工業(yè)管道安裝工藝作業(yè)指導(dǎo)書

工業(yè)管道安裝工藝作業(yè)指導(dǎo)書1工藝流程1.1管道施工流程圖本圖為壓力管道通用施工流程圖，根據(jù)所施工的管道類型選擇使用。施工技術(shù)準(zhǔn)備施工技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)培訓(xùn)材料驗(yàn)收施工設(shè)備機(jī)具質(zhì)量檢測(cè)設(shè)備合同簽訂工藝評(píng)定圖紙會(huì)審方案編制交底管工培訓(xùn)焊工培訓(xùn)資格認(rèn)定標(biāo)記移植閥門試驗(yàn)材料合格確認(rèn)設(shè)備準(zhǔn)備機(jī)具準(zhǔn)備完好確認(rèn)設(shè)備準(zhǔn)備設(shè)備送檢確認(rèn)有效期開工報(bào)告及告知管溝測(cè)量放線管子檢查、防腐測(cè)試管道基礎(chǔ)施工支柱桁架加工管道坡口加工彎管加工絕緣法蘭組裝管道組裝管道焊接焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫返修熱處理報(bào)告管溝開挖管道下溝前管溝檢查管道下溝后標(biāo)高測(cè)量管溝回填(中間交接)強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)管道掃線接頭防腐及防腐檢查陰極保護(hù)、警示標(biāo)志工程竣工驗(yàn)收支、吊架安裝桁架制作安裝管道組裝組對(duì)補(bǔ)償裝置安裝管道、管組成件脫脂管道焊接焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫返修熱處理報(bào)告管道酸洗管道強(qiáng)度試驗(yàn)管道油沖洗嚴(yán)密性試驗(yàn)沖洗油化驗(yàn)吹掃及清洗管道涂漆記錄涂層厚度檢測(cè)管道防腐保溫管道超壓試驗(yàn)管道試運(yùn)行安全閥最終調(diào)試管道冷熱緊工程竣工驗(yàn)收1.2管道預(yù)制程序施工準(zhǔn)備→材料領(lǐng)用→管道表面除銹→劃線→尺寸檢查→下料切割→坡口加工→焊口檢查→組對(duì)→點(diǎn)焊→檢查→焊口預(yù)熱→焊接→外觀檢查→焊后處理→檢驗(yàn)(尺寸、硬度、無損探傷)→耐壓試驗(yàn)→防護(hù)→標(biāo)識(shí)。1.3管道現(xiàn)場(chǎng)安裝程序預(yù)制管段搬運(yùn)現(xiàn)場(chǎng)→管內(nèi)清理→配管支撐安裝→管段組對(duì)點(diǎn)焊→檢查(尺寸、焊口)→焊口預(yù)熱→焊接→外觀檢查→焊后熱處理→檢驗(yàn)(尺寸、硬度、無損探傷)→管內(nèi)清洗→系統(tǒng)試壓→防腐保溫。2材料檢驗(yàn)2.1材料標(biāo)記應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和合同的規(guī)定，標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)包括制造廠標(biāo)記以及材料名稱，下列管道組成件的標(biāo)記還應(yīng)包括材料爐批號(hào)或代號(hào)：(1)GC1級(jí)管道用管道組成件；(2)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行沖擊試驗(yàn)的管道組成件；(3)鉻鉬合金鋼(螺栓材料除外)管道組成件；(4)用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼(H型)管道組成件；(5)鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。2.2材料應(yīng)逐件標(biāo)記，標(biāo)記應(yīng)清晰、牢固，公稱直徑小于或等于DN40的材料可采用標(biāo)簽或其他替代方法進(jìn)行標(biāo)記。2.3材料應(yīng)具有相應(yīng)的質(zhì)量證明文件，質(zhì)量證明文件應(yīng)包括標(biāo)準(zhǔn)以及合同規(guī)定的檢驗(yàn)和試驗(yàn)結(jié)果，且具有可追溯性。(未包括檢驗(yàn)和試驗(yàn)結(jié)果的質(zhì)量證明文件(合格證)僅限于GC3級(jí)管道組成件。2.4設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料，質(zhì)量證明文件中應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗(yàn)報(bào)告。2.5設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管子和管件，質(zhì)量證明文件中應(yīng)有晶間腐蝕試驗(yàn)報(bào)告。2.6對(duì)于管道組成件及管道支承件的材料牌號(hào)、規(guī)格和外觀質(zhì)量，應(yīng)進(jìn)行逐個(gè)目視檢查并進(jìn)行幾何尺寸抽樣檢查，目視檢查不合格者不得使用。2.7對(duì)于合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法進(jìn)行材料抽樣檢查，抽樣數(shù)量取每批(同爐批號(hào)、同規(guī)格，下同)的5%且不少于一個(gè)管道組成件。2.8閥門殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)應(yīng)滿足以下要求：(1)用于GC1級(jí)管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)；(2)用于GC2級(jí)管道的閥門，應(yīng)每批抽查10%，且不得少于1個(gè)；(3)用于GC3級(jí)管道的閥門，應(yīng)每批抽查5%，且不得少于1個(gè)。2.9閥門殼體的試驗(yàn)壓力應(yīng)取1.5倍的公稱壓力，密封試驗(yàn)宜按公稱壓力進(jìn)行，并滿足以下要求：(1)保壓時(shí)間和密封面泄漏率應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；(2)對(duì)于試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)填寫閥門試驗(yàn)記錄；(3)對(duì)不銹鋼閥門進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過0.01%。2.10經(jīng)設(shè)計(jì)或業(yè)主同意，對(duì)于公稱壓力小于等于PN100，且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，密封試驗(yàn)可采用色印方法。2.11應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的設(shè)定壓力對(duì)安全閥進(jìn)行調(diào)試，每個(gè)安全閥的啟閉試驗(yàn)應(yīng)不少于3次，并應(yīng)填寫安全閥整定記錄。2.12帶夾套的閥門進(jìn)行夾套壓力試驗(yàn)時(shí)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)不小于1.5倍的夾套公稱壓力。2.13GC1級(jí)管道中設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的管子和管件以及輸送極度危害介質(zhì)的管子和管件應(yīng)進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測(cè)。檢測(cè)時(shí)每批應(yīng)抽樣5%，且不得少于1根(個(gè))，檢測(cè)結(jié)果不得有線性缺陷。2.14對(duì)于設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的GC1級(jí)管道用高壓螺栓和螺母，每批應(yīng)抽取2根(個(gè))進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。2.15對(duì)管道組成件進(jìn)行抽樣檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)時(shí)，若有一件不合格，可按原規(guī)定數(shù)量的兩倍抽樣，再進(jìn)行檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)；若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，或?qū)υ撆艿澜M成件逐個(gè)進(jìn)行檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)，其中的合格者仍可使用。2.16對(duì)管道組成件進(jìn)行抽樣檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)做好材料識(shí)別標(biāo)記并對(duì)不合格品進(jìn)行處理。2.17管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞。如采用不銹鋼和有色金屬材料，則在儲(chǔ)存期間不得與碳鋼接觸。暫不安裝的管子、閥門和管件，應(yīng)封閉管口。2.18法蘭密封面及密封墊片不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，否則應(yīng)予修理或更換。3管道制作3.1切割與坡口制備3.1.1碳鋼、碳錳鋼可采用機(jī)械加工方法或火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機(jī)械加工方法切割和制備坡口。如采用火焰切割方法，切割后應(yīng)采用機(jī)械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)。3.1.2不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。3.2標(biāo)記移植3.2.1對(duì)于管道組成件，應(yīng)盡量保存材料的原始標(biāo)記。當(dāng)無法保存原始標(biāo)記時(shí)，應(yīng)采用移植方法重新進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)，材料標(biāo)識(shí)也可采用管道組成件的工程統(tǒng)一編碼。3.2.2標(biāo)記方法的采用應(yīng)以對(duì)材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應(yīng)盡量避免降低材料的使用性能。低溫鋼及鈦材不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時(shí)，印色不應(yīng)含有對(duì)材料構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛和氯等3.3彎管3.3.1制作彎管時(shí)，應(yīng)根據(jù)管子材料性能、輸送流體工況和管子彎曲半徑，采用適當(dāng)?shù)膹澢に嚭脱b備。