施修理作業(yè)時,選擇最佳的修理路線是一種提高修理人員工作效率的有效措施。在修理管理中,經常遇到的一個問題就是修理人員去現(xiàn)場作業(yè)時消耗在路上的時間往往要多于實際作業(yè)的時間。因此，依據不同的作業(yè)范圍為預防修理規(guī)劃一個合理的作業(yè)區(qū)域并依據不同作業(yè)地點設計最佳的修理路線,使得修理人員在作業(yè)時能最大限度地削減花費在路途上的時間是格外有意義的。依據預防修理檢查清單和預防修理作業(yè)指導書實施修理作業(yè)的時間經估算后,加上消耗在路途上的時間即可估算出修理作業(yè)所需的全部時間。在實際操作中，應當為每一臺運轉或停機設備編制相應的路線圖，同時修理工單上也應當附上去某臺設備作業(yè)時的最佳路線圖，以便盡可能地削減花費在路途上的時間，提高修理工作的效率。第六階段:預防修理時間的方案編制實施預防修理時,通常都要制定相應的年度方案，全部的預防修理措施都將列入其中。在設備停機時間內支配的預防修理或者修理工作中的其它變量是可控的,那么作業(yè)時間通常是固定的,全部到期的依據預防修理檢查清單和預防修理作業(yè)指導書編制的日、周修理進度都要按期完成。由設備操作人員負責實施的修理工作進度可以標注在所操作的設備上或在四周合適的地點加以顯示。當修理作業(yè)完成后,相關人員應在工單上簽字，以此作為對修理進度實施檢查的依據。檢查清單及工作進度應當是動態(tài)的,這也是預防修理能取得成效的關鍵所在。設備操作人員及修理人員對設備修理的反饋意見應當成為準時修改修理作業(yè)時間間隔的重要依據。加強對修理工作進度的協(xié)調，加大日常預防修理的工作強度，可以更好地推動企業(yè)預防修理工作地進行。良好的協(xié)調工作可以提高修理工作效率，平衡對專業(yè)修理人員的需求,同時可以削減對生產的影響。例如,假如某一周期內的方案不能做較大調整時，可以考慮將按月和按季度方案的修理工作結合起來同時實施。第七階段:設備修理日志的管理設備修理日志的管理對于生產設備的修理與改造都是格外重要的,但是很多企業(yè)對此并未賜予足夠的重視。在對重復性故障的診斷以及對不同設備修理費用的比較方面，設備修理日志都起著難以替代的作用。此外,翔實的設備修理日志還有助于準時調整預防修理過程中各種資源的消耗。表２呈現(xiàn)的是一份翔實的設備修理日志。對每臺設備進行的每一次小修或按方案進行的預防修理在運行日志中都有記錄,占據一行的位置。記錄的內容涉及日期、工單序號、修理措施的簡述、作業(yè)時間及費用、更換備件的費用、總的修理費用及全部費用總額等。由于運行日志所記錄的全部數據由計算機進行管理，因此小修費用占全部費用的比值可以很簡潔加以確定，從而可以作為備件及修理材料購置時的決策依據。假如年度小修費用紀錄及設備修理日志不健全就將給此項工作帶來極大的困難。以下的案例可以清楚地說明設備修理日志在降低成本方面的重要作用：在一座擁有500０臺從小型叉車到大型柴油機車等移動設備的大型鋼鐵企業(yè)中,修理部門所把握的狀況是某些移動設備是在車間中使用并且在修理方面要支出較多的費用。企業(yè)為這些在固定場所使用的移動設備編制了維護方案，但是由于忽視了設備修理日志的建立,因而在每年花費在備件及修理材料方面的費用始終居高不下。企業(yè)的顧問小組發(fā)覺這一問題后實行了改進措施，將維護方案的基礎上編制了設備修理日志。在建立健全的設備修理日志后，企業(yè)為上述在固定場所使用的移動設備支出的年度小修及維護費用由原來的6００00歐元降至2０００0歐元，取得了明顯的經濟效益。表1:設備修理日志TPM:設備修理日志設備序號：記錄人：設備購置日期：設備購置價值:設備重置價值:日期工單號修理作業(yè)內容工時工時費用備件費用費用總額累計費用累計費用占重置費用比（%)設備修理日志在應用時應逐日填寫。工時費用為單位工時費用與總工時的乘積；費用總額則是工時費用與備件費用之和;而累計費用為逐日費用總額相加的結果。