TPM實務(wù)-改善生產(chǎn)管理的利器-78

M-107全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）通過紀律化的保養(yǎng)保養(yǎng)增加設(shè)備開機時間的優(yōu)化

Author:SimplexSystems,Inc.Editor:SimplexSystems,Inc.[?SimplexSystems,Inc.2008]關(guān)鍵詞匯：計劃執(zhí)行記錄學習學習目標通過減少不可預(yù)見的故障及設(shè)備停機提高交期綜合效率（OEE）的提升通過確保所有設(shè)備在最適條件下正常運作提升品質(zhì)；確保減少報廢與返工；通過改善過程效率達到降低生產(chǎn)成本；通過在制品庫存的減少增強物料流動；通過消除設(shè)備因較差的機能導(dǎo)致的事故從而提高安全以及員工士氣。課程目錄第一講TPM方法論第二講TPM的基本概念第三講TPM活動推進步驟第四講自主保養(yǎng)保養(yǎng)第五講計劃保養(yǎng)保養(yǎng)第六講設(shè)備效率改善第一講 TPM方法論

1..研究運行現(xiàn)場（現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物）：走進現(xiàn)場、觀察事物、了解現(xiàn)物

2.找出規(guī)律（原理、優(yōu)化）：分析原理，提煉優(yōu)化

3.制訂行為（操作、保養(yǎng)、維修）規(guī)范：制訂文件化的行為規(guī)范

4.評價效果：跟蹤評價，找出不足

5.持續(xù)改進：再優(yōu)化，形成新規(guī)范第二講 TPM的基本概念

問題一：

何為TPM？

1、TPM的定義

-一種系統(tǒng)的通過消除因設(shè)備故障以及劣化所帶來的浪費，從而到達優(yōu)化所有設(shè)備效率的過程。設(shè)備操作者是TPM保養(yǎng)團隊的一部分——操作者維持設(shè)備的清潔以及日常的保養(yǎng)（例如：檢查皮帶、油管、液體位置），而設(shè)備保養(yǎng)人員則對機械、有關(guān)電路的以及控制系統(tǒng)等進行保養(yǎng)。

-工廠保養(yǎng)是工廠運作的必要的，并且

是非常重要的一部分，日程化的設(shè)備保養(yǎng)

作為制造過程很重要的一部分

事后維修：

當設(shè)備發(fā)生故障后停止或在性能顯著劣化時才修理,分為突發(fā)維修和事后維修突發(fā)性維修：故障發(fā)生后馬上維修事后維修：故障修理時，如有備機替換，則可以事后修理并處理故障設(shè)備

預(yù)防保養(yǎng)：日常保養(yǎng)（防止劣化）：如給油、點檢、調(diào)整、清掃等；巡回點檢（測定劣化）：如維修部門的點檢（約一月一次）定期調(diào)整（清除劣化）：調(diào)整、換油、零件替換等預(yù)防維修（清除劣化）：異常發(fā)生前修理更新修理：劣化恢復(fù)的修理

改良保養(yǎng)：

針對設(shè)備原設(shè)計進行改良，以提高可靠性及可維修性維修預(yù)防：

將設(shè)備改善成由容易養(yǎng)護演變到在開始就將設(shè)備設(shè)計成無維修全員生產(chǎn)保養(yǎng)：

全員參與與普及化生產(chǎn)保養(yǎng)預(yù)知性保養(yǎng)：

預(yù)防保養(yǎng)的一部分，通過檢測儀器把握設(shè)備的狀態(tài)，然后按實際需要再進行處理，主要防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過保養(yǎng)3、TPM展開的重點

設(shè)備效率化的改善

*故障損失

*換線損失

*刀具損失

*開機前準備損失

*小停機損失

*速度降低損失

*不合格品損失

*等待停機損失

3、TPM展開的重點

-自主保養(yǎng)保養(yǎng)體制的確立

-計劃保養(yǎng)保養(yǎng)體制的確立

-維修預(yù)防設(shè)計和初期管理體制的確立

-教育訓練

-安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.1故障

對象（系統(tǒng)、機器或零部件）喪失其規(guī)定性能的狀態(tài)，以及為了使功能恢復(fù)和復(fù)原需要實施零件交換和修理的過程。一般來說，修理或恢復(fù)時間在5分鐘以下得情況除外。

