數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設計說明書

摘要:根據(jù)所給樣圖，用CAD/CAM軟件繪制零件圖以及造型，并對配合件進行裝配，生成裝配圖和爆炸圖。對零件進行數(shù)控加工工藝分析，安排各工件的加工工藝并編制工藝卡、加工工序卡，合理選用數(shù)控加工刀具、工件裝夾方式與數(shù)控加工夾具，按要求用手工編程和自動編程方法編制各工件數(shù)控加工程序。關鍵字：數(shù)控加工工藝工件軟件手工緒論數(shù)控加工就是采用數(shù)控程序控制機床進行零件加工的一種加工方法，相對于普通機床加工，數(shù)控加工具有加工效率高、勞動強度低、加工精度高、柔性好等一系列優(yōu)點。數(shù)控機床加工中，數(shù)控程序（數(shù)控加工程序）是不可缺少的一部分，數(shù)控機床之所以能加工出各種形狀、不同尺寸和精度的零件，就是因為編程人員為它編制了不同的加工程序。編寫數(shù)控加工程序的過程就是將加工零件的工藝過程、工藝參數(shù)（進給速度、主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量等）位移數(shù)據(jù)及開關命令（換刀、切削液開/關和工件裝卸等）等信息用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫成加工程序單，并記錄在信息載體上，再通過信息載體將數(shù)控加工程序輸入機床數(shù)控裝置，從而指揮數(shù)控機床按數(shù)控程序的內(nèi)容加工出合格的零件。數(shù)控程序編寫的如何，直接影響零件加工質(zhì)量。數(shù)控編程分手工編程和自動編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計算及加工程序的編制工作。當零件形狀不十分復雜或加工程序不太長時，采用手工編程方便、經(jīng)濟。自動編程是利用計算機通過自動編程軟件完成對刀具運動軌跡的計算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動態(tài)顯示等。對于加工零件形狀復雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運動軌跡計算繁瑣時，常采用自動編程。在數(shù)控編程中，工藝分析和工藝設計是至觀重要的，無論是手工編程還是自動編程，在加工前都要對所加工零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇加工設備、刀具、夾具，確定切削用量，安排加工順序，制定走刀路線等。在編程過程中，還要對一些工藝問題（如對刀點，換刀點，刀具補償?shù)龋┳鱿鄳幚?。因此程序編制中的工藝分析和工藝設計是一項十分重要的工作。本設計有車削、銑削零件，根據(jù)所給樣圖，用CAD/CAM軟件繪制零件圖以及造型，并對配合件進行裝配，生成裝配圖和爆炸圖。根據(jù)零件技術要求，對零件進行了詳細的數(shù)控加工工藝分析，依據(jù)分析的結(jié)果，確定零件的加工方法、裝夾方式、定位基準、使用刀具、加工順序安排、工步劃分，走刀路線和切削用量等，并編制了零件的數(shù)控加工工藝卡片、數(shù)控加工工序卡片和刀具卡片等，最后，按照要求用手工編制車加工配合件、銑削加工件的數(shù)控加工程序以及用自動編程編制銑床配合零件的數(shù)控加工程序。

