冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告

冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告12-1畢業(yè)實(shí)習(xí)報(bào)告學(xué)院：冶金工程學(xué)院班級(jí)：冶金1001班姓名：王嘉瑋學(xué)號(hào)：100840105實(shí)習(xí)地點(diǎn)：陜鋼集團(tuán)漢鋼公司實(shí)習(xí)時(shí)間：2014年3月11日—3月13日冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第1頁(yè)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第1頁(yè)。目錄一、公司概況…………………3二、燒結(jié)工藝…………………3三、高爐煉鐵工藝……………7四、漢鋼產(chǎn)業(yè)…………………8五、鋼鐵產(chǎn)品…………………15冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第2頁(yè)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第2頁(yè)。畢業(yè)實(shí)習(xí)報(bào)告——陜鋼集團(tuán)漢鋼公司實(shí)習(xí)報(bào)告為高效進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)，對(duì)所研究課題有更深的了解，我們赴陜鋼集團(tuán)漢鋼公司進(jìn)行了畢業(yè)實(shí)習(xí)，現(xiàn)將實(shí)習(xí)成果匯報(bào)如下：公司概況陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司位于漢中勉縣定軍山腳下，正在投資建設(shè)的2×1280M3煉鐵高爐及其配套的燒結(jié)、煉鋼、軋鋼系統(tǒng)，將于今年10月份全面建成投產(chǎn)，投產(chǎn)后綜合生產(chǎn)能力將達(dá)到300萬噸以上，營(yíng)業(yè)收入將達(dá)到200億元。

按照集團(tuán)發(fā)展規(guī)劃，到“十二五”末漢鋼公司的綜合產(chǎn)能將要達(dá)到500萬噸以上，營(yíng)業(yè)收入要達(dá)400億元。

陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司是陜鋼集團(tuán)認(rèn)真貫徹落實(shí)《陜西省鋼鐵產(chǎn)業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃實(shí)施方案》，積極推進(jìn)漢中鋼鐵產(chǎn)業(yè)整合重組而設(shè)立的有限責(zé)任公司。公司成立于2010年9月，注冊(cè)資本金10億元，其中陜鋼集團(tuán)出資6億元，漢鋼集團(tuán)出資2億元，漢中市國(guó)有資產(chǎn)經(jīng)營(yíng)公司出資2億元。

陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司的成立，標(biāo)志著陜西省打造千萬噸級(jí)鋼鐵企業(yè)的工作進(jìn)入了一個(gè)新的發(fā)展階段。以此為契機(jī)，公司將認(rèn)真貫徹落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀，秉承節(jié)能減排和循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展理念，加快實(shí)施鋼鐵產(chǎn)業(yè)整合技術(shù)改造災(zāi)后重建項(xiàng)目建設(shè)，力爭(zhēng)在2012年形成500萬噸鋼的綜合產(chǎn)能，打造管理科學(xué)、運(yùn)行規(guī)范、裝備先進(jìn)、技術(shù)一流的現(xiàn)代化新漢鋼，為實(shí)現(xiàn)陜鋼集團(tuán)“南北兩翼，比翼齊飛”的戰(zhàn)略格局并跨入千萬噸級(jí)大型鋼鐵企業(yè)之列，為漢中市實(shí)現(xiàn)率先突破發(fā)展而作出更大的貢獻(xiàn)。燒結(jié)工藝概述燒結(jié)是粉末或粉末壓坯加熱到低于其中基本成分的熔點(diǎn)的溫度，然后以一定的方法和速度冷卻到室溫的過程。燒結(jié)的結(jié)果是粉末顆粒之間發(fā)生粘結(jié)，燒結(jié)體的強(qiáng)度增加，把粉末顆粒的聚集體變成為晶粒的聚結(jié)體，從而獲得所需的物理、機(jī)械性能的制品或材料。燒結(jié)工藝是指根據(jù)原料特性所選擇的加工程序和燒結(jié)工藝制度。它對(duì)燒結(jié)生產(chǎn)的產(chǎn)量和質(zhì)量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結(jié)過程的內(nèi)在規(guī)律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)成果，強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)過程，能夠獲得先進(jìn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，保證實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。本生產(chǎn)工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點(diǎn)火，抽風(fēng)燒結(jié)，抽風(fēng)冷卻，破碎篩分，除塵等環(huán)節(jié)組成。1）.低溫預(yù)燒階段冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第3頁(yè)。在此階段主要發(fā)生金屬的回復(fù)及吸附氣體和水分的揮發(fā)，壓坯內(nèi)成形劑的分解和排除等。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第3頁(yè)。2）.中溫升溫?zé)Y(jié)階段此階段開始出現(xiàn)再結(jié)晶，在顆粒內(nèi)，變形的晶粒得以恢復(fù)，改組為新晶粒，同時(shí)表面的氧化物被還原，顆粒界面形成燒結(jié)頸。3）.高溫保溫完成燒結(jié)階段此階段中的擴(kuò)散和流動(dòng)充分的進(jìn)行和接近完成，形成大量閉孔，并繼續(xù)縮小，使孔隙尺寸和孔隙總數(shù)有所減少，燒結(jié)體密度明顯增加。燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程1）.燒結(jié)的概念將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經(jīng)混合和造球后在燒結(jié)設(shè)備上使物料發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，將礦粉顆粒黏結(jié)成塊的過程。2）.燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風(fēng)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)燒結(jié)礦。燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結(jié)料的準(zhǔn)備，配料與混合，燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。2.1抽風(fēng)燒結(jié)工藝流程1）燒結(jié)原料的準(zhǔn)備①含鐵原料含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。一般要求含鐵原料品位高，成分穩(wěn)定，雜質(zhì)少。②熔劑要求熔劑中有效CaO含量高，雜質(zhì)少，成分穩(wěn)定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。在燒結(jié)料中加入一定量的白云石，使燒結(jié)礦含有適當(dāng)?shù)腗gO，對(duì)燒結(jié)過程有良好的作用，可以提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。③燃料主要為焦粉和無煙煤。對(duì)燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低，成分穩(wěn)定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上。對(duì)入廠燒結(jié)原料的一般要求見表2—2。入廠燒結(jié)原料一般要求2）配料與混合①配料冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第4頁(yè)。配料目的：獲得化學(xué)成分和物理性質(zhì)穩(wěn)定的燒結(jié)礦，滿足高爐冶煉的要求。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第4頁(yè)。常用的配料方法：容積配料法和質(zhì)量配料法。容積配料法是基于物料堆積密度不變，原料的質(zhì)量與體積成比例這一條件進(jìn)行的。準(zhǔn)確性較差。質(zhì)量配料法是按原料的質(zhì)量配料。比容積法準(zhǔn)確，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。②混合混合目的：使燒結(jié)料的成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度組成良好的燒結(jié)混合料，以保證燒結(jié)礦的質(zhì)量和提高產(chǎn)量?；旌献鳂I(yè)：加水潤(rùn)濕、混勻和造球。根據(jù)原料性質(zhì)不同，可采用一次混合或二次混合兩種流程。一次混合的目的：潤(rùn)濕與混勻，當(dāng)加熱返礦時(shí)還可使物料預(yù)熱。二次混合的目的：繼續(xù)混勻，造球，以改善燒結(jié)料層透氣性。用粒度10～Omm的富礦粉燒結(jié)時(shí)，因其粒度已經(jīng)達(dá)到造球需要，采用一次混合，混合時(shí)間約50s。使用細(xì)磨精礦粉燒結(jié)時(shí)，因粒度過細(xì)，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以采用二次混合，混合時(shí)間一般不少于2．5～3min。我國(guó)燒結(jié)廠大多采用二次混合。3）燒結(jié)生產(chǎn)燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)等主要工序。①布料將鋪底料、混合料鋪在燒結(jié)機(jī)臺(tái)車上的作業(yè)。當(dāng)采用鋪底料工藝時(shí)，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結(jié)礦作為鋪底料，其目的是保護(hù)爐箅，降低除塵負(fù)荷，延長(zhǎng)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子壽命，減少或消除爐箅粘料。鋪完底料后，隨之進(jìn)行布料。布料時(shí)要求混合料的粒度和化學(xué)成分等沿臺(tái)車縱橫方向均勻分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用較多的是圓輥布料機(jī)布料。②點(diǎn)火點(diǎn)火操作是對(duì)臺(tái)車上的料層表面進(jìn)行點(diǎn)燃，并使之燃燒。點(diǎn)火要求有足夠的點(diǎn)火溫度，適宜的高溫保持時(shí)間，沿臺(tái)車寬度點(diǎn)火均勻。點(diǎn)火溫度取決于燒結(jié)生成物的熔化溫度。?？刂圃?250±50℃點(diǎn)火時(shí)間通常40～60s。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第5頁(yè)。點(diǎn)火真空度4～6kPa。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第5頁(yè)。點(diǎn)火深度為10～20mm。③燒結(jié)準(zhǔn)確控制燒結(jié)的風(fēng)量、真空度、料層厚度、機(jī)速和燒結(jié)終點(diǎn)。燒結(jié)風(fēng)量：平均每噸燒結(jié)礦需風(fēng)量為3200m3，按燒結(jié)面積計(jì)算為(70～90)m3/(cm2．min)。真空度：決定于風(fēng)機(jī)能力、抽風(fēng)系統(tǒng)阻力、料層透氣性和漏風(fēng)損失情況。料層厚度：合適的料層厚度應(yīng)將高產(chǎn)和優(yōu)質(zhì)結(jié)合起來考慮。國(guó)內(nèi)一般采用料層厚度為250～500mm。機(jī)速：合適的機(jī)速應(yīng)保證燒結(jié)料在預(yù)定的燒結(jié)終點(diǎn)燒透燒好。實(shí)際生產(chǎn)中，機(jī)速一般控制在1.5～4m/min為宜。燒結(jié)終點(diǎn)的判斷與控制：控制燒結(jié)終點(diǎn)，即控制燒結(jié)過程全部完成時(shí)臺(tái)車所處的位置。中小型燒結(jié)機(jī)終點(diǎn)一般控制在倒數(shù)第二個(gè)風(fēng)箱處，大型燒結(jié)機(jī)控制在倒數(shù)第三個(gè)風(fēng)箱處。4）帶式燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)燒結(jié)過程是自上而下進(jìn)行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應(yīng)變化情況如圖2—5所示。點(diǎn)火開始以后，依次出現(xiàn)燒結(jié)礦層，燃燒層，預(yù)熱層，干燥層和過濕層。然后后四層又相繼消失，最終只剩燒結(jié)礦層。①燒結(jié)礦層經(jīng)高溫點(diǎn)火后，燒結(jié)料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產(chǎn)生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結(jié)晶(1000—1100℃這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結(jié)晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預(yù)熱，同時(shí)燒結(jié)礦被冷卻，和空氣接觸時(shí)低價(jià)氧化物可能被再氧化。②燃燒層燃料在該層燃燒，溫度高達(dá)1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結(jié)成塊。該層除燃燒反應(yīng)外，還發(fā)生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應(yīng)。③預(yù)熱層由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預(yù)熱到著火溫度，一般為400～800℃。此層內(nèi)開始進(jìn)行固相反應(yīng)，結(jié)晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第6頁(yè)。④干燥層冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第6頁(yè)。干燥層受預(yù)熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃實(shí)際上干燥層與預(yù)熱層難以截然分開，可以統(tǒng)稱為干燥預(yù)熱層。該層中料球被急劇加熱，迅速干燥，易被破壞，惡化料層透氣性。⑤過濕層從干燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低于水蒸氣的露點(diǎn)溫度時(shí)，廢氣中的水蒸氣會(huì)重新凝結(jié)，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結(jié)速度。燒結(jié)過程中的基本化學(xué)反應(yīng)①固體碳的燃燒反應(yīng)固體碳燃燒反應(yīng)為：反應(yīng)后生成C0和C02，還有部分剩余氧氣，為其他反應(yīng)提供了氧化還原氣體和熱量。燃燒產(chǎn)生的廢氣成分取決于燒結(jié)的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應(yīng)的發(fā)展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。②碳酸鹽的分解和礦化作用燒結(jié)料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結(jié)條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃碳酸鈣分解產(chǎn)物Ca0能與燒結(jié)料中的其他礦物發(fā)生反應(yīng)，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應(yīng)式為：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO·Fe2O3+CO2如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進(jìn)行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使燒結(jié)礦的體積膨脹而粉化。③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化鐵的氧化物在燒結(jié)條件下，溫度高于l300℃時(shí)，F(xiàn)e203Fe304在燒結(jié)條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大于1300℃冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第7頁(yè)。高爐煉鐵工藝冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第7頁(yè)。高爐煉鐵原料高爐煉鐵用的原料主要由\o"鐵礦石"鐵礦石、燃料（\o"焦炭"焦炭）和熔劑（\o"石灰石"石灰石）三部分組成。