有些故障是突發(fā)性的，發(fā)生的原因易于查找也便于后續(xù)的對策。另外一些故障卻是慢性的，它頻繁發(fā)生，但又很難找到根治得辦法，這類故障被長期擱置的現(xiàn)象很多。

故障是可以避免的。4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.2損失

突發(fā)型故障和劣化型故障（速度劣化和質(zhì)量劣化）

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.3可靠性

對象（系統(tǒng)、機器或零部件）在規(guī)定時間內(nèi)相應(yīng)滿足設(shè)備要求性能的概率

-設(shè)計可靠性：材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強度等

-制造可靠性：零件加工、裝配的精度等

-安裝可靠性：設(shè)備安裝、管線的配置、試車調(diào)整等

-運轉(zhuǎn)操作可靠性：操作條件、負載條件等

-維修可靠性：與維修質(zhì)量、精度等有關(guān)的可靠性4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.4故障對策結(jié)構(gòu)圖

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.5設(shè)備損失構(gòu)成分析表

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.6設(shè)備綜合效率

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.6設(shè)備綜合效率-案例

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.7零故障與維護保養(yǎng)工程

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.8MTBF(平均無故障時間）

MTBF=負荷時間/總故障次數(shù)

例：設(shè)設(shè)備的A零件的故障率r為0.02次/小時，則其MTBF為1/0.02=50小時；如果想了解未來4小時的故障發(fā)生率λ：

λ=1-e-rt=1-e0.02x4=1-0.9231=7.69%

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.8MTBF(平均無故障時間）

MTBF分析的目的

-針對高頻率故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改造的依據(jù)

-進行零件壽命周期的推算及最佳維修計劃和保養(yǎng)計劃的開發(fā)

-有關(guān)點檢對象、項目的選擇與點檢基準的設(shè)定、改善

-設(shè)定備品、備件基準

-維修技術(shù)方法改善的參考依據(jù)

-操作標準的設(shè)定、修訂及決定設(shè)備維護作業(yè)的分派

-設(shè)備可靠性、可維修性設(shè)計的重要參考資料

4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.9MTTR（平均維修時間）

MTBF=負荷時間/總故障次數(shù)

MTTR=故障停止總時間/總故障次數(shù)

維修能力的考核指標4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.10環(huán)境安全

工傷事故件數(shù)：影響出勤、不影響出勤

危險、預(yù)知、訓練4、與設(shè)備相關(guān)的概念和指標

4.11TPM重點設(shè)備判定表

TPM活動的有形效果：-生產(chǎn)（人和設(shè)備）效率的提高-不良品率的降低-生產(chǎn)周期縮短-庫存量減少-各類損耗降低，浪費減少-生產(chǎn)成本減少，顧客滿意度上升-員工提案和發(fā)明創(chuàng)造力提升TPM的無形效果：-員工的改善意識、參與意識增強-員工的技能水平提高-積極進取的企業(yè)文化形成-員工精神面貌改觀，自信心增強-企業(yè)凝聚力增強第三講 TPM活動推進步驟

問題二：

推行TPM的主要障礙為何？二、TPM活動的宣傳與培訓

宣傳：

標語制作、內(nèi)部刊物、宣傳版報

培訓

骨干員工：外派培訓、學習資料

一般員工：內(nèi)訓、小組討論

步驟一管理高層的決心

高層的決心和支持非常重要的

TPM活動推進團隊自主保養(yǎng)活動組織效率改善活動組織計劃保養(yǎng)活動組織

步驟二TPM活動推進團隊的設(shè)計

步驟3TPM的導(dǎo)入教育

-基本理念培訓

-維修、保養(yǎng)技能培訓(各類設(shè)備保養(yǎng)手冊）

-標語制作、內(nèi)部刊物、宣傳版報

-專業(yè)技能的外部培訓

-小組討論和團隊解決問題的方法

步驟4基本方針與目標的設(shè)定

-設(shè)備綜合效率

-工傷事故

-平均無故障時間

-平均維修時間

-生產(chǎn)效率步驟5擬定計劃步驟6啟動會議

高層參加的啟動會議

步驟7提升設(shè)備效率的改善活動

-選定示范單位和示范設(shè)備（例如故障率高的設(shè)備、浪費大的設(shè)備、瓶頸工序的設(shè)備、新設(shè)備、改善短期見效的設(shè)備）

