尾座體的加工工藝及夾具的設(shè)計

摘要本課題主要是設(shè)計某機床尾座體的加工工藝及夾具的設(shè)計，在設(shè)計中采用先設(shè)計該尾座體的加工工藝在根據(jù)加工工藝來選取夾具的設(shè)計的方案和夾具的具體設(shè)計；而設(shè)計的重點是夾具的設(shè)計。由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們一定在加工底面的時間通過畫線找出底面的加工余量。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度！加工孔14的夾具其實就是在加工底面夾具的基礎(chǔ)上加了一個45度斜度板。加工孔17的時間為保證相對于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計出以A和B面定為的夾具！還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設(shè)計的夾具就具有對孔17的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時間的震動小，那就得在孔17的附近找個定位加緊點！關(guān)鍵詞加工工藝，夾具，尾座體，設(shè)計目錄摘要……………………ⅠABSTRACT………………Ⅱ1緒論……………………12零件分析……………22.1零件的特點……………22.2工藝分析………………23工藝規(guī)程設(shè)計…………43.1確定毛坯的制造形成……………………43.2基面的選擇……………43.3制定工藝路線…………43.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定……83.5確定切削用量及基本工時………………124夾具設(shè)計……………284.1問題的提出…………284.2夾具設(shè)計…………28總結(jié)……………………33參考書目………………34致謝……………………351緒論機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是對我們完成大學(xué)四年的學(xué)習(xí)內(nèi)容后進行的總體的系統(tǒng)的復(fù)習(xí)，融會貫通四年所學(xué)的知識，將理論與實踐相結(jié)合。在畢業(yè)前進行的一次模擬訓(xùn)練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。機械加工工業(yè)規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。夾具設(shè)計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。這次畢業(yè)設(shè)計，難免會有許多的問題，懇請各位指導(dǎo)教師給予幫助，希望通過這次設(shè)計能鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為以后參加工作打下良好的基礎(chǔ)。2零件分析題目所給的零件是機床尾座體，尾座安裝在機床的右端導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、絞刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或?qū)ぜM行切削的縱向進給。2.1零件的特點由圖可知，該零件為不太規(guī)則的部件，其主要技術(shù)特點如下：1.鑄件需要消除毛刺和砂粒、并作退火處理2.17H6要求圓度為0.0033.17H6要求圓柱度0.0044.17H6與導(dǎo)軌面的平行度為0.0055.17H6與燕尾面的平行度為0.0056.17H6的孔軸心線與導(dǎo)軌面的位置度誤差為0～0.17.17H6的孔與燕尾面的位置度誤差不超過0.158.各面的粗糙度達到需要的要求9.17H6的孔需精加工、研配10.導(dǎo)軌面配刮10～13點/25252.2零件工藝分析根據(jù)零件圖可知、主要進行導(dǎo)軌面的加工、孔加工和表面加工、鉆孔、攻絲，孔的精度要求高。該零件年生產(chǎn)5000件屬大批量生產(chǎn)，在加工是為了提高勞動效率、降低成本，設(shè)計加工零件需要設(shè)計專用夾具。3工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形成由于該零件的形狀較復(fù)雜，因此不能用鍛造，只能用鑄件，而且年生產(chǎn)批量為5000件已達成批生產(chǎn)的水平，采用批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量，查參考文獻查參考文獻[2]《機械加工工藝手冊》，以后有計算在此就不重復(fù)了。3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一，基面的選擇的正確與合理可以使加工的質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)效率得到提高；否則不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。粗基準(zhǔn)的選擇：對于象機床尾座這樣的零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的，能夠保證零件的各種加工余量的選擇。對于一般零件而言，以加工面互為基準(zhǔn)完全合理；但對于本零件來說，如果以17的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達標(biāo)，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn)）現(xiàn)在選擇不加工35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn)，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。對于精基準(zhǔn)而言，主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時應(yīng)該進行尺寸換算，后面對此有專門的計算這里就不重復(fù)了。3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使用生產(chǎn)成本下降：3.3.1工藝路線方案一工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面（粗銑、半精銑）工序Ⅱ.擴17H的孔。工序Ⅲ.倒角工序Ⅳ.銑削孔14的端面、銑削M6的端面、粗銑最底面、粗銑導(dǎo)軌面、銑工藝面、銑削22的退刀槽、精銑導(dǎo)軌面、精銑燕尾面工序Ⅴ.銑削28的端面工序Ⅵ.鉆14的孔、擴孔工序Ⅶ.鏜削28的沉降孔工序Ⅷ.鉆M6的孔、攻絲工序Ⅸ.精加工17的孔、研配工序Ⅹ.精加工導(dǎo)軌面配刮12—13點/25253.3.2藝路線方案二工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面（粗銑、半精銑）工序Ⅱ.