通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計(jì)需要2-3噸原料。為了保證高爐生產(chǎn)的連續(xù)性，要求有足夠數(shù)量的原料供應(yīng)。高爐煉鐵工藝流程生鐵的冶煉雖原理相同，但由于方法不同、冶煉設(shè)備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡(jiǎn)單予以介紹。

高爐生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時(shí)，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風(fēng)口吹進(jìn)熱風(fēng)（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個(gè)過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣。現(xiàn)代化高爐還可以利用爐頂?shù)母邏?，用?dǎo)出的部分煤氣發(fā)電。

生鐵是\o"高爐產(chǎn)品"高爐產(chǎn)品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產(chǎn)品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬于鐵合金產(chǎn)品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標(biāo)的計(jì)算。高爐煉鐵過程中還產(chǎn)生副產(chǎn)品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。高爐煉鐵特點(diǎn)規(guī)模大，不論是世界其它國(guó)家還是中國(guó)，高爐的容積在不斷擴(kuò)大，如我國(guó)大型鋼鐵廠的高爐已達(dá)到4063立方米，日產(chǎn)生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

目前國(guó)內(nèi)單一性生鐵廠家，高爐容積也已達(dá)到500左右立方米，但多數(shù)仍維持在100-300立方米之間，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高爐，其產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，公布分散，不具有期規(guī)模性，更不能與國(guó)際上的鋼鐵廠相比。漢鋼產(chǎn)業(yè)鋼鐵物流陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司物流中心成立于2011年4月17日，主要肩負(fù)著公司物料管理，包括備件、材料的計(jì)劃、驗(yàn)收入庫(kù)、儲(chǔ)存、發(fā)放、回收和再利用管理，原燃料、輔助材料的卸車、轉(zhuǎn)運(yùn)、驗(yàn)收入庫(kù)、倉(cāng)儲(chǔ)、發(fā)放管理。產(chǎn)成品的轉(zhuǎn)運(yùn)、驗(yàn)收、發(fā)貨、裝運(yùn)管理工作。其主要作用就是以最優(yōu)化的物料運(yùn)轉(zhuǎn)流程，達(dá)到節(jié)約生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)企業(yè)“第三利潤(rùn)源泉”的目標(biāo)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第8頁(yè)。物流中心下設(shè)綜合科、安環(huán)科、汽車運(yùn)輸科、鐵路運(yùn)輸科、原料管理科、生產(chǎn)調(diào)度科、備件材料科、產(chǎn)品管理科、設(shè)備科、廢鋼科等10個(gè)科室、共計(jì)53個(gè)崗位354人，其中本科以上學(xué)歷30人，高級(jí)職稱者1人，中級(jí)職稱者1人。