第八階段：條形碼技術在修理中的應用當前，越來越多的企業(yè)都接受了條形碼技術來加強對修理工作的管理。通常條件下，條形碼技術應用于超市、商業(yè)機構,后來漸漸推廣到工業(yè)領域的倉儲管理中。但是,條形碼技術在修理管理中的應用還比較少見。條形碼技術在管理中所體現(xiàn)出的優(yōu)越性在于能夠有效地把握庫存，使管理工作中的相關信息流淌更加快捷。但是這種技術對于很多修理人員來說還相當生疏的。條形碼技術在修理管理中的功能為:在實施修理作業(yè)時(包括按檢查清單實施的修理以及基于時間的預防修理）,每一份工單上標上相應的打印好的條形碼,經計算機識別后,修理工單中包括人員、工作指令等方面的相關信息便被儲存到計算機中。修理人員開頭作業(yè)時,只需通過條形碼閱讀器便可獲悉作業(yè)地點、參與人員以及工作內容。在修理備件的庫存管理中,條形碼技術也可以發(fā)揮重要的作用。庫存?zhèn)浼謩e被標上條形碼,相應的條形碼標記又分別在相關貨架或備件名目中予以注明。工單上的條形碼經識別后,所需備件信息的同時也隨之被識別。條形碼技術應用于備件管理時可以在以下兩方面產生明顯的效果:修理作業(yè)所需的備件及費用信息可以自動生成并標注在作業(yè)工單上；備件消耗后,庫存名目將被自動調整,當庫存降至允許的最低值時，訂貨需求隨之將被提交。夜間當倉庫無人值守時，附有條形碼的身份識別卡將會使倉庫大門自動打開并通過計算機記錄進入者的身份及進入時間等相關的信息。當修理作業(yè)結束后,通過條形碼,計算機將會把以下信息自動記錄下來，作為修理管理方面的數據:1、工單完成后的相關信息:包括日期、修理費用、作業(yè)時間等;2、編制設備修理日志所需的相關信息:包括日期、工單編號、作業(yè)過程的說明、修理工時費用、修理材料費用、費用總額、累計費用以及累計費用占設備重置價值之比等;納入方案的預防修理費用與實際發(fā)生費用的比較;未納入方案的預防修理措施的費用支出；在對作業(yè)時間進行測算的基礎上,計算修理工作的效率指標,如修理人員的工作強度、工作效率等;在修理工單中，設備運轉時間及故障停機時間方面的信息通過條形碼輸入計算后,計算故障之間的平均時間間隔(平均故障間隔期ＭTBF）；使得備件庫存信息保持在最新狀態(tài),如備件消耗的信息,每月支出的修理材料費用,生產設備修理所消耗的材料費用等;統(tǒng)計全部修理作業(yè)所消耗的時間,包括消耗在設備、場所以及進行故障修理、按方案進行的維護、預防修理等措施所消耗的全部時間;其它依據管理工作需要的相關信息。綜上所述,條形碼技術對于設備的修理工作是一種既有效而又經濟的管理手段。當前,條形碼技術已經成熟，相關的管理軟件在企業(yè)中也相當普及,所形成的管理系統(tǒng)可以滿足企業(yè)在修理工作中的需要。條形碼技術另一個優(yōu)勢在于管理工作完全或部分實現(xiàn)了無紙化。既可以減輕修理人員的負擔，也有利于對設備及修理工作的管理。第九階段：預防修理工作報告體系的規(guī)劃很多企業(yè)期望改善自己的修理管理,但是由于沒有建立行之有效的修理工作報告體系，因而在實際操作中往往消滅很多問題。為此,企業(yè)必需首先投入較多的時間和精力。預防修理的實施需要責任心和紀律,而成效則不是立竿見影就能快速得到的,因此，實施過程中的急躁是格外必要的。當預防修理的實時顯示出成效時,要準時進行總結和分析，從而證明預防修理項目所取得的進展和在項目投資所取得的回報?；诖?預防修理工作報告的編寫應從預防修理的實施以及實施過程中所取得的成效兩方面加以考慮。就修理作業(yè)的管理而言，報告涉及以下內容:●修理作業(yè)實施的范圍、工作進度、與已實施修理作業(yè)的比較。目標：重要性等級為1的設備10０%按方案實施;重要性等級為2的設備90%按方案實施；重要性等級為３的設備80%按方案實施。●修理的工作效率、人員的配置、勞動生產率以及第八階段中所闡述的相關內容?！