鋼管拱拱肋加工方案

1.施工概況1.1工程簡介X大橋工程橋梁起點樁號為K0+177.44，終點樁號為K0+878.794，全長701.354m。大橋由北向南，分為主橋和兩側(cè)引橋。跨X江主橋為（55m+62.8m+55m）三跨下承式鋼管預(yù)應(yīng)力混凝土簡支系桿拱橋。本工程主橋每跨橫向設(shè)2榀鋼管拱肋。拱肋的理論計算跨徑為59.2m和51.4m，計算矢高14.8m和10.28m，矢跨比為1/4和1/5，理論拱軸線方程為：y=4fx(1-x)/l2，（f為矢高，l為計算跨徑，坐標原點為理論起拱點）。拱肋截面為橢圓形，高150cm、寬90cm，鋼管壁厚16mm。拱肋與加勁系梁固結(jié)，兩榀拱肋橫向間距為17.5m，在拱肋設(shè)置3道鋼管風(fēng)撐，風(fēng)撐截面為圓形，直徑D＝80cm，鋼管壁厚16mm。拱肋采用16Mn鋼全焊鋼結(jié)構(gòu)，其余部位采用Q235c鋼材。1.2編制依據(jù)①本工程施工合同、工程洽商記錄等；②本工程設(shè)計文件，包括《X大橋工程施工設(shè)計圖紙》、設(shè)計變更聯(lián)系單等；③《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）。④《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（JTJF80/1－2004）；⑤《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB50202-95）；⑥《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-91）；⑦《鋼管混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工規(guī)程》（CECS28-90）；⑧《X大橋工程實施性施工組織設(shè)計》；⑨我公司ISO9001-2000質(zhì)量體系文件；⑩其他相關(guān)技術(shù)規(guī)范、標準和參考書籍。1.3總體施工方案我方將鋼管拱肋委托外加工，加工方為杭州大河造船有限公司。該廠具有船舶乙級設(shè)計、甲級制造、鋼結(jié)構(gòu)王家網(wǎng)架三級資質(zhì)，專業(yè)設(shè)計技術(shù)力量雄厚、設(shè)備齊全、工藝成熟。該廠具有拱肋結(jié)構(gòu)制造方面的成功經(jīng)驗，并引用拱肋先進制造技術(shù)，確保拱肋結(jié)構(gòu)制造精度及焊接質(zhì)量全優(yōu)。施工前，該廠已通過業(yè)主和監(jiān)理單位的審查。針對本工程特點，主拱肋分三段制作、加工廠試拼成整體，邊拱整體制作成型。鋼管拱肋制造過程分為三個工藝階段：鋼拱肋節(jié)段的胎架匹配制造→鋼拱肋的工廠預(yù)拼裝→鋼拱肋的工地拼裝焊接。鋼管拱生產(chǎn)加工工藝流程圖工廠加工圖工廠加工圖施工組織工機具準備材料采購編制工藝規(guī)程平臺胎架搭設(shè)材料進場驗證電腦放樣劃線檢查自動切割檢查矯正制孔及加工半成品分類堆放部件拼裝檢查焊接返修檢查探傷矯正總裝檢查焊接檢查探傷矯正摩擦面處理及其他噴丸除銹涂裝編號、出廠返修2.施工組織部署2.1施工組織機構(gòu)本工程按項目法進行施工，實行項目經(jīng)理責(zé)任制。項目經(jīng)理為本工程總負責(zé)人，同時為分項工程的負責(zé)人，全權(quán)代表公司負責(zé)本工程的施工任務(wù)，履行條款所規(guī)定的權(quán)力和義務(wù)，使業(yè)主滿意。同時，采取有效措施使項目管理從組織上、思想上到技術(shù)上、施工上和經(jīng)濟上都得到保證，確保工程施工總體目標和分項目標的實現(xiàn)。項目總工程師負責(zé)本工程的技術(shù)管理工作。我方將派駐技術(shù)管理人員進廠，對鋼管拱肋制作全過程進行監(jiān)控。由項目經(jīng)理部對廠方實行“統(tǒng)一組織、統(tǒng)一安排”的三統(tǒng)一，對內(nèi)實行“統(tǒng)一生產(chǎn)指揮、統(tǒng)一業(yè)務(wù)管理”的原則。分項工程施工組織機構(gòu)詳見附后框圖所示。分項施工組織機構(gòu)框圖項目經(jīng)理項目經(jīng)理拼裝組焊接組測量組涂裝組質(zhì)檢負責(zé)起重組橋梁工程師廠方代表廠方技術(shù)負責(zé)人2.2施工資源配置為了保證滿足生產(chǎn)需要，對經(jīng)理部管理人員以及各作業(yè)班組的人員進場做了合理的安排，其中：經(jīng)理部管理人員：6人；廠方班組：110人。