空心板梁鋼筋技術(shù)交底

空心板梁鋼筋技術(shù)交底技術(shù)交底書

編制單位：中國*****鐵路工程第***項目分部

箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度，一般結(jié)構(gòu)不宜小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結(jié)構(gòu)不應小于箍筋直徑的10倍。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于10d。5.鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍，鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過90度時，彎曲直徑不得小于5d;鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差序號123456789檢驗頂目及方法鋼筋順長方向尺寸偏差標準彎鉤內(nèi)徑標準彎鉤平直段長度蹬筋中心距離尺寸偏差外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸鋼筋不在同一平面鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值彎起鋼筋起點位移箍筋內(nèi)邊距離尺寸允許偏差10mm≥2.5d≥3d3mm4mm≤10mm≤d15mm3mm

10

彎起鋼筋的彎起高度

4mm

6.鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎。搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。搭接焊接頭的長度、焊縫的總長度應符合下表的要求。名項目稱彎折角搭接焊接頭鋼筋軸度線偏移電焊縫高度弧焊縫寬度焊焊縫長度接咬肉深度頭在2d長的焊縫表面上，焊縫的氣孔及夾0.00渣6mm2數(shù)量2個0.05d,且不大于0.5mm,-0.5d,+0.1d~0,+0.05d~00.1d,且不大于3mm4.00允許偏差

7.混凝土保護層墊塊⑴在鋼筋

與模板間設置保護層墊塊，應具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強度應不小于50MPa,其厚度應能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。

⑵根據(jù)“合蕪公路大橋”設計圖，梁體各部位混凝土保護層厚度邊板除頂板頂層為40mm外，其余均為30mm,中板各部混凝土保護層厚度30mm,混凝土保護層墊塊制作外形尺寸允許誤差：直徑、長、寬：厚度：+2mm、-1mm+2mm、-0mm

8.鋼筋綁扎工藝流程(1)梁鋼筋骨架的制作流程為：綁扎底板、腹板鋼筋(包括定位筋)→安裝底板、腹板縱向波紋管，波紋管之間采用比波紋管大一號的套管連接，套管兩端采用黑膠布或彩色塑料膠布粘纏(波紋管兩端不低于15cm)→安裝預埋件(錨墊板，泄水管等)→內(nèi)模就位并校正后開始綁扎頂板鋼筋→檢查校核。(2)在鋼筋與模板間設置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。(3)梁體鋼筋綁扎要求①鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均應綁扎。②箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。③箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。④箍筋接頭疊合處逐點綁扎。⑤螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。

⑥膠管與箍筋、蹬筋、定位筋應逐點綁扎。⑦綁扣形式應按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，應緊扣或重綁。(4)鋼筋的綁扎接頭應符合下列規(guī)定：①受拉區(qū)域內(nèi)的I級光圓鋼筋末端應做成彼此相對的標準180彎鉤，Ⅱ級帶肋鋼筋應做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d,Ⅱ級鋼筋不得小于35d,且不得小于250mm,鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)應用鐵絲綁扎結(jié)實。②受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不應小于30d,且不得小于200mm。③綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%;在受壓區(qū)不得超過50%。④當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。(5)預應力筋預留管道及鋼筋位置應符合下表要求。預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求

序號1

頂

目

要

求

預應力筋預留管道在任何方向距跨中4m范圍≤4mm、其與設計位置的偏差余≤6mm橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)底板鋼筋間距及位置偏差箍筋間距及位置偏差腹板箍筋

的不垂直度(偏離垂直位置)混凝土保護層厚度與設計值偏差其它鋼筋偏移量≤15mm≤8mm≤15mm≤15mm

2345

67

+5mm、0≤20mm

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編制單位：中國******鐵路工程第一項目分部

振搗過程中注意波紋管和錨下位置的混凝土振搗，振搗控制好時間，不宜過長，不漏振，防止出現(xiàn)水紋和空洞，直至砼表面停止下沉，呈現(xiàn)平坦狀，不出現(xiàn)顯著氣泡，表明已經(jīng)振搗到位。嚴禁振搗中振動棒碰撞波紋管，防止波紋管破裂和移位，振搗時采取必要的措施，保證錨具處及端部砼密實，特別是錨下砼，應充分振搗實，嚴格控制其質(zhì)量，選用盡量細的振搗棒，讓經(jīng)驗豐富的振搗手負責振搗該部位的砼。板梁頂面澆筑結(jié)束后，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進行灑水養(yǎng)護，防止混凝土因泌水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。澆筑施工順序詳見下圖；

空心板梁澆筑順序圖澆筑第四層混凝土澆筑第三層混凝土

澆筑第二層混凝土

澆筑第一層混凝土

混凝土澆筑施工注意事項：(a)澆筑時，下料均勻、連續(xù)，不要集中猛投而產(chǎn)生混凝土的阻塞。

在鋼筋密集處，可采用插入式振搗器以輔助下料。分段澆筑時，在混凝土尚未達到的區(qū)段內(nèi)，禁止開動該區(qū)段內(nèi)的振搗器，以免空模振搗而導致模

