DELL品管經(jīng)驗(yàn)檢討

DELL品管經(jīng)驗(yàn)檢討前言：人組織流程用心執(zhí)行結(jié)果改善心得：學(xué)習(xí)DELL公司為達(dá)成客戶滿意度而采取的一些業(yè)務(wù)流程改善的技巧和方法內(nèi)容：1、SupplierAudit技巧方法：2、制程改善工具及技巧和方法（團(tuán)隊(duì)精神）3、對(duì)OEM客戶的了解對(duì)OTPV品質(zhì)系統(tǒng)改善的幾點(diǎn)建議第一頁(yè)，共三十頁(yè)。1與ISO的不同：用文件化的證據(jù)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)的有效性證明生產(chǎn)的產(chǎn)品充分符合20要素之要求；SMART原則：S-specific;M-measurable;A-achievable;R-relevant;T-timeboundY=F（x）流程的認(rèn)識(shí)和控制；法（SOPControllable）、人（一致性、考核及反饋）、料（APP、CRPCIC版本控制、標(biāo)識(shí)、先進(jìn)先出、時(shí)間管制、主要料件Code記錄、ESD）、機(jī)（設(shè)定條件、運(yùn)作期間、產(chǎn)出結(jié)果、ESD防護(hù)）、靜電、流程、測(cè)試流程、案例檢討、REWORK流程、包裝、裝柜；提問(wèn)技巧。1、SupplierAudit技巧：第二頁(yè)，共三十頁(yè)。2目的：學(xué)會(huì)一些技巧方法達(dá)成DELL業(yè)務(wù)流程改善；意義：①、流程改善與投資率、獲利率結(jié)合；

②、用共用工具和語(yǔ)言溝通；③、解決問(wèn)題制定對(duì)策的組織化方法；④、由單一因素分析技巧改進(jìn)為多細(xì)變化分析。內(nèi)容：①、差異來(lái)源——預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x；

②、流程分析y=f（x）找改善空間③、統(tǒng)計(jì)制程管制；④、失效模式影響分析；⑤、測(cè)量系統(tǒng)檢討；⑥、案例檢討.2、制程改善工具及技巧和方法（團(tuán)隊(duì)精神）第三頁(yè)，共三十頁(yè)。3①、差異來(lái)源——預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x；差異造成缺陷分析細(xì)部原因不要過(guò)猶不及，以免分散精力或誤導(dǎo)；沒(méi)有兩件事物是完全相同的，合格品與不合格品的差異是如何產(chǎn)生的？針對(duì)不同階段再細(xì)分6M，若是廠商原因，要求廠商做出因果圖；分階段找主要原因；流程圖是團(tuán)隊(duì)合作之產(chǎn)物；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范控制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程的X（定性定量）；第四頁(yè)，共三十頁(yè)。4②、流程分析y=f（x）找改善空間，關(guān)聯(lián)分析x對(duì)y的影響流程消耗資源（x），同時(shí)依標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成重復(fù)的結(jié)果成效5W1H流程分析是界定品質(zhì)性能，了解客戶及供應(yīng)條件不可缺少的工具找到差異控制缺陷，確定可控因素、關(guān)鍵因素、假像因素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序流程圖可以找到問(wèn)題真因，反映客觀事實(shí)第五頁(yè)，共三十頁(yè)。5③、統(tǒng)計(jì)制程管制；管制定義并了解評(píng)估數(shù)值資料管制圖X-BARandR、P、C、U；

了解變異對(duì)管制圖的影響；識(shí)別管制圖上的變動(dòng)；在流程圖上找出適用統(tǒng)計(jì)管制的流程圖控制產(chǎn)品參數(shù)；比較對(duì)照何時(shí)該使用管制圖，以管制評(píng)估輸入、輸出或兩者兼具；將資料的問(wèn)題特性與數(shù)值加以分析整理；定義抽樣計(jì)劃以合理分組方式；定義特殊與一般原因的差別，并區(qū)分；比較并對(duì)照一般與特殊原因所采取的行動(dòng)；了解在每一個(gè)不同的類別中采取錯(cuò)誤的改善行動(dòng)所造成的影響。