勞動力計劃表管理層崗位或班組計劃人數(shù)備注項目經(jīng)理部管理人員項目經(jīng)理：1全面負責(zé)鋼管拱拱肋加工施施工、質(zhì)量量、安全、成成本和進度度控制施工負責(zé)人：1負責(zé)主橋鋼管拱拱肋施工管管理和協(xié)調(diào)調(diào)廠方代表：1鋼管拱肋加工現(xiàn)現(xiàn)場負責(zé)項目部駐廠代表表：1負責(zé)鋼管拱肋加加工的現(xiàn)場場監(jiān)控工作作質(zhì)檢負責(zé)：1負責(zé)工序總體質(zhì)質(zhì)量管理安全負責(zé)：1負責(zé)工序總體安安全管理施工作業(yè)隊人員廠方技術(shù)負責(zé)：：1負責(zé)主橋鋼管拱拱肋加工現(xiàn)現(xiàn)場技術(shù)管管理工作現(xiàn)場質(zhì)檢員：1負責(zé)鋼管拱肋加加工現(xiàn)場質(zhì)質(zhì)量管理工工作現(xiàn)場安全員：1負責(zé)鋼管拱肋加加工現(xiàn)場安安全管理工工作拼裝班組：16負責(zé)胎架制作，板板塊的拼裝裝、節(jié)段的的組裝，焊焊前、焊后后構(gòu)件的打打磨工作焊接班組：22負責(zé)鋼管拱肋的的每一條焊焊縫的焊接接工作起重班組：6配合各種起重機機械的操作作，構(gòu)件的的轉(zhuǎn)運、上上船、起吊吊測量試驗班組：：6負責(zé)鋼管拱肋的的尺寸測量量、報檢，以以及檢驗、試試驗工作涂裝班組：8負責(zé)該橋所有構(gòu)構(gòu)件、節(jié)段段的噴砂、涂涂裝工作合計663.主要工序項目的施工方法主橋鋼管拱肋節(jié)段制作工藝流程為：放樣→號料→切割→邊緣加工→胎架制作、卷管→焊接（縱縫，并超聲檢測）→拼接（接長，焊接對接焊縫）→超聲檢測及X射線拍片→熱彎→工裝→試拼（各吊裝段間試拼接，含風(fēng)撐）→鋼結(jié)構(gòu)防腐處理、涂裝→出廠驗收。鋼管拱肋制造采用下列成熟技術(shù)：拱肋軸線成型采用火工煨彎技術(shù)。電焊采用CO2氣體保護自動焊技術(shù)，CO2氣體保護單面焊雙面成型技術(shù)，埋弧自動焊焊接技術(shù)，電腦放樣，數(shù)控切割機下料劃線及測量技術(shù)，鋼管拱肋制造保證措施，由專業(yè)、持證、有相關(guān)工程施工經(jīng)驗的優(yōu)秀焊工施焊。3.1放樣（1）首先對拱肋進行電腦放樣（考慮預(yù)拱），在電腦放樣圖上獲取拱肋各節(jié)點的相應(yīng)座標值，然后在樣臺上進行1：1的實樣放樣。放樣時先做出基準線及1/2中心線，以中心垂直線為基準按座標圖分別標出X、Y座標點，以曲線連接，即為拱軸線。再按座標圖作業(yè)，Y上、Y下交點，曲線連接而成桁構(gòu)上下弦邊線。同時按座標圖分別作出拱肋中心起點、分段點（包括加工、運輸單元分段點）、灌砼孔、排氣孔、加工點等基準點線及裝配位置線。經(jīng)復(fù)查復(fù)測以上所有各點無誤后，再做上牢固的鋼印油漆標記。特別注意預(yù)拱度的設(shè)置（邊跨3cm、主跨5cm）。（2）放樣應(yīng)該完成所有零件配套表、下料草圖、套料卡的編制工作，提供的配套表、下料草圖、套料卡應(yīng)清楚標明零件的節(jié)段號、零件號、零件名稱、零件數(shù)量、材料牌號、加工符號、尺寸及坡口型式等。（3）放樣在拱肋環(huán)縫時，要求以拱肋頂點為中心對稱安排環(huán)縫。放樣時應(yīng)考慮焊接收縮補償量的加放時其相關(guān)連的構(gòu)件也應(yīng)作相應(yīng)處理。（4）放樣應(yīng)向后續(xù)工序提供：拱肋弦管型值、拱肋節(jié)段胎架制作型值、拱肋節(jié)段測量時所需型值、預(yù)拼裝地樣線型值及鋼管間相貫線接頭劃線樣板等。（5）放樣結(jié)束后，對拱肋的每段緣底弧線制作曲線樣板并進行編號，同時報監(jiān)理進行檢驗。3.2下料（1）所有零件下料前應(yīng)驗明材質(zhì)并做好材質(zhì)移值標記，打上材質(zhì)編號。對有明顯變形的鋼板、型材應(yīng)進行矯正。（2）下料時應(yīng)依據(jù)套料卡下料，應(yīng)盡量采用數(shù)控切割，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。（3）卷制主弦管的板材下料時應(yīng)開角尺線，保證板邊垂直度。（4）端口有線型鋼管下料時可以使用模板，以保證線型準確。（5）質(zhì)量要求：①切割面粗糙度范圍應(yīng)不大于80～160μm，對超出要求的部位，應(yīng)使用砂輪打磨至符合要求。②切割面平面度：當(dāng)板厚δ≤25mm時，平面度≤（1～1.5）%δ；當(dāng)板厚δ＞25mm時，平面度≤（1.5～2.5）%δ。③切割面的上邊緣只允許帶有半徑不大于1.5mm的連續(xù)性圓角及少許熔化物。