物流中心擁有備件、材料庫(kù)17個(gè)，產(chǎn)品庫(kù)1個(gè)，原料場(chǎng)5個(gè)（兩個(gè)原料場(chǎng)，一個(gè)焦炭料場(chǎng)，兩個(gè)二次混勻料場(chǎng)）占地約三百五十多畝，擁有自建鐵路線11公里，橋式起重機(jī)10臺(tái)，單梁吊1臺(tái)，1360機(jī)車3臺(tái)，翻車機(jī)一組（雙翻）等一系列硬件設(shè)施，管轄8個(gè)運(yùn)輸車隊(duì)和3個(gè)勞務(wù)公司，管轄面積達(dá)到240520平米，其中中和料場(chǎng)200000平米，物資區(qū)20000平米，產(chǎn)品區(qū)20520平米。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第8頁(yè)。能源發(fā)電動(dòng)力能源中心為陜鋼集團(tuán)漢鋼公司四大中心之一，肩負(fù)著公司動(dòng)力能源供應(yīng)保障的重任，是公司的動(dòng)力能源供應(yīng)中心，負(fù)責(zé)公司的水、電、氣（汽）系統(tǒng)的正常運(yùn)行以及生產(chǎn)所需的動(dòng)力能源供應(yīng)、平衡協(xié)調(diào)和保障工作，同時(shí)承擔(dān)公司的能源計(jì)量、煤氣防護(hù)救護(hù)以及主供排水設(shè)施、煤氣、氧氣、氮?dú)狻⒄羝鞴芫W(wǎng)及輔助設(shè)施的點(diǎn)檢、巡檢等工作。動(dòng)力能源中心分設(shè)四個(gè)科室三個(gè)工段。四個(gè)科室為：綜合科、安全環(huán)?？?、生產(chǎn)科，設(shè)備計(jì)量科。三個(gè)工段為：水運(yùn)工段、電氣工段、氣體工段。水系統(tǒng)擁有中央水處理站1個(gè)，深水水源井6眼，南干渠供水站一個(gè)，供水能力可達(dá)到1500m3/h，供水主管網(wǎng)30000余米；供電系統(tǒng)擁有330KV變電站一座，裝建容量為450000KVA，35KV變電站3座，10KV配電室20個(gè)，電纜主隧道6000余米；氣體系統(tǒng)擁有煤氣柜兩座：一座80000m3轉(zhuǎn)爐煤氣柜及正在籌建中的200000m3高爐煤氣柜，煤氣集中放散塔一座，中央空壓站一座，供氣能力為：75000m3/h，氣體主管道15700余米。（氧氣約1500米，氮?dú)饧s3500米，壓縮空氣約1800米，蒸汽約4200米，氬氣約800米，煤氣約3900米）。生產(chǎn)工藝冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第9頁(yè)。1）、燒結(jié)生產(chǎn)工藝，一般包括原料的準(zhǔn)備、配料、混合、燒結(jié)、熱礦破碎、熱礦篩分及冷卻、冷礦篩分、成品燒結(jié)礦的儲(chǔ)存及運(yùn)出等環(huán)節(jié)

1.1原料準(zhǔn)備過程

燒結(jié)用原料主要包括鐵礦粉、熔劑、燃料。鐵礦粉的準(zhǔn)備主要指將各種含鐵原料依理化、燒結(jié)性能在綜合料場(chǎng)進(jìn)行合理搭配，通過混勻設(shè)施充分混勻、中和、分類堆放。熔劑、燃料的準(zhǔn)備主要指能按要的品種、理化指標(biāo)穩(wěn)定供應(yīng)生產(chǎn)需用。

1.2配料

配料是根據(jù)計(jì)劃所需的燒結(jié)礦成分及堿度，將各種含鐵原料、熔劑、燃料等按照一定的比例經(jīng)稱量設(shè)備進(jìn)行配加。

1.3混料

其目的是為了使進(jìn)入燒結(jié)機(jī)的混合料成分分布均勻，保證燒結(jié)礦的物理、化學(xué)特性一致，同時(shí)通過混合與制?？梢愿纳茻Y(jié)料的透氣性，提高燒結(jié)機(jī)的垂直燃燒速度，獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的燒結(jié)礦。將各種組分料混勻及制粒是通過混料筒這一設(shè)備實(shí)現(xiàn)的，燒結(jié)廠的混合作業(yè)一般采用兩段混合。一次混合主要是加水潤(rùn)濕、混勻，使混合料的水分、粒度和料中各組分均勻分布。當(dāng)加熱返礦時(shí)，可以將物料預(yù)熱；當(dāng)加生石灰時(shí)，可使生石灰消化，提高料溫。二次混合除繼續(xù)混勻外，主要作用是制粒、造球，并進(jìn)行補(bǔ)充潤(rùn)濕和通蒸汽，以提高混合料的溫度。

1.4燒結(jié)

燒結(jié)是燒結(jié)礦生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)、卸礦冷卻等幾個(gè)主要工序。具體如下：

1.4.1布料：指布料設(shè)施將落料按一定的厚度鋪在燒結(jié)臺(tái)車上這一過程。鋪料的好壞，即沿臺(tái)車長(zhǎng)度及寬度方向的料層厚度和料面的均勻、平整與否，對(duì)燒結(jié)礦的產(chǎn)量、質(zhì)量及整個(gè)生產(chǎn)過程的穩(wěn)定都有十分重要的影響。特別是在原料燒結(jié)性能差時(shí)表現(xiàn)尤為突出。一般要求混合料粒度及化學(xué)成分沿臺(tái)車縱橫方向，皆均勻分布，且料層有一定的松散性，表面平整。料層厚度可根據(jù)抽風(fēng)機(jī)能力、原料條件和混合料透氣性、設(shè)備狀況適當(dāng)選擇，在燒好燒透的前提下應(yīng)盡量采用厚料層操作。最理想的布料方法應(yīng)使混合料沿料層高度由上而下粒度逐漸增加，這樣有利于增加透氣性，提高產(chǎn)量。

1.4.2點(diǎn)火：指臺(tái)車經(jīng)過點(diǎn)火爐將混合料表層點(diǎn)著這一過程。一般要求要有足夠的點(diǎn)火溫度（1000℃）及點(diǎn)火深度（10-20mm），且沿臺(tái)車寬度方向點(diǎn)火要均勻。

