精益生產(chǎn)豐田理論課件

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TEL:0755–255856892593626325936264FAX:0755–25585769東莞德信誠相關(guān)培訓(xùn)課程：P01JIT精益生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)改善培訓(xùn)班P02生產(chǎn)合理化改善-IE工業(yè)工程實(shí)務(wù)訓(xùn)練營P03PMC生產(chǎn)計(jì)劃管理實(shí)務(wù)培訓(xùn)班(生管員培訓(xùn))P04高效倉儲(chǔ)管理與盤點(diǎn)技巧培訓(xùn)班(倉管員培訓(xùn))P05目視管理與5S運(yùn)動(dòng)推行實(shí)務(wù)培訓(xùn)班P06采購與供應(yīng)鏈管理實(shí)務(wù)(采購員培訓(xùn))精益生產(chǎn)精益制造是21世紀(jì)幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家2006年必須達(dá)到的目標(biāo)。在最小化經(jīng)濟(jì)批量的同時(shí)，提高品質(zhì)、效率和應(yīng)變能力，提高收益就是它的精髓。

豐田生產(chǎn)方式豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

豐田生產(chǎn)方式-精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實(shí)踐由日本人開始到現(xiàn)在已有半個(gè)世紀(jì)的時(shí)間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事。麻省理工學(xué)院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)”“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。精益-LEAN

解釋無肉或少肉少脂肪或無脂肪精益生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)所需人力資源方面，(無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門)與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；新產(chǎn)品開發(fā)周期—可減至l／2或2/3；

生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；工廠占用空間—可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;成品庫存—可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4；產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。

精益化工廠按時(shí)交貨-98%交付周期-符合客戶要求縮短交付周期(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期(5年)-60%庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)35%

精益生產(chǎn)的內(nèi)容5S準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)(JIT)價(jià)值流分析消除浪費(fèi)持續(xù)改進(jìn)差錯(cuò)預(yù)防全面預(yù)防性維護(hù)快速切換團(tuán)隊(duì)建設(shè)/員工參與

Seiri―整理整理，只在工作區(qū)域內(nèi)放置必需的工具。將不經(jīng)常使用的工具放得遠(yuǎn)一點(diǎn)，不使用的工具不應(yīng)放在工作區(qū)域內(nèi)。整頓必需面對(duì)的習(xí)慣勢(shì)力是“總有一天要用到的”。整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序，減少拿工具的時(shí)間，空間也會(huì)顯得大一點(diǎn)。我們通過整頓，將獲得寶貴的場(chǎng)地，處理掉舊的和破損的刀具，不用的吊具和夾具，多余的和不合格的毛坯

定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一個(gè)很好的例子。車間可以按照定置管理的方法，用油漆分割成不同的區(qū)域，來區(qū)分工作場(chǎng)所和機(jī)床區(qū)域的位置。為了減少調(diào)整時(shí)間，我們需要系統(tǒng)地維護(hù)生產(chǎn)系統(tǒng)，但是前提是我們能夠獲得有效的工具，比如我們有專用的工具車。有些手推車有專門的地方停放，所有的員工都能找到它們。定置管理的宗旨是“各得其所，物歸原處”Seiton―整頓(定置管理)Seiso―清潔貫徹5S首先必需進(jìn)行徹底的大掃除，然后每天清掃來保持這種進(jìn)步。清潔衛(wèi)生也對(duì)發(fā)現(xiàn)設(shè)備的故障有幫助的，比如泄漏，破損和不對(duì)齊，這些小問題，如果不及時(shí)發(fā)現(xiàn)，將會(huì)導(dǎo)致設(shè)備的失靈和生產(chǎn)的停頓。定時(shí)清潔也是一種檢查，保持清潔是生產(chǎn)系統(tǒng)維護(hù)的重要組成部分，通過清掃可以全面維護(hù)生產(chǎn)系統(tǒng)和消除安全隱患。Shitsuke―技能和道德的培養(yǎng)最終要保持前4個(gè)S，必需不斷地向員工宣導(dǎo)維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)的重要性。建立一個(gè)的系統(tǒng)，使結(jié)果可視化，并且能夠保持不斷地推進(jìn)。5S將會(huì)深入人心并且能夠超越它最初的定義進(jìn)入一個(gè)持續(xù)改進(jìn)的狀態(tài)，持續(xù)改進(jìn)可以實(shí)現(xiàn)減少浪費(fèi)、提高質(zhì)量和縮短交貨周期。實(shí)施5S會(huì)提高效率，改變工作環(huán)境和所有員工的精神面貌。