3.3.2制作彎管可采用熱彎和冷彎兩種方法，鐵基材料的冷彎溫度應(yīng)不大于材料的相變溫度(A1)，熱彎溫度應(yīng)大于材料的最大相變溫度(A3)。3.3.3當(dāng)采用焊管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。3.3.4彎管的不圓度、褶皺和減薄應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801的要求。3.4板焊管3.4.1板焊管的制造應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.4.2制作和安裝公稱直徑不小于400mm的板焊管時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：(1)除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，板焊管的單根長(zhǎng)度應(yīng)不小于5.3m，且環(huán)向拼接焊縫應(yīng)不多于2條，相信筒節(jié)縱縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。(2)同一筒節(jié)上的縱向焊縫應(yīng)不大于2條，縱縫間距應(yīng)不小于200mm。(3)對(duì)于有加固環(huán)的板焊管，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距應(yīng)不小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫應(yīng)不小于50mm。(4)板焊管的周長(zhǎng)及管端直徑應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定?？v縫處的棱角度應(yīng)不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。(5)對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于壁厚的25%，且縱縫的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于3mm。(6)鍋爐、壓力容器級(jí)鋼板應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，負(fù)偏差應(yīng)不大于0.25mm；其他鋼板用于制作板焊管時(shí)，應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。(7)板焊管的直度允差應(yīng)不大于其單根長(zhǎng)度的0.2%，其余尺寸允差應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。(8)板焊管制作過程中應(yīng)防止板材表面損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壁厚。(9)板焊管的焊接、焊后熱處理和檢驗(yàn)、檢查應(yīng)符合本章的相關(guān)規(guī)定。(10)板焊管應(yīng)逐根進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合本章的相關(guān)規(guī)定。3.5斜接彎頭3.5.1斜接彎頭制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)或現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801的規(guī)定。3.5.2斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式。3.5.3公稱直徑大于1000mm時(shí)，斜接彎頭的周長(zhǎng)允許偏差應(yīng)為±6mm；公稱直徑小于或等于1000mm時(shí)，斜接彎頭的周長(zhǎng)允許偏差應(yīng)為±4mm。3.6翻邊接頭3.6.1翻邊接頭的加工應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801的規(guī)定。3.6.2焊接后應(yīng)對(duì)翻邊部位進(jìn)行機(jī)械加工或整形。密封面的表面粗糙度應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。外側(cè)焊縫應(yīng)進(jìn)行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的裝配為原則。3.6.3擴(kuò)口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭的裝配，翻邊端面與管子中心線應(yīng)垂直，垂直度允差應(yīng)不大于1°。3.7夾套管3.7.1夾套管的加工應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。內(nèi)管管件應(yīng)使用無縫管件或無縫對(duì)焊管件，但不得使用斜接彎頭。內(nèi)管焊縫應(yīng)經(jīng)無損檢測(cè)及試壓合格后，方可裝配外管。3.7.2外和與內(nèi)管間的間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定焊接支承塊。支承塊應(yīng)不妨礙夾套內(nèi)介質(zhì)流動(dòng)和內(nèi)管與外管的脹縮，其材質(zhì)應(yīng)與內(nèi)管相同。支承塊與彎管起彎點(diǎn)距離宜為0.5m～1.2m，直管段上支承塊間距宜為3m～5m。3.8支吊架3.8.1管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。支吊架的現(xiàn)場(chǎng)制作應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T17116.1和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。3.8.2管道支吊架的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。制作后應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行目視檢查，焊接變形應(yīng)予以矯正。所有螺紋連接均應(yīng)按設(shè)計(jì)要求予以鎖緊。4焊接4.1焊接工藝評(píng)定和焊工技能評(píng)定所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝,并由合格焊工進(jìn)行施焊。焊接工藝評(píng)定和焊工技能評(píng)定應(yīng)分別符合JB4708及《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的規(guī)定。4.2焊接材料4.2.1焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體)使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記。4.2.2焊接材料的儲(chǔ)存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干燥、清潔，相對(duì)濕度應(yīng)不超過60%。4.2.3庫(kù)存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。復(fù)驗(yàn)應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗(yàn)。但對(duì)焊接材料的使用性能有懷疑時(shí)，可增加必要的檢驗(yàn)項(xiàng)目。規(guī)定期限自生產(chǎn)日期始，可按下述方法確定：(1)焊接材料質(zhì)量證明書或說明書推薦的期限；(2)酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料為兩年；(3)石墨型焊接材料及其他焊接材料為一年。4.2.4焊條的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書。焊絲使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行除油、除銹及清洗處理。4.2.5使用過程中應(yīng)注意保持焊接材料的識(shí)別標(biāo)記，以免錯(cuò)用。4.3焊接環(huán)境4.3.1焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。環(huán)境溫度低于0℃時(shí)，應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家規(guī)范《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801.4的規(guī)定。4.3.2焊接時(shí)的風(fēng)速應(yīng)不超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施：(1)手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；(2)鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊：2m/s。4.3.3焊接電弧1米范圍內(nèi)的相對(duì)濕度應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)鋁及鋁合金焊接：應(yīng)不大于80%；(2)其他材料焊接：應(yīng)不大于90%。4.3.4當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風(fēng)期間，焊工及工件無保護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接。4.4焊前準(zhǔn)備4.4.1坡口制備(1)坡口加工應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家規(guī)范《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801.4的規(guī)定。坡口表面應(yīng)光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應(yīng)清除干凈。(2)坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。典型的對(duì)接接頭坡口型式和尺寸見下圖。