粗刨導(dǎo)軌面工序Ⅲ.粗刨燕尾面工序Ⅳ.刨削導(dǎo)軌面的工藝臺階面工序Ⅴ.銑削22的退刀槽工序Ⅵ.精刨導(dǎo)軌面工序Ⅶ.精刨燕尾面工序Ⅷ.擴17的孔工序Ⅸ.銑削14的孔的端面工序Ⅹ.鏜28的孔工序Ⅺ.研配17的孔工序Ⅻ.導(dǎo)軌配刮3.3.3.工藝方案的比較分析上述兩方案的特點在于：方案一是先加工孔，然后以此孔為基準(zhǔn)加工其它各處，而方案二是以導(dǎo)軌面為基準(zhǔn)加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作為定位基準(zhǔn)加工時位置精度較易保證，并且定位裝夾等都比較方便，但是方案一中的一次裝夾多道工序除了可以選用專用夾具設(shè)計的組合機床（但在成批生產(chǎn)是在普通機床上能保證精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用機床）以外，只能選用多工位萬能銑床加工。而目前萬能銑床的加工精度還不能加工導(dǎo)軌面的精度要求，因此決定將方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于銑削時不能很好地加工燕尾處的的斜面，因此在導(dǎo)軌面和燕尾的加工都采用刨削。具體工藝過程如下：工序1.粗銑削17H6的孔的兩端面工序2.精銑削17H6的孔的兩端面工序3.鉆17H6的孔工序4.擴17H6的孔工序5.惚的倒角工序6.粗銑14的孔的端面工序7.半精銑14的孔的端面工序8.銑削M6的端面工序9.粗刨燕尾底面工序10.粗刨軌面工序11.銑刨導(dǎo)軌面的工藝面工序12.銑削22的退刀槽工序13.精刨燕尾面工序14.精刨導(dǎo)軌面工序15.磨燕尾面工序16.磨導(dǎo)軌面工序17.鉆14的孔工序18.擴14的孔工序19.鉆M6的螺紋孔工序20.攻絲工序21.鏜削28的沉降孔工序22.鏜削的孔工序23.鏜削的孔工序24.導(dǎo)軌面配刮工序25.精加工17H6的孔研配工序26.人工時效工序27.終檢但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序26，而且考慮工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下：工序1.導(dǎo)軌面加工（粗、半精銑削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面）工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序3.銑削17H6的孔的兩端面（粗、精銑）工序4.孔加工（鉆、擴、絞17H6的孔）工序5.銑削14的孔的端面工序6.14的孔加工（14的孔鉆、擴）工序7.銑削M6的端面工序8.鉆孔（鉆M6的螺紋孔）工序9.惚的倒角工序10.磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面）工序11.鏜削（鏜削28的沉降孔）工序12.攻絲工序13.導(dǎo)軌面配刮工序14.珩磨：工序15.精加工17H6的孔研配工序16.終檢以上過程詳見后面的工藝卡3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定“尾座體”零件的材料為HT200，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。采用自由的砂型,3級精度（成批生產(chǎn)）。根據(jù)上述原始質(zhì)料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1孔的端面的不平度：、缺陷度：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》空間偏差：根據(jù)參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》鑄造公差：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》，按鑄件寬度查得的寬度公差（1）粗銑余量加工精度：IT12，公差查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》加工表面粗糙度：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》鑄件的加工余量為，（2）精銑余量加工精度及表面粗糙度：要求達到，公差，見圖紙要求。精加工的余量為。所以總的加工為式（3.1）3.4.2內(nèi)孔毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求為，參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》確定工序尺寸及加工余量為：鉆孔：擴孔：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》精鏜：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》細鏜：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》珩磨：查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-51總的加工余量為：。式（3-2）3.4.3燕尾面加工考慮其加工長度為，與其聯(lián)結(jié)的為導(dǎo)軌面，其精度相對較高，要進行粗加工、半精加工和精加工。①粗加工：加工精度、鑄件粗加工的余量根據(jù)參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》。②半精加工：加工長度、加工寬度，因此半精加工的余量選擇參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-59。③精加工：加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-60總的加工余量。式（3.3）3.4.4導(dǎo)軌面刨削加工考慮其加工長度為，同樣也是和導(dǎo)軌配合，其加工精度要求非常高，因此需要進行粗加工，半精加工和精加工。①粗加工：加工精度選擇選擇加工余量②半精加工：加工長度、加工寬度，因此加工余量選擇。由參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-59③精加工：加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇由參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-60總的加工余量由式3-3得：。3.4.5孔的內(nèi)徑表面毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求不太高，參考參考資料[2]《機械加工工藝手冊》確定工序加工尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：(查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.3-48)7.M6的孔加工公稱直徑，加工前的鉆孔直徑(查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.3-71)因此鉆孔的加工余量為：。