設計正文（一）、數(shù)控車床加工配合組件1A件1、零件圖工藝分析：該零件主要由圓柱面、凹凸圓弧面、圓錐面、槽、內(nèi)孔、螺紋退刀槽以及外螺紋。根據(jù)加工方法選擇原則，零件各表面要求不高，所以全部采用粗，精加工即可完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。2、確定裝夾方案：由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點為軸類零件，用三爪卡盤夾緊就能保證加工要求。3、確定加工順序：加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，分兩次裝夾加工，先用外圓車刀加工右端面到458x122mm處（粗、精加工），然后用切斷刀車出5x5mm槽以及螺紋退刀槽，再用螺紋刀加工出M40x2-g6螺紋，再換切斷刀至458x117mm處切斷。然后掉頭裝夾，用422mm麻花鉆鉆深37mm孔，再用內(nèi)孔車刀加工448mm和424mm內(nèi)孔圓柱面以及1x45。倒角。4、刀具選擇：刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，選用機夾硬質(zhì)合金鋼刀93。外圓車刀加工零件的各個外圓柱面、凹凸圓弧面以及圓錐面。選用3mm切斷刀車出外圓槽和螺紋退刀槽，選用60°外螺紋刀車螺紋，選用?22mm麻花鉆鉆內(nèi)孔，用內(nèi)車刀加工內(nèi)孔各個表面。刀具表1序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1外圓車刀93°硬質(zhì)合金鋼2切斷刀3mm高速鋼3螺紋刀60°硬質(zhì)合金鋼4麻花鉆?22mm高速鋼5內(nèi)端面車刀45°硬質(zhì)合金鋼5、螺紋加工尺寸計算：實際車削時，外圓柱面的直徑為：d1=d-0.2mm=40mm-0.2mm=39.8mm螺紋實際牙型高度為：hi=0.6495x2=1.299mm螺紋實際小徑：di=d-1.5xhi=40-1.5x1.299=38.0515mm升速段為：Li=nxP/400=600x2/400mm=3mm降速段為：L2=nxP/1800=600x2/1800mm=1mm（二）、數(shù)控車床加工配合組件1B件1、 零件圖工藝分析：該零件主要由 其雜芝TOC\o"1-5"\h\z圓柱面、圓錐面和槽。根據(jù)加工方法 、選擇原則，零件各表面要求不高，所 n 「I以全部采用粗，精加工即可完全可以 保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的 —要求。 i_rLrL2、 確定裝夾方案：由于夾具確定了 ]當-%」裟J零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點為軸類零件，用三爪卡盤夾緊就能保證加工要求。3、確定加工順序：加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，先用外圓車刀加工右端面并倒424處1x45。角至458x82處（粗、精加工）、然后用切斷刀車5x5槽，再車出430x17.5圓柱面并倒角切斷工件。4、刀具選擇：刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，選用機夾硬質(zhì)合金鋼刀93°外圓車刀加工零件的各個外圓柱面以及圓錐面。選用3mm切斷刀車出外圓槽和430x17.5圓柱面并倒角切斷工件。刀具表2序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1外圓車刀93°硬質(zhì)合金鋼2切斷刀3mm高速鋼（三）、數(shù)控車床加工配合組件2A件1、零件圖工藝分析：該零件主要由球面、圓柱面、凹凸圓弧面、圓錐面、槽、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋退刀槽以及內(nèi)螺紋。根據(jù)加工方法選擇原則，零件各表面要求不高，所以全部采用粗，精加工即可完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。

2、 確定裝夾方案：由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點為軸類零件，用三爪卡盤夾緊就能保證加工要求。3、 確定加工順序：加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，分三次裝夾加工，先用外圓車刀加工右端面加工至434處，然后用切斷刀在448x90處切斷。掉頭裝夾工件，先用外圓車刀加工S436球面至448x40處，然后換用切斷刀切出436槽以及40。斜面。再次掉頭裝夾工件，用420麻花鉆，鉆內(nèi)孔深31，然后用內(nèi)孔車刀加工內(nèi)孔其余部分并倒1.5x40。角，內(nèi)槽刀車出內(nèi)螺紋槽，再轉(zhuǎn)用內(nèi)螺紋刀加工M30x1.5-7H內(nèi)螺紋。4、刀具選擇：刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，根據(jù)零件外型及機床配置，選用機夾硬質(zhì)合金鋼刀93。外圓車刀加工零件的各個外圓柱面、球面以及凹凸圓弧面。選用3mm切斷刀車出436槽以及40°斜面，選用425mm麻花鉆鉆內(nèi)孔，用內(nèi)車刀加工內(nèi)孔各個表面，用內(nèi)槽刀切出內(nèi)螺紋退刀槽，用內(nèi)螺紋刀加工內(nèi)螺紋。刀具表3序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1外圓車刀93°硬質(zhì)合金鋼2切斷刀3mm高速鋼3麻花鉆425mm高速鋼4內(nèi)端面車刀45°硬質(zhì)合金鋼