-設(shè)備現(xiàn)狀調(diào)查

-改善主題選定

-成立各主題的改善小組

-改善計劃和實施

-改善效果驗證步驟8建立自主保養(yǎng)體系

主要目的

-自己的設(shè)備自己管理

-通過自主保養(yǎng)，提高員工的技術(shù)能力

重點工作

-維持活動：故障的防止及故障后的功能恢復(fù)，包括正常開動和預(yù)防維修（日常保養(yǎng)、定期維修、預(yù)知維修）

-改善活動：延長設(shè)備壽命，縮短維修時間，最求能免維修的程度，包括糾正維修（可靠性及可維修性的改善）和維修預(yù)防（免維修的設(shè)計）

-主要為設(shè)備能力（加工精度和加工能力）劣化的防止、測定和恢復(fù)步驟9建立計劃保養(yǎng)體系

主要目的

-降低設(shè)備故障次數(shù)

-降低設(shè)備維修費用

-維修作業(yè)的效率化

-設(shè)備可靠性的提高

-崗位職責的明確化步驟9建立計劃保養(yǎng)體系

重點工作

-維修部門與生產(chǎn)部門保養(yǎng)工作的分工

-重點設(shè)備的選定

-建立重點設(shè)備事項發(fā)生履歷表

-改善作業(yè)方法，使保養(yǎng)作業(yè)時間標準化

-編制定期維修計劃書

-自主保養(yǎng)各標準的制訂

-對生產(chǎn)部門自主保養(yǎng)培訓的實施

-設(shè)備維修預(yù)算及維修費用管理

-設(shè)備管理信息化的實行

-建立備件管理制度步驟9建立計劃保養(yǎng)體系

保養(yǎng)體系框架

自主保養(yǎng)日常點檢預(yù)防保養(yǎng)維修預(yù)防專業(yè)保養(yǎng)定期點檢計劃維護設(shè)備診斷預(yù)知維護糾正性維修事后維修保養(yǎng)步驟10提升操作、保養(yǎng)技能-自主保養(yǎng)訓練-改善技能實踐訓練-專門維修技能訓練

步驟11設(shè)備初期管理體制的建立

步驟12TPM活動實施狀況評價表步驟13活動成果總結(jié)TPM活動推進網(wǎng)路計劃圖第四講 TPM之

——自主保養(yǎng)

問題三：

何為自主保養(yǎng)？

自主保養(yǎng)與5S關(guān)系為何？一、自主保養(yǎng)的基本概念

1、定義：

自主保養(yǎng)活動就是自己的企業(yè)自己保養(yǎng)，即由企業(yè)員工自主對工廠設(shè)施實施全面的管理和維護保養(yǎng)。

2.自主保養(yǎng)主要事項1、防止劣化基本條件整備(清掃、給油、鎖緊）

正確操作正確運轉(zhuǎn)、交替

記錄不適當資料

排除人為的強制劣化2、發(fā)現(xiàn)劣化測試劣化

日常點檢

以五感檢測發(fā)現(xiàn)潛在缺陷早期發(fā)現(xiàn)不正常與迅速處置發(fā)現(xiàn)異常的原因主源3、改善劣化

處理不正常小整備（簡單零件替換及應(yīng)急處置）

援助突發(fā)性修理

防止問題于未然自主保養(yǎng)活動6步驟活動要點1、初期清掃·5S活動·修理、修復(fù)2、發(fā)生源與困難部位對策·難點問題對策計劃·對策實施3.制訂清掃和加油的基準作業(yè)標準化4、總點檢·點檢項目的識別·點檢標準制作和實施5、自主點檢及目視管理·點檢項目等重新評估·目視管理活動推進6、自主管理體制建立·管理標準化·改善活動的自主實施3.自主保養(yǎng)的主要步驟步驟一：初期清掃