準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)(JIT)準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式是一種制造系統(tǒng)和在需要時(shí)準(zhǔn)確供貨系統(tǒng)，?????????精確的數(shù)量，零缺陷和最小批量運(yùn)送。一個(gè)準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)系統(tǒng)要做到零庫存或在制品量最小化。最小或零交貨周期，和大量地減少運(yùn)輸成本。持續(xù)流動(dòng)看板(拉動(dòng)系統(tǒng))節(jié)拍幾個(gè)概念工作單元單件流U型布局看板,拉動(dòng)系統(tǒng)拉動(dòng)式系統(tǒng)使用看板和標(biāo)簽來說明時(shí)間，位置和數(shù)量。看板有助于連接各道工序，通過這些后道工序要求前道工序給它供料的連接，生產(chǎn)更平穩(wěn)?？窗逋ǔＪ遣逶谒芰洗械挠∷⒖ㄆ譃樯a(chǎn)型指令和運(yùn)輸型指令，是用于現(xiàn)場(chǎng)管理的有力工具，它有助于消除過度生產(chǎn)，提高生產(chǎn)工藝，找到生產(chǎn)瓶頸?？窗?拉動(dòng)系統(tǒng)看板是一種生產(chǎn)控制方法，一種用來顯示加工進(jìn)程的合理性的管理工具，我們用看板和小批量生產(chǎn)來確保準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)?？窗暹@種有效的工具可以使我們的企業(yè)均衡地生產(chǎn)。然而即使它看上去很簡(jiǎn)單，合理地使用它仍然需要注意一些細(xì)節(jié)。在拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)中要遵循“沒有看板，就不加工”的原則。為了使生產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)更有效率，我們必需每天使我們的制造車間在需要的時(shí)候，在正確的位置，供應(yīng)需要的量來保證生產(chǎn)。這稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式。節(jié)拍節(jié)拍等于可用總工時(shí)除以客戶總需求。標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)指導(dǎo)書用來說明生產(chǎn)的時(shí)間順序。節(jié)拍是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要工具。生產(chǎn)節(jié)拍要與客戶需求同步。節(jié)拍＝每天總運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/每天的總需求量＝__分鐘/個(gè)。決定節(jié)拍時(shí)，首先計(jì)算每天的生產(chǎn)需求量。假設(shè)一個(gè)星期工作5天，那么每星期的生產(chǎn)需求除以5等于每日需求。每星期生產(chǎn)需求量/5天＝每日生產(chǎn)需求。什么是價(jià)值流

一個(gè)產(chǎn)品的主要流程需要經(jīng)過的所有行動(dòng)(包括增加價(jià)值的行動(dòng)和不增加價(jià)值的行動(dòng)).生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)流程定單執(zhí)行流程價(jià)值流分析分析產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動(dòng)(包括增加價(jià)值的行動(dòng)和不增加價(jià)值的行動(dòng))，按照客戶的需求來定義價(jià)值，消除所有不增加價(jià)值的行動(dòng)，按客戶的需求拉動(dòng)價(jià)值流，按照價(jià)值流重新組織全部生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)并使價(jià)值流持續(xù)朝下流動(dòng)以實(shí)現(xiàn)精益化經(jīng)營。生產(chǎn)過剩定義:生產(chǎn)多于所需,和快于所需.特征:物料堆積,多余設(shè)備,多余貨架, 多余人力,多余空間.原因:加工能力不夠,溝通不夠,換型時(shí) 間長(zhǎng),工時(shí)利用率低,缺乏穩(wěn)定的 生產(chǎn)計(jì)劃.不必要的動(dòng)作定義:任何不增加產(chǎn)品價(jià)值大人員和設(shè)備的動(dòng)作.特征:找工具,過度的彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作,物料設(shè)備太遠(yuǎn).原因:場(chǎng)地布局,現(xiàn)場(chǎng)管理不力,人機(jī)效率低,人機(jī)學(xué)原理運(yùn)用不當(dāng).等待定義:當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間.特征:人等機(jī),機(jī)等人,這人等那人,負(fù)荷不均,故障停機(jī).原因:工作方法不一,換形時(shí)間長(zhǎng),資源缺乏,人員設(shè)備效率低.庫存浪費(fèi)定義:任何超過加工必須的物料供應(yīng).特征:多余的場(chǎng)地,物流呆滯,響應(yīng)顧客的時(shí)間太慢.原因:加工能力不足,換型時(shí)間長(zhǎng),管理決策,局部?jī)?yōu)化,預(yù)測(cè)不準(zhǔn).過程不當(dāng)定義:對(duì)最終產(chǎn)品不增加價(jià)值的過程..特征:不必要的精加工,不必要的審批過程,過度的信息處理.原因:設(shè)計(jì)和工藝不當(dāng),決策層次不當(dāng),管理流程不當(dāng).不必要的物料搬運(yùn)定義:不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng).特征:多余的鏟車和空間,不確定的庫位,不正確的庫存分類.原因:計(jì)劃不當(dāng),換型時(shí)間長(zhǎng),缺乏現(xiàn)場(chǎng)管理,布局不當(dāng),緩沖區(qū)過大.缺陷,返工定義:為了滿足顧客要求而對(duì)有缺陷的產(chǎn)品進(jìn)行返工特征:花更多的時(shí)間,打亂生產(chǎn)節(jié)奏,耽擱交貨.原因:能力不足,操作不當(dāng),培訓(xùn)不足,管理不善.

