保護(hù)罩塑料模具設(shè)計說明書

課程設(shè)計說明書題目塑料成型模具綜合設(shè)計院、系： 材料學(xué)院 專業(yè)： 材料成型及控制工程班級：學(xué)號：學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： 完成時間：2015.11.30-12.18目錄TOC\o"1-5"\h\z一 工性分析藝 21、塑膠件的形狀和尺寸： 2\o"CurrentDocument"2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求： 3\o"CurrentDocument"3、生產(chǎn)批量 3材料性能分析 4\o"CurrentDocument"注射機(jī)型號的選擇及校核 5\o"CurrentDocument".設(shè)備選擇 5.注射機(jī)的校核 6\o"CurrentDocument"行腔數(shù)目的確定及排布 6\o"CurrentDocument".型腔數(shù)目的確定 6.型腔的布局 7\o"CurrentDocument"分型面的選擇 8\o"CurrentDocument"澆注系統(tǒng)的設(shè)計 1 0成型零件設(shè)計與選擇 1 4\o"CurrentDocument"導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)置 1 7\o"CurrentDocument"推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計 1 8\o"CurrentDocument".側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計 1 8\o"CurrentDocument".斜導(dǎo)柱斜角的確定 1 9\o"CurrentDocument"十 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)置 2 0\o"CurrentDocument".冷卻系統(tǒng) 20\o"CurrentDocument".冷卻介質(zhì) 21\o"CurrentDocument". 冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則 2 1\o"CurrentDocument".冷卻回路的布置 22\o"CurrentDocument"十一 模架及其尺寸如下圖： 2 4\o"CurrentDocument"十二 設(shè)計小結(jié) 24\o"CurrentDocument"十三 參考文獻(xiàn) 25工藝性分析分析塑膠件的工藝性包括技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兩方面，在技術(shù)方面，根據(jù)產(chǎn)品圖紙,只要分析塑膠件的形狀特點(diǎn)、尺寸大小、尺寸標(biāo)注方法、精度要求、表面質(zhì)量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經(jīng)濟(jì)方面，主要根據(jù)塑膠件的生產(chǎn)批量分析產(chǎn)品成本，闡明采用注射生產(chǎn)可取得的經(jīng)濟(jì)效益。1、塑膠件的形狀和尺寸：塑件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。其三維圖如下:制品骨架的中心為圓孔，上，下外形較大，該模具采用斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)來垂直分離型腔，以便取出制件。2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結(jié)構(gòu)型式及制造精度等有關(guān)。塑件的尺寸精度等級基本都在MT5、MT6左右，精度要求并不高，所以相應(yīng)的模具制造精度按照IT7或IT8級制造就可以達(dá)到塑件的精度要求。3、生產(chǎn)批量生產(chǎn)批量的大小，直接影響模具的結(jié)構(gòu)型式，一般大批量生產(chǎn)時，可選用一模多腔來提高生產(chǎn)率；小批量生產(chǎn)時，可采用單型腔模具等進(jìn)行生產(chǎn)來降低模具的制造費(fèi)用。該為大批量生產(chǎn)，采用一出2（一模兩腔）完成。二材料性能分析ABS塑料化學(xué)名稱：丙烯-丁二烯——苯乙烯共聚物比重:1.02克/立方厘米成型收縮率:0.3-0.8%查表得收縮率為：0.3%-0.8%。材料分析：ABS無毒無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，具有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能，密度為1.02?1.5/cm3ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于加工，經(jīng)過配色可配成任何顏色。成型特點(diǎn)：ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加壓前應(yīng)進(jìn)行干燥處理，ABS易產(chǎn)節(jié)痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力，在正常的成型條件下壁厚，熔料溫度對收縮率影響極小，在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50?60°c,而強(qiáng)調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應(yīng)控制在60?80°c。塑件注射成型工藝參數(shù)的確定：根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和ABS得成型性能，查相關(guān)手冊得到ABS塑件的成型工藝參數(shù)：比重/(g/cm3)1.05拉伸強(qiáng)度/MPa42.8?46.9成型收縮率/%0.4?0.7彎曲強(qiáng)度/MPa72.5?79.4成型溫度/℃200?240線脹系數(shù)/(10-5?K-i)7.9?9.9干燥條件/2小時80?90℃介電強(qiáng)度/(KV?mm-i)12?16、ABS塑料注射工藝條件工藝參數(shù)通用型高耐熱型阻燃型料筒溫度/℃后部180?200190?200170?190中部210?230220?240200?220前部200?210200?220190?200噴嘴溫度/℃180?190190?200180?190模具溫度/℃50?7060?8550?70注射壓力/MPa70?9085?12060?100螺桿轉(zhuǎn)速/(r?min-1)30?6030?6020?50三注射機(jī)型號的選擇及校核.設(shè)備選擇注射模具是安裝在注射機(jī)上使用的，因此在設(shè)計模具時也應(yīng)考慮注射機(jī)的技術(shù)參數(shù)，以保證模具和注塑設(shè)備相適應(yīng)。