圖4.4.1典型的對(duì)接接頭坡口型式和尺寸(3)當(dāng)設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)坡口表面要求進(jìn)行無損檢測(cè)時(shí)，無損檢測(cè)及對(duì)缺陷的處理必須在施焊前完成。4.4.2清理焊件坡口及內(nèi)外表面，應(yīng)在焊接前按下表要求進(jìn)行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時(shí)對(duì)焊縫或母材有害的其它物質(zhì)。表4.4.2焊件坡口及其內(nèi)外表面的清理材料清理范圍mm清理對(duì)象清理方法碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等方法鋁及鋁合金≥50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除油污化學(xué)或機(jī)械方法除氧化膜銅及銅合金≥20鈦及鈦合金、鎳及鎳合金≥504.4.3組對(duì)(1)對(duì)接接頭的組對(duì)應(yīng)符合以下規(guī)定對(duì)接接頭的組對(duì)應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、焊接工藝規(guī)程或下表的規(guī)定。表4.4.3管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量材料內(nèi)壁錯(cuò)邊量鋼不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm鋁及鋁合金壁厚小于或等于5mm小于或等于0.5mm壁厚大于5mm不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm銅及銅合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金不大于壁厚的10%，且小于或等于1mm不等壁厚的工件對(duì)接時(shí)，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量不符合上表規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，焊件端部應(yīng)按下圖進(jìn)行削薄修整。端部削薄修整不得導(dǎo)致加工后的壁厚小于設(shè)計(jì)厚度td。(1)T2-T1≤10mm(2)T2-T1＞10mm(3)T2-T1≤5mm外側(cè)齊平(4)T2-T1≤10mm(5)T2-T1＞10mm內(nèi)側(cè)齊平(6)內(nèi)外側(cè)均不齊平注1：用于管件時(shí)，如受長(zhǎng)度限制，圖(1)、(4)、(6)中的15°角可改為30°。圖4.4.3-1不等壁厚對(duì)接焊件的端部加工(2)支管連接接頭的組對(duì)應(yīng)符合以下規(guī)定：安放式支管的端部制備及組對(duì)應(yīng)符合圖4.4.3-2中(a)、(b)的要求。插入式支管的主管端部制備及組對(duì)應(yīng)符合圖4.4.3-2中(c)的要求。主管開孔與支管組對(duì)時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于m值[見圖4.4.3-2中(a)、(b)]，必要時(shí)可堆焊修正。g——根部間隙，按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。m——錯(cuò)邊量，其值應(yīng)不大于3.2mm或0.5b(取較小值)，其中b為支管名義厚度。圖4.4.3-2支管連接接頭的組對(duì)(3)組對(duì)間隙接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。(4)除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對(duì)。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的焊接接頭，組對(duì)時(shí)所使用的工卡具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。(5)焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。4.4.4定位焊縫(1)定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。(2)定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。(3)根部焊接前，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。(4)焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)镴B4708中的同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.4.5焊接設(shè)備焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。4.5焊接的基本要求4.5.1焊縫(包括為組對(duì)而堆焊的焊縫金屬)應(yīng)由經(jīng)評(píng)定合格的焊工，按評(píng)定合格的焊接工藝指導(dǎo)書(WPS)進(jìn)行焊接。4.5.2除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。4.5.3在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。4.5.4焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證不影響閥座的密封性能。4.5.5不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。設(shè)計(jì)溫度≤-20℃的管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。4.5.6內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管道及設(shè)計(jì)規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行根部焊道焊接。4.5.7規(guī)定焊接線能量的焊縫，施焊時(shí)應(yīng)測(cè)量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.8規(guī)定焊縫層次時(shí)，應(yīng)檢查焊接層數(shù)，其層次數(shù)及每層厚度應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.9規(guī)定層間溫度的焊縫，應(yīng)測(cè)量層間溫度，層間溫度應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.10多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。4.5.11規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測(cè)的焊縫，無損檢測(cè)應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測(cè)應(yīng)在射線照相檢測(cè)及超聲波檢測(cè)前進(jìn)行，經(jīng)檢測(cè)的焊縫在評(píng)定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。4.5.12每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識(shí)別代號(hào)。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識(shí)別標(biāo)記。所采用的標(biāo)記方法應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家規(guī)范的規(guī)定。對(duì)無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記的，應(yīng)用簡(jiǎn)圖記錄焊工識(shí)別代號(hào)，并將簡(jiǎn)圖列入交工技術(shù)文件。4.6焊縫設(shè)置管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應(yīng)符合下列規(guī)定，但夾套管除外。(1)直管段上兩對(duì)接環(huán)焊縫中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，應(yīng)不小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，應(yīng)不小于管子外徑。(2)管道環(huán)焊縫距離彎管(不包括彎頭)起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。(3)管道環(huán)焊縫距支、吊架凈距應(yīng)不小于50mm。需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。(4)不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當(dāng)不可避免而必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)以開孔中心為中心的開孔直徑1.5倍或補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測(cè)，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。4.7角焊縫4.7.1角焊縫(包括承插焊縫)可呈凹或凸形，焊縫尺寸應(yīng)符合下圖的規(guī)定。(a)凸形等邊角焊縫(b)凹形等邊角焊縫(c)凸形不等邊角焊縫(d)凹形不等邊角焊縫注1：等邊角焊縫的焊腳尺寸為焊縫最大內(nèi)切等腰直角三角形的股長(zhǎng)，焊縫厚度為0.7倍焊腳尺寸。注2：不等邊角焊縫的焊腳尺寸為內(nèi)切于焊縫截面的最大直角三角形的股長(zhǎng)。圖4.7.1角焊縫的形式和尺寸4.7.2平焊法蘭或承插焊法蘭的填角焊縫應(yīng)符合圖4.7.2-1的規(guī)定。其它承插焊接頭的最小焊接尺寸應(yīng)符合圖4.7.2-2的規(guī)定。(a)雙面角焊(b)法蘭面角接及背面角焊(c)承插焊法蘭注：Xmin取直管名義厚度的1.4倍或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。圖4.7.2-1平焊法蘭和承插焊法蘭的角焊縫t――計(jì)算厚度；Cx――取1.25t和3mm中較大者。