3.5確定切削用量及基本工時3.5.1銑削17H6的孔的兩端面。1.粗銑：（1）.加工條件加工要求：銑的孔的端面。機床：雙端面銑床X364刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，由銑削寬度選擇。查參考資料[5]《金屬切削手冊》表6-4得（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為,但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.3-5②每齒進給量查參考資料[5]《金屬切削手冊》表6-12得③計算切削速度查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》得耐用度式（3.4）④功率計算式（3.5）2.精銑：（1）.加工條件加工要求：銑的孔的端面。機床：雙端面銑床X364刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量達到粗糙度要求6.3（▽4）3.5.2.鉆孔（鉆17H6的孔）（根據(jù)鉆孔取參考值，參考資料[2]《機械加工工藝手冊》）式（3.6）按機床選?。嚎紤]其加工長度為，選擇鉆床搖臂鉆床。切削工時：，式（3.7）3.5.3.銑削14的孔的端面（粗銑14的孔的端面、半精銑14的孔的端面）1.粗銑14的孔的端面（1）.加工條件加工要求：銑的孔的端面。機床：端面銑床XE755刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，,齒數(shù)10。（2）.計算切削用量1）.粗銑①若考慮工件的粗糙度，加工余量為,但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。②每齒進給量查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》③計算切削速度查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》耐用度④功率計算2.半精銑14的孔的端面（1）.加工條件加工要求：銑的孔的端面。機床：端面銑床XE755刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。（2）.半精銑①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量達到粗糙度要求3.5.4.銑削M6的端面加工要求：銑M6的螺紋的端面。機床：端面銑床XE755刀具：。銑端面刀具材料選用YG6，。銑①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量就能夠達到粗糙度要求3.5.5.鉆孔（鉆14的孔、鉆M6的螺紋孔）（根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，加工工藝手冊）1.鉆14的孔式（3.8）按機床選取所以實際切削速度切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，按照式3-7得：2.鉆M6的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》由式3-8得：按機床選取所以實際切削速度切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，由式3-7得：3.5.6.擴孔（擴17H6的孔）切削深度：由式3-8得：按機床選?。核詫嶋H切削速度：切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，由式3-7得：3.5.7.惚的倒角為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同，3.5.8.擴孔（擴14的孔）切削深度：由式3-8得：按機床選取：所以實際切削速度：切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，由式3-8得：3.5.9.刨削導(dǎo)軌面（粗、半精刨削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面）1.粗刨：（1）.加工條件加工要求：粗刨導(dǎo)軌面。機床：端面銑床BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為,但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。②每齒進給量：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》③計算切削速度查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》耐用度：由3-4得④功率計算2.半精刨削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面（1）.加工條件加工要求：半精銑削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面。機床：端面銑床BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為,但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。②每齒進給量查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》③計算切削速度查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》耐用度由3-4得：④功率計算式（3-9）3.精刨：加工要求：精刨削導(dǎo)軌面。機床：端面銑床BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量達到粗糙度要求6.3（▽44.粗刨燕尾底面加工要求：銑刨燕尾底面。機床：端面銑床BE755刀具：。銑端面刀具材料選用YG6，。銑①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量就能夠達到粗糙度要求3.5.10.銑削22的退刀槽加工要求：銑削22的退刀槽。機床：銑床X525刀具：。粗齒鋸片銑刀，，，齒數(shù)20。銑①吃刀深度②每轉(zhuǎn)進給量就能夠達到粗糙度要求3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）（1）.加工條件加工要求：刨削燕尾面。機床：刨床BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。1）.粗刨①若考慮工件的粗糙度，加工余量為,但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。