耦A防修理作業(yè)的費用(勞動力及材料）修理工與操作工的費用（由于ＴPM管理的性質,因此這兩方面的費用必需分別加以記錄）；設備的費用;職能部門及車間的管理費用；支付給供貨方或外委勞務的費用。在TPＭ管理中,設備的運行日志同樣是編制修理報告時的重要內容。就按修理作業(yè)的月度方案而言,報告應涵蓋以下內容:●設備檢修停機時間通常狀況下,設備的停機檢修時間是由設備、生產班組及車間的生產方案打算的?！裨O備停機時間的進展趨勢●重要性等級為1和２的設備平均故障間隔期MＴＢF●預防修理費用與設備停機時間削減所產生效益之間的關系完善的修理工作報告體系將對預防修理的組織管理起到重要的推動作用。正確、實時地落實報告中的各項措施將會有效地削減設備的停機時間，提高設備生產的效率。第十階段：預防修理組織系統(tǒng)的建立高效的組織系統(tǒng)是預防修理取得成效的關鍵所在。在ＴＰＭ管理中，以專職從事預防修理的專業(yè)技術人員為主組建起來的專家組是一種有效的管理組織形式,通過專家小組對第六階段描述的修理方案的管理可以有效地降低預防修理方面的投入。專家小組應保持穩(wěn)定的組織形態(tài)。在TPM的管理中，由于有設備操作人員的參與，因而專家小組的人數可以把握在很小的范圍內。通過專家小組可以依據預防修理方案制定每周內的作業(yè)工單,確定各類修理定額等等。在專家小組的基礎上,企業(yè)可以構建預防修理組織的架構。對于多數小型企業(yè)來說,預防修理的組織應保持在十人以下的規(guī)模，通常在修理組織中設置一個預防修理小組即可。在大型企業(yè)中,預防修理小組的規(guī)?？梢赃m當大些,設置一個專職方案人員和一個主管也是格外必要的。預防修理取得成效的關鍵預防修理在一個企業(yè)中取得成效的關鍵在于：●高效的計算機管理信息系統(tǒng)●嚴格按規(guī)范實施的設備維護●由專業(yè)技術人員組成的預防修理小組(不肯定是專職的)●合理地確定設備的修理等級并據此進行預防修理●完備的修理工作報告體系以及設備修理紀錄●實施過程中的責任心與紀律TＰＭ管理中由設備操作人員幫助的預防修理除上述前提外，預防修理取得成效的關鍵還在于設備操作人員的參與。很多例行的預防修理措施,如設備的清潔、整理、調整、小故障的排解等簡潔修理作業(yè)都可以交由經過專業(yè)技術培訓的操作人員實施。某些企業(yè)在具體實施過程中還須解決相關的政策問題。操作人員參與的全員預防修理所產生的效應就是在修理費用不變的前提下提高生產設備的利用率,同時也為他們的參與、聘用以及職業(yè)培訓供應了一種新的機遇。計算機幫助的預防修理高效的預防修理系統(tǒng)必需是在計算機幫助之下實施的。在預防修理體系中,各項指令以及各類材料清單通常都是由企業(yè)方案部門和修理車間中編制及打印，這些作業(yè)由人工完成是格外繁瑣的。在計算機幫助系統(tǒng)中,除上述修理作業(yè)外,數據的自動采集、各類工作報告以及庫存管理都可以由計算機幫助系統(tǒng)完成。通常接受計算機幫助修理管理系統(tǒng)CＭMS(CoｍputｅriｚeｄMainｔeｎanceMaｎaｇｅｍeｎtSysｔｅmｓ)對預防修理進行管理。CMMS的應用使TＰＭ管理面臨著新的挑戰(zhàn)，操作人員在參與過程中也同樣要面對專業(yè)學問的更新，由于在管理系統(tǒng)的終端，設備修理人員與操作人員都要分別進行相關方案、報表、清單的編制，操作人員不進行專業(yè)學問的培訓是很難勝任的。良好的預防修理方案在管理過程中是無需進行較大的調整與變動的。重要的是確定企業(yè)對ＴPＭ管理的不同需求,在管理過程中不斷對預防修理系統(tǒng)進行改進與完善。四、借助技術手段完善對生產設備的管理全面生產設備管理TPEＭ中的ＥM要素是對生產設備進行管理與完善。很多企業(yè)在實踐中都是將其作為TＰＥM管理中的第一要素而非第三要素來考量的。全面生產設備管理TPEM中的自主維護AM與預防修理PＭ要素都強調操作人員參與修理的實際作業(yè)。而EＭ管理更留意操作人員在參與過程中分析問題,提出改進設備管理與修理的意見和建議。