測量系統(tǒng)分析控制程序(MSA)

測量系統(tǒng)分析控制程序）編審批

制：核：準：生效日期：受控標識處：發(fā)布日期2007.9.14

受控1)實施日期2007.9.141.0

目明確測量系統(tǒng)的評價方法，從而定測量系統(tǒng)變差，并利用研究結(jié)果采取措施，減少測量系統(tǒng)可編輯范本

變差確保測量系統(tǒng)始終處可接受狀態(tài)。2.0

范適用于本公司用以保證產(chǎn)品質(zhì)量合規(guī)定要求的所有測量系統(tǒng)的分析管理和客戶所要求的測量系統(tǒng)分析。3.0

引文下列文件中的條款通過本程序的用而成為本程序的條款是期的引用文件隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修版均不適用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本用于本程序。3.1ISO/TS16949：2002《量管理體系—汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務(wù)件組織實施ISO9001的特殊要求3.2測系統(tǒng)分析參考手冊，年月4.0

術(shù)及義4.1測：用來對被測特性賦值的操作、程序、量具、設(shè)備、軟件以及操人員的集合；用來獲得測量結(jié)果的整個過程。4.2重是指由一個評價人，采用一種測量儀器，多次測量同一零件的同特性時獲得的測量值變差。4.3再是由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一性時測量平均值的變差。4.4定性是測量系統(tǒng)在某持續(xù)時間內(nèi)測量同一基準或零件的單一特性時獲的測量值總變差。4.5偏量結(jié)果的觀測平均值與基準值的差值。4.6線性是在量具預期的工作量程內(nèi)，偏倚值的差值。5.0

職5.1檢部責編制MSA計劃并組織實施。5.2產(chǎn)部合質(zhì)檢部做好MSA工。6.0

工程6.1量系分析MSA的時機6.1.1新測系在生中前進行。6.1.2每隔年施次MSA6.1.3在現(xiàn)下況，適加分析頻次和重新分析：（）量行了較大維修；（）量準時；（）顧要時；（）測統(tǒng)發(fā)生變化時；6.2量系分析MSA的準備要求：6.2.1制MSA計并按程序?qū)徟?。計劃?yīng)包括以下內(nèi)容（）確分析的測量系統(tǒng)；（）確于分析的待測參/尺寸或質(zhì)量特性；（）確析方法，對計量型測量系統(tǒng)，可采用極差法和均值極差法；對數(shù)型測量系統(tǒng)，可采可編輯范本

用小樣法；（）確試環(huán)境，應(yīng)盡可能與測量系統(tǒng)實際使用的環(huán)境條件一致；（）對壞性測量，由于不能進行重復測量，可采用模擬的方法并盡可接近真實分析（如不可行，可不做MSA分（）確析人員和測量人員；（）確品數(shù)量和重復讀數(shù)次數(shù)。6.2.2量準（）應(yīng)具體尺/性選擇有關(guān)作業(yè)指導書的量具關(guān)指導書明確規(guī)定某種編號的量具，則應(yīng)根據(jù)實際情況對現(xiàn)場用的一個或多個量具作MSA分（）確分析的量具是經(jīng)校準合格的。（）儀分辨力一為模擬式測量系統(tǒng)的分辨力為尺分度值的一般字量系統(tǒng)的分辨力為末位數(shù)的一個字碼）一應(yīng)小于被測參數(shù)允許T的1/10，在儀器讀數(shù)中，如有可能，讀數(shù)應(yīng)取至最小度的一般。6.2.3測操人和析員擇：（）在分，測試操作人員分析人員不能是同一個人，測試操作人員實施測量并讀數(shù)，分析人員記錄并完成隨后的分析作。（）應(yīng)選擇通常情況下實際使用所選定的量具實施測試的操作/驗作為測試操作人員，以確保測試方法與日后的正式生或過程更改的實際情況相符。（）應(yīng)熟悉測試和MSA析方法的人員作為分析人員。6.2.4分用品選（）樣須從實際生產(chǎn)或檢驗過程中選擇，并考慮盡可能代表實際生產(chǎn)存在的所有產(chǎn)品變差（可根據(jù)生產(chǎn)特點在一天或幾天產(chǎn)出的產(chǎn)品中抽?。ǎ┤鐐€量具適用于多個規(guī)格產(chǎn)品的尺特性測量，在作該量具的MSA分，應(yīng)選擇其中一個過程變差最小的產(chǎn)品作為品以避免過大的零件變差造成分析結(jié)果的不準確。（）給樣品編號并加上標簽，但要避免測試操作人員事先知道編號以保按隨機順序測量。6.3量型量系統(tǒng)分析——均值和極差法當測試用零件多于300件有足夠的時間時，可采用均值和極差法對計量型量系統(tǒng)進行分析。6.3.1數(shù)的集采用《量具重復性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)（均值和極差法，數(shù)據(jù)收集程序如下：（）得包含10件的一個樣本，代表過程變差的實或預期范圍；（）定評價人A，按件編號，使評價人不能看到這些數(shù)字；（）評價人以機的順序測量10個，并將結(jié)果記錄在第1行讓測試人和測量這個并相不看對方的數(shù)據(jù)，然后將結(jié)果分別填入第6行第11；（）用不同的隨機測量順序重復上述操作過程，把數(shù)據(jù)填入第2，7和12行適當?shù)牧杏涗洈?shù)據(jù)，例如，第一個測量的件是則將測量結(jié)果錄在標有第零件的內(nèi)，如果需要實驗3重復上述操作，將數(shù)據(jù)記錄在第，8和行（）果評價人在不同的班次，可以使用一個替換的方法，讓評價A測10個件并讀數(shù)記錄在第1行后評價人A按照不同的順序重新測量，并把結(jié)果記錄在行和第行評價人C也樣6.3.2數(shù)據(jù)后的計算量具的重復性和再現(xiàn)性的計算如量具重復性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)表（均值和極差法量具重復性和再現(xiàn)性分析報告（均值極差法數(shù)據(jù)表格，記錄了所有的研究結(jié)果。報告表格，記錄了所有識別信息和按規(guī)公式進行的所有計算?？删庉嫹侗?/p>