計算塑料體積為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應(yīng)該小于某注射機(jī)的公稱注射量，即：V<V實公式子中，V—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（mm3）。實由UG分析/體測量，可得塑料件的體積為V、17062mm3,考慮到設(shè)計為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料。 1該模具一次注射所需的ABS塑料體積 V0==45cm3質(zhì)量 m0=PV0=45g（3）注射機(jī)的選用綜合考慮模具外形尺寸查表選用型號XS-ZY125注射機(jī)。SZ-160/1000注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范及特性如下:理論注射容量/。由3125螺桿直徑/mm42注射壓力/MPa119鎖模力/KN900拉桿內(nèi)距/（mmXmm）330x300最大模厚/mm300最小模厚/mm150定位孔直徑/mm①80噴嘴球半徑/mmSR18噴嘴口孔徑/mm①62、鎖模力的校核鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：F鎖>F脹=KPaF脹AXkp=356KNVF鎖=900KNF鎖一注射機(jī)的額定鎖模力（N）；Pa分一模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）;一般為注射壓力的0.3?0.65倍。K壓力損害系數(shù).四行腔數(shù)目的確定及排布1.型腔數(shù)目的確定型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負(fù)形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而己。注射成形是先閉模以形成空腔，而后進(jìn)料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔——型腔。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目。注射模的型腔數(shù)目，可以是一模一腔，每一次注射生產(chǎn)一個塑件，也可以是多腔，每一次注射生產(chǎn)多個塑件。每一副模具中，型腔數(shù)目的多少與下列條件有關(guān)系。塑件尺寸精度模具制造成本注塑成形的生產(chǎn)效益制造難度型腔的布局多型腔模具設(shè)計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每一個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均為達(dá)到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應(yīng)該用同一副多模腔模具生產(chǎn)。在同一副模具中同時安排尺寸相差較大的型腔不是一個好的設(shè)計，不過有時為了節(jié)約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產(chǎn)實踐中還使用這一方法，但難免會引起一些缺陷，如有些塑件發(fā)生翹曲、有些則有過大的不可逆應(yīng)變等。本設(shè)計成型同一塑件，且壁厚均勻，故采用平衡式，布局如圖所示：五分型面的選擇模具上用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵內(nèi)容。分型面的選擇應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處當(dāng)已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。2）保證制件的精度和外觀要求與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應(yīng)盡可能設(shè)置在同一半模具腔內(nèi)。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。3）考慮滿足塑件的使用要求注塑件在成型過程中，有一些難免的工藝缺陷，如脫模斜度、推桿及澆口痕跡等，選擇分型面時，應(yīng)從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。4）考慮注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)格，使模板間距大小合適5）考慮鎖模力，盡量減小塑件在分型面的投影面積6）確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模7）不妨礙制品脫模和抽芯在安排制件在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運(yùn)動相垂直方向的側(cè)凹或側(cè)孔。一般機(jī)械式分型面抽芯機(jī)構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽拔距離盡量短。8）有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。9）分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件,8）有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。9）分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件,根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形式，本設(shè)計分型面如圖所示。^_一.百^~——_7--一以減少機(jī)械加工的困難。\\W六澆注系統(tǒng)的設(shè)計（1）澆注系統(tǒng)設(shè)計原則1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降、流量和溫度分布的均衡布置;2）盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間；3）澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇行流動，并有利于排氣和補(bǔ)縮；4）避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。5）澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷；6）熔合縫位置必須合理安排，必要時配置冷料井或溢料槽；盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量；7）澆注系統(tǒng)應(yīng)達(dá)到所需精度和粗糙度，其中澆口必須有IT8以上精度。（2）澆注系統(tǒng)布置在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩類，本塑件采用平衡式。如下圖所示：