1.4.3燒結(jié)：指點(diǎn)火混合料在抽風(fēng)過程中，沿整個(gè)料層高度上，隨著燒結(jié)時(shí)間的延長(zhǎng)，燃燒帶、預(yù)熱帶、干燥帶、過濕帶逐漸消失形成燒結(jié)礦這一過程。在這一過程中，單位燒結(jié)面積的風(fēng)量大小是決定產(chǎn)量的主要因素。料層厚度與機(jī)速對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量影響較大，料層薄，機(jī)速快，生產(chǎn)率高，但會(huì)導(dǎo)致燒結(jié)礦強(qiáng)度差，成品率低，返礦粉沫增多；料層厚，燒結(jié)過程熱利用好，炭用量少，燒結(jié)礦亞鐵低，成品率高，但抽風(fēng)阻力大，產(chǎn)量有所下降。同時(shí)燒結(jié)終點(diǎn)判斷與控制對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量、產(chǎn)量影響也很大，正確的燒結(jié)終點(diǎn)是倒數(shù)第二個(gè)風(fēng)箱廢氣溫度較前后風(fēng)箱廢氣溫度高20-40℃；機(jī)尾觀察燒結(jié)斷面均已燒透，赤紅部分小于三分之一，無未燒好的混合料。燒結(jié)終點(diǎn)提前，應(yīng)適當(dāng)提高臺(tái)速或加厚料層，燒結(jié)終點(diǎn)滯后應(yīng)適當(dāng)降低臺(tái)速，減溥料層。

1.4.4冷卻卸礦：燒結(jié)礦的冷卻方法很多，從方法上來分，有自然冷卻和強(qiáng)制通風(fēng)冷卻兩類。按冷卻的地點(diǎn)和設(shè)備來分，有在燒結(jié)機(jī)以外進(jìn)行冷卻和在燒結(jié)機(jī)上冷卻兩種。在燒結(jié)機(jī)以外冷卻，即燒結(jié)礦在燒結(jié)機(jī)上燒成之后卸出，在空氣中自然冷卻或強(qiáng)制通風(fēng)冷卻。機(jī)上冷卻的方法是將燒結(jié)機(jī)延長(zhǎng)，將燒結(jié)機(jī)的前段作為燒結(jié)段，后段作為冷卻段，當(dāng)臺(tái)車上的混合料在燒結(jié)段燒成燒結(jié)礦后，臺(tái)車?yán)^續(xù)前進(jìn)，進(jìn)入冷卻段，通過抽風(fēng)將熱燒結(jié)礦冷卻下來，冷卻的空氣是通過燒結(jié)餅的裂縫、孔隙以及冷卻過程中因收縮而新產(chǎn)生的裂隙而將燒結(jié)礦冷卻下來的，一般情況下燒結(jié)段與冷卻段備有專用風(fēng)機(jī)。

冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第9頁(yè)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第10頁(yè)。2）、煉鐵生產(chǎn)工藝

2.1高爐煉鐵的冶煉原理

高爐是一種豎爐型逆流式反應(yīng)器。礦石和燃料按照確定的比例通過裝料設(shè)備分批地從爐頂裝入爐內(nèi)，從下部風(fēng)口鼓入熱風(fēng)，并伴有煤粉及氧氣的噴吹，燃料中碳素與熱風(fēng)中氧發(fā)生燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生高溫、高濃度的還原氣體，熾熱的氣流在上升過程中，將下降的爐料加熱、還原、熔化、造渣，經(jīng)一系列的物理化學(xué)變化，最后生成液態(tài)渣、鐵積聚于爐缸，周期性地從渣口、鐵口排出。上升的煤氣流由于將能量傳給爐料，溫度不斷降低，成分逐漸變化，最后形成高爐煤氣從爐頂排出，經(jīng)煤氣處理系統(tǒng)凈化，一部分用于內(nèi)部熱風(fēng)爐燃燒，其它并入總管網(wǎng)。

2.2高爐及其附屬設(shè)備

高爐是冶煉生鐵的主體設(shè)備，它是由耐火材料筑成的豎式圓筒形爐體，外有鋼板爐殼加固密封，內(nèi)嵌冷卻器保護(hù)。高爐內(nèi)部工作空間的形狀稱為爐型，它由爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸五段組成，風(fēng)口、鐵口、渣口設(shè)在爐缸部分。要完成高爐生產(chǎn)，除高爐本體外，還必須有其它附屬設(shè)備的配合，這些附屬設(shè)備主要有：

2.2.1供料系統(tǒng)：包括儲(chǔ)礦槽、槽下篩分、輸送、稱量和及上料機(jī)等一系列設(shè)備。其主要任務(wù)是保證及時(shí)、準(zhǔn)確、穩(wěn)定地將合格原料從貯礦槽送至高爐爐頂。

2.2.2送風(fēng)系統(tǒng)：包括鼓風(fēng)機(jī)、熱風(fēng)爐及一系列管道、閥門等設(shè)備。其主要任務(wù)是保證連續(xù)可靠地供給高爐冶煉所需數(shù)量和足夠溫度的熱風(fēng)。

2.2.3除塵系統(tǒng)：包括粗除塵（重力除塵）、半精細(xì)除塵（如洗滌塔）、精細(xì)除塵（如文氏管、靜電除塵器、布袋除塵）等設(shè)備。其主要任務(wù)是保證回收高爐煤氣，使其含塵量降到15mg/m3以下，以資利用。

2.2.4渣鐵處理系統(tǒng)：包括爐前出鐵場(chǎng)及其設(shè)備，渣鐵運(yùn)輸設(shè)備，鑄鐵機(jī)，水渣場(chǎng)及其設(shè)備等。其主要任務(wù)是及時(shí)處理高爐排放的渣、鐵，保證高爐生產(chǎn)正常進(jìn)行，獲得合格的生鐵及爐渣產(chǎn)品。

2.2.5燃料噴吹系統(tǒng)：包括噴吹燃料的制備、貯存、運(yùn)輸和噴入設(shè)備等。其主要任務(wù)是保證噴入高爐所需之燃料，以代替部分焦炭，降低冶煉成本。