②每齒進給量查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》③計算切削速度查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》耐用度由3-8得：④功率計算2）.精銑①吃刀深度：②每轉(zhuǎn)進給量：達到粗糙度要求6.3（▽4）3.5.12.鏜削（精鏜、細鏜的孔）取刀桿直徑，刀桿伸出量。粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。精鏜：細鏜：取刀桿直徑，刀桿伸出量。粗鏜：加工余量：分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。。3.5.13.磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面）由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。1.導(dǎo)軌面的磨削選用機床：導(dǎo)軌磨床MM52125磨具：粗磨采用平行砂輪。查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》。磨削用量選擇：合理的磨削用量的選擇的一般原則為：①粗磨時，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用較大的、。②精磨時，必須采用小的、、。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞，選擇合理的、。④根據(jù)加工材料的強度和硬度以及導(dǎo)熱性，合理地選擇、。⑤根據(jù)砂輪的切削性能的好壞使用合理的。⑥磨削細長零件時，工件容易產(chǎn)生震動，應(yīng)適當(dāng)降低些。由此選擇如下：軸向進給量（雙行程）工件速度：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.4-167徑向進給量：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.4-167切削工時：式（3.9）式中L——加工長度，138mmb——加工寬度，90mm——加工余量，0.022mmK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù)2.燕尾面的磨削選用機床：導(dǎo)軌磨床MM52125磨具：粗磨采用平行砂輪。（查機械加工工藝手冊）。磨削用量選擇：軸向進給量：（雙行程）工件速度（表2.4-167）徑向進給量（表2.4-167）切削工時：（式3.10）式中L——加工長度，90mmb——加工寬度，11mm——加工余量，0.022mmK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù)3.5.14.鏜削（鏜削的孔、鏜削28的沉降孔）1.鏜削的孔（取刀桿直徑，刀桿伸出量。粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。精鏜：2.鏜削28的沉降孔取刀桿直徑，刀桿伸出量。粗鏜：加工余量：。分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。精鏜：3.5.15.攻絲公制螺紋，由于加工的材料是鑄件，因此選取如下：（查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表2.4-105）所以按機床選取3.5.16.導(dǎo)軌面配刮采用人工配刮達到10～13點/25253.5.17.珩磨：的孔加工條件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。珩磨機床：由于工件的尺寸不太大，所以選擇臥式珩磨機床。珩磨頭：選擇磨較小孔的珩磨頭。珩磨切削參數(shù)的選擇：由于加工的是會鑄鐵，所以查機械加工工藝手冊的合成切削速度選擇（精加工）圓周速度（精加工）往復(fù)速度（精加工）油石的徑向進給為所以的到油石的行程長度選擇煤油作為該加工的切削液3.5.18.精加工17H6的孔研配采用人工研配達到粗糙度等要求。3.5.19.終檢檢測工件是否有裂紋等缺陷4夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計孔的加工夾具、設(shè)計主視圖孔加工夾具、設(shè)計零件底面的加工夾具。4.1問題的提出利用這些夾具用來加工孔、孔和零件底面，這些都有很高的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設(shè)計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。4.2夾具設(shè)計4.2.1零件底面的加工夾具（1）定位基準(zhǔn)的選擇由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對17的孔于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計出以導(dǎo)軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設(shè)計的夾具就具有對孔17的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時的震動小，那就得在孔17的孔外圓找個定位夾緊點。夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動和翻滾，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用兩側(cè)面作為夾緊。（2）夾緊力的選擇在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》其中——刨削的力，其值由切削原理的公式計算確定；——刨削時，壓板產(chǎn)生力。為了提高夾緊的速度，采用的加工夾具草圖如圖所示緊機構(gòu)。圖4.1（3）定位誤差定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔，該孔與該面有平行度有一定的要求為0.0005，以及位置度的要求為4.2.2主視圖孔的加工夾具（1）定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，的孔應(yīng)對導(dǎo)軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應(yīng)該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準(zhǔn)。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工17的孔的基準(zhǔn)。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度！夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。