圖4.7.2-2除法蘭外的其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸4.8支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖4.8所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：(f)對(duì)接式注：tc——填角焊縫有效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者。b——支管名義厚度。h——主管名義厚度。r——補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度。tmin——b或r，取小者。圖4.8支管連接的焊接接頭形式4.8.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座，應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于填角焊縫有效厚度，見[4.8(a)和(b)]。4.8.2補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫連接到支管上，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于填角焊縫有效厚度[見圖4.8(c)和(d)]。(2)鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.7tmin[見圖4.8(e)]。4.8.3補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.5r[見圖4.8(c)、(d)和(e)]。4.8.4補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管、支管很好地貼合。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的高位(不在主管軸線處)開一通氣孔用于焊縫焊接和檢漏時(shí)的通氣。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，但拼接焊縫應(yīng)與母材等強(qiáng)度，且每塊拼板均應(yīng)開通氣孔。4.8.5應(yīng)在支管與主管的連接焊縫檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。4.9焊縫返修4.9.1返修前應(yīng)對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。4.9.2補(bǔ)焊應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)與原焊接要求相同。4.9.3同一部位(指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位)的返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。4.9.4返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新檢驗(yàn)，并連同返修及檢驗(yàn)記錄(明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測(cè)結(jié)果)一并記入交工技術(shù)文件。4.9.5要求焊后熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)重新熱處理。4.10焊接檢驗(yàn)4.10.1目視檢查(1)GC2、GC3級(jí)管道100%的縱縫應(yīng)進(jìn)行目視檢查，但國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801有規(guī)定的除外。(2)焊縫目視檢查比例應(yīng)符合表4.10.1的要求，應(yīng)對(duì)每一焊工或焊接操作工所焊的焊縫進(jìn)行目視檢查。表4.10.1檢查等級(jí)、方法和比例a檢查等級(jí)a檢查方法焊縫類型及檢查比例/%對(duì)接環(huán)縫角焊縫b支管連接cⅠ目視檢查100100100磁粉/滲透100d100100射線照相/超聲波100－100eⅡ目視檢查100100100磁粉/滲透20d2020射線照相/超聲波20－20eⅢ目視檢查100100100磁粉/滲透10d－10Ⅲ射線照相/超聲波10－－Ⅳ目視檢查100100100射線照相/超聲波5－－Ⅴ目視檢查10100100a根據(jù)業(yè)主或工程設(shè)計(jì)要求，可采用較嚴(yán)格檢查等級(jí)代替較低檢查等級(jí)。b角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補(bǔ)強(qiáng)和支架的連接焊縫。c支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫。d對(duì)碳鋼、不銹鋼及鋁合金無此要求。e適用于大于或等于DN100的管道。(3)GC1級(jí)管道還應(yīng)對(duì)所有制作和安裝的焊縫均應(yīng)進(jìn)行100%目視檢查。4.10.2焊接接頭目視檢查應(yīng)按表4.10.2的規(guī)定。表4.10.2焊接接頭目視檢查質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)檢查等級(jí)ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷類型對(duì)接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對(duì)接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對(duì)接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對(duì)接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對(duì)接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接表面線性缺陷aAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA表面氣孔AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA外露夾渣AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA咬邊AAAABABBBABBBABBCABB余高DDDDDDDDDDDDDDDDEEEE符號(hào)說明：A(缺陷范圍)：無明顯缺陷；B(咬邊深度)：≤1mm和TW/4；C(咬邊深度)：≤1.5mm和TW/4或1mm；D(焊縫余高)：TW(mm)(見注2)高度(mm)≤6≤1.5＞6～13≤3.0＞13～25≤4.0＞25≤5.0E(焊縫余高)：范圍為上述D相應(yīng)值的1.5倍。注1：兩個(gè)極限數(shù)值用“和”分開時(shí)，其中較小的數(shù)值為合格值；兩組數(shù)值用“或”分開時(shí)，則較大的數(shù)值為合格值。注2：TW是對(duì)焊接頭中兩個(gè)連接件厚度較薄者的名義厚度。A線性缺陷包括裂紋、未焊透、未熔合。B縱縫包括直縫和螺旋縫。但規(guī)范有說明的除外。4.10.3焊接接頭無損檢測(cè)(1)焊接接頭表面無損檢測(cè)應(yīng)符合以下規(guī)定：檢查比例應(yīng)不低于表4.10.1和表4.10.3的規(guī)定。表4.10.3制作過程中縱縫檢查方法和檢查比例縱向焊接接頭系數(shù)ΦW目視檢查/1%射線照相/超聲波/%≤0.85100－0.90100101.00100100注：規(guī)范有規(guī)定的縱縫除外有再熱裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)在焊接及熱處理后各進(jìn)行一次表面無損檢測(cè)。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按JB/T4730規(guī)定的Ⅰ級(jí)合格(PT或MT)標(biāo)準(zhǔn)。(2)焊接接頭的射線照相檢測(cè)和超聲波檢測(cè)檢查比例應(yīng)不低于表4.10.1和表4.10.3的規(guī)定，抽樣檢查時(shí)，固定焊的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40%。管道的名義厚度小于或等于30mm的對(duì)接環(huán)縫應(yīng)采用射線照相檢測(cè)，名義厚度大于30mm的對(duì)接環(huán)縫可采用超聲波檢測(cè)代替射線照相檢測(cè)；當(dāng)規(guī)定采用射線照相檢測(cè)但由于條件限制需改用超聲波檢測(cè)代替時(shí)，應(yīng)征得設(shè)計(jì)單位和建設(shè)單位的同意。焊接接頭的射線檢測(cè)和超聲波檢測(cè)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為：①環(huán)焊縫的檢測(cè)應(yīng)符合JB/T4730-2005對(duì)壓力管道環(huán)焊縫的檢測(cè)要求，縱焊縫的檢測(cè)應(yīng)符合JB/T4730-2005對(duì)鍋爐和壓力容器對(duì)接焊縫的檢測(cè)要求，角焊縫及T型接頭的超聲波檢測(cè)也應(yīng)符合JB/T4730-2005對(duì)鍋爐和壓力容器角焊縫及T型接頭的檢測(cè)要求；②100%射線檢測(cè)的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級(jí)合格，抽樣或局部進(jìn)行射線檢測(cè)的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅲ級(jí)合格；③100%超聲波檢測(cè)的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅰ級(jí)合格，抽樣或局部進(jìn)行超聲波檢測(cè)的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級(jí)合格。。管道的公稱直徑≥500mm時(shí)，對(duì)每條環(huán)縫應(yīng)按表4.10.1的檢查比例進(jìn)行局部檢測(cè)。管道的公稱直徑＜500mm時(shí)，可根據(jù)環(huán)縫接頭數(shù)。按表4.10.1的檢查比例進(jìn)行抽樣檢測(cè)。凡進(jìn)行檢測(cè)的環(huán)縫，應(yīng)包括其整個(gè)圓周長(zhǎng)度。被檢焊縫的選擇應(yīng)包括每個(gè)參加產(chǎn)品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊縫，同時(shí)也應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點(diǎn)。當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時(shí)，應(yīng)包括檢查長(zhǎng)度不小于38mm的相鄰縱縫。(3)局部無損檢測(cè)的焊接接頭位置及檢查點(diǎn)應(yīng)由建設(shè)單位或檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)的檢驗(yàn)人員選擇或批準(zhǔn)。4.10.4無損檢測(cè)工藝參見第五章相關(guān)內(nèi)容。5預(yù)熱及熱處理5.1預(yù)熱一般技術(shù)要求5.1.1預(yù)熱的必要性以及預(yù)熱溫度應(yīng)在焊接工藝規(guī)程中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。5.1.2當(dāng)用熱加工法切割、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦應(yīng)考慮預(yù)熱要求。5.2預(yù)熱溫度5.2.1各種材料所要求和推薦的最低預(yù)熱溫度見表5.2.1。若環(huán)境溫度低于0℃，表5.2.1中的推薦溫度即為規(guī)定的預(yù)熱溫度。5.2.2不同預(yù)熱要求的材料焊接時(shí)，應(yīng)符合表5.2.1中的較高預(yù)熱溫度要求。5.2.3需要預(yù)熱的多層(道)焊焊件，其層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。