舉例說(shuō)明：信息資料識(shí)別表達(dá)評(píng)估中心值評(píng)估差異（全距、標(biāo)準(zhǔn)差）確定流程資料找到x、y的變異（y的正態(tài)分析變異否）確認(rèn)流程績(jī)效（管制圖）解讀管制圖（異常的識(shí)別）異常原因（一般、特殊）糾正措施第六頁(yè)，共三十頁(yè)。6OQA抽驗(yàn)右梯管制圖第七頁(yè)，共三十頁(yè)。7OQA抽驗(yàn)右梯CPK曲線圖右梯CPK值為：1.84第八頁(yè)，共三十頁(yè)。8④、失效模式影響分析；產(chǎn)品、系統(tǒng)、流程、服務(wù)（原因與結(jié)果）比較與對(duì)照不同類別的失效模式影響分析（FMEA）；區(qū)分在完成不同類別的FMEA過(guò)程中所提出問(wèn)題的特性；定義設(shè)計(jì)FMEA與流程FMEA；了解如何將FMEA運(yùn)用于流程圖；將建立FMEA的步驟與要件列出；展示如何評(píng)估風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)；排定風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估優(yōu)先順序以推動(dòng)矯正措施；工具：柏拉圖等；stepbystep,casebycase,casestudy第九頁(yè)，共三十頁(yè)。9⑤、測(cè)量系統(tǒng)檢討；設(shè)定量測(cè)系統(tǒng)；界定量測(cè)系統(tǒng)的能力；了解如何評(píng)估量測(cè)系統(tǒng)的能力；經(jīng)由定義與選擇例子來(lái)區(qū)分準(zhǔn)確度與精確度的差別；了解量測(cè)系統(tǒng)評(píng)估（MSE）如何影響不同的量測(cè)結(jié)果；了解影響MSE的各種因素；了解在那些情況之下該運(yùn)用全面MSE，何時(shí)該做量規(guī)分析；了解MSE與Xbar-R管制圖的關(guān)系。第十頁(yè)，共三十頁(yè)。103、對(duì)OEM客戶滿意度的了解（成本除外）OEM客戶滿意度的組成（OTPV導(dǎo)入IBMLGHP）：I、設(shè)計(jì)的成熟度以及設(shè)計(jì)的可制造性評(píng)估；II、OEM客戶導(dǎo)入工廠AUDIT重點(diǎn)；

、采取SMART原則、流程AUDIT，重點(diǎn)在對(duì)x和y的管控、作業(yè)指導(dǎo)書(shū)六大要素、靜電系統(tǒng)的管控狀況、QC對(duì)SPC的應(yīng)用測(cè)試系統(tǒng)的管控及流程、REWORK流程的控制、案例檢討的深入程度；、包裝和裝柜、RMAprocessforreturnedmaterialsIII、OEM客戶對(duì)新機(jī)種接受評(píng)價(jià)；IV、OEM客戶對(duì)市場(chǎng)不良的評(píng)價(jià)和改善；V、OEM客戶季度評(píng)價(jià)第十一頁(yè)，共三十頁(yè)。11說(shuō)服客戶接受的方法I、與客戶要求的規(guī)格有關(guān)（別人為什么可以做—三星）；II、清楚了解客戶的需求；III、了解供方的供應(yīng)能力（品質(zhì)成本分析）；IV、針對(duì)客戶成熟度進(jìn)行適當(dāng)?shù)幕?dòng)式輔導(dǎo)；V、用充分的數(shù)據(jù)分析和先進(jìn)的統(tǒng)計(jì)方法，說(shuō)服客戶接受，信任供方的供貨能力和優(yōu)勢(shì)；VI、確保雙方在合理的情況下獲利；VII、樹(shù)立顧客永遠(yuǎn)是對(duì)的觀念，贏得客戶的信任和尊重；3、對(duì)OEM客戶滿意度的了解（成本除外）第十二頁(yè)，共三十頁(yè)。12改善應(yīng)用：