圖4.2（2）夾緊力的選擇在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足（查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》）其中——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定；——鉆削時的時，左邊壓緊件產(chǎn)生力矩；——鉆削時的時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。夾緊力式（4.1）式（4.2）（3）定位誤差定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。4.2.3孔的加工夾具（1）定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，加工孔14的夾具其實同樣以底面和75度面作為基準(zhǔn),也就是在加工17的孔的上做一個45度斜角度。。夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的時候采用不加工面作為夾緊。由于考慮鉆削力的作用，把夾具體做出的斜角。（2）夾緊力的選擇在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》其中——鉆削扭矩，其值由切削原理的公式計算確定；——鉆削時，左邊壓緊件生力矩；——鉆削時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。為了提高夾緊的速度，在工件緊機構(gòu)如圖4.3所示：圖4.3（3）定位誤差①定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是導(dǎo)軌面和燕尾，該端面與孔的垂直度有一定的要求。②還有就是45的夾角可能存在一定的誤差。5總結(jié)通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我對產(chǎn)品設(shè)計過程有了進一步的認識，對結(jié)構(gòu)設(shè)計有了更進一步的了解，也加深了對大學(xué)四年中所學(xué)的基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)和理解。畢業(yè)設(shè)計是理論聯(lián)系實際的最有效方法。在具體設(shè)計過程中，必須考慮到方方面面的問題，在理論上正確無誤的設(shè)計，在實際中往往存在各種問題。這樣，在設(shè)計時就必須考慮，所設(shè)計的機構(gòu)是否合理在實際運用中能否正常工作。畢業(yè)設(shè)計使我學(xué)會了從實際出發(fā)設(shè)計產(chǎn)品，而不僅僅考慮理論上的可行性。在本次課程設(shè)計的制作過程中，我深深的體會到一個看似簡單的機構(gòu)其實并不像我們想象中的那么簡單，它所要考慮的東西還很多。要完善一個產(chǎn)品首先應(yīng)該對其功能作用有充分的了解，然后對實現(xiàn)這些功能的結(jié)構(gòu)進行分析，考慮哪種結(jié)構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)這種功能，哪種結(jié)構(gòu)更加合理、有效、簡便。根據(jù)了解的類似結(jié)構(gòu)進行仔細分析，再進行適當(dāng)?shù)母倪M、創(chuàng)新，爭取用最低的成本實現(xiàn)最先進的功能。最后再根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計出各個零件，應(yīng)當(dāng)考慮到零件的加工、材料、成本等問題。在設(shè)計過程中，盧宗彪老師給予了我悉心指導(dǎo)，提出好的建議，使我獲益良多。同學(xué)之間互相研討，共同解決問題，互相幫助，互相學(xué)習(xí)，使我體會到了團隊的可貴，懂得了團隊精神的重要性。畢業(yè)設(shè)計是我在學(xué)校的最后一次答卷，我也把它看成是我邁向社會的第一步。

附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓裝配工藝規(guī)程總則:1.1本規(guī)程適用于產(chǎn)品液壓系統(tǒng)裝配施工.1.2本規(guī)程解釋權(quán)屬于技術(shù)部.安裝前的準(zhǔn)備2.1圖紙技術(shù)資料的準(zhǔn)備:設(shè)備的液壓系統(tǒng)圖,電氣原理圖,管道布置圖,液壓元件,輔件及管件清單和有關(guān)樣本等要備齊,并在安裝前對其內(nèi)容和要求都應(yīng)熟悉和了解.2.2物資的準(zhǔn)備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單,由倉庫領(lǐng)出液壓元件等物資,領(lǐng)用時要注意質(zhì)量.凡有破損和缺件的液壓元件和壓扁的管子,均不應(yīng)領(lǐng)出.壓力表領(lǐng)出后應(yīng)經(jīng)校驗,避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。2.3元件和管件質(zhì)量檢查液壓元件性能和管件的質(zhì)量直接關(guān)系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性,故在安裝以前應(yīng)再次檢查質(zhì)量。2.3.1外觀檢查與要求1).液壓元件領(lǐng)出的液壓元件型號,規(guī)格必須與清單一致;查明液壓元件保管期限是否過長,若過長要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度;元件上的調(diào)節(jié)螺釘,手輪,鎖緊螺母等應(yīng)完整無損;檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求;板式連接元件,閥安裝底板的連接平面應(yīng)平整,其溝槽不應(yīng)有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕;螺紋連接件的連接口處不準(zhǔn)有毛刺和碰磕凹痕;檢查油口道內(nèi)部是否清潔,特別是鑄造孔的毛坯面;電磁閥的電磁鐵應(yīng)工作正常;各液壓元件上相配的附件必須齊全;油箱內(nèi)部不準(zhǔn)有銹蝕,附件應(yīng)齊全,安裝前應(yīng)清洗干凈.2).管子和管接頭管子的鋼號,通徑,壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設(shè)計規(guī)定,所用管子有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用;內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色;有傷口裂痕;表面凹入;表面有離層或結(jié)疤;所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用:螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕,毛刺或斷絲扣等;接頭體與螺母配合松動或卡澀.2.3.2液壓元件拆洗與測試:系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內(nèi)部受污染,或庫存時間過長密封件自然老化,勢必將造成系統(tǒng)故障,因此,在元件安裝前應(yīng)根據(jù)情況進行拆洗.