持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)

持續(xù)改進(jìn)是日本管理方式的基本哲學(xué)支柱，也是達(dá)到完美的基本方法。持續(xù)改進(jìn)是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進(jìn)的哲學(xué)，持續(xù)改進(jìn)系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長(zhǎng)達(dá)30年時(shí)間內(nèi)不斷地進(jìn)步。它們的格言是：不斷地追求完美。

持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)

持續(xù)改進(jìn)是全面質(zhì)量控制和質(zhì)量控制循環(huán)的基本理念，在日本持續(xù)改進(jìn)得到廣泛的應(yīng)用，實(shí)際上理解持續(xù)改進(jìn)對(duì)理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的。日本的持續(xù)改進(jìn)是過程導(dǎo)向思維方式，而西方人是創(chuàng)新和結(jié)果導(dǎo)向思維方式，創(chuàng)新和持續(xù)改進(jìn)都是一個(gè)企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)持續(xù)改進(jìn)也是當(dāng)今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托，對(duì)生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長(zhǎng)期的積累，獲得顯著效果。持續(xù)改進(jìn)的出發(fā)點(diǎn)是：所有的企業(yè)都有問題，持續(xù)改進(jìn)用來建立一種企業(yè)文化，使全體成員都應(yīng)承認(rèn)有問題存在。問題會(huì)跨部門，比如新產(chǎn)品試制是一個(gè)典型的跨部門協(xié)作，它需要市場(chǎng)，工程和生產(chǎn)等部門的合作和努力，這種跨部門的問題只能靠系統(tǒng)和協(xié)作的方法來解決。持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)

持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)

持續(xù)改進(jìn)需要包括從操作工到總經(jīng)理的所有人的參與，它表示即使只是一點(diǎn)點(diǎn)改進(jìn)也能說明公司在持續(xù)的進(jìn)步，公司內(nèi)的各個(gè)領(lǐng)域都在不斷地進(jìn)步。要在公司里形成一套有效的建議，評(píng)價(jià)，采納，獎(jiǎng)勵(lì)的制度，倡導(dǎo)員工提合理化建議，培養(yǎng)員工的不滿足于現(xiàn)狀，追求達(dá)到完美的品質(zhì)。同時(shí)要設(shè)立改進(jìn)的目標(biāo)，組織各種任務(wù)團(tuán)隊(duì)，發(fā)揮他們的主觀能動(dòng)性，來實(shí)現(xiàn)甚至超越設(shè)定的目標(biāo)，公司高層應(yīng)對(duì)完成目標(biāo)的團(tuán)隊(duì)進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，而對(duì)沒有完成目標(biāo)的團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)不予懲罰，而應(yīng)對(duì)他們進(jìn)行指導(dǎo)，幫助他們達(dá)到目標(biāo)。