表5.2.1預(yù)熱溫度母材類別較厚件的名義壁厚Mm規(guī)定的母材最小抗拉強(qiáng)度MPa最低預(yù)熱溫度規(guī)定℃推薦℃碳鋼(C)碳錳鋼(C-Mn)＜25≤490－10≥25全部－80全部＞490－80合金鋼(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo)Cr≤0.5%＜13≤490－10≥13全部－80全部＞490－80合金鋼(Cr-Mo)0.5%＜Cr≤2%全部全部150－合金鋼(Cr-Mo)2.25%≤Cr≤10%全部全部175－馬氏體不銹鋼全部全部－150a鐵素體不銹鋼全部全部－10奧氏體不銹鋼全部全部－10a低溫鎳鋼(Ni≤4%)全部全部－958Ni鋼、9Ni鋼全部全部－105Ni鋼全部全部10－鋁、銅、鎳、鈦及其合金全部全部－10a奧氏體不銹鋼的層間溫度宜小于150℃，馬氏體不銹鋼的層間最高溫度為315℃。5.3預(yù)熱溫度的測(cè)量5.3.1預(yù)熱溫度應(yīng)采用測(cè)溫筆、熱電偶或其它合適方法進(jìn)行測(cè)量并記錄，以保證在焊前及焊接過程中達(dá)到和保持焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。測(cè)量?jī)x表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。5.3.2熱電偶可用電容儲(chǔ)能放電焊直接焊在工件上，可不必進(jìn)行焊接工藝評(píng)定和技能評(píng)定。熱電偶去除后，應(yīng)檢查焊點(diǎn)區(qū)域是否存在缺陷。5.3.3預(yù)熱區(qū)域應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)距離應(yīng)不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。5.4中斷焊接5.4.1焊接中斷時(shí)，應(yīng)控制合理的冷卻速度或采取其它措施防止對(duì)管道產(chǎn)生有害影響。5.4.2再次焊接前，應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定重新進(jìn)行預(yù)熱。5.5彎曲和成形后的熱處理5.5.1除彎曲或成形溫度始終保持在900℃以上的情況外，壁厚大于19mm的碳鋼管彎曲或成形加工后，應(yīng)按表5.5.1的規(guī)定進(jìn)行熱處理。表5.5.1熱處理基本要求母材類別名義厚度mm母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度MPa金屬熱處理溫度℃保溫時(shí)間min/mm最短保溫時(shí)間h布氏硬度b≤碳鋼(C)、碳錳鋼(C-Mn)≤19全部無－－－＞19600～6502.41200合金鋼(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo)Cr≤0.5%≤19≤490無－－－＞19全部600～7202.41225全部＞490600～7202.41225合金鋼(Cr-Mo)0.5%＜Cr≤2%≤13≤490無－－－＞13全部700～7502.42225全部＞490700～7502.42225合金鋼(Cr-Mo)2.25%≤Cr≤3%和C≤0.15%≤13全部不要求－－－＞13全部700～7602.42241合金鋼(Cr-Mo)3%＜Cr≤10%和C＞0.15%全部全部700～7602.42241低溫鎳鋼(Ni≤4%)≤19全部無－－－＞19600～6401.21－馬氏體不銹鋼全部全部730～7902.42241鐵素體不銹鋼全部全部無－－－奧氏體不銹鋼全部全部無－－187雙相不銹鋼全部全部a1.20.5－a對(duì)于雙相不銹鋼鋼管，是否應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理不做具體規(guī)定，但熱處理應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求。b硬度要求應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。設(shè)計(jì)有規(guī)定時(shí)，碳鋼和奧氏體不銹鋼的硬度可按本表取值。5.5.2公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼、低溫鎳鋼管彎曲或成形加工后，應(yīng)按下列要求進(jìn)行熱處理。(1)熱彎或熱成形加工后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火、正火加回火或回火熱處理；(2)冷彎或冷成形加工后的熱處理應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。5.5.3要求進(jìn)行沖擊試驗(yàn)的材料在冷成形或冷彎后，其成形應(yīng)變率大于5%者應(yīng)按表5.5.1的要求進(jìn)行熱處理。5.5.4高溫使用的奧氏體不銹鋼以及鎳基合金，冷、熱彎曲或成形后應(yīng)按表5.5.4進(jìn)行熱處理。表5.5.4高溫使用的材料彎曲、成形后的熱處理要求b材料類別及使用條件成形應(yīng)變率%熱處理與否設(shè)計(jì)溫度小于675℃的奧氏體不銹鋼及鎳-鐵-鉻合金(800H、800HT)熱彎或熱成形＞15固溶處理設(shè)計(jì)溫度大于等于675℃的奧氏體不銹鋼(H級(jí))及鎳-鐵-鉻合金(800H、800HT)熱彎或熱成形＞10a固溶處理奧氏體不銹鋼及鎳基合金(800H、800HT)冷彎或冷成形－按設(shè)計(jì)規(guī)定a采用管子擴(kuò)口、縮口、引伸、墩粗時(shí)，成形應(yīng)變率為本表規(guī)定值的一半。b固溶處理的保溫時(shí)間為20min/25mm或10min，且取其中的較大值。5.5.5成形應(yīng)變率的計(jì)算應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB/T20801的要求。5.5.6有應(yīng)力腐蝕傾向的管道以及對(duì)消除應(yīng)力有較高要求的管道，彎曲或成形加工后的熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。5.6焊后熱處理5.6.1焊后熱處理的基本要求(1)焊后熱處理工藝應(yīng)在焊接工藝指導(dǎo)書中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。(2)焊后熱處理溫度應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。(3)調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度應(yīng)低于其回火溫度。(4)鐵素體鋼之間的異種鋼焊后熱處理，應(yīng)按表5.5.1兩者之中的較高熱處理溫度進(jìn)行，但不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)Ac1。(5)有應(yīng)力腐蝕傾向的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。(6)對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行熱處理。當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200℃～300℃，并保溫緩冷。加熱保溫范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。5.6.2熱處理厚度按表5.5.1進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，熱處理厚度應(yīng)為焊接接頭處較厚的工件厚度。但下列情況除外：(1)支管連接時(shí)，熱處理厚度應(yīng)是主管或支管的厚度，而不計(jì)入支管連接件(包括整體補(bǔ)強(qiáng)或非整體補(bǔ)強(qiáng)件)的厚度。但如果任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表5.5.1所列厚度的2倍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。支管連接的焊縫厚度計(jì)算應(yīng)符合表5.6.2的規(guī)定。表5.6.2支管連接結(jié)構(gòu)的焊縫厚度支管連接結(jié)構(gòu)形式焊縫厚度焊接支管(安放式)，見圖4.8(a)b+tc焊接支管(插入式)，見圖4.8(b)h+tc補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管(安放式)見圖4.8(c)b+tc或r+tc，取較大者補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管(插入式)見圖4.8(d)h+r+tc鞍形補(bǔ)強(qiáng)件補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管見圖4.8(e)b+tc(2)對(duì)用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于等于50mm的管子連接角焊縫和螺紋接頭的密封焊縫、以及管道支吊架與管道的連接焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于表5.5.1所列厚度的2倍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。