如有條件,應(yīng)進行測試.1)拆洗:液壓元件拆洗時必須熟悉元件的結(jié)構(gòu)和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗,不符合使用要求的零件和密封件必須更換.分解液壓件應(yīng)在符合國家標(biāo)準(zhǔn)的凈化室中進行,一般不允許液壓件的裝配間和機械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi),若受條件限制應(yīng)將液壓件裝配間隔離.嚴(yán)禁在露天、棚子、雜物間和倉庫中分解和裝配液壓件.維修人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服,工作帽,不準(zhǔn)用棉紗等類松散纖維,以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴(yán)禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點附近及維修間內(nèi)吸煙。B．拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴(yán)禁破壞性拆卸。拆卸時不得損壞零件，并記住每個零件的安裝部位，有圖紙的應(yīng)參照圖紙進行核對。C．允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號不同的液壓油清洗。D．清洗后的零件不準(zhǔn)放在土地、水泥地、地板和鉗工臺上,也不易直接放在系統(tǒng)牌號不同的液壓油中清洗。E．清洗后的零件必要時用清潔干燥的壓縮空氣吹干。F．已清洗過但暫時不裝配的零件應(yīng)放入防銹油中保存。G．裝配時切勿把零件、密封件錯裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時允許用木錘、銅錘、銅棒或橡皮錘敲打。H．已裝配完的液壓元件，暫不進行總裝時，應(yīng)將他們所有的進出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。2）測試對拆洗過的元件應(yīng)盡可能進行試驗液壓泵、馬達要測試其額定壓力，流量時的容積效率；液壓缸應(yīng)測試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動壓力；方向控制閥應(yīng)測試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；壓力閥應(yīng)測試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；流量閥應(yīng)測試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；冷卻器要通水和通油檢查。每個被測試元件均應(yīng)達到規(guī)定的技術(shù)指標(biāo)。已測過的元件要用塑料堵頭封住油口，整個元件外包塑料布。3．液壓系統(tǒng)的管道安裝3．1軟管安裝規(guī)定：安裝前，每根軟管必須用壓縮空氣吹干凈，并通油清洗并把管接頭兩端用塑料布包扎。應(yīng)避免急彎，最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上；與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度不應(yīng)小于管子外徑的兩倍；在靜止及隨機移動時，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；長度過長或承受急劇振動情況下，宜將軟管用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子；水平安裝的軟管，當(dāng)自重會引起靠近接頭部分過多變形時，必須有適當(dāng)?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“U”字形；長度除滿足彎曲半徑和移動行程外,尚應(yīng)有4%左右的余量;相互間及同其它物體不得摩擦;離熱源近時必須有隔熱措施;管道安裝間斷期間,各管口應(yīng)嚴(yán)密封閉;柱塞式液壓泵和液壓馬達的泄油管應(yīng)直接回油箱,并且應(yīng)和泵/馬達體上方的泄油口接通;不允許幾個泄油管合并成一個和它相同通徑的管路回油箱,也不準(zhǔn)把泄油管接通總回油管,但靜液傳動系統(tǒng)的泵/馬達和對液壓馬達(如多級調(diào)速)體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外.雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱鋪設(shè)。3．2管道加工設(shè)計圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液壓系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機械方法切割；管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗干凈；用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。3．2．2彎管要求：液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機冷彎；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；彎制有縫管時，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應(yīng)不超過8%。彎曲角度偏差Δ與彎曲長度L之比不應(yīng)超過±1.5ｍｍ／ｍ見圖．３．２．３螺紋加工要求Ａ．需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應(yīng)與相配螺紋相同；Ｂ．螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于１／３圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的１／５；Ｃ．螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。３．２．４坡口加工及接頭要求：Ａ．對Ｖ型坡口型式，尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚Ｓ按下表規(guī)定的手工焊件常用坡口形式和尺寸進行加工和組對；Ｂ．