主要目的

-以設(shè)備為主體，將其垃圾、灰塵、油污、切削屑等，一并掃除干凈

-透過清掃將潛在缺陷找出并處理

-拆除不要、不急著使用的物品與設(shè)備的簡單化

主要工作

-通過各個擊破的方法，制定清掃順序和計劃

-明確每個員工所負責的區(qū)域

-無論設(shè)備和工具柜等均應(yīng)切底清楚打掃干凈

-對于不正常的振動、松動、磨損、偏移變形、異聲、發(fā)熱、漏油等現(xiàn)象均應(yīng)記錄下來，并明確相應(yīng)保養(yǎng)部門的職責

-各項問題點及對策方法均應(yīng)照相，以比較改善前后的差異，并作成培訓資料

步驟一：初期清掃

注意事項

1.清掃即點檢

2.清掃不是掃除

3.在清掃過程中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)該立即采取兩種行動：一記錄問題（貼標簽及公告揭示問題）；二可以立即改善的，應(yīng)立即改善，并予以記錄

4.在清掃設(shè)備時，一定要關(guān)注一些見怪不怪的狀況，它們可能是故障的前兆

步驟一：初期清掃

注意事項

5.點檢時應(yīng)把握：

-掃除污染是否很容易？

-點檢是否很容易？

-加油是否很容易

-正常運轉(zhuǎn)情況下，各種儀表和指針的標準值是否已清楚顯示？

-機器運轉(zhuǎn)時，有異常發(fā)熱的狀況嗎？

6.發(fā)現(xiàn)的問題點應(yīng)盡可能自己解決，如果無法解決，應(yīng)與相關(guān)部門協(xié)商解決

-找出員工自身所欠缺的技能，安排培訓，以提高解決問題的能力

-管理人員應(yīng)該了解自主保養(yǎng)審核的主要內(nèi)容，并給與操作工協(xié)助指導(dǎo)

-團隊解決問題效果更好

步驟一：初期清掃

步驟一：初期清掃

步驟一：初期清掃

步驟二：發(fā)生源、困難部位的對策

主要目標

-消除廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散-改善清掃、點檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位-謀求縮短作業(yè)時間；學習改善設(shè)備的思考方法，以提高實質(zhì)上的效果。主要工作-將步驟一的問題點區(qū)分為污染發(fā)生源和清掃困難點-對于污染發(fā)生源，如漏油、漏氣、漏水、螺母松脫、切削廢屑、粉塵等，進行改善-對于清掃困難點應(yīng)該認真思考其配置狀況步驟三：制訂清掃和加油的基準

主要目的

-制訂清掃和加油基準，培養(yǎng)對設(shè)備基本條件的正確認識

-確立點檢、清掃、加油時間的作業(yè)標準

主要工作

1.明確清掃、點檢的重點，例如部位、方法、時間、由誰實施、用什么工具

2.明確加油的重點，例如：加油的位置、加油的種類、加油的周期、加油的量、由維修人員還是由操作人員執(zhí)行

3.制訂由操作人員參與的基準作業(yè)指導(dǎo)書

步驟四：總點檢主要目的

-制訂點檢的培訓手冊，并借此培養(yǎng)了解設(shè)備功能與結(jié)構(gòu)、且能自己保養(yǎng)設(shè)備的作業(yè)人員主要工作

-將第一階段中所發(fā)現(xiàn)的問題點與點檢基準，再次整理成點檢培訓手冊-點檢培訓手冊包括：重點設(shè)備的構(gòu)造、性能、正確的調(diào)整方法、操作方法及注意事項、日常點檢的要點。-利用培訓手冊培訓相關(guān)人員-制定不同機器的“自主點檢基準書”步驟五：自主點檢