持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)持續(xù)改進(jìn)是以客戶為導(dǎo)向的改進(jìn)，需要持續(xù)改進(jìn)的主要方面是：質(zhì)量，成本，產(chǎn)量和交貨期等，這產(chǎn)生了以過程控制和導(dǎo)向的持續(xù)改進(jìn)。管理人級(jí)別越高，他和持續(xù)改進(jìn)越相關(guān)，在底層的沒有技能的操作工只能按照操作指導(dǎo)書工作，然而當(dāng)這個(gè)操作工變?yōu)椴僮髂苁只蚣紟煏r(shí)，他就能思考持續(xù)改進(jìn)，并通過合理化建議來實(shí)施。

持續(xù)改進(jìn)(KAIZEN)質(zhì)量控制和人員素質(zhì)有關(guān)當(dāng)我們談?wù)撡|(zhì)量時(shí)首先想到的是產(chǎn)品質(zhì)量，在持續(xù)改進(jìn)理念中，質(zhì)量依靠高素質(zhì)的員工─那些有領(lǐng)導(dǎo)才能的管理人員和受過專業(yè)培訓(xùn)的員工。員工應(yīng)能受到培訓(xùn)以獲得鑒別問題和解決問題的能力，那么他們就能找到問題并解決問題，一旦問題獲得解決，該方法必須標(biāo)準(zhǔn)化以防治此類問題再度發(fā)生。通過不斷的持續(xù)改進(jìn)，員工將具有持續(xù)改進(jìn)的理念和具備這種職業(yè)素養(yǎng)并在工作中不斷的取得成績(jī)。全面質(zhì)量控制要求全體員工參與，上至總經(jīng)理下至操作工，并涉及所有的部門。全面質(zhì)量控制是全面質(zhì)量管理和解決問題的一個(gè)系統(tǒng)的和統(tǒng)計(jì)的方法。一個(gè)問題不斷出現(xiàn)，就要將問題匯總和原始數(shù)據(jù)積累，這個(gè)過程需要以過程控制為導(dǎo)向的思考方式和對(duì)原始數(shù)據(jù)的分析，而不是根據(jù)個(gè)人的感覺。全面質(zhì)量控制的思考式是：“肯定有一種更好的方法，找到它并建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”；“沒有最好，只有更好”差錯(cuò)預(yù)防

人們可能也會(huì)在無意中做出錯(cuò)誤如果一個(gè)人會(huì)犯錯(cuò)誤,那么任何人都會(huì)犯錯(cuò)誤一個(gè)錯(cuò)誤出門,帶來麻煩多多為使我們更有競(jìng)爭(zhēng)力,錯(cuò)誤必須消除而且也能消除差錯(cuò)預(yù)防在源頭預(yù)防或探測(cè)差錯(cuò)失效模式分析是差錯(cuò)預(yù)防的基礎(chǔ)POKAYOKA全面預(yù)防性維護(hù)

目標(biāo):零事故,零非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間,零速度損失,零廢品,產(chǎn)品生命周期成本最小化.

全面預(yù)防性維護(hù)是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行來增加有效時(shí)間,提高產(chǎn)品質(zhì)量,加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動(dòng).全面預(yù)防性維護(hù)關(guān)鍵數(shù)據(jù)

MTBF-平均故障間隔時(shí)間MTTR-平均修復(fù)時(shí)間PM%-預(yù)防維護(hù)時(shí)間占總維護(hù)及維修時(shí)間的百分比

目標(biāo):大于70%持續(xù)改進(jìn)5WHY例子:設(shè)備停機(jī)為什么停機(jī)了?(機(jī)器過載,保險(xiǎn)燒了)為什么會(huì)過載?(軸承潤滑不夠)為什么潤滑不夠?(機(jī)油泵抽油不夠)為什么油泵抽油不夠?(泵體軸磨損)為什么泵體軸磨損?(金屬屑被吸入泵中)為什么金屬屑被吸入泵中?(沒有過濾器)快速切換

定義:從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間.快速切換改進(jìn)機(jī)會(huì)80%之改進(jìn)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理10%來源于設(shè)備本身5%來源于工夾具5%來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)快速切換八步法現(xiàn)場(chǎng)觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時(shí)間和各種浪費(fèi)區(qū)分內(nèi)部及外部活動(dòng)分析所有換型動(dòng)作把可能的內(nèi)部動(dòng)作轉(zhuǎn)為外部?jī)?yōu)化內(nèi)外部操作試驗(yàn)并改進(jìn)新設(shè)想建立和實(shí)施新的操作標(biāo)準(zhǔn)