對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口應(yīng)用機械方法加工，對Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口宜用機械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應(yīng)用機械方法加工；Ｃ．管子、管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，Ⅰ、Ⅱ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。對工作壓力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作應(yīng)取得相應(yīng)適焊范圍合格證書的工人施焊；Ｂ．焊接材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。Ｃ．施焊前應(yīng)對坡口及附近寬２０ｍｍ范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全過程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。Ｅ．焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。Ｆ．焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過３次，合金鋼管不得超過２次。Ｇ．對下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：ａ．液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ．奧氏體不銹鋼管道焊縫；ｃ．焊后焊縫根部無法處理的液壓系統(tǒng)管道對接焊縫；Ｈ．采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。３．２．６焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：ａ．焊縫外形尺寸應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)格和圖樣的要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。ｂ．焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、熔合性飛濺等缺陷。ｃ．焊縫咬邊深度不超過０．５ｍｍ，總長度（焊縫兩側(cè)之和）不超過管子周長的１／４，且不超過４０ｍｍ。ｄ．對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣２ｍｍ為宜。焊縫加強高度：當(dāng)壁厚小于１０ｍｍ時為０－２ｍｍ。ｅ．對接焊口內(nèi)瘤突起ｈ：當(dāng)管外徑Ｄ≤２５ｍｍ時，ｈ≤０．５ｍｍ時，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事項：管子酸洗前要根據(jù)要求進行耐壓試驗（試驗壓力為最高工作壓力的5-2倍）。不合格時，可按前述焊縫返修規(guī)定補焊。試壓合格后，準(zhǔn)備酸洗；酸洗前應(yīng)先脫脂，并對螺紋和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將漆除凈；酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；酸洗用水必須潔凈；酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得超過酸洗；管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周用油循環(huán)2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）→封口的工序進行的。循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時，一般按：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油的工序進行。酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；若用磷酸酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。管道循環(huán)沖洗。3．2．8管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺上將各節(jié)管子連接在一起進行循環(huán)沖洗，注意事項如下：沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)用其所適用的沖洗油；沖洗過程中宜用變換沖洗方向及振動關(guān)路等方法加強沖洗效果；沖洗油加入油箱時，應(yīng)經(jīng)過過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度；油箱在加入沖洗液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污物；管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進行沖洗時，若沖洗后沖洗油的各項品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用；管道沖洗完畢后，兩端應(yīng)立即用潔凈的塑料布包封；沖洗油應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；沖洗油的流速應(yīng)使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時，不應(yīng)超過50°C，用液壓油時，不宜超過60°C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。要經(jīng)常注意觀察過濾器的污染情況，一經(jīng)達到污染程度應(yīng)立即更換。4．液壓件安裝要求：4．1液壓泵安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓泵軸與傳動機構(gòu)軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；泵軸與傳動機構(gòu)的同軸度應(yīng)在0．1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1°。安裝連軸節(jié)時，最好不要敲打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。緊固液壓泵、傳動機構(gòu)的地腳螺釘時，螺釘受力應(yīng)均勻并牢固可靠。