但下述情況可不要求熱處理：碳鋼材料，當(dāng)焊縫厚度≤16mm時(shí)，任意厚度的母材都不需要進(jìn)行熱處理。鉻鉬合金鋼材料(Cr≤10%)，當(dāng)焊縫厚度≤13mm時(shí)，如果預(yù)熱溫度不低于表5.2.1推薦的最低值，且母材規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度小于490MPa，則任意厚度的母材都不需要進(jìn)行熱處理。對(duì)于鐵素體鋼材料，當(dāng)焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時(shí)，不需進(jìn)行熱處理。但應(yīng)考慮操作條件(如高溫下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等)對(duì)焊縫不產(chǎn)生有害影響。5.7加熱和冷卻5.7.1熱處理應(yīng)保證溫度的均勻性和溫度控制，可采用爐內(nèi)加熱、局部火焰加熱、電阻或電感應(yīng)等加熱方法?？刹捎脿t冷、空冷、局部加熱、絕熱或其它合適的方法來控制冷卻速率。5.7.2一般情況下，熱處理的加熱和冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)當(dāng)溫度升至400℃以上時(shí)，加熱速率應(yīng)不大于205(25/T)℃/h，且不得大于205℃/h(T為熱處理部位的最大厚度，下同)；(2)保溫后的冷卻速率不應(yīng)大于260(25/T)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。5.8熱處理溫度的測(cè)量5.8.1熱處理溫度應(yīng)采用熱電偶或其它合適的方法進(jìn)行測(cè)量，熱電偶采用電容儲(chǔ)能放電焊的規(guī)定同5.3.2。5.8.2宜采用自動(dòng)測(cè)溫記錄儀在整個(gè)熱處理過程中連續(xù)測(cè)量記錄熱處理溫度。測(cè)溫記錄儀在使用前應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格。5.9硬度檢查5.9.1要求焊后熱處理的焊縫、熱彎和熱成形加工的管道元件，熱處理后應(yīng)測(cè)量硬度值。焊縫的硬度測(cè)定區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測(cè)定區(qū)域應(yīng)緊鄰熔合線。5.9.2硬度檢查數(shù)量：(1)表5.5.1中有硬度值要求的材料，爐內(nèi)熱處理的每一熱處理爐次應(yīng)至少抽查10％進(jìn)行硬度值測(cè)定，局部熱處理者應(yīng)100％進(jìn)行硬度值測(cè)定。(2)表5.5.1中未注明硬度值要求的材料，每爐(批)次應(yīng)至少抽查10%進(jìn)行硬度值測(cè)定。5.9.3除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，焊縫熱處理后的硬度值應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)表5.5.1中有硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。(2)表5.5.1中未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值：碳鋼不應(yīng)大于母材硬度值的120%；其他材料不應(yīng)大于母材硬度值的125%。5.9.4異種金屬材料焊接時(shí)，兩側(cè)母材和焊縫均應(yīng)符合表5.5.1規(guī)定的各自硬度值范圍。5.10替代熱處理正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應(yīng)力熱處理，但焊縫和母材的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求。5.11熱處理基本要求的變更5.11.1設(shè)計(jì)可根據(jù)具體工況條件，變更或調(diào)整消除應(yīng)力熱處理的基本要求，包括規(guī)定更為嚴(yán)格的要求(如對(duì)厚度較薄材料的熱處理和硬度限制)，也可放寬或取消熱處理和硬度試驗(yàn)要求。5.11.2當(dāng)設(shè)計(jì)放寬消除應(yīng)力熱處理和硬度試驗(yàn)要求時(shí)，設(shè)計(jì)應(yīng)具備可供類比的成功使用經(jīng)驗(yàn)，并考慮工作溫度及其影響、熱循環(huán)頻率及其強(qiáng)度、柔性分析的應(yīng)力水平、脆性破壞及其它有關(guān)因素。此外還應(yīng)進(jìn)行包括焊接工藝評(píng)定在內(nèi)的有關(guān)試驗(yàn)。5.12分段熱處理當(dāng)裝配焊接后的管道不能整體進(jìn)爐熱處理時(shí)，允許分段熱處理。分段處應(yīng)有寬度≥300mm的搭接帶。分段熱處理時(shí)，爐外的部分應(yīng)適當(dāng)保溫，防止較大的溫度梯度。5.13局部熱處理局部熱處理時(shí)，加熱范圍應(yīng)包括主管或支管的整個(gè)環(huán)形帶均達(dá)到規(guī)定的溫度范圍。加熱環(huán)形帶應(yīng)有足夠的寬度。焊縫局部熱處理的加熱范圍每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的3倍；彎管局部熱處理的加熱范圍應(yīng)包括彎曲或成形部分及其兩側(cè)至少25mm的寬度。加熱帶以外部分應(yīng)在100～150mm范圍保溫。5.14重新熱處理熱處理后進(jìn)行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6裝配和安裝6.1一般技術(shù)要求6.1.1管道裝配應(yīng)按管道軸測(cè)圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按軸測(cè)圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按裝配順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。管道安裝應(yīng)按照上述標(biāo)注的管道系統(tǒng)號(hào)和裝配順序號(hào)進(jìn)行。6.1.2自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)的安裝長(zhǎng)度加工。6.1.3裝配管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證在存放、運(yùn)輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口。6.1.4除設(shè)計(jì)有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的要求外，管道裝配和安裝時(shí)，不得強(qiáng)力對(duì)接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法進(jìn)行組對(duì)。6.1.5管道穿越墻、道路或鐵路時(shí)應(yīng)設(shè)套管加以保護(hù)，在套管內(nèi)的管段不應(yīng)有焊縫存在。管子與套管的間隙應(yīng)以不燃燒的軟質(zhì)材料填滿。6.1.6管道裝配和安裝過程中的焊接、熱處理、檢驗(yàn)、檢查和試驗(yàn)應(yīng)符合本章相關(guān)規(guī)定。6.2法蘭連接6.2.1一對(duì)法蘭密封面間只允許使用一個(gè)墊片。當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。6.2.2法蘭接頭裝配應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時(shí)，墊片應(yīng)均勻地壓縮到預(yù)定的設(shè)計(jì)載荷。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。6.2.3法蘭接頭裝配應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應(yīng)不大于1個(gè)螺距。6.2.4法蘭接頭裝配時(shí)，如兩個(gè)法蘭的壓力等級(jí)或力學(xué)性能有較大差別時(shí)，應(yīng)予特別注意。宜將螺栓擰緊至預(yù)定的扭矩。6.2.5高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：(1)管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表規(guī)定：管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(單位：℃)管道工作溫度一次熱、冷態(tài)緊固溫度二次熱、冷態(tài)緊固溫度250～350工作溫度－＞350350工作溫度-20～-70工作溫度－＜-70-70工作溫度(2)熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2小時(shí)后進(jìn)行。(3)緊固螺栓時(shí)，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓力確定。當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5MPa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓后進(jìn)行。(4)緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。6.3螺紋連接6.3.1用于螺紋的保護(hù)劑或潤(rùn)滑劑應(yīng)適用于工況條件，并對(duì)輸送的流體或管道材料均應(yīng)不產(chǎn)生不良影響。6.3.2進(jìn)行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護(hù)劑和密封材料。6.3.3采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，直螺紋接頭與主管焊接時(shí)，應(yīng)防止密封面變形。6.3.4螺紋接頭采用密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)在整個(gè)周長(zhǎng)密封焊接，并由合格焊工施焊。6.3.5應(yīng)采取措施防止螺紋接頭因熱膨脹導(dǎo)致的螺紋松動(dòng)。6.4其他形式的連接6.4.1管接頭(1)擴(kuò)口管接頭裝配前，對(duì)擴(kuò)口的密封面應(yīng)進(jìn)行檢查，有缺陷的擴(kuò)口應(yīng)予修理或報(bào)廢。(2)對(duì)于非擴(kuò)口壓合型管接頭，如管接頭制造廠的說明書中規(guī)定螺母擰緊圈數(shù)時(shí)，應(yīng)從用手將螺母擰緊后開始計(jì)算。