2.3高爐煉鐵原料

通常高爐煉鐵應(yīng)備焦炭、鐵礦石、熔劑三種原料。焦炭作為燃料和還原劑，是主要能源。熔劑，如石灰石，主要用來助熔、造渣。鐵礦石則是冶煉的主要對(duì)象。高爐冶煉用的鐵礦石有天然富礦和人造富礦兩大類。一般天然鐵礦石的含鐵量若超過其理論含鐵量的70%，可稱為天然富礦。對(duì)一般鐵礦石若其理論含鐵量在50%以上，即可作為富礦，經(jīng)適當(dāng)破碎、篩分處理，直接用于高爐。天然貧礦一般不能直接入爐，須經(jīng)破碎、富選后重新造塊，變成燒結(jié)礦或球團(tuán)礦，即所謂人造富礦，再入高爐。

為了降低生鐵成本，現(xiàn)代高爐還進(jìn)行噴吹燃料（如煤粉）代替部分焦炭，同時(shí)盡量減少熔劑入爐或不直接向高爐加入熔劑。

2.4高爐冶煉產(chǎn)品

高爐冶煉的主要產(chǎn)品是生鐵。爐渣和高爐煤氣為副產(chǎn)品。生鐵是鐵與碳及其它一些元素的合金。一般生鐵含鐵94%左右，碳4%左右，其余為錳、磷、硫等少量元素。高爐渣的主要成分是Ca、Mg、Si、Al等的氧化物。高爐渣可作成水泥、建筑材料、絕熱材料，有的爐渣中還能提取有益元素。

高爐煤氣約含25%的CO，1-4%的H2，還有少量CH4氣體，是一種有毒氣體，其發(fā)熱值約為3000-4000KJ/m3。從高爐排出的煤氣中含有大量的爐料粉塵，經(jīng)過一系列除塵處理變?yōu)閮裘簹夂?，約1/3-1/2用于自身熱風(fēng)爐，其余可供電廠、燒結(jié)、煉鋼、軋鋼等部門使用，除塵灰可用于燒結(jié)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第10頁(yè)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第11頁(yè)。3）.煉鋼生產(chǎn)工藝

3.1基本生產(chǎn)原理

轉(zhuǎn)爐煉鋼就是將鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入廢鋼和其它輔料（如石灰等），隨后供氧冶煉。在整個(gè)冶煉過程中，轉(zhuǎn)爐高溫熔池內(nèi)發(fā)生一系列復(fù)雜化學(xué)反應(yīng)，將鐵水中的含碳量降到規(guī)定范圍，并使其它元素的含量減少（增加）到規(guī)定范圍，達(dá)到最終鋼材所要求的金屬成分。煉鋼過程基本上是一個(gè)氧化過程。這些元素氧化后，有的在高溫下與石灰等熔劑起反應(yīng)，形成爐渣，有的變成氣體逸出，留下的金屬熔體就是鋼水。煉出的鋼水，由于在吹煉（氧化）過程中吸收了過量的氧，如不去除，則會(huì)降低成品鋼的機(jī)械性能。因此，在煉鋼最后階段的操作中，還要用硅鈣鋇等合金進(jìn)行脫氧處理，有的還要進(jìn)一步精煉，在達(dá)到一定成分和溫度的鋼水后，用連鑄機(jī)鑄成鋼坯，經(jīng)精整后就可送軋鋼廠軋制。轉(zhuǎn)爐煉鋼吹氧冶煉過程概括講就是“四脫（脫碳、氧、硫、磷）二去(去氣、去夾雜)、二調(diào)整（調(diào)整成分、溫度）”。具體如下：

3.1.1Fe、Si、Mn、C的氧化。

⑴鐵的氧化。由于鐵元素在鐵水中濃度最大，進(jìn)入鐵水的氧首先與鐵反應(yīng)，而且鐵水氧化反應(yīng)是最多最快的，煉鋼初期首先一部分鐵被氧化為氧化亞鐵（2Fe+O2=2FeO+Q）。鐵元素氧化生成的FeO一部分進(jìn)入爐渣，另一部分?jǐn)U散到金屬液中，成為其它元素的氧化劑。煉鋼過程中雜質(zhì)元素的氧化去除，主要是通過FeO進(jìn)行間接氧化反應(yīng)完成的。

⑵硅的氧化。硅在鋼鐵中主要以FeSi的形式存在。硅很容易與氧直接反應(yīng)生成SiO2（Si+O2=SiO2+Q），同時(shí)，硅與爐渣或金屬液中的FeO也能進(jìn)行間接氧化反應(yīng)（Si+2FeO=SiO2+2Fe+Q），因硅的氧化反應(yīng)在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中放出大量的熱，有利于提高鋼水溫度。

⑶錳的氧化。錳在鋼中以MnC、（FeMn）3C、MnS等形式存在。它也很容易被氧直接氧化成MnO（2Mn+O2=2MnO+Q），并放出熱量。MnO是一種堿性氧化物，在堿性煉鋼中不穩(wěn)定，由于Mn+FeO=Fe+MnO+Q是可逆反應(yīng)，當(dāng)熔煉后期爐溫升高時(shí)，MnO又部分被還原，這種現(xiàn)象叫“回錳”。回錳越多，說明爐溫越高，煉鋼中常把“回錳”看成操作中的溫度計(jì)。

⑷碳的氧化。碳在鋼中主要以Fe3C、Mn3C等化合態(tài)形成存在。煉鋼過程中，大部分碳是通過FeO間接氧化的（FeO+C=Fe+CO－Q），由于這是吸熱反應(yīng)，在熔煉初期，爐溫不高時(shí)，反應(yīng)是很微弱的，爐溫升高后反應(yīng)速度加快。碳的這種氧化反應(yīng)在煉鋼中具有重要的意義。生成的CO氣體在逸出過程中攪動(dòng)金屬液和渣液，形成“沸騰現(xiàn)象”。這種現(xiàn)象強(qiáng)化了爐內(nèi)的熱傳導(dǎo)，加速反應(yīng)物質(zhì)擴(kuò)散，從而有利于排出鋼液中的有害氣體和非金屬夾雜物，并均勻鋼液成份。