④每米切割長度上的缺口間距不得超過2mm，對超過要求的部位，應(yīng)將氣割熔化物除去磨光后，按鋼板牌號，選用相應(yīng)的焊條進行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂輪打磨補焊處與切割面平齊。⑤對切割面下邊緣只能存在用錘子輕擊就能除去且除去后不留痕跡的掛渣。切割面的直線度偏差應(yīng)不大于2mm。3.3加工按設(shè)計要求分段制作拱肋，鋼拱肋分段長度依據(jù)所采購鋼板的尺寸和吊裝工況進行綜合考慮。由于本工程拱肋截面為長軸為1500mm，短軸為900mm的橢圓，鋼管生產(chǎn)廠家不生產(chǎn)，市場上也無法采購，故只能采用工廠自行卷制的方法加工，工廠擬將橢圓分為4片進行卷制焊接。首先加工好橢圓管內(nèi)的加勁肋，為保證橢圓管制作的統(tǒng)一性，加勁肋的制作過程必須用樣板嚴格校正。橢圓的拼制過程見附后圖示。（1）鋼管卷制及零件加工①搭設(shè)胎架：胎架搭設(shè)長度依據(jù)鋼拱肋分段尺寸在長度方向放500mm，在寬度方向300mm。胎架縱橫向材料均采用20#槽鋼，橫向密度間隔為0.75m，縱向拉桿4組，間隔1米。胎架上應(yīng)標明胎架中心線、定位基準線、輔助線等必要標記線。保證胎架上平臺為水平基準，并且與地垅焊接牢固，胎架制作完成，先由自檢部門檢驗合格，報監(jiān)理工程師檢驗合格后方準使用。②卷板：先由胎架樣臺出具鋼拱肋剖面卷制樣板，鋼管筒節(jié)卷制在開式三輥卷板機上進行。卷管方向與鋼板壓道方向一致，鋼板卷制時采用專用樣板檢查，樣板理論偏差±0.3mm，樣板與卷板間隙≤2mm，確保卷制成的鋼管橢圓度f/d≤3/1000。卷制時應(yīng)注意坡口朝外。卷制長度約為2米，故拱肋單元成型節(jié)段約為2米一節(jié)。③所有用于卷制鋼管的鋼板其縱、環(huán)縫位置的坡口均使用銑邊機刨坡口或利用半自動切割；利用半自動切割，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。④加工成型后的零件應(yīng)標明下道工序所需各種符號，如節(jié)段號、零件號、零件名稱、尺寸及各種標記線等。（2）鋼管縱、環(huán)縫裝焊將校橢圓的各類筒節(jié)在滾輪胎架上進行縱縫拼裝焊接，焊接方法采用CO2襯墊焊打底，埋弧自動焊蓋面的單面焊雙面成型的焊接工藝方法，以保證焊接質(zhì)量及外表成型美觀。①鋼管縱縫裝焊鋼管縱縫裝配應(yīng)在鐵平臺上完成，應(yīng)控制縱縫間隙，焊前設(shè)置跨縫碼,焊后冷卻至常溫，成型不好的應(yīng)進行矯圓。②環(huán)縫裝焊環(huán)縫應(yīng)當(dāng)在具有縱向線型的水平胎架的進行，應(yīng)當(dāng)控制環(huán)縫的間隙、主拱縱向線性，焊前加跨縫碼。為保證線型，每個節(jié)段兩端頭應(yīng)當(dāng)設(shè)點以控制線型。裝焊時應(yīng)當(dāng)將焊接收縮量考慮在內(nèi)。③拱肋弦管內(nèi)環(huán)形加勁圈的裝焊拱肋弦管內(nèi)環(huán)形加勁圈采用手工焊接，加勁圈安裝時應(yīng)保證與弦管軸線垂直。（3）質(zhì)量要求焊后每個筒節(jié)返回到輥床上滾壓校橢圓，保證每個筒節(jié)的橢圓度精度，再進行焊縫質(zhì)量檢查。鋼管制作幾何外形尺寸允許偏差表偏差名稱允許值縱向彎曲F≤L/1000；；f≤1/10000橢圓度F/d＜3/11000管端不平度F/d≤1/11500；；f≤3mm3.4節(jié)段裝配裝配時應(yīng)當(dāng)嚴格對線安裝，控制裝配間隙。所有裝配不得強制進行，嚴格一步一矯原則。所有零件、部件、節(jié)段裝焊完成應(yīng)及時矯正且所有部件、節(jié)段裝配完成都應(yīng)進行報檢。杜絕在產(chǎn)品上起弧及電焊線破損引起損傷母材現(xiàn)象?；鸸こC正時，應(yīng)盡量對稱構(gòu)架中軸或中性面進行，相鄰不同剛性的構(gòu)件，應(yīng)先矯正剛性大的。主拱肋較正時控制溫度600～800℃并嚴禁使用水冷卻。測量時，測量人員所用計量工具須經(jīng)過計量部門檢驗合格后方可使用，溫度較高時應(yīng)當(dāng)在早晨或傍晚時測量。3.5風(fēng)撐制造每座鋼拱橋共設(shè)3道風(fēng)撐，風(fēng)撐采用空鋼管，鋼管直徑為800mm，鋼管壁厚10cm。風(fēng)撐與拱肋相接的相貫線由電腦放樣數(shù)控相貫線鋼管切割機進行切割而成的。3.6節(jié)段預(yù)拼裝拱肋節(jié)段制作完畢后必須進行預(yù)拼裝。在場地按線型布置胎架，先將兩拱腳段吊至胎架上，用吊線錘法得到節(jié)段上弦180°下弦管0°經(jīng)向線的垂直投影，作出其投影線并與地樣線進行比較，切割節(jié)段余量。