從而使AM和ＰM管理能夠更加富有成效。TＰEM管理中的自主活動小組CＡTＳ（Ｃreａt(yī)iveAｃｔｉonTeamｓ）ＴＰＥM管理中的自主活動小組ＣATS也可稱之為“持續(xù)改進活動小組（ＣｏnｔiｎｕousImｐrｏvemenｔActiｏnTeamｓ)”。通常狀況下，每個自主活動小組負責某一臺特定設備的管理,每個小組可配置5—７人,其中至少有一名生疏所管理設備性能的專業(yè)修理工人。在流程生產、裝配線生產中，對于某特定區(qū)域設備的管理也可接受同樣的方式，只是在小組成員中還應配備一名了解生產流程,能夠對設備管理中的問題進行分析,提出指導性意見的修理技術員或工程師。具體的組成還取決于企業(yè)文化及其組織結構。自主活動小組的主要目標鑒別和分析所管理設備運行過程消滅的問題，在此基礎上提出解決的方法和改進的意見。自主活動小組的工作流程為使自主活動小組的工作能取得成效，管理數據及相關信息的采集與整理是必不行少的。這些數據及信息涉及設備日常的停機時間、故障、生產過程中的延誤、生產速度的下降以及調整時間的延長等生產設備運行過程中所消滅的問題。針對這些問題提出改進意見，使設備能夠平安牢靠地工作。活動小組所要做的就是確定影響設備運行的關鍵所在，是否存在改進的可能性?；顒有〗M所需要采集和整理的數據包括：●設備綜合效率OEE●設備技術狀態(tài)●設備運行狀態(tài)●設備故障在對相關數據進行分析、處理的基礎上,活動小組所要進行的工作就是提出改進設備管理以及修理作業(yè)過程的意見和實施方案,前者屬于EＭ的范疇,后者則涉及AM和PM。1.設備綜合效率OEE的分析與生產設備綜合效率相關的數據應當是易采集,過程具有可操作性的。對采集到的數據要進行認真的分析與爭辯，判明造成綜合效率損失的各種緣由。分析過程應當是量化的,可接受帕萊托分析法對綜合效率進行分析和爭辯。某企業(yè)在進行綜合效率分析時得到如圖１、圖2所反映的數據。首先進行的是第一層次的帕萊托分析。分析和爭辯與綜合效率相關的各項時間參數之間的關系。從圖1中可以看出:凈生產時間1占全部可利用時間的５０%,其余各項時間參數所占的比例分別為：空轉及停機時間２占20％;故障停機時間3占14％;調整時間4占10%;速度下降損失的時間５占５%;生產廢品所損失的時間6占1％。圖2所示其次層次的帕萊托分析表示的是構成全部空轉及停機時間中各項時間參數之間的比例關系。原材料供應問題所損失的時間1占45%；修理零部件供應問題所損失的時間２占20%；服務不到位所損失的時間3占15%;錯誤的調整及操作所損失的時間４占1０%傳感器問題造成的時間損失5占8%；其它緣由造成的時間損失6占2%。通過以上分析,空轉及停機時間是影響設備利用率的主要因素,而原材料供應在空轉及停機時間中又占主導地位。因此,活動小組可以據此有針對性地分析原材料供應中存在的問題,提出具體改進意見，存在的問題得到排解后,綜合效率在原有基礎上提高了９%左右。良好的綜合效率分析對于設備管理工作的改善將起到極大的推動作用,不僅可以發(fā)覺管理過程中存在的問題,判明設備運行中的各種時間損失；而且還可以通過量化管理的手段測算每天以分鐘計的各項時間參數及所占的百分比。綜合效率分析是ＴPＥＭ中設備管理EM要素的重要手段。2.設備技術狀態(tài)分析ＴＰEM管理中設備操作人員通常都是通過工作記錄的形式來評估設備技術狀態(tài)的。對于修理及設備管理的改進來說,設備的技術狀態(tài)是重要的依據,綜合效率也是以技術狀態(tài)作為其定性或定量分析的依據的。技術狀態(tài)分析包括綜合效率分析中未涉及的設備狀態(tài)及生產過程中的各種缺陷。對于自主活動小組來說，將兩者結合起來將使對設備的評估趨于完善。1２34５6圖1綜合效率的帕萊托分析（第一層次）1２34５6１2345６圖２綜合效率的帕萊托分析（其次層次)１2345６設備技術狀態(tài)的評估涉及以下方面:●設備的牢靠性●設備的生產力量●一般狀態(tài)（包括外觀、清潔度、維護保養(yǎng)程度、平安性、設備的使用環(huán)境等）設備技術狀態(tài)分析可參考以下表格加以記錄。