3.1.2脫磷和脫硫

磷和硫通常都是鋼中的有害物質(zhì)。磷化物使得鋼在低溫下容易受力脆裂，出現(xiàn)“冷脆”現(xiàn)象。硫化物是低熔點(diǎn)（985℃）的物質(zhì)，當(dāng)鋼材加熱到硫化物的熔點(diǎn)時(shí)，會(huì)使鋼出現(xiàn)“熱脆”。

在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，通常采用的方法為造渣脫磷、硫。即在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入適量的石灰，形成具有一定堿度的爐渣，使硫、磷的化合物與CaO發(fā)生反應(yīng)，生成不熔于鋼水的穩(wěn)定化合物，進(jìn)入爐渣，達(dá)到脫磷、脫硫的目的。

3.2氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼常用原料

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼主要原料有鐵水、廢鋼、生鐵塊等；輔料有石灰、輕燒白云石、改質(zhì)劑、增碳劑、碳化硅等；常用鐵合金料有硅鐵、硅錳合金、硅鈣（鋇）系列、釩鐵、氮化釩、鈮鐵等合金；常用氣體冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第11頁(yè)。3.3氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝制度冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第12頁(yè)。3.3.1裝入制度。就是確定轉(zhuǎn)爐合理的裝入量，合適的鐵水廢鋼比，裝入制度有定量裝入制度、定深裝入制度和分階段定量裝入制度。確定裝入量時(shí)必須考慮爐容比、熔池深度是否合適，與連鑄是否匹配等因素。

3.3.2供氧制度。就是使氧氣流最合理地供給熔池，創(chuàng)造良好的物理化學(xué)反應(yīng)條件。供氧制度的內(nèi)容包括確定合理的噴嘴結(jié)構(gòu)，供氧強(qiáng)度、供氧壓力和槍位操作。

3.3.3造渣制度。就是要確定合適的造渣方法，渣料的加入時(shí)間和數(shù)量，以及如何快速成渣。造渣應(yīng)以去除P、S，減少噴濺，保護(hù)爐襯、減少終點(diǎn)氧含量為目的。造渣方法有單渣操作，雙渣操作、留渣操作等。

3.3.4溫度制度。主要是指過程溫度控制和終點(diǎn)溫度控制。我企業(yè)終點(diǎn)溫度要求小于1700℃

3.3.5終點(diǎn)控制及脫氧合金化制度。終點(diǎn)控制主要是指終點(diǎn)溫度和成份的控制。

終點(diǎn)碳控制的方法有三種，即高拉碳法、增碳法和高拉補(bǔ)吹法。擋渣操作就是在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)要求少渣或無渣出鋼，其目的是有利于準(zhǔn)確控制鋼水成份，有效地減少回磷，提高合金元素吸收率，減少合金消耗。脫氧合金化是鋼冶煉冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第12頁(yè)。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第13頁(yè)。4）、軋鋼生產(chǎn)工藝

4.1生產(chǎn)工藝過程

將化學(xué)成分和形狀不同的鋼坯，軋成形狀和性能符合要求的鋼材，需要經(jīng)過一系列的工序，這些工序的組合和順序叫做工藝過程。由于鋼材的品種繁多，規(guī)格形狀、鋼種和用途各不相同，所以軋制不同產(chǎn)品采用的工藝過程也不相同。

軋鋼生產(chǎn)的工藝過程是相當(dāng)復(fù)雜的。盡管隨著軋制產(chǎn)品質(zhì)量要求的提高、品種范圍的擴(kuò)大以及新技術(shù)、新設(shè)備的應(yīng)用，組成工藝過程的各個(gè)工序會(huì)有相應(yīng)的變化，但是整個(gè)軋鋼生產(chǎn)工藝過程總是由以下幾個(gè)基本工序組成的：

4.1.1坯料準(zhǔn)備，包括表面缺陷的清理，表面氧化鐵皮的去除和坯料的預(yù)先熱處理等。

4.1.2鋼坯加熱，這是熱軋生產(chǎn)工藝過程的重要工序，鋼坯加熱的主要目的是提高鋼坯的塑性，降低變形抗力，為鋼坯軋制創(chuàng)造條件。加熱設(shè)備就是鋼坯加熱爐，加熱爐采用的燃料主要有高爐煤氣、天然氣等。

4.1.3鋼的軋制，是整個(gè)軋鋼生產(chǎn)過程的核心，坯料通過軋制完成塑性變性過程，其過程可分粗軋、中軋和精軋。軋制工序?qū)Ξa(chǎn)品的質(zhì)量起著決定性作用。

軋制產(chǎn)品的質(zhì)量包括產(chǎn)品的幾何形狀和尺寸精確度，鋼材的力學(xué)性能與工藝性能以及產(chǎn)品表面質(zhì)量三個(gè)方面。