鋼拱肋節(jié)段制作和拼接結(jié)束后，進入拱肋上吊桿的制作安裝程序參照電腦及樣臺放樣得出的數(shù)據(jù)，在組裝胎架上按實樣正確的畫出吊桿孔的開孔位置，割去設(shè)置吊桿位置的多余蓋板，將事先預(yù)制好的吊桿墊板按對應(yīng)位置編號，逐個焊接。試拼時的精度要求：拱軸線實測值與設(shè)計值在豎向及水平方向的允許偏差值為：拱頂：±5mm，1/4拱肋：±5mm，拱腳：±5mm。3.7焊接工藝鋼管拱肋部件制造、節(jié)段制造、工地焊接的焊接方法的選用見下表。焊接方法一覽表序號焊接項目埋弧焊CO2自動焊CO2半自動焊焊CO2襯墊焊手弧焊1部件制造√√2節(jié)段制造√√3工地焊接√√√4定位焊√√（1）焊接材料①低氫型焊條：E5015直徑：φ3.2、φ4.0②CO2氣體保護焊焊絲：ER50-6直徑：φ1.2③埋弧自動焊焊絲：H10Mn2直徑：φ4.8④埋弧自動焊焊劑：SJ101⑤陶質(zhì)襯墊：縱縫用TG-2.0Z，環(huán)縫φ1200管用TG-1.21H(φ1168)環(huán)襯墊。⑥氣體：CO2純度大于99.9%，氧氣純度大于99.8%。所有焊接材料應(yīng)應(yīng)符合國家家有關(guān)標準準規(guī)定，并并應(yīng)有出廠廠質(zhì)量證明明書，進廠廠時對焊材材質(zhì)量應(yīng)進進行外觀檢檢查，對嚴嚴重霉變、潮潮濕、破損損的嚴謹使使用，焊條條應(yīng)按規(guī)定定存放，使使用前應(yīng)經(jīng)經(jīng)350℃烘干1小時，后后保溫在1100℃烘箱內(nèi)，隨隨取隨用。焊焊材應(yīng)有專專人保管、烘烘干、發(fā)放放。（2）拱肋制作焊接接設(shè)備①自動或半自動焊焊接采用MZ-11000埋弧自動動焊焊機。②拱肋焊接，為保保證母材的的抗拉強度度、屈服強強度要求，已已經(jīng)選用了了堿性低氫氫型焊條，所所有手工焊焊配合焊接接設(shè)備為直直流反接焊焊接電源（ZX-5500直弧焊機機）或硅整整流焊機。③焊機在使用前，應(yīng)應(yīng)全部檢查查，各種性性能均應(yīng)良良好。（3）坡口加工①坡口形式必須符符合GB9985—88、GB9886—88的規(guī)定定。②坡口尺寸由焊接接工藝評定定確定，并并采用自動動切割機一一次切割到到位。（4）焊前清理和預(yù)預(yù)熱①焊縫區(qū)域30mmm范圍，不不得有水、銹銹、氧化皮皮、油污、油油漆或其它它雜物。②當(dāng)環(huán)境溫度低于于5℃、相對空空氣濕度≥80%時，焊焊縫兩側(cè)880～100mmm區(qū)域內(nèi)內(nèi)要求預(yù)熱熱，預(yù)熱溫溫度為800～100℃。③經(jīng)焊接工藝評定定試驗確定定的預(yù)熱溫溫度按工藝藝的具體要要求進行預(yù)預(yù)熱。（5）定位焊①定位焊焊縫長度度為60～80mmm，間距距400～500mmm，定位位焊應(yīng)距焊焊縫端部330mm以以上，熔敷敷金屬厚度度為3～4mm。②定位焊采用手工工電弧焊或或CO2氣體保保護焊。③定位焊不得存在在裂紋、夾夾渣、氣孔孔、焊瘤等等缺陷。定定位焊如出出現(xiàn)開裂現(xiàn)現(xiàn)象,須先查明明原因，然然后用碳弧弧氣刨清除除原定位焊焊縫，再由由裝配人員員重新定位位。④定位工裝嚴禁采采用錘擊法法或疲勞破破壞的方式式拆除，須須采用氣割割。切割時時應(yīng)留3mmm～5mm的余余量，然后后鏟掉余量量、磨平。（6）鋼管縱縫焊接接①鋼管縱縫在卷板板機上進行行定位焊接接。②縱縫兩端必須安安裝引、熄熄弧板，其其坡口形式式與縱縫相相一致。③引、熄弧板與鋼鋼管連接的的一端應(yīng)開開制與環(huán)縫縫相對應(yīng)的的坡口，使使引、熄弧弧板安裝裝時能與鋼鋼管環(huán)縫坡坡口面密貼貼，從而保保證引、熄熄處的焊接接質(zhì)量。④引、熄弧板在焊焊縫檢驗完完成以后采采用割炬切切除，并采采用沙輪機機修磨光順順。⑤鋼管縱縫焊接擬擬采用的焊焊接方法：：雙面埋弧弧自動焊（7）相貫線焊縫及及吊桿錨盒盒焊接①相貫線及吊桿錨錨盒焊縫焊焊接采用CCO2氣體保保護或手工工電弧焊。②相貫線焊縫及吊吊桿錨盒采采用臨時定定位工裝進進行定位，焊焊縫內(nèi)不得得直接引弧弧、點焊，吊吊桿錨盒的的定位要采采用電腦現(xiàn)現(xiàn)場精確放放樣。③弦管、風(fēng)撐分段段相貫線焊焊縫采用雙雙數(shù)焊工，從從分段中心心向兩邊對對稱焊接。（8）鋼襯墊焊接①鋼襯墊焊接必采采用CO2氣體保保護或手工工電弧焊，須須符合設(shè)計計圖紙的要要求。②鋼襯墊對接焊縫縫必須熔透透。嚴禁采采用局部鋼鋼襯墊焊縫縫。③鋼襯墊的背縫采采用連續(xù)焊焊縫，除焊焊接部位以以外，其它它部位嚴禁禁點焊。（9）產(chǎn)品試板產(chǎn)品試板的下料料、安裝、焊焊接、無損損檢驗、機機械性能試試驗按JTTJ0411-20000《公公路橋涵施施工技術(shù)規(guī)規(guī)范》的有有關(guān)規(guī)定進進行。