中航鋰電發(fā)布新電池技術(shù)：無模組、成本降低10%

第第頁中航鋰電發(fā)布新電池技術(shù)：無模組、成本降低10%！9月17日，中航鋰電乘用車事業(yè)總經(jīng)理謝秋在2023世界新能源汽車大會（WNEVC）上發(fā)表新格局下動力電池技術(shù)發(fā)展思考主題演講，同時(shí)還發(fā)布了中航鋰電面向TWh時(shí)代的全新設(shè)計(jì)技術(shù)產(chǎn)品——One－StopBettery。

新產(chǎn)品有高度集成、極簡、高安全、高可靠性四大特點(diǎn)，根據(jù)中航鋰電官方透露的消息，采用該項(xiàng)技術(shù)的產(chǎn)品，三元鋰電池系統(tǒng)電芯能量密度300Wh／kg，pack能量密度240Wh／kg，續(xù)航里程可以達(dá)到1000km。磷酸鐵鋰電池系統(tǒng)電芯能量密度200Wh／kg，pack能量密度160Wh／kg，續(xù)航里程可以達(dá)到700km。鐵鋰支持700km續(xù)航、三元支持1000km續(xù)航。預(yù)計(jì)將于2022年6月面市。

在中航鋰電的新產(chǎn)品中，電芯采用了0．22mm的超薄殼體技術(shù)、多維殼體成型技術(shù)、“無蓋板”設(shè)計(jì)、多功能復(fù)合封裝技術(shù)、模塊化極柱、一體式電連接技術(shù)、高剪切外絕緣技術(shù)、柔性泄壓技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)讓空間利用率提升5％、結(jié)構(gòu)重量降低40％、零部件減少25％、成本降低15％。

電芯生產(chǎn)過程中，采用超高速復(fù)合疊片、原位無塵裝配技術(shù)、高速薄璧焊接技術(shù)、集流體直連焊接技術(shù)，能夠讓生產(chǎn)效率提升100％、生產(chǎn)空間減少50％、制造成本降低30％、能耗降低60％、異物“零”引入風(fēng)險(xiǎn)。

電池系統(tǒng)采用無模組技術(shù)、極簡串聯(lián)拓?fù)潆娺B接技術(shù)、復(fù)合嵌入式箱體技術(shù)、高效熱管理技術(shù)、集成液冷技術(shù)、積木拼接成組技術(shù)、熱失控抑制技術(shù)，空間利用率提升5％、能量密度提升10％、零部件減少20％、換熱效率提升50％、成本降低10％。

謝秋還介紹了中航鋰電面對TWh時(shí)代的技術(shù)構(gòu)想，TWh時(shí)代單產(chǎn)線2－3GWh已經(jīng)不能滿足大規(guī)模制造需求，單條產(chǎn)線應(yīng)該達(dá)到10GWh以上。面向即將到來的TWh時(shí)代，從產(chǎn)品底層功能出發(fā)，從基本技術(shù)原理出發(fā)，重構(gòu)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，重構(gòu)制造過程，我們提出了One－Stop的設(shè)計(jì)理念。這個(gè)理念的提出，是基于“高度集成與極簡化”的產(chǎn)品設(shè)計(jì)與制造，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品對“高比能、高安全、高可靠、低成本”的要求。

在這種理念的探索與應(yīng)用實(shí)踐下，一方面，新的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造工藝，突破了很多現(xiàn)有串聯(lián)工序和結(jié)構(gòu)組成帶來的物理瓶頸，大幅提高集成效率和制造效率；同時(shí)，產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)更加簡單、零部件數(shù)量更加精簡，制造工藝集成度隨之更高，因此產(chǎn)品的可靠性與制造效率進(jìn)一步大幅提升。這種技術(shù)構(gòu)想，不僅適用于電芯產(chǎn)品，同樣適用于PACK產(chǎn)品。采用該技術(shù)的電芯，是繼圓柱、軟包和方形之后的第四種封裝形式的產(chǎn)品。中航鋰電近幾年來客戶結(jié)構(gòu)發(fā)生了較大變化，在2023年之前是以客車專用車企業(yè)配套為主，但裝機(jī)量規(guī)模相對較小，中航鋰電2023年電池裝機(jī)量為0．71GWh，排在國內(nèi)的第9位；2023年裝機(jī)量則翻倍增長到1．49GWh，排名第6。但從2023年開始，中航鋰電的電池配套發(fā)生了明顯變化，過去兩年配套車型數(shù)量靠前的專用車客車企業(yè)數(shù)量明顯