6.5管道預(yù)拉伸(或壓縮)6.5.1管道預(yù)拉伸(或壓縮，下同)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。進(jìn)行預(yù)拉伸前應(yīng)滿足下列要求：(1)預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫(預(yù)拉口除外)應(yīng)焊接完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格。需熱處理的焊縫應(yīng)完成熱處理工作；(2)預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架應(yīng)安裝完畢，固定支架應(yīng)安裝牢固。預(yù)拉口附近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)值進(jìn)行調(diào)整，并臨時(shí)固定，不使彈簧承受管道載荷；(3)預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓應(yīng)擰緊。6.6連接設(shè)備的管道6.6.1管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進(jìn)行。連接機(jī)器的管道，其最后焊接的固定焊縫應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。6.6.2對(duì)不允許承受附加外荷載的機(jī)器，管道與機(jī)器連接應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗(yàn)法蘭的平行度和同心度，允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：法蘭平行度、同心度允許偏差機(jī)器轉(zhuǎn)速r/min平行度mm同心度mm3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20(2)管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小0.05mm。6.6.3管道安裝后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加荷載6.6.4大型貯罐的管道與泵或其他有獨(dú)立基礎(chǔ)的設(shè)備連接，或貯罐底部管道沿地面敷設(shè)在支架上時(shí)，應(yīng)注意貯罐基礎(chǔ)沉降的影響。此類管道應(yīng)在貯罐液壓試驗(yàn)后安裝，或?qū)①A罐接口處法蘭在液壓試驗(yàn)且基礎(chǔ)初階段沉降后再連接。6.7埋地管道6.7.1埋地管道的防腐層應(yīng)按設(shè)計(jì)要求在安裝前完成。運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)采取保護(hù)措施防止防腐層損壞。埋地前應(yīng)進(jìn)行檢查，被損壞的防腐層應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)。焊縫部位未經(jīng)檢驗(yàn)合格不得作防腐層處理。6.7.2必要時(shí)，可增加陰極保護(hù)措施，具體工藝參照第二章相關(guān)內(nèi)容。6.7.3埋地管道應(yīng)經(jīng)防腐層檢測(cè)和嚴(yán)密性試驗(yàn)，并按隱蔽工程驗(yàn)收，合格后方可回填土。6.8夾套管6.8.1夾套管焊縫布置應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)直管段對(duì)接焊縫的間距，內(nèi)管應(yīng)不小于200mm，外管應(yīng)不小于100mm。(2)環(huán)向焊縫距管架的凈距應(yīng)不小于100mm，且不得留在過墻或樓板處。(3)水平管段外管剖切的縱向焊縫，應(yīng)置于易檢修的部位。(4)內(nèi)管焊縫上不得開孔或連接支管段。外管焊縫上應(yīng)盡量避免開孔或連接支管。6.8.2夾套管的連通管安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。連通管應(yīng)排放流暢，防止存液，避免堵塞通路。6.9閥門6.9.1當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉，且宜采用氬弧焊打底。6.9.2閥門不得強(qiáng)行組對(duì)連接或承受外加重力負(fù)荷，以防止由于附加應(yīng)力而損壞閥門。6.9.3安全閥的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)安全閥應(yīng)垂直安裝。(2)管道試運(yùn)行前，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥。(3)安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。(4)安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后應(yīng)鉛封，并應(yīng)填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。6.10管道補(bǔ)償裝置6.10.1∏形膨脹彎管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)伸縮量的10%，且不大于10mm。(2)水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。(3)鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。6.10.2波形膨脹節(jié)的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻。(2)波形膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部。(3)波形膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。(4)安裝波形膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約束裝置。6.11支吊架6.11.1管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，管子和支承面接觸應(yīng)良好。6.11.2無熱位移的管道吊架其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道吊架其吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同時(shí)使用同一吊桿。6.11.3固定支架應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。6.11.4彈簧支、吊架的彈簧安裝調(diào)試應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整。彈簧支架的臨時(shí)固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。6.11.5支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管道不得有咬邊、燒穿現(xiàn)象。6.11.7不得在滑動(dòng)支架底板處臨時(shí)點(diǎn)焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動(dòng)支架上。6.12靜電接地6.12.1有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好。每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。6.12.2管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100Ω時(shí)，應(yīng)采取措施或設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。6.12.3有靜電接地要求的不銹鋼管和鈦管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接焊接，應(yīng)采用與管材相同材料的接地板過渡。6.12.4靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過規(guī)定時(shí)應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。7管道清理、吹掃和清洗7.1一般技術(shù)要求7.1.1管道清理、吹掃和清洗(簡(jiǎn)稱“吹洗”，下同)應(yīng)考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗(yàn)、檢查、試驗(yàn)期間造成的污染和腐蝕產(chǎn)物對(duì)管道使用的影響。7.1.2對(duì)于強(qiáng)氧化性流體(如氧或氟)管道，應(yīng)在管道裝配后，安裝前分段或單件進(jìn)行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應(yīng)脫脂。應(yīng)避免殘存的脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險(xiǎn)的混合物。7.1.3帶控制點(diǎn)的工藝流程圖和設(shè)計(jì)施工圖上應(yīng)標(biāo)明吹掃、清洗管道的預(yù)留位置。吹掃、清洗方案應(yīng)在管道安裝之前提出。7.1.4吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。(1)公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道宜采用人工清理。(2)公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗。(3)公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃。(4)蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃。非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。(5)有特殊要求的管道應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。7.1.5管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板以及法蘭或螺紋連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等。