(3)流道系統(tǒng)設(shè)計流道系統(tǒng)設(shè)計包括主流道、分流道和冷料井及其結(jié)構(gòu)設(shè)計等。1)主流道設(shè)計直澆口式主流道呈截錐體，主流道入口直徑d應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴直徑1mm左右。這樣便于兩者能同軸對準(zhǔn)，也使得主流道凝料能順利脫出。所以：d=6+1=7mm，考慮到澆口套標(biāo)準(zhǔn)件的選用，d取值為6.5mm。主流道入口的凹坑球面半徑SR1,應(yīng)該大于注射機(jī)噴嘴球頭半徑SR約1?2mm。反之，兩者不能很好貼和，會讓塑料熔體反噴，出現(xiàn)溢邊致使脫模困難。故:SR1=18+(1~2)=(19~20)mmR標(biāo)準(zhǔn)化取值為19.5mm錐孔壁粗糙度RaW0.8口m。主流道的錐角a=2°?6。。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣。過小錐角使凝料脫模困難，還會使充模時流動阻力大，比表面增大，熱量損耗大。主流道出口端應(yīng)有1mm左右的圓角。主流道的長度是L,一般按模板厚度確定。但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，小模具通常應(yīng)控制在50mm之內(nèi)。(4)分流道截面形狀確定(5)冷料井及拉料設(shè)計該模具采用斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)來垂直分離型腔故采用拉料穴。（6）澆口設(shè)計澆口是塑料熔體進(jìn)入型腔的閥門，對塑料件質(zhì)量具有決定性的影響，因而澆口類型與尺寸、澆口位置與數(shù)量便成為澆注系統(tǒng)設(shè)計中的關(guān)鍵。澆口有多種類型,如直澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口、重疊式澆口、扇形澆口、潛伏式澆口等。該模具采用側(cè)澆口。（7）澆注系統(tǒng)的平衡型腔采用的是平衡式布置，需要調(diào)節(jié)澆口的尺寸，使個澆口的流量和成型工藝達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡也叫澆口的平衡。但由于塑件的精度要求不高，若每個澆口截面尺寸不同，會給加工制造帶來不便，綜合考慮，故不做澆口平衡計算。（8）排氣系統(tǒng)設(shè)計從某種角度而言，注塑模具也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔的同時，必須置換出型腔內(nèi)的空氣和從物料中溢出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)是注塑模具設(shè)計的重要組成部分。排氣系統(tǒng)設(shè)計原則:1）利用分型面排氣是最簡單的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)。2）利用頂桿與孔的間隙排氣，必要時可對頂桿作些排氣的結(jié)構(gòu)措施；3）利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣，燒結(jié)塊應(yīng)有足夠的承壓能力，設(shè)置在塑件隱蔽處，并需要開設(shè)排氣通道；4）在熔合縫位置開設(shè)冷料井，在儲存冷料前也滯留了不少氣體；5）可靠有效的方法是在分型面上開設(shè)專用的排氣槽，尤其上大型注塑模具必須如此；6）對于大型的模具，也可以利用鑲拼的成型零件的縫隙排氣。本例中可通過頂針間隙均排氣，配合部件間隙來達(dá)到排氣效果.七成型零件的工作尺寸計算及結(jié)構(gòu)形式⑴型腔徑向計算按平均收縮率計算:平均收縮率為0.6%。L=L+￡L+￡2LMcpPcpScpPcpScpPcp0.38L =18.19———=18Pcp 2L =18+18x0.006+18x0.0062=18.1Mcp模具型腔按IT9級精度制造，制造偏差5二0.06mm。L=(L —5)+5m=(18.1-0.06)+0.06=17.97蝕13MMcpm0 0 0按平均收縮率計算:平均收縮率為0.6%。L=L+￡L+￡2LMcpPcpScpPcpScpPcpL=1PcpL =1+1x0.006+1x0.0062=1.006Mcp模具型腔按IT9級精度制造，制造偏差5二0.06mm。L=(L —5)+5m==0.94+0.07MMcpm0 0(2)型腔深度計算按平均收縮率計算：L=L+￡L+￡2LMcpPcpScpPcpScpPcp0.4L=15+ =15.2Pcp 2L =15.2+15.2x0.006+15.2x0.0062=15.29Mcp模具型芯按IT9級精度制造，制造偏差5二0.06mm。L=(L +5)0=(15.29+0.06)0 =15.35。MMcpm—5 —0.06 —0.06m(3)型腔深度計算按平均收縮率計算：H=H+￡H+￡2HMcpPcpScpPcpScpPcpH=14PcpH =14+0.006x14+0.0062x14=14.08Mcp型腔深度按IT9級精度制造，其制造公差為0.052mm。若型腔容易修淺，則H=(H)+5m=13.97+0.11MMcp(4)定模尺寸計算按平均收縮率計算：L=L+￡L+￡2LMcpPcpScpPcpScpPcpL=35.21Mcp假設(shè)型芯容易修長，型芯高度按IT9級精度制造，其制造偏差查表為0.043mmL=(L -0.19)0=35.020MMcp -5 -0.19m按平均收縮率計算：L=L+￡L+￡2LMcpPcpScpPcpScpPcpL=28+0.006x28+0.0062x28=28.17Mcp假設(shè)型芯容易修長，型芯高度按IT9級精度制造，其制造偏差查表為0.043mmL=(L -0.17)0=28+0.17MMcp -5 0m(5)側(cè)壁厚度計算側(cè)壁厚度s飛E4二23.8八導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)置合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導(dǎo)向。導(dǎo)柱安裝在動?；蛘叨Ｒ贿吘伞Ｓ屑?xì)長型芯時，以安在細(xì)長型芯一側(cè)為宜。通常導(dǎo)柱設(shè)在模板四角。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有定位、導(dǎo)向、承受一定側(cè)壓力三個作用。定位作用為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失敗。導(dǎo)向作用動定模合模時，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進(jìn)入型腔以保證不損壞成型零件。承受一定側(cè)壓力塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機(jī)精度的限制使導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)壓力，此時，導(dǎo)柱能承擔(dān)一部分側(cè)壓力。