設備技術狀態(tài)分析設備編號技術說明日期使用部門5分（優(yōu))4分(良)３分（中)２分（合格）1分(不合格）總分牢靠性:生產力量:一般狀態(tài)：外觀、清潔度維護保養(yǎng)程度平安性設備的使用環(huán)境技術狀態(tài)的評估共分為五級:優(yōu):完全符合各項技術標準和規(guī)范;良:各項技術標準和規(guī)范基本符合要求，使用狀況較為抱負;中：符合要求,存在改進的可能性;合格：部分技術標準和規(guī)范不能達到要求,但可以維持時使用;不合格:各項技術標準和規(guī)范均不符合要求,不能使用。五級評估標準具體的劃分及活動小組應當實行的應對措施如下表所示。設備技術狀態(tài)分析及應對措施狀態(tài)評估等級設備的技術狀態(tài)可能的應對措施不合格(1分)各項標準低于平均值難以操控不行靠綜合效率指標很低加工(生產)誤差較大為進行過技術改造無法保證正常的維護廢品率很高為進行預防修理應急措施停機修理或技術改造進行預防修理進行功能及平安性的改進清理、整頓重新噴漆封存合格(2分)部分標準低于平均值操控性較差使用范圍受到限制跑冒滴漏嚴峻綜合效率較低廢品率較高預防修理涵蓋范圍有限臨時實行的措施修理或技術改造進行功能及平安性的改進改進預防修理措施清理、整頓加強設備檢測中(３分)能滿足生產要求牢靠性達到要求實施預防修理措施使用范圍局部受限綜合效率處于中等水平廢品率居于中等水平必要的措施進行必要的功能性改進改進設備檢測手段改進預防修理措施清理、整頓防止狀態(tài)的劣化良（4分)較高的牢靠性外觀潔凈、性能優(yōu)良廢品率很低全部實施預防修理較好的綜合效率指標各項技術指標均符合標準可能實行的措施進一步調整、改進預防修理強化檢測手段細化清潔、潤滑程序保持狀態(tài)的穩(wěn)定優(yōu)(5分)極佳的技術狀態(tài)外觀如新設備極佳的性能廢品為零故障停機時間為零綜合效率指標很高作為設備管理的典范向企業(yè)各生產單位呈現(xiàn)，其特征:狀態(tài)保持良好、穩(wěn)定故障為零現(xiàn)場保持清潔、環(huán)境良好3．設備修理紀錄設備修理紀錄是自主活動小組進行管理的信息來源。通常狀況下，設備綜合效率、設備狀態(tài)分析難以反映重復性的缺陷和故障，但是修理記錄則可以有效地解決這一問題。通過修理紀錄，管理人員可以了解設備的各項性能、技術狀態(tài)以及以往進行修理的相關信息，從而為設備改造供應決策的依據。４.設備缺陷報告在很多企業(yè)中由于缺乏有效的修理紀錄,或者操作人員更多地將留意力集中在設備故障上,此時設備缺陷報告將成為修理管理的有效手段，如下表所示。設備缺陷報告設備編號技術說明日期時間報告人缺陷的表現(xiàn)形式(報告人對缺陷現(xiàn)象的描述)缺陷緣由分析（報告人的意見）實行的對策(防止重復性缺陷的發(fā)生)當所記錄的缺陷現(xiàn)象重復消滅時，操作人員應當提出自己的推斷,包括對缺陷緣由的分析及應當實行的對策,即便是自己的猜想也可以。事實證明,操作人員的推斷對修理管理往往是格外有效的,由于他們每天接觸設備，對設備的性能格外生疏,在自主活動中所提出的建議具有很強的針對性,對于快速地進行故障修理以及改進設備性能可以起到很好的作用。對于關鍵性的生產設備,設備的綜合效率、故障損失分析、設備技術狀態(tài)分析、修理記錄以及設備缺陷報告等相關信息都是自主活動小組用以對設備管理進行持續(xù)改進的重要依據。在改進設備管理的過程中,投入產出也是必需予以考慮的問題。投資應當取得相應的回報,這里所說的回報就是空轉時間的降低，故障及缺陷的削減。對于多數TPEＭ項目來說,項目的投資回報率是較高的。在預防修理的實施過程中,其成效往往取決于設備清潔工作等微小的細節(jié)，也就是由設備操作人員所打算的。正是由于如此,發(fā)揮操作人員在設備管理的作用，可以更好地激發(fā)他們參與預防修理和自主活動小組的樂觀性。