收集數(shù)據(jù)后的計算程序如下：（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）（）

從第1，2，3行中的最大值減去它們中的最小值，把結(jié)果記入第5行。在第，7和行11，12和行這一步驟，并將結(jié)記錄在第10行據(jù)表把填入第，10和行據(jù)變?yōu)檎龜?shù)；將第行數(shù)據(jù)相加并除零件數(shù)量，得到第一個評價人的測量平均極R。同樣對和行據(jù)進行處理得到Rc（數(shù)據(jù)表將第5，1015行據(jù)Ra，Rb轉(zhuǎn)記到17行，將它們相加并除以評價人數(shù)，將結(jié)果記為R（差的平均值將（所有極差的平均值）記入第19行20行和D4相得R控的控制下限和上限（注意：如果行2次，則D3為，D4為3.27極差的上限值(填少于7測量的控制下限值）于；對于極差大于計算的UCLr數(shù)據(jù)，應(yīng)讓同一評價人對原來使用的零件進行重新測量，或剔除那些值并重新計平均值。根據(jù)修改過來的樣本容量重新計算R及限值UCLr，應(yīng)對造成失控狀態(tài)的特殊原因進行糾正；將行（第1，12行的值相加，把每行的和除以零件數(shù)并將結(jié)果填入表1中邊標有“平均值”的列內(nèi)；將第，2和3行平均值（排在最后一列）相加除以實驗次數(shù)，結(jié)果填入第行的Xa格對和第11行復個過程，將結(jié)果分別填入第9第14行Xb格數(shù)據(jù)表將第4和14行均值（指，Xb）中最大值和最小值填入第中適當?shù)目崭裉?，并確定它們的值，將差值填入第18標有Xdief處空格內(nèi)（數(shù)據(jù)表將每個零件每次測量值相加并除總的測量次實驗次數(shù)乘以評價人數(shù)果填入第16行零均值Xp的中數(shù)表用最大的零件平均值）最小的零件平均值Xp果入第標有Rp空格內(nèi)Rp零件平均值的極差（據(jù)表將第行值相除以零件數(shù)得到所有測量值的總平均值（數(shù)據(jù)表將R，Xdief和Rp的算值填入報告表格的欄中（報告表在報告表格（報告表）左邊標有測量系統(tǒng)分析”的欄下進行計算；在報告表格（報告表）右邊標有％總變差”的欄下進行計算；（）檢果認沒有錯誤。注意：報告表格中的總變差TV可公差，相應(yīng)的變改變?yōu)椤埃ス?.3.3計結(jié)的析％R&R是價量系統(tǒng)能夠被接受的重要指數(shù)，值三類：％R&R<10%—量系統(tǒng)可接；和30之間——在權(quán)衡應(yīng)用的重要性，量具成本，維修的用的基礎(chǔ)上，可以考慮接受。（3—測量系統(tǒng)不能接受，應(yīng)努力找出問題所在，加以糾正，然后再進行測量系統(tǒng)分析。6.4量型量系統(tǒng)分析——極差法當測試用零件少于300個測試用零件雖超過300件又無足夠的分析時間時，可采用差法對計量型測量系統(tǒng)進行分析。6.4.1數(shù)的集計可編輯范本

（）選A兩操作者和5個。（）每作者隨機測量每個零件一次，測量結(jié)果記錄在《量具研究表（型極差法（）計每個樣品的極差（作者A得的測量結(jié)果與操作者B得的測結(jié)果的絕對差值Ri∣A－B式中A—操作者A的結(jié)果；—作者B測量結(jié)果。（）計平均極差RRΣRi/5（）計量變差R&RR&R式中d2*，5）＝1.19（）計量變差R&R占總變差（或公差）的百分R&R。過變差％注意：式中過程總變差可用公差換。6.4.2計結(jié)的析％R&R是價量系統(tǒng)能夠被接受的重要指數(shù)，值三類：％R&R<10%—量系統(tǒng)可接；和30之間——在權(quán)衡應(yīng)用的重要性，量具成本，維修的用的基礎(chǔ)上，可以考慮接受。（3—測量系統(tǒng)不能接受，應(yīng)努力找出問題所在，加以糾正，然后再進行測量系統(tǒng)分析。6.5數(shù)型量系統(tǒng)分析——小樣法（）確位評價人并選擇20件；注意：在選擇20個時，可有意識選擇一些稍許低于或高于規(guī)范限值的零件。（）每價人隨機地將每個零件測量兩次結(jié)錄計測量系分小法表中用NG表不合格品G示合格。（）對進行分析評價。如果所有的測量結(jié)果（每個零件4次一致，則接受該量，否則應(yīng)改進或重新評價該量具。如果不能改進該量具，則拒收并應(yīng)到一個可接受的替代的測量系統(tǒng)。7.0

記7.1具重性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)表（均值和極差法）7.2具重性和再現(xiàn)性分析報告（均值和極差法）7.3具研表（典型極差法）7.4數(shù)型量系統(tǒng)分析（小樣法）可編輯范本

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