（10）焊接要求①嚴禁在焊縫以外外的母材上上隨意引弧弧。②角焊縫的轉(zhuǎn)角處處包角應(yīng)良良好,焊縫的起起落弧處應(yīng)應(yīng)回焊100mm以上上。③埋弧自動焊如在在焊接過程程中出現(xiàn)斷斷弧現(xiàn)象,,必須將斷斷弧處刨成成1:5的坡坡度，搭接接50mmm施焊。④埋弧自動焊焊劑劑覆蓋厚度度不應(yīng)小于于20mmm,且不大于于60mmm,焊接后應(yīng)應(yīng)等焊縫稍稍冷卻再敲敲去熔渣。⑤多層多道焊時,,各層各道道間的熔渣渣必須徹底底清除干凈凈。⑥嚴格控制層間溫溫度，采用用點溫計在在焊接過程程中進行監(jiān)監(jiān)控。⑦氣體保護焊在風(fēng)風(fēng)速超過22米/秒、手工工電弧焊在在風(fēng)速超過過8米/秒時，應(yīng)應(yīng)采取良好好的防風(fēng)措措施。⑧施工人員如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)現(xiàn)裂紋，應(yīng)應(yīng)及時通知知工藝員,,查明原因因后才能按按工藝人員員制訂的方方案施工，同同時將工藝藝方案上報報監(jiān)理。⑨雨、雪天無有效效防護措施施時嚴禁施施焊。（11）焊縫返修①焊縫返修及焊縫縫修磨按施施工技術(shù)規(guī)規(guī)范的要求求進行。②焊波、余高超標標、焊縫咬咬邊≤1mm時，采采用砂輪機機修磨勻順順。③焊腳尺寸不足、焊焊縫咬邊＞＞1mm時，可可采用手工工電弧焊進進行補焊，后后用砂輪機機修磨勻順順。④焊縫內(nèi)部缺陷的的返修先用用碳弧氣刨刨或砂輪機機清除后，再再采用手工工電弧焊進進行返修焊焊接。⑤焊接裂紋清除時時應(yīng)沿裂紋紋兩端各外外延50mmm，并采采取措施防防止裂紋擴擴展。⑥焊縫同一部位的的返修次數(shù)數(shù)不宜超過過兩次；超超過兩次以以上的返修修必須查明明原因，制制定相應(yīng)的的返修工藝藝；返修工工藝須經(jīng)技技術(shù)總負責(zé)責(zé)人批準后后才能實施施。⑦返修焊縫的質(zhì)量量要求與原原焊縫相同同。（12）焊接檢驗①鋼管的縱、環(huán)對對焊接縫按按GB500205--20011的規(guī)定的的=1\*ROMANI級辦理。拱拱肋與橫撐撐、斜撐之之間的角焊焊縫按GB500205--95規(guī)定的=2\*ROMANIII級辦理。②超生波檢驗：取取樣數(shù)量，取取樣方法及及試驗方法法應(yīng)符合GB19991的規(guī)定，供供貨方提交交的工廠質(zhì)質(zhì)量證明書書應(yīng)符合GB21101的規(guī)定。③=1\*ROMANI類焊縫：應(yīng)做100%超聲波波探傷，并并加射檢驗驗。射線檢檢驗數(shù)量：：為焊縫長長度小于11200mmm者每條條焊縫透照照1張。焊縫縫長度大于于12000mm者每每條焊縫透透照2張。超聲檢驗等級按按GB1334/T115-899中B級，焊縫縫質(zhì)量按GB/TT113445－89中的=2\*ROMANII級驗收收。射線檢驗等級按按GB/TT33233-87中AB級，焊縫縫質(zhì)量按GB/TT33233－89的=2\*ROMANII級。④=2\*ROMANII類焊縫：應(yīng)進行50%超超聲波檢驗驗，有疑點點時進行射射線復(fù)驗。探探傷工藝及及驗收標準準同上。3.8涂裝鋼結(jié)構(gòu)須進行噴噴砂除銹及及表面粗糙糙化，除銹銹等級應(yīng)達達到GB89923-888標準的Sa3級，表面面的粗糙度度應(yīng)達到GB97793-888標準的Rz40～60。電弧噴噴鋁最小局局部厚度為為150μm，環(huán)氧云云鐵中涂漆漆兩道60～100μm（中間層層），聚氨氨酯面漆兩兩道2x35μm（面層）。（1）鋼結(jié)構(gòu)二次除除銹及涂裝裝應(yīng)在節(jié)段段檢驗合格格后（結(jié)構(gòu)構(gòu)整體安裝裝前）進行行。噴砂除除銹時砂的的壓力不小小于0.55MPa（5kgff/cm22），噴射射角為75～90°，噴射距距離為1000～130mmm。除銹銹時要求空空氣相對濕濕度低于885%，金金屬表面溫溫度不低于于露點以上上3℃。經(jīng)除銹銹后達到工工藝要求的的鋼材表面面，必須在在4小時內(nèi)內(nèi)完成涂裝裝。（2）用于本工程的的每個品種種的油漆都都必須具備備下列資料料：生產(chǎn)廠廠家產(chǎn)品說說明書、產(chǎn)產(chǎn)品批號、生生產(chǎn)日期、質(zhì)質(zhì)保期合格格證、質(zhì)量量檢驗報告告、及涂裝裝間隔時間間、多組份份涂料混合合的比例和和涂料混合合后的使用用說明書等等。