其次部分設備的修理管理修理管理的基本概念一、概述１.修理的概念所謂修理,是指為維持和恢復設備的額定狀態(tài)及確定和評估其實際狀態(tài)的措施。修理是維護、檢查及修理的總稱。維護的功能是對現(xiàn)有設備的保養(yǎng)及日常管理,使設備在正常使用條件下最大限度地發(fā)揮其功能。檢查是確定和評估設備實際狀態(tài)的措施。檢查用于查明和確定設備的磨損并作出評估,即對設備實際狀態(tài)與額定狀態(tài)的差別進行評估。在我國,很多企業(yè)通常將檢查稱之為點檢。修理是指恢復設備額定狀態(tài)的措施。修理的必要性在于,任何形式的設備在使用過程中都不行避開地存在有形及無形的磨損,在特定條件下，設備即使并未投入具體的使用,但經過肯定時間以后,其功能也將漸漸消逝。對于設備的使用者來說，修理的主要職能之一就是對使用時間的影響，防止影響使用的故障消滅及排解已消滅的故障。這里所說的故障是指設備的可以用價值表示的損失,在客觀上是可以避開的。修理的作用可以從圖１中得到反映。每一項資產都有其各自的容許耐用度,耐用度就是通過制造或修復,資產在確定條件下所固有的履行其功能的力量。例如提升鋼絲繩的功能就是起吊或下放重物,除此之外還具有連接和支承提升容器的作用,提升鋼絲繩的耐用度與所用材料、加工工藝及使用條件等諸多因素有關。資產的耐用度將隨其狀態(tài)的變化而降低,這就是所謂的磨損和消耗過程。磨損和消耗是一種不行逆的、固有的過程。新資產在正常條件下投入使用時的耐用度可定為1００%,隨使用時間的推移耐用度將逐步降低,降至零就丟失了履行功能的力量。通過適當的修理措施可使資產的耐用度重新達到1０0％,而通過某些技術改造或現(xiàn)代化改裝手段將有可能使資產耐用度高于1００%。如圖所示。圖1維護、檢查、修理和耐用度之間的關系圖中狀態(tài)Ｚ1、Ｚ２、Z3通過檢測加以確定。修理可以對磨損和消耗過程施加影響并加以把握,需要指出的是，修理的目的并不是使耐用度盡可能地高,而是使其達到按方案所需的合理的程度。故障可以通過修理加以預防或排解，它們之間的關系如圖2所示。設備故障設備故障偶發(fā)性故障重復性故障維修技改的可能性技改的經濟性修理的經濟性技術改造退役維修無有差好差好圖2設備故障與修理的關系表１修理與設備管理其它環(huán)節(jié)的關系相互關系對修理工作的影響經濟效果設備規(guī)劃與修理規(guī)劃時就需考慮修理需求,如零部件的耐磨性,修理時的可達性，易拆卸性等，即較高的牢靠性與修理性較高的設備有效度,較少的檢查及修理費用設備籌措與修理制造廠商對產品修理方面的建議可削減對修理及備件的需求,提高設備有效度,特殊是在運行初期影響更為明顯降低倉儲費用（較少的儲備資金、倉儲空間及保險費用等)設備配置、安裝與修理設備安裝時合理的配置、布局，對裝、卸載，設備及通道的全盤考慮可降低故障率,削減某些故障的發(fā)生削減修理次數，降低故障后果費用設備技術改造與修理準時的技術改造,如對故障多發(fā)的薄弱環(huán)節(jié)的改進即排解可有效地削減修理需求江堤人員、設備、材料、能源等方面的費用設備退役(報廢）與修理準時的退役可有效削減修理次數及強度降低修理費用及故障后果費用設備更新與修理對于使用強度高的設備,優(yōu)化其修理策略可推遲其更新(更換)時機，延長其使用壽命削減設備投資及附加費用(如利息等)2．設備修理的專業(yè)化與市場化對于企業(yè)來說,設備的修理工作可以通過兩種方式進行，即由本企業(yè)內部的修理部門完成或托付企業(yè)外部的專業(yè)化修理機構或設備制造廠家進行,前者通稱為自修,后者則可稱為專業(yè)化修理或外委修理。在發(fā)達國家,作為第三產業(yè)重要支柱的修理服務業(yè)扮演了格外重要的角色,其服務范圍早已超出傳統(tǒng)的“維護、檢查、修理”而涉及到很多專業(yè)化的領域,如舊設備的拆卸、重新組裝,設備薄弱環(huán)節(jié)分析、排解,設備的現(xiàn)代化改裝與優(yōu)化等等。