1、OQA內(nèi)部；2、對(duì)品質(zhì)改善會(huì)議的啟發(fā);3、品質(zhì)改善空間定位及預(yù)估-流程圖/差異分析因果圖；4、模擬OEM評(píng)鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評(píng)價(jià));5、品質(zhì)改善永無(wú)止境、物美價(jià)廉（品質(zhì)成本）、服務(wù)、交期

、品質(zhì)改善的PUSH及改善AUDIT

、制程能力AUDIT及改善FOLLOW第十三頁(yè)，共三十頁(yè)。131、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用、QAAUDITTEAM第十四頁(yè)，共三十頁(yè)。14ESD防靜電稽核1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用第十五頁(yè)，共三十頁(yè)。15、OQC作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用第十六頁(yè)，共三十頁(yè)。167、模擬OEM評(píng)鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評(píng)價(jià))、準(zhǔn)備會(huì)第十七頁(yè)，共三十頁(yè)。17第十八頁(yè)，共三十頁(yè)。18模擬OEM評(píng)鑒TEAM分組評(píng)鑒會(huì)03/29、過(guò)程第十九頁(yè)，共三十頁(yè)。19第二十頁(yè)，共三十頁(yè)。20、結(jié)果第二十一頁(yè)，共三十頁(yè)。21、具體問(wèn)題點(diǎn)第二十二頁(yè)，共三十頁(yè)。22第二十三頁(yè)，共三十頁(yè)。23第二十四頁(yè)，共三十頁(yè)。24第二十五頁(yè)，共三十頁(yè)。25對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理工程師要將因果關(guān)系歸類準(zhǔn)確，并找到可控因素、關(guān)鍵因素、假象因素，并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，然后再做最終判定和分析，指導(dǎo)相關(guān)部門改善，提高對(duì)策的有效性。工程師要習(xí)慣現(xiàn)場(chǎng)分析做CASESTUDY，尋找差異參數(shù)；OTPV形成以O(shè)PEN的心態(tài)，做案例檢討之風(fēng)尚，以利OTPV全員素質(zhì)之提高。QC、PD要針對(duì)收集到的數(shù)據(jù)（CP、CPK）進(jìn)行記錄和整理，及時(shí)提供給工程師，分析和對(duì)策。ESDCONTROL要有記錄

——ESD接地系統(tǒng)與電源接地系統(tǒng)分開(kāi)，并采用電橋檢測(cè)的方法，每年一次——樓層接地、電表檢測(cè)，每月一次；——儀器、制具、工作桌等，每周一次；——靜電手環(huán)，每天一次；第二十六頁(yè)，共三十頁(yè)。26對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理建議對(duì)錫爐的管制采取對(duì)DELL提出的流程圖方式進(jìn)行參數(shù)控制第二十七頁(yè)，共三十頁(yè)。27對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理建議各部工程師能多為OQA尤其QAAUDIT一些基本技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)支持；RD、PE、IE、DQA測(cè)試不良處理要有流程管控；PD分析修理站待修品要有優(yōu)先次序；REWORKPROCESS要有書(shū)面化記錄；該有管制圖的制程參數(shù)是否都有；預(yù)防成本*1*鑒定成本*6*內(nèi)部成本*6*外部質(zhì)量成本*6=216加強(qiáng)品質(zhì)質(zhì)量意識(shí)，降低質(zhì)量成本，以完成AOC質(zhì)量總成本在923萬(wàn)的基礎(chǔ)上降低10%。第二十八頁(yè)，共三十頁(yè)。28報(bào)告完畢！THANKS！第二十九頁(yè)，共三十頁(yè)。29內(nèi)容總結(jié)DELL品管經(jīng)驗(yàn)檢討。④、由單一因素分析技巧改進(jìn)為多細(xì)變化分析。內(nèi)容：①、差異來(lái)源——預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x。①、差異來(lái)源