（3）涂裝方式采用用高壓無氣氣噴涂和刷刷涂相結(jié)合合。噴涂前前要準備好好噴槍，調(diào)調(diào)整漆霧，充充分攪拌油油漆，并確確保油漆配配比正確?，F(xiàn)場施工時，必必須對前道道油漆表面面進行清潔潔，必要時時還需拉毛毛。為保證證漆膜質(zhì)量量，對于不不易噴涂到到的邊角部部位需要預(yù)預(yù)先預(yù)涂。（4）涂裝作業(yè)應(yīng)在在清潔的環(huán)環(huán)境中進行行，避免未未干的涂層層被灰塵污污染。室內(nèi)內(nèi)或室外涂涂裝時，空空氣中的相相對濕度不不大于855%，金屬屬表面溫度度要高于露露點以上33℃且低于40℃才能進行行涂裝，否否則不得進進行施工。室室外涂裝時時，風(fēng)力不不大于3級，雨、雪雪、霧天不不能進行室室外施工。（5）每一道漆施工工完畢后，必必須待實干干后并且在在間隔時間間內(nèi)做下一一道漆。稀稀釋劑的用用量不宜超超過油漆說說明書的規(guī)規(guī)定使用量量。要求涂涂層不允許許有剝落、流流掛、起泡泡、氣孔等等缺陷。（6）現(xiàn)場安裝時需需焊接的接接頭部位，要要留出1000～200mmm不涂涂裝（貼膠膠帶保護），安安裝完畢后后經(jīng)打磨處處理達到GGB89223-19988要要求的Stt2.0級后再按按其所在部部位補涂配配套油漆。在在結(jié)構(gòu)整體體安裝過程程中，對防防腐涂層必必須加以保保護，待安安裝、焊接接結(jié)束后，清清理焊縫至至GB89923-11988要求的Stt2.0級，再按按其所在部部位補涂配配套油漆。4.施工質(zhì)量量保證措施施4.1質(zhì)量目目標鋼管拱肋加工分分項工序施施工的質(zhì)量量目標是：：（1）工序合格率：：95%；（2）下料切割一次次抽檢合格格率達988%以上；；（3）單組件及梁段段組裝精度度高于《公公路橋涵施施工技術(shù)規(guī)規(guī)范》的要要求，裝焊焊報檢一次次合格率確確保98%%。4.2質(zhì)量保保證體系建立以項目經(jīng)理理為工程質(zhì)質(zhì)量第一責(zé)責(zé)任人的工工程質(zhì)量管管理機構(gòu)，和和以項目總總工程師負負責(zé)的工程程技術(shù)、質(zhì)質(zhì)檢、試驗驗、測量四四位一體的的質(zhì)量保證證體系，嚴嚴格施工過過程中的質(zhì)質(zhì)量控制；；同時為質(zhì)質(zhì)檢、試驗驗、測量體體系配備職職業(yè)道德良良好、工作作態(tài)度認真真、責(zé)任心心強和技術(shù)術(shù)水平高的的工程技術(shù)術(shù)人員從人人員素質(zhì)上上保證工程程質(zhì)量。質(zhì)量管理機構(gòu)詳詳見下圖：：分項工程施工質(zhì)質(zhì)量管理網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)框圖拼裝組拼裝組焊接組測量組涂裝組起重組橋梁工程師項目經(jīng)理廠方質(zhì)檢負責(zé)人4.3質(zhì)量量保證措施施4.3.1制制度保證措措施實行全員工程質(zhì)質(zhì)量崗位責(zé)責(zé)任制，明明確每個職職工自身工工作范圍內(nèi)內(nèi)在工程質(zhì)質(zhì)量方面的的責(zé)任、權(quán)權(quán)利和利益益，重獎優(yōu)優(yōu)質(zhì)、嚴懲懲劣質(zhì)，確確保每個職職工的工作作質(zhì)量，以以此來保證證工程質(zhì)量量。4.3.2質(zhì)質(zhì)量檢驗保保證措施分部工程質(zhì)量控控制堅持“預(yù)防為主主，檢驗試試驗把關(guān)相相結(jié)合”的方針。在在施工中，建建立操作人人員自檢、班班組互檢、工工序交接檢檢和工前檢檢查、工中中檢查和工工后檢查以以及分項分分部檢驗、定定期檢和隨隨機抽查的的內(nèi)部檢查查制度。工工序質(zhì)量檢檢驗包括整整個分部分分項工程施施工所有工工序過程的的檢驗，由由工序(工班)質(zhì)檢員、廠廠方質(zhì)檢負負責(zé)人按施施工技術(shù)標標準進行自自檢合格后后，報項目目部安質(zhì)部部門代表進進行專檢合合格后填寫寫檢驗報告告，報監(jiān)理理工程師檢檢查合格簽簽字后，方方可進行下下道工序施施工，不合合格的工程程必須無條條件立即進進行返工重重作。具體控制程序詳詳見分部工工程質(zhì)量控控制程序圖圖。4.3.3技技術(shù)組織措措施（1）鋼管拱加工質(zhì)質(zhì)量保證措措施放樣應(yīng)保證所有有配套表、套套料卡、下下料草圖的的正確性與與完整性，標標明后續(xù)工工序的樣板板、樣件的的角度、尺尺寸、名稱稱、數(shù)據(jù)等等。所有拱肋零部件件的下料須須報檢，超超差零件不不得流入下下道工序；；火焰切割割零件須清清渣、打磨磨處理，產(chǎn)產(chǎn)生熱變形形的均須矯矯正后方可可使用。