德國工業(yè)修理有限公司的修理服務涉及修理詢問、修理方案的制訂與實施,具體內容包括傳統(tǒng)意義上的修理工作,如清洗、潤滑、維護、檢查及修理;其它專業(yè)服務包括工業(yè)設備的安裝,設備的防火、防災及事故處理,設備的現(xiàn)代化改裝,舊設備的拆卸、清理及其它專業(yè)性服務。其服務領域涉及汽車工業(yè)、機械制造業(yè)、紡織業(yè)、電子工業(yè)、輕工業(yè)及其它行業(yè),服務對象為機器及生產設備、表面處理設備、建筑機械設備及其它設備。由于市場競爭的激烈,企業(yè)必需隨時預備調整自己的生產經營目標,保持機動機敏的策略,以適應快速多變的市場需求。但是多變的生產機制又將導致企業(yè)生產成本的提高，企業(yè)必需重視對間接費用的調整以應付上述負面效應,其具體措施就是設法降低修理費用。對間接費用的價值分析源自制造費用價值分析OＶA(OvｅrheadValｕeAnａlysis），其目標是降低企業(yè)生產中的間接費用,使用這種方法一般可降低1０%—20%的間接費用。自修還是專業(yè)化修理就通常被用來作為間接費用價值分析的內容。從修理工作的性質來看,具有嫻熟技能的專業(yè)修理人員及修理專用設施、設備、儀器、儀表都是必不行少的,而方案性強，張弛有度也是預防修理的特點。因而自修對于企業(yè),特殊是中小型企業(yè)來說有可能是造成間接費用上升的重要因素。首先,實施自修策略就必需雇傭一批經專業(yè)培訓的修理人員;其次還須購置修理必備的設備、工具、設施等。由于修理工作的特點,這些人員與設備平?？赡荛e置，實施修理(特殊是修理發(fā)生突發(fā)性故障的設備)時又可力量量不足。這就將導致修理費用的提高,特殊是由于技術方面的緣由,修理質量難以保證。與此形成對比的是,專業(yè)化修理機構或設備制造廠家在上述幾方面形成了明顯的優(yōu)勢,正由于如此,發(fā)達國家以專業(yè)化為特點的市場化修理在修理工作中占據了重要地位。相比之下，我國國有企業(yè)目前的修理體制還存在著很多弊端，主要表現(xiàn)在修理資源的重復配置,大而全、小而全，每一企業(yè),無論其規(guī)模、特點、所處環(huán)境及條件如何,均設置相應的修理機構或部門,造成資源的嚴峻鋪張。一方面，多數企業(yè)的修理部門長期吃不飽,只能通過行政手段壟斷企業(yè)內部的修理,質量、價格又與專業(yè)化修理相去甚遠；另一方面,由于企業(yè)普遍設置修理部門且實施內部愛護政策，從而使得專業(yè)化修理企業(yè)也處于吃不飽的狀態(tài)。與此同時,市場的無序競爭又使得大批不合格的修理機構應運而生，嚴峻干擾了修理市場化的進程。解決我國企業(yè)修理管理中存在多年的問題在于從修理體制上進行改革,通過資產重組及資源的優(yōu)化配置漸漸將現(xiàn)有的企業(yè)內部的修理機構組合成為面對市場，實施專業(yè)化修理的企業(yè),現(xiàn)有大企業(yè)內部的修理機構及設備制造廠家應發(fā)揮本身技術及專業(yè)方面的優(yōu)勢,面對市場,參與競爭，向專業(yè)化修理過渡。只有實現(xiàn)了真正意義上的面對市場的專業(yè)化修理，才能理順現(xiàn)有的修理體制,降低修理成本,提高修理質量,為現(xiàn)代化的修理管理奠定基礎。目前,我國很多新建企業(yè)將修理的職能托付給社會上專業(yè)化修理機構,一些大型國企也在企業(yè)內部進行修理體制的改革,將修理從生產中剝離出來,兩者通過合同的形式將修理托付給企業(yè)內部專業(yè)化的修理中心，取得了很好的效果。(１)專業(yè)化修理的優(yōu)越性修理質量：專業(yè)化修理企業(yè)有大量經過特地培訓的專業(yè)技術水平很高的修理技術人員;有各類特地的儀器、工具、器件、材料及設備；有充分的專用的各類備品配件供應;有在專業(yè)化修理過程中積累的大量修理閱歷可資利用;有廣泛的信息渠道及各類資料、數據,從而可充分利用最新的修理技術及工藝。