板變形。(b)施工中隨時注意檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。(c)澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質(zhì)量。(e)注意預應力筋孔道的保護，將端口用軟木塞或其他材料封堵嚴密，避免澆筑混凝土阻塞或雜物進入。底層和頂層時間間隔不超過1小時，嚴禁振搗中振動棒碰撞波紋管，防止波紋管破裂和移位，振搗時采取必要的措施，保證錨具處及端部砼密實，特別是錨下砼，應充分振搗實，嚴格控制其質(zhì)量，選用盡量細的振搗棒，讓經(jīng)驗豐富的振搗手負責振搗該部位的砼。板梁頂面澆筑結(jié)束后，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進行灑水養(yǎng)護，防止混凝土因泌水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。2.空心板梁頂面抹面拉毛混凝土澆筑后，隨后進行空心板梁頂面抹面，抹面時注意預埋筋的預埋平面位置，第一次抹面首先采用木泥抹子進行，用木泥抹把空心板梁頂面橫七豎八的大粒徑碎石石尖向上的碎石推平，讓大粒徑碎石隨著木泥抹的蠕動，滾動至碎石較平面的一側(cè)向上，木泥抹子過后，再采用鐵抹子進行抹面。根據(jù)混凝土的含水量及空氣溫度進行控制時間進行第二次抹面，第二次抹面要求含水量及時間控制的得當恰到好處，然后進行抹面，第二次抹面時采用木泥抹上下拍打表面砼，使混凝土蠕動后，砼表面再次蠕動出混凝土漿液，再次進行采用鐵抹子進行收面，收面時采用鐵抹子與砼表

面形成的小角度進行來回抹面。待砼表面強度達手按有手印時，采用掃帚進行拉毛，拉毛深度保證達到5mm深。3.砼養(yǎng)護混凝土養(yǎng)護分蒸氣養(yǎng)護和自然養(yǎng)護兩種方式?？諝鉁囟?以上時，采用自然養(yǎng)護砼。日平均溫度低于5時采用鍋爐蒸汽養(yǎng)護。3.1自然養(yǎng)護夏季氣溫高晝夜溫差小，采用自然養(yǎng)護。自然養(yǎng)護：空心板梁澆筑后及時采用保濕棉蓄水，篷布苫蓋，灑水保濕，灑水次數(shù)白天2小時一次，夜間4小時一次。梁體拆模后梁體外側(cè)面及箱內(nèi)及時噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護。自然養(yǎng)護當環(huán)境濕度小于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于28d;當環(huán)境濕度大于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于14d。當環(huán)境溫度低于5℃時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施，禁止對混凝土灑水。3.2鍋爐蒸汽養(yǎng)護冬期施工或春秋季晝夜溫差較大時采用蒸汽養(yǎng)護，蒸養(yǎng)在特制養(yǎng)護棚中進行，嚴格按照靜停、

升溫、恒溫和降溫四個階段。靜停不少于4小時，溫度至少保持20℃;升溫約4小時，每小時升溫不超過10℃;恒溫為8小時左右，溫度為4510℃;降溫約4小時，按每小時10℃掌握，控制內(nèi)外溫差在15℃以下。在養(yǎng)護過程中定時測溫，并作好記錄。溫度計在跨中及1/4截面、梁端各布設2塊，箱梁內(nèi)、外孔道各布置一塊。恒溫時每小時測溫一次，升降溫每0.5小時測一次。升溫、降溫速度均保持10℃/h?；炷翜y溫測溫點的布設

每片空心板梁養(yǎng)護溫棚內(nèi)共設3個測溫點，溫棚外設1個測溫點。其中1、2#測點位置在溫棚中部測溫，3#測溫點位置為頂層棚溫溫度測點，4#測溫點位置為棚外測溫點，具體位置詳見下圖。測溫儀器和設備如出現(xiàn)故障應及時維修或者更換。測溫時間和頻次從澆筑完成開始至拆模時止。當采用自然養(yǎng)護時，每小時測一次；當采用蒸汽養(yǎng)護時，每0.5小時測一次。

2,18塑料保溫大棚

2測溫計

鋼架骨架

4

13

當梁體混凝土芯部與表層，表層與環(huán)境，箱室內(nèi)與環(huán)境溫差在15℃以內(nèi)時，方可拆除梁體覆蓋棚和模型。梁體混凝土芯部溫度，表層溫度，箱室內(nèi)溫度是按測點的平均值來計算各部位的相互溫差。測溫記錄應及時填寫。如芯部溫度超過65℃,各部位溫差超過15℃時，測溫人員應及時通知現(xiàn)場領工員和班長。4.拆除側(cè)模根據(jù)實驗室的對試件測定試件的受壓承載力，滿足120kpa時，立即進行側(cè)模拆除，拆除時首先進行頂面的對拉桿螺母進行松懈，松懈后，隔三個對拉桿留一個對拉桿，然后進行臺座內(nèi)對拉桿螺栓的拆除，螺栓拆除后，采用榔頭敲擊側(cè)模，使側(cè)模脫離砼體，側(cè)模脫離砼體后，采用龍門吊調(diào)離到另一片空心板梁支膜的位置。立即用自來水噴撒養(yǎng)護，并始終保持構(gòu)件頂部潮濕、養(yǎng)護時間為14d。