4.1.4精整工序

精整工序是軋鋼生產(chǎn)工藝過程中的最后一個(gè)工序，也是比較復(fù)雜的一個(gè)工序，它對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量起著最終的保證作用。產(chǎn)品的技術(shù)要求不同，精整工序的內(nèi)容也各不相同。精整工序通常又包括鋼材的切斷或卷取、軋后冷卻、矯直、成品熱處理、成品表面清理和各種涂色等許多具體工序。冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第13頁(yè)。工序生產(chǎn)工藝目前國(guó)內(nèi)相似工藝先進(jìn)工藝情況同類行業(yè)水平燒結(jié)預(yù)配料（重量配料）→二次配料（重量配料）→混合機(jī)（加柱狀水強(qiáng)制混勻）→制粒（加霧狀水、通蒸汽，制粒及提高料溫，節(jié)省能耗）→抽風(fēng)燒結(jié)（寬臺(tái)車，低溫厚料層）→單齒輥破碎→鼓風(fēng)環(huán)式冷卻（預(yù)留余熱發(fā)電）→三次振動(dòng)篩分（篩出返礦、鋪底料）→成品礦倉(cāng)。包鋼、八鋼、鄂鋼、萊鋼、265m2燒結(jié)機(jī)均采用此工藝流程。采用燒結(jié)機(jī)鼓風(fēng)環(huán)冷余熱回收、廢氣干法脫硫。中等水平煉鐵：1#高爐（1080m3）1、主要工藝設(shè)施包括：原、燃料供料系統(tǒng)；礦焦槽及爐頂上料系統(tǒng)；爐頂系統(tǒng)；高爐本體；煤氣除塵系統(tǒng)；風(fēng)口平臺(tái)出鐵場(chǎng)；熱風(fēng)爐；爐渣處理；噴煤系統(tǒng)。2、采用的新技術(shù)或工藝水平：（1）供料系統(tǒng)能夠滿足燒結(jié)礦和球團(tuán)礦從各自車間直送的要求，焦炭進(jìn)入礦、焦槽前進(jìn)行預(yù)篩分。（2）燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、雜礦、焦炭采用分散篩分、分散稱量工藝；具有稱量誤差補(bǔ)正功能。有小塊焦回收入爐工藝設(shè)施。（3）爐頂設(shè)計(jì)壓力為0.20MPa，采用華遠(yuǎn)串罐無料鐘爐頂，可實(shí)現(xiàn)單環(huán)、多環(huán)和手動(dòng)定點(diǎn)、扇形、單環(huán)、多環(huán)等多種布料方式。爐頂均壓采用凈煤氣，高爐設(shè)有兩根探尺。（4）爐體設(shè)計(jì)在總結(jié)國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，采用高爐長(zhǎng)壽措施，設(shè)計(jì)壽命≥10年。以高爐的高效、長(zhǎng)壽為目標(biāo)，合理確定高爐內(nèi)型尺寸，減小爐腹角，適當(dāng)加高爐缸高度，同時(shí)增加死鐵層的深度。（5）選擇合理的爐體冷卻結(jié)構(gòu)及參數(shù)，爐體采用全覆蓋銅冷卻壁形式。（6）采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)。（7）爐底、爐缸耐材采用炭磚與陶瓷杯結(jié)合結(jié)構(gòu)。（8）高爐設(shè)2個(gè)鐵口，20個(gè)風(fēng)口。（9）出鐵場(chǎng)采用雙矩形出鐵場(chǎng)，儲(chǔ)鐵式主溝，145t的鐵水罐車運(yùn)輸?shù)綗掍撥囬g。（10）煤氣處理采用布袋除塵器。長(zhǎng)治鋼鐵集團(tuán)8、9#高爐；新余鋼鐵集團(tuán)6、7、8、11#高爐；萊蕪鋼鐵公司1、2、3、4#高爐；濟(jì)南石橫特鋼公司1、3#高爐；湘潭鋼鐵集團(tuán)3#高爐；武鋼集團(tuán)昆明鋼鐵公司1、2、3、5#高爐；德龍鋼鐵集團(tuán)1、2、3#高爐；首鋼集團(tuán)1#高爐；三鋼集團(tuán)4、5#高爐。熱風(fēng)系統(tǒng)采用卡魯金式熱風(fēng)爐、渣處理采用環(huán)保因巴法；爐頂采用PW無料鐘爐頂；風(fēng)口成像監(jiān)視系統(tǒng)、高爐爐體冷卻系統(tǒng)全銅冷卻壁等。中等偏下水平冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第14頁(yè)。煉鋼:120t轉(zhuǎn)爐+R10弧形連鑄機(jī)冶金實(shí)習(xí)實(shí)習(xí)報(bào)告全文共16頁(yè)，當(dāng)前為第14頁(yè)。轉(zhuǎn)爐工序：（鐵水+廢鋼）→120t轉(zhuǎn)爐→150t鋼包→LF爐外精煉→R10弧形8機(jī)8流連鑄機(jī)連鑄工序：大包回轉(zhuǎn)臺(tái)→40t中間包→結(jié)晶器→二冷室→拉矯機(jī)→火焰切割→冷床→熱送軌道→軋鋼車間龍鋼5#、6#爐及5#、6#機(jī)；九江鋼廠；新金軋材；天津鋼廠；水城鋼廠河北鋼鐵集團(tuán)；常州中天等。轉(zhuǎn)爐采用全過程自動(dòng)化操作；副槍在線取樣、分析；滾筒法液態(tài)鋼渣處理工藝；連鑄全過程保護(hù)澆注；中間包液面自動(dòng)控制。煤氣干法除塵等。中等偏上水平軋鋼生產(chǎn)工藝過程包括原料準(zhǔn)備、加熱、軋制、控制冷卻及精整等工序，整個(gè)流程為連續(xù)自動(dòng)化生產(chǎn)。1、單高線：鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱至所需溫度后，經(jīng)高壓水除鱗后進(jìn)入軋機(jī)軋制。軋線軋機(jī)共分4個(gè)機(jī)組：粗軋6架、中軋6架、預(yù)精軋4架、摩根精軋10架及減定徑4架，共30個(gè)機(jī)架組成。1