全部這些,都為確保修理質量供應了雄厚的物質基礎。修理時間:一般說來，在相同條件下,專業(yè)化修理所需的修理時間少于企業(yè)自修所需時間,這是由于專業(yè)化修理的修理條件及后勤支持系統(tǒng)均優(yōu)于自修,特殊是在交通便利的中心城市,這一優(yōu)勢更為明顯。修理費用：專業(yè)化修理削減了停機停失及相應的費用;削減了自修時由加班、人員、設備的組織及預備而相應產生的固定費用;由于專業(yè)化修理供應的質量保證而避開可能消滅的返修及相關費用;由于專業(yè)化修理削減工時、材料消耗而在相同條件下降低相應的費用。修理組織:可以充分地集中有關修理方案制訂與實施的權限，改善修理工作的流程。修理力量:無須按修理高峰需求維持較大的修理力量,從而減輕企業(yè)修理管理方面的壓力。修理需求發(fā)生波動時也可以具有較好的適應性。修理信息:可以廣泛、詳盡和系統(tǒng)地采集、分析和處理有關修理方面的各種信息,對于材料、備件、工具等必需的物質市場信息有深化了解并建有相應的購銷網絡,在這方面也可降低修理成本。平安與環(huán)保:專業(yè)化修理可以通過優(yōu)化、完善的修理方案,改善修理工作條件,預防危及人身平安及環(huán)保的事故發(fā)生。財務管理：削減自有修理機構的設置及相應的費用,通過長期專業(yè)修理,可使修理資金需求由波動趨于均衡。(2)進行專業(yè)化修理的前提自修成本較高；自修力量不足;自修質量無保證;自修缺乏必要的專業(yè)技能；依據規(guī)定必需由指定修理機構進行的修理；其它緣由。（3）自修與專業(yè)化修理的選擇對自修或專業(yè)化修理進行選擇時，最直接的方式就是進行費用的比較。一般說來,選擇自修方式時,修理費用由直接修理費用及間接修理費用兩部分組成。直接修理費用包括:修理材料費用;勞務費用;工具使用費用；材料購置及倉貯費用;管理費用。間接修理費用包括:停機及再起動費用；停機損失費用。專業(yè)化修理費用則是隨行就市,由修理市場打算其價格。在進行比較時,修理費用將作為決策的主要依據,同時也要考慮到修理質量、工期等因素的影響。對于某些關鍵生產設備,工期是必需重視的因素,由于這里涉及到對費用構成起主導作用的停機損失費用。兩者之間的比較還可通過綜合評分的方法進行,即將可以表現(xiàn)自修與專業(yè)化修理之間差別的各項參數納入評估范圍,然后按其對實現(xiàn)企業(yè)生產經營目標的重要性進行加權處理,使兩者之間定性的差別通過量化后的分值反映出來，最終將各項參數的量化分值相加便可得出二者的評估分值,供決策時參考。下表為一家外國企業(yè)進行自修與專業(yè)化修理所做分析比較的實例。表2自修與專業(yè)化修理的比較參數權數自修專業(yè)化修理自修與專業(yè)化修理的比較參數平均值加權后平均值參數平均值加權后平均值參數平均值加權后平均值質量時間力量機動性方案性信息備件財物平安人員組織其他０.1５0.150．100．1００．1０0．0５０．０5０．１０0．05０.０50．０50.０56.226．085.81３．874.１54.424．３2４．98３.32６.6４４.986.640．９３0.９10．580.３9０．420．２20.22０．2５0.3３０．330．2５0.336.６４6．６4５.816.646．236.９0７.975.537.4７6．22６.644.４１1．00１.０00.580.６6０．6２0．3５0.４00.28０．750.310.330.22-0．４2-0.５６-2.７7-２．08－2.48-3．65－０.５５－４.1５＋0.4２-1．６６+２.23－0.０7-０．09－0.27－0.2０-0.１３-０．1８－0.０3-０.4２+0.０2－０．０8+0．11總計１.００５.166．5０－1．34牢靠性理論在修理管理中的應用一、牢靠性的基本概念隨著科學技術的快速進展,牢靠性理論與應用