當(dāng)側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需要增設(shè)錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，導(dǎo)柱還要承受懸浮模板的質(zhì)量.當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計。導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)至少有一個導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱通常設(shè)在離中心線1/3處的長邊上。該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為在模板的四個角上。該模具導(dǎo)柱安裝在動模固定板上，導(dǎo)套安裝在定模固定板和脫板上。為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑板，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角。各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行。在合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致成型零件損壞。當(dāng)動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。7)導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合長度通常取配合直徑的1.5?2倍，其余部分可以擴(kuò)空，以減小摩擦，并降低加工精度。九推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計.側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計當(dāng)塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況可以強(qiáng)制脫模外，一般都必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹做成可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中脫出。完成側(cè)向活動型芯的抽出和復(fù)位的這種機(jī)構(gòu)叫做抽芯機(jī)構(gòu)。它應(yīng)具備以下基本功能：(1)能夠保證不引起塑間件變形的情況下準(zhǔn)確地抽芯；(2)運(yùn)動靈活動作可靠，無過分磨損現(xiàn)象；(3)具有必要的強(qiáng)度和剛度；(4)配合間隙和拼縫線不溢料；其滑塊設(shè)計如下圖所示:.斜導(dǎo)柱斜角的確定斜導(dǎo)柱的斜角a是斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的一個主要參數(shù)。它的大小涉及導(dǎo)開模力、斜導(dǎo)柱所受的彎曲力、滑塊實際抽芯力以及開模行程等的小，其關(guān)系如下：.側(cè)向分型與抽芯方式；（1）手動側(cè)向分型抽芯；（2）機(jī)械側(cè)向分型抽芯；（3）液壓或氣動分型抽芯。.抽拔力的計算、，一一 EE內(nèi)應(yīng)力為81=62= 1—N式中E=2.2Gpa；￡=0.6%；日=0.394總軸向力為E￡F=S——=593.2N—N每塊滑塊摩擦力：F=2f=SEef=89（N）f2 （1—田.抽拔距計算瓣合模為兩瓣時最小抽拔距：S=-rR2—r2=1mm1設(shè)計抽拔距：S=S+（2~3）=4mm1.斜銷幾何尺寸和最小開模行程的計算： L=4mm-=12.9mmsin18o最小開模行程：H=Scota=Lcosa=12.3開模力：f=fsinf丁=408（n）pQcos（a+2。）斜銷彎曲力：F=Fsina+Fcosa+Ffcosa=1072（N）NP Q P斜銷強(qiáng)度計算：M=FLNt為Mc=——W圓形斜銷：W=吧氏0.1d332d=13.58mmx14mm十溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)置在塑料注射成形中，注射模具不僅是塑料熔體的成形設(shè)備，還起著熱交換器的作用。模具溫40度調(diào)節(jié)系統(tǒng)直接影響到制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成形工藝要求不同，對模具溫度的要求也不同。對于大多數(shù)要求較低模溫的塑料，僅設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)即可。但對于要求模溫超過80C0的塑料以及大型注射模具，均需要設(shè)置加熱裝置。1．冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為200°C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60°C以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍66等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進(jìn)行冷卻。通過查表可得尼龍6的成型溫度與模具溫度的范圍：成型溫度：230。?290。模具溫度：40。?60。.冷卻介質(zhì)冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。.冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則冷卻水道的開受模具上鑲塊和頂出桿等零件幾何形狀的限制，必須根據(jù)模具的特點(diǎn)，靈活地設(shè)置冷卻裝置，其設(shè)計要點(diǎn)如下：盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1-2倍(12?15Mm),冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3?5倍，水孔直徑常為8?12mm。進(jìn)水管直徑的選擇應(yīng)使水流速度不超過冷卻水道的水流速度.避免產(chǎn)生過大的壓力降應(yīng)，應(yīng)根據(jù)模具的具體大小和產(chǎn)品大小狀況而定。盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。澆口出加強(qiáng)冷卻。應(yīng)降低進(jìn)水與出水的溫差。一般進(jìn)水與出水溫度差不大于5°。合理選擇冷卻水道的形式。對于聚乙稀等收縮率較大的成型樹脂，必須沿制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路。合理確定冷卻水管接頭位置。冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他結(jié)構(gòu)(如推桿孔、小型芯孔等)發(fā)生干涉現(xiàn)象。冷卻水管進(jìn)出