焊接連接閥門和儀表應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥芯，并對(duì)閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。7.1.6不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。7.1.7已清理、吹掃或清洗干凈的管道組成件、裝配管段或整個(gè)管道系統(tǒng)應(yīng)及時(shí)采取封閉管口或充氮保護(hù)等措施防止再污染。7.2水沖洗7.2.1管道水沖洗時(shí)應(yīng)使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過0.005%。7.2.2沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。7.2.3排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時(shí)，不得形成負(fù)壓。7.2.4管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。7.2.5水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。7.2.6當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時(shí)吹干。7.3空氣吹掃7.3.1空氣吹掃時(shí)的吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力。7.3.2空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進(jìn)行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m/s。7.3.3吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。7.3.4空氣吹掃過程中，當(dāng)目測(cè)排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。7.4蒸汽吹掃7.4.1蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時(shí)排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱－冷卻－再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)管道附近不得放置易燃物。7.4.2蒸汽吹掃用的臨時(shí)管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。7.4.3蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。7.5化學(xué)清洗7.5.1需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。7.5.2管道進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。7.5.3清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實(shí)踐證明是有效可靠的。7.5.4操作人員應(yīng)穿專用防護(hù)服裝，并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對(duì)人體的危害，佩帶護(hù)目鏡、防毒面具等防護(hù)用具。7.5.5化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時(shí)投入運(yùn)行時(shí)，應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。7.5.6化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護(hù)的規(guī)定。7.6油清洗7.6.1潤(rùn)滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機(jī)械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)前進(jìn)行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。7.6.2油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進(jìn)行，循環(huán)過程中每8h應(yīng)在40～70℃的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫2～3次，并應(yīng)及時(shí)清洗或更換濾芯。7.6.3電廠汽輪機(jī)油系統(tǒng)管道清洗按現(xiàn)行電力建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》(汽輪機(jī)機(jī)組篇)DL5011的要求進(jìn)行，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《電廠運(yùn)行中汽輪機(jī)油質(zhì)量》GB/T7596的要求。7.6.4當(dāng)設(shè)計(jì)文件或制造廠無要求時(shí)，管道油清洗后應(yīng)采用濾網(wǎng)檢驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表8.6.4的規(guī)定：表8.6.4油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)機(jī)械轉(zhuǎn)速(r/min)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標(biāo)準(zhǔn)≥6000200目測(cè)濾網(wǎng)，無硬顆粒及粘稠物；軟雜物≤3個(gè)/cm2＜60001007.6.5油清洗應(yīng)采用適合于被清洗機(jī)械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采取有效的保護(hù)措施。試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。8試驗(yàn)8.1壓力試驗(yàn)8.1.1壓力試驗(yàn)一般技術(shù)要求在初次運(yùn)行前以及完成有關(guān)檢查后，每個(gè)管道系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)以保證其承壓強(qiáng)度和密封性。除壓力試驗(yàn)可代替的情況外，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行液壓試驗(yàn)。(1)壓力試驗(yàn)的替代對(duì)GC3級(jí)管道，經(jīng)業(yè)主或設(shè)計(jì)同意，可按規(guī)定的初始運(yùn)行壓力試驗(yàn)代替液壓試驗(yàn)。當(dāng)業(yè)主或設(shè)計(jì)認(rèn)為液壓試驗(yàn)不切實(shí)際時(shí)，可按規(guī)定的氣壓試驗(yàn)來代替；如考慮到氣壓試驗(yàn)的危險(xiǎn)性，也可按規(guī)定的液壓－氣壓試驗(yàn)來代替。當(dāng)業(yè)主或設(shè)計(jì)認(rèn)為液壓和氣壓試驗(yàn)都不切實(shí)際時(shí)，如果下列兩種情況都存在時(shí)，則可按規(guī)定的免除(或替代)辦法：①液壓試驗(yàn)會(huì)損害襯里或內(nèi)部隔熱層，或會(huì)污染生產(chǎn)過程(該過程會(huì)由于有濕氣而變?yōu)槲ｋU(xiǎn)的、腐蝕的或無法工作)，或在試驗(yàn)中由于低溫而出現(xiàn)危性斷裂的危險(xiǎn)；②氣壓試驗(yàn)具有危險(xiǎn)性，或在試驗(yàn)中由于低溫而出現(xiàn)脆性斷裂的危險(xiǎn)。(2)壓力的限制如果試驗(yàn)壓力會(huì)產(chǎn)生管道周向壓力或軸向壓力超過試驗(yàn)溫度下的屈服強(qiáng)度時(shí)，試驗(yàn)壓力可減至在該溫度下不會(huì)超過屈服強(qiáng)度的最大壓力。如果試驗(yàn)壓力需要保持一段時(shí)間，且管道系統(tǒng)中的試驗(yàn)流體會(huì)受熱膨脹，則應(yīng)注意避免超壓。在液壓試驗(yàn)前，可先用壓力不大于170kPa的空氣進(jìn)行試驗(yàn)以找出泄漏點(diǎn)。(3)其他試驗(yàn)要求壓力試驗(yàn)保壓時(shí)間不少于10min，并應(yīng)檢查所有接頭和連接處有無泄漏和其它異常。壓力試驗(yàn)應(yīng)在全部熱處理都已完成后進(jìn)行。當(dāng)壓力試驗(yàn)在接近金屬延性－脆性轉(zhuǎn)變溫度進(jìn)行時(shí)，應(yīng)考慮脆性破壞的可能性。(4)試驗(yàn)特殊規(guī)定管道組成件可以單獨(dú)進(jìn)行試驗(yàn)，也可以裝配在管道上與管道一起進(jìn)行試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)時(shí)為隔離其他容器而插入盲板的法蘭接頭，不需要進(jìn)行壓力試驗(yàn)。如果最后一條焊縫進(jìn)行了制作過程中的檢查，且經(jīng)100%射線檢測(cè)或100%超聲波檢測(cè)合格，同時(shí)管道系統(tǒng)或組成件已按規(guī)定通過了壓力試驗(yàn)，則連接這種管道系統(tǒng)或組成件的最后一條焊縫不需要再進(jìn)行壓力試驗(yàn)。(5)夾套管內(nèi)管試驗(yàn)壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力中的較大值確定，如果需要按規(guī)定對(duì)內(nèi)管接頭作目視檢查，此壓力試驗(yàn)必須在夾套管完成之前進(jìn)行。(6)壓力試驗(yàn)后的修補(bǔ)或增添物件如果壓力試驗(yàn)后進(jìn)行修補(bǔ)或增添物件，則受影響的管道應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。經(jīng)檢驗(yàn)人員同意，對(duì)采取了預(yù)防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的一些小修補(bǔ)或增添物件，不需重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。(7)試驗(yàn)記錄應(yīng)對(duì)每一管道系統(tǒng)作好試驗(yàn)記錄，記錄內(nèi)容至少應(yīng)包括：試驗(yàn)日期、試驗(yàn)流體、試驗(yàn)壓力、檢查人員出具的檢查結(jié)果合格證等。8.1.2準(zhǔn)備工作(1)接頭外露除按要求預(yù)先進(jìn)行過試驗(yàn)的接頭可以包覆隔熱層或覆蓋層外，所有接頭均不得包覆隔熱層，以便在