1,48

0,4

待模板拆完后，砼達到一定強度時，進行鑿毛?；炷令A制空心板允許偏差：

檢查項目序號1混凝土抗壓強度寬斷面尺2寸壁厚3456785.空心板梁鑿毛長度側(cè)向彎曲位置(縱、橫軸線)兩對角線長度差麻面平整度高

允許偏差(mm)符合規(guī)定0,-10550,-10L/1000且不大于10810不超過該側(cè)面積的3%5

在空心板梁的兩側(cè)及板梁兩端采用鏨子把梁體兩側(cè)及兩端進行鑿毛，鑿毛前首先根據(jù)9#‵鋼筋綁扎的位置，把9#‵鋼筋鑿出，鑿出全部的9#‵筋后，進行空心板梁梁體鑿毛，鑿毛深度保證不小于5mm,保證10cm2內(nèi)要有一個點。6.壓漿張拉結(jié)束后，立即進行壓漿。壓漿水泥采用P.O42.5等級普通硅酸鹽水泥，水灰比0.35~0.45之間，采用純水泥漿灌入，為了使灰漿和鋼絞線

更

好地粘在一起，并充滿孔道，摻入水泥用量的8%TM-IV型AEA低堿混凝土膨脹劑。由一端壓漿直至另一端冒規(guī)定稠度水泥漿后，將該端木塞塞緊，壓漿的最大壓力為0.5-0.7MP.再從原壓漿端補壓漿以達到孔道內(nèi)水泥漿飽滿的效果,至冒出清水然后穩(wěn)壓2min。壓漿時，每工作班留取4組7.077.077.07cm立方體試塊，一組與構(gòu)件同條件養(yǎng)護，起吊時送壓。其余3組標準養(yǎng)護28天檢查其抗壓強度，作為水泥漿的質(zhì)量評定標準。壓漿工藝(1)孔道壓漿的順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完，若中間因故停歇時，應立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。(2)壓漿管路長度不宜超過25m,每個壓漿孔道兩端的錨塞進、出漿口均安裝一節(jié)帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保證孔道內(nèi)的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝固，整個壓注系統(tǒng)及膠管各閥門處內(nèi)徑不小于10mm,以防堵塞。(3)預應力筋張拉后，應盡早進行孔道壓漿，一般不宜超過14d,壓漿一般分兩次進行，每一孔道宜于兩端各壓漿一次，兩次的間隔時間以達到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為度，一般為30min—45min,也可從構(gòu)件中部灌漿孔壓入，再從兩端的灌漿孔把空隙補滿，對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法。(4)空心板梁張拉后，立即進行鋼絞線切割，鋼絞線切割時，采用專業(yè)的切割機，切割機采用抱箍固定在錨具上，固定必須牢固。切割手必

須佩帶安全帽及手套和防護眼鏡，切割時緊注意切割片炸裂飛濺，傷及自己。鋼絞線切割位置距錨具外緣約有3cm處進行，切割后采用10#砂漿將錨具及鋼絞線露出的部位全部進行封堵，密封程度達到不漏漿為止。7.混凝土振搗采用插入式振搗器振搗混凝土時，插入式振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍(40cm左右),且插入下層混凝土內(nèi)的深度為50-100mm,每一振點的振搗延續(xù)時間為20—30s,達到混凝土不沉落、表面泛漿不出現(xiàn)氣泡為度，防止過振、漏振。震動棒距側(cè)模保持50-100mm的距離。防止觸碰預應力管道和預埋件。附著式震動器采用間歇式震動方式，在混凝土灌注至附著式震動器所處部位后，方可開啟附著式震動器，每次開啟震動時間宜為10s,間歇3-5s,附著式震動器的振搗時間由梁上部灌注混凝土的指揮人員指揮。8.質(zhì)量標準梁面平整度：每米長度偏差5mm。

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(3)檢查吊裝模板所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全，齊備；檢查模板安裝前所需的各類聯(lián)接件、緊固件如通風孔、底部泄水孔等是否齊全，是否符合圖紙要求。模板尺寸容許誤差見下表

序號12

檢查項目相鄰兩板面高低差表面平整度寬

允許偏差(mm)230,-100,-50,-5L/2000,且不大于

3

模內(nèi)尺寸

高長

4側(cè)向彎曲56軸線位移位置預應力筋孔道高程(4)支座板容許偏差應符合下表510510

項

目

容許偏差(mm)1≤1不垂直度≤1%≤1

支座板

支座中線偏離設計位置板面邊緣高差螺栓孔垂直度螺栓孔中心位置偏差

(5