鋼板下料準確，并并考慮留置置氣割縫寬寬余量，邊邊緣應(yīng)平整整、光滑、無無氧化物及及缺棱等現(xiàn)現(xiàn)象。所有有坡口均應(yīng)應(yīng)嚴格按規(guī)規(guī)范要求進進行加工。坡坡口邊緣直直線度及角角度應(yīng)符合合公差要求求。為了使主拱肋圓圓筒橢圓度度盡量減少少，壓頭時時必須保證證成型到位位，用樣板板嚴格控制制其偏差在在1mm以內(nèi)。鋼管的滾圓卷管管方向必須須與鋼板壓壓延方向一一致。卷板板過程中，應(yīng)應(yīng)注意保證證管端平面面與管軸線線垂直。卷卷管后應(yīng)進進行校圓，滾滾圓及校圓圓后接口間間隙應(yīng)小于于2mm，縱縱縫對口錯錯位應(yīng)小于于1mmm，橢圓度度應(yīng)不大于于3mmm。胎架應(yīng)具有足夠夠剛度，以以控制結(jié)構(gòu)構(gòu)變形，應(yīng)應(yīng)對胎架中中心線、定定位基準線線、輔助線線等作必要要標記。鋼鋼管縱向彎彎曲偏差和和橢圓度((失圓度)符合設(shè)計計及規(guī)范要要求。鋼管管的橢圓度度主要影響響鋼管的對對接精度，應(yīng)應(yīng)嚴格控制制管端的橢橢圓度。短短直管段之之間對口錯錯位控制在在2mm以內(nèi)內(nèi)，否則會會嚴重削弱弱鋼管的有有效截面。組裝拱肋亦應(yīng)在在采用立式式布置的專專用胎架上上進行。施施工時事先先在鋼管端端口內(nèi)部及及兩管之間間采用十字字鋼支撐予予以固定，以以保證兩單單元管節(jié)軸軸心間距的的正確。嚴格控制拱肋管管煨彎火工工溫度，嚴嚴禁用水冷冷卻。所有裝配不得強強制進行，避避免母材損損傷，嚴格格對線安裝裝并控制好好間隙，焊焊接完成后后應(yīng)及時矯矯正。各拱拱肋分段在在鋼管內(nèi)灌灌注混凝土土前要求對對表面進行行處理達到到設(shè)計要求求。（2）鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)質(zhì)量保證措措施①人員保證措施凡是從事本橋焊焊接工作的的電焊工、檢檢查工、探探傷工必須須通過嚴格格的焊工培培訓(xùn)及資格格考試，考考試合格后后方可作業(yè)業(yè)，并報監(jiān)監(jiān)理工程師師審核認可可。②焊接設(shè)備及器具具的保證措措施所用的焊接計量量儀表進行行專人管理理，所用的的焊接設(shè)備備的專管率率要達100％，各種種設(shè)備應(yīng)保保持良好的的運轉(zhuǎn)狀態(tài)態(tài)，要按期期對焊接設(shè)設(shè)備進行定定期檢查、校校正、維修修及保養(yǎng)。③焊接材料的保證證措施選用優(yōu)質(zhì)的焊接接材料用于于該橋的焊焊接施工。焊焊接材料要要經(jīng)焊接工工藝評定認認可通過后后才允許在在產(chǎn)品上施施焊。焊材材進廠后要要按不同牌牌號、規(guī)格格、批號、生生產(chǎn)廠家、及及標準進行行檢驗，合合格后才允允許使用。焊接材料的存儲儲、堆放處處應(yīng)保持干干燥、通風(fēng)風(fēng)，堆放焊焊材處應(yīng)與與地面保持持一定距離離（≥300mmm），庫庫房相對濕濕度不得大大于60％。所有有焊條均采采用專門的的烘干箱烘烘干、并置置于專用保保溫筒保溫溫，隨用隨隨取。焊接材料的運輸輸、存儲、烘烘焙、領(lǐng)用用過程中都都要有標簽簽。焊接材材料的烘焙焙應(yīng)按照廠廠家所提供供的烘焙參參數(shù)進行，并并且要對烘烘焙參數(shù)等等進行記錄錄，并隨時時檢查、簽簽證。④焊接操作的保證證措施在編制焊接工藝藝操作規(guī)程程之前，須須進行焊接接工藝評定定試驗。評評定試驗應(yīng)應(yīng)能代表全全橋所有的的焊接接頭頭，包括橋橋位焊接。焊焊接工藝評評定試驗結(jié)結(jié)束后，認認真編寫焊焊接工藝評評定報告，并并按規(guī)定程程序報批。通通過后根據(jù)據(jù)焊接工藝藝評定報告告進行焊接接工藝規(guī)程程的編制。焊前對管理人員員、質(zhì)檢人人員、焊工工進行焊接接工藝技術(shù)術(shù)交底，并并按相應(yīng)的的焊接工藝藝操作規(guī)程程進行工藝藝參數(shù)、設(shè)設(shè)備和儀器器等的調(diào)試試。施焊環(huán)環(huán)境不具備備時，要采采取相應(yīng)的的措施。鋼管及單元管節(jié)節(jié)縱、環(huán)縫縫焊接采用用埋弧自動動焊成型，腹腹桿等其余余管段的焊焊接均采用用手工電弧弧焊成型。所所有焊縫均均宜采用平平焊縫，盡盡量避免仰仰焊或立焊焊。橋上接口焊接作作業(yè)將采取取防風(fēng)、防防雨等保護護措施，并并設(shè)置好照照明設(shè)備和和必要的腳腳手架等焊焊接輔助設(shè)設(shè)施。