用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)時，應(yīng)感覺到液壓泵傳動輕松、無卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。4．2液壓缸安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓缸活塞桿帶動移動機構(gòu)移動時要達到靈活輕便，在整個行程中任何局部均無卡滯現(xiàn)象；安裝前要嚴(yán)格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認液壓缸裝配質(zhì)量良好后，才能安置在設(shè)備上。4．3．液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安裝時要檢查各種液壓閥測試情況的記錄，以及是否有異常。檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應(yīng)修復(fù)或更換。按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝。安裝閥時要注意進、出、回、控、泄等油口的位置，嚴(yán)禁裝錯。換向閥以水平安裝較好。安裝時要注意質(zhì)量，對密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯，避免在安裝時損壞；緊固螺釘擰緊時受力要均勻，對高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準(zhǔn)使用。安裝時要注意清潔，不準(zhǔn)帶著手套進行安裝，不準(zhǔn)用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。閥安裝完畢后要檢查下列項目:用手推動煥向閥滑閥,要達到復(fù)位靈活,正確;調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)處于放松狀態(tài);調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應(yīng)處于節(jié)流口較小開口狀態(tài);使換向閥閥芯的位置盡量處于原理圖上所示的位置狀態(tài);檢查一下應(yīng)該堵住的油孔(如不采用遠程控制時溢流閥的遙控口)是否堵上了,該接油管的油口是否都接上了.5.液壓系統(tǒng)的清洗:5.1.清洗要求:首先應(yīng)將環(huán)境和場地清掃干凈;清洗液要選用低粘度的專用清洗油(或用38°C時粘度為20cst的透平油),并且有溶解橡膠能力,有可能時,可把清洗油加熱到50-80°C;沖洗前過濾器的工作濾芯應(yīng)換上沖洗濾芯,沖洗合格后換上工作濾芯;沖洗前油缸或液壓馬達與管道斷開,用軟管將進油管道和回油管道連通,沖洗合格后將油缸或液壓馬達與管道連通;皮囊蓄力器可充入氮氣等;按設(shè)備使用說明書上規(guī)定的油品牌號加油,加油必須過濾,注意清潔;清洗后,必須將清洗油盡可能排凈,防止使清洗油混入新油中,引起液壓油變質(zhì),影響油的使用壽命;清洗后,要清洗油箱內(nèi)部,經(jīng)檢查符合要求后,將臨時增設(shè)的清洗回路拆掉,并把管路恢復(fù)到設(shè)計規(guī)定的系統(tǒng).在拆裝時要注意清潔,并將有關(guān)元件,管件安裝牢固可靠.5.2.沖洗檢驗:液壓傳動系統(tǒng)用顆粒計數(shù)法時不低于G級;用目測法時,在連續(xù)過濾1h后的濾油器濾芯上檢查,應(yīng)無肉眼可見的污染物.表6-1和表6-2分別為管道沖洗污染度等級對應(yīng)的區(qū)間號和各區(qū)間號所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù).表6-1管道沖洗污染度等級對應(yīng)區(qū)間號等級ABCDEFGH各等級對應(yīng)的區(qū)間號<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各區(qū)間號所表示的顆粒數(shù)區(qū)間號242322212019181716151413顆粒數(shù)多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K區(qū)間號121110987654321顆粒數(shù)多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液壓系統(tǒng)壓力試驗,調(diào)試和試運轉(zhuǎn)6.1.壓力試驗:系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在管道沖洗合格,安裝完畢組成系統(tǒng),并經(jīng)過空運轉(zhuǎn)后進行.6.1.1空運轉(zhuǎn):空運轉(zhuǎn)應(yīng)使用系統(tǒng)規(guī)定的工作介質(zhì),工作介質(zhì)加入油箱時,應(yīng)經(jīng)過過濾,過濾精度應(yīng)不低于系統(tǒng)設(shè)計規(guī)定的過濾精度;空運轉(zhuǎn)前,將液壓泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋轉(zhuǎn)方向向泵進油口灌油,用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié),直至泵的出油口出油不帶氣泡時為止.接上泵油口管,如有可能可向進油管灌油.此外,還要向液壓馬達和有泄油口的泵,通過漏油口向殼體中灌滿油;空運轉(zhuǎn)時,系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥、液壓缸和液壓馬達,應(yīng)用短路過渡板從循環(huán)回路中隔離出來,蓄能器、壓力傳感器和壓力繼電器均應(yīng)拆開接頭而代以螺堵,使這些元件脫離循環(huán)回路;空運轉(zhuǎn)時,必須擰松溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿,使其控制壓力處于能維持油液循環(huán)時克服管道阻力的最低值,系統(tǒng)中如有節(jié)流閥,減壓閥,則應(yīng)將其調(diào)整到最大開度;接通電源,點動液壓泵電動機,檢查電源是否接錯,然后連續(xù)點動電動機,延長啟動過程,如在起動過程中壓力急劇上升,須檢查溢流閥失靈原因,排除后繼續(xù)點動電動機直至正常運轉(zhuǎn);空運轉(zhuǎn)時密切注視過濾器前后壓差變化,若壓差增大則應(yīng)隨時更換或沖洗濾芯;空運轉(zhuǎn)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi);空運轉(zhuǎn)的油液污染度檢查標(biāo)準(zhǔn)與管道沖洗檢驗標(biāo)準(zhǔn)相同.6.1.2壓力試驗:系統(tǒng)在空運轉(zhuǎn)合格后進行壓力試驗,并應(yīng)遵守上述空運轉(zhuǎn)中的具體規(guī)定A、B、C項.系統(tǒng)的試驗壓力:對于