主要目的

-按照前述試行基準，制訂更完善的點檢基準書，并借此深入了解設(shè)備，有效提高自主保養(yǎng)水平

步驟五：自主點檢

主要工作

-將前述基準書再次深入研究

-研究重點

*點檢項目是否能減少

*周期是否恰當

*方法是否科學

*時間是否最短

*保養(yǎng)范圍是否明確、恰當

*內(nèi)容是否為操作工能力所及

-修訂后，制訂最終的自主點檢檢查表

-依據(jù)自主點檢檢查表實施設(shè)備的點檢步驟六：自主管理的徹底化

通過設(shè)備故障和失效模式分析FMEA、平均無故障間隔MTBF分析等，使改善常規(guī)化自主保養(yǎng)的三大法寶

活動看板

小組會議

重點教育維護工作的分類與崗位職責劃分第五講TPM之

——計劃保養(yǎng)

問題四：

怎樣才能減少設(shè)備機器故障，使設(shè)備機器正常運轉(zhuǎn)？一、計劃保養(yǎng)的目的：

計劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設(shè)備的可靠性；另一方面，在于達成零故障及零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術(shù)提升，也是一個非常重要的目的。

二、計劃保養(yǎng)的內(nèi)容：

1、對應(yīng)現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動；

2、及早發(fā)現(xiàn)異常的活動

3、讓故障不再發(fā)生的活動

4、縮短修理時間的活動

5、其他如圖面管理、潤滑管理、保

養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動。三、計劃保養(yǎng)五步推行要點

步驟一：保養(yǎng)信息的整理

步驟二：計劃保養(yǎng)的導(dǎo)入

步驟三：故障分析及改良維修

步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大

步驟五：計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升

保養(yǎng)記錄的收集方法

故障的定義

保養(yǎng)數(shù)據(jù)的收集及分析

平均故障時間分析

保養(yǎng)月報

保養(yǎng)目標設(shè)定

保養(yǎng)數(shù)據(jù)的電腦化

70%未實施預(yù)防措施保養(yǎng)比例已實施預(yù)防保養(yǎng)30%保養(yǎng)步驟一：保養(yǎng)信息的整理突發(fā)故障重點設(shè)備的計劃保養(yǎng)

-重點設(shè)備選定

-保養(yǎng)基準作成

-保養(yǎng)方式?jīng)Q定

-保養(yǎng)計劃表作成

-以劣化復(fù)原為中心的計劃保養(yǎng)

-保養(yǎng)檢討會

-月度保養(yǎng)計劃表的作成及實施

重點設(shè)備其他計劃件數(shù)計劃保養(yǎng)比例步驟二：計劃保養(yǎng)的導(dǎo)入

故障分析可靠性提升的研究

-故障及對策

-多發(fā)故障

-重大故障（設(shè)備、零件）

-故障分析（柏拉圖、因果圖、故障樹）

-再發(fā)防止

實施步驟

1）徹底分析及復(fù)原

2）保養(yǎng)暫訂基準

3）弱點的改善

4）維持管理改良維修步驟三：故障分析及改良性維修

建立

-設(shè)備保養(yǎng)標準:設(shè)備檢查標準、日常點檢標準、維修條件及方法標準

-設(shè)備性能標準

-設(shè)備實際規(guī)格標準

-設(shè)備備件采購標準

-設(shè)備備件檢查驗收標準

步驟四：標準化

步驟五：目視化管理

-安全注意事項明示-復(fù)雜、重要操作的明示-點檢項目位置的標識-儀表正常范圍的標識-液體正常范圍的標識-閥門開閉狀態(tài)的標識預(yù)知保養(yǎng)

-診斷

-狀態(tài)監(jiān)視體制

-目視管理

挑戰(zhàn)零故障

向0故障挑戰(zhàn)保養(yǎng)費步驟六：計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升第六講TPM之

——設(shè)備效率化改善

問題五：

何為損失？

工廠中如何消除損失？一、影響生產(chǎn)效率的16大損耗

損耗分類損耗項目1設(shè)備方面的7大損耗1、故障損耗2、安排及調(diào)整損耗3、刀具、刃具損耗4、投入或起動損耗5、點點停和空轉(zhuǎn)損耗6、速度低下?lián)p耗7、不良及不良修理損耗2管理及計劃方面的損耗8、計劃安排上的損耗

3人員方面的5大損耗9、管理損耗10、動作損耗11、生產(chǎn)組織損耗12、自動化置換損耗13、測量及調(diào)整損耗4材料投入等的損耗14、材料投入損耗15、工、夾具損耗1