焊接接環(huán)境要求求相對濕度度不宜高于于85%。主主要桿件應(yīng)應(yīng)在組裝后后24小時內(nèi)內(nèi)焊接。霧霧天或濕度度大于80%時，采取取火焰烘烤烤措施進行行除濕。施焊前筒節(jié)兩頭頭必須焊接接有引弧板板與熄弧板板，焊縫區(qū)區(qū)內(nèi)不得有有割渣、泥泥土、油污污、氧化皮皮等雜質(zhì)，且且焊縫區(qū)打打磨出金屬屬光澤。焊縫不允許有氣氣孔夾渣、未未焊透等缺缺陷。焊接時焊絲矯直直輪應(yīng)調(diào)整整到合適的的位置，給給送輪應(yīng)具具有適當(dāng)?shù)牡膲毫Γ砸员ＷC焊絲絲輸送出來來平直且位位置準確，速速度均勻。焊焊接縱縫時時，小車行行走軌道必必須與焊縫縫平行，以以確保焊絲絲處于焊縫縫中心。環(huán)環(huán)縫焊接時時將工件放放在轉(zhuǎn)胎上上，與焊機機作相對方方向的轉(zhuǎn)動動，確保焊焊出的焊縫縫美觀且質(zhì)質(zhì)量優(yōu)良。對單元件所有焊焊縫要求進進行超聲波波探傷及XX射線拍拍片抽查，以以確保焊縫縫內(nèi)部質(zhì)量量。當(dāng)外觀觀檢查和探探傷結(jié)果出出現(xiàn)不允許許的缺陷時時，應(yīng)按《建建筑鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)焊接規(guī)程程》的有關(guān)關(guān)規(guī)定進行行焊縫磨修修及返修焊焊。氣孔、裂裂紋、夾渣渣、未溶透透等超出規(guī)規(guī)定時,應(yīng)查明原原因，用碳碳弧氣刨清清除缺陷，用用原焊接方方法進行返返修焊；返返修焊后焊焊縫應(yīng)隨即即鏟磨勻順順，并按原原質(zhì)量要求求進行復(fù)檢檢。返修焊焊次數(shù)不宜宜超過兩次次。5.安全生產(chǎn)產(chǎn)保證措施施5.1施工安安全保證體體系施工過程的安全全生產(chǎn)管理理，必須貫貫徹執(zhí)行“安全第一一，預(yù)防為為主”的方針，在在進行生產(chǎn)產(chǎn)管理過程程中，采用用制度、組組織、技術(shù)術(shù)等手段，并并根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)中人、機機、料、法法、環(huán)等因因素，有效效地控制生生產(chǎn)活動中中的不安全全因素。項目經(jīng)理部由駐駐工廠代表表對加工現(xiàn)現(xiàn)場的安全全進行監(jiān)控控，廠方設(shè)設(shè)設(shè)專職安安全負責(zé)，施施工班組設(shè)設(shè)兼職安全全員，齊抓抓共管。安全管理網(wǎng)絡(luò)詳詳見下圖：：分項工程施工安安全管理網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)框圖拼裝組拼裝組焊接組測量組涂裝組起重組橋梁工程師項目經(jīng)理廠方安全負責(zé)人5.2施工安安全保證措措施5.2.1安安全施工一一般規(guī)定①加強勞保工作，搞搞好安全生生產(chǎn)、貫徹徹“安全生產(chǎn)產(chǎn)、預(yù)防為為主”的方針。②建立健全各工種種、各施工工環(huán)境下的的施工安全全規(guī)章制度度，做好上上崗前職工工安全施工工培訓(xùn)工作作。③所有工程參建人人員必須嚴嚴格遵守安安全生產(chǎn)的的規(guī)章制度度，嚴禁違違章指揮和和違章作業(yè)業(yè)。④特殊工種必須持持安全考核核證上崗，嚴嚴禁無證操操作及違章章作業(yè)，違違者重罰。⑤加強安全設(shè)施建建設(shè)，施工工地段設(shè)立立醒目標志志、標牌、值值勤崗?fù)さ鹊龋_保安安全生產(chǎn)。⑥建立健全安全生生產(chǎn)檢查制制度，并定定期或不定定期檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及及時糾正并并采取防范范措施。⑦進入施工現(xiàn)場的的全體員工工堅決做到到“三不傷害”。5.4.2施施工安全防防護措施（1）機電設(shè)備的安安全防護措措施①工作前須仔細檢檢查機械、儀儀表、工具具等確認完完好、安全全后方準使使用。②動力機械的機座座必須穩(wěn)固固，產(chǎn)生轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動的危險險部位要設(shè)設(shè)有防護裝裝置。③電氣設(shè)備和線路路必須絕緣緣良好，電電線不得與與金屬物綁綁扎在一起起，裸露的的帶電導(dǎo)體體必須安設(shè)設(shè)在碰不著著的地方或或設(shè)安全護護欄和明顯顯的警告標標志。④電動機具必須按按規(guī)定接零零接地并設(shè)設(shè)置單一開開關(guān)