5內(nèi)槽刀4mm硬質(zhì)合金機夾刀6內(nèi)螺紋刀60°硬質(zhì)合金鋼5、螺紋加工尺寸計算：螺紋實際牙型高度為：h1=0.6495x2=1.299mm內(nèi)螺紋實際小徑：d1=d-1.5xh1=30-1.5x1.299=28.0515mm升速段為：L1=nxP/400=600x2/400mm=3mm降速段為：%=nxP/1800=600x2/1800mm=1mm（四）、數(shù)控車床加工配合組件2B件1、零件圖工藝分析：該零件主要由外圓柱面、橢圓孤、螺紋退刀槽和外螺紋組成。根據(jù)加工方法選擇原則，零件各表面要求不高，所以全部采用粗，精加工即可完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。2、 確定裝夾方案：由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點為軸類零件，用三爪卡盤夾緊就能保證加工要求。3、 確定加工順序：加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序零件分兩次裝夾加工，先用外圓車刀加工左端面至448，然后換切斷刀車出螺紋退刀槽，用外螺紋刀車出M30x1.5-7H螺紋，再換切斷刀至448x75出車斷工件。掉頭裝夾工件，用外圓車刀加工橢圓以及斜面。4、刀具選擇：刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，根據(jù)零件外型及機床配置，選用機夾硬質(zhì)合金鋼刀93°外圓車刀加工零件的各個外圓柱面、圓錐面和橢圓孤。選用3mm切斷刀車出螺紋退刀槽，選用60°螺紋刀加工外螺紋。刀具表4序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1外圓車刀93°硬質(zhì)合金鋼2切斷刀3mm高速鋼3螺紋刀60°硬質(zhì)合金鋼5、螺紋加工尺寸計算：實際車削時，外圓柱面的直徑為：d1=d-0.2mm=30mm-0.2mm=29.8mm螺紋實際牙型高度為：hi=0.6495x2=1.299mm螺紋實際小徑：di=d-1.5xhi=30-1.5x1.299=28.0515mm升速段為：LjnxP/400=600x2/400mm=3mm降速段為：L2=nxP/1800=600x2/1800mm=1mm（五）、數(shù)控銑床手動編程加工件11零件圖工藝分析，該零件主要由平面、孔系、槽、外輪廓及內(nèi)輪廓組成，尺寸精度要求不高，粗、精銃即可保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。2確定裝夾方案，由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度要求不高，選用精密臺鉗夾緊工件即可完成零件的加工，結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。3確定加工順序，加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，

用精密臺鉗夾緊工件，用*16立式平底銑刀加工外輪廓、內(nèi)輪廓以及槽，然后換?6中心鉆鉆通孔的中心孔，用*16鉆頭鉆出三個通孔。4刀具選擇，刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)以及機床配置，加工平面、外輪廓、內(nèi)輪廓以及槽統(tǒng)一選用高速鋼立式平底銑刀，中心孔用中心鉆，通孔用高速鋼麻花鉆。刀具表5序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1立式平底銑刀*16高速鋼2中心鉆*6高速鋼3麻花鉆*16高速鋼（六）、數(shù)控銑床手動編程加工件21零件圖工藝分析，零件由外輪廓、內(nèi)輪廓、凸臺、曲面、通孔以及螺紋孔組成，尺寸精度要求不高，粗、精銑即可保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。2確定裝夾方案，由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度要求不高，選用精密臺鉗夾緊工件即可完成零件的加工，結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。3確定加工順序，加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，用精密臺鉗夾緊工件，用?10立式平底銑刀加工工件的內(nèi)外輪廓、凸臺以及曲面，然后轉(zhuǎn)用?6中心鉆打通孔以及螺紋孔的頂尖孔，用?12鉆頭鉆出兩個?12通孔，用?10鉆頭鉆出?10螺紋孔，最后用機用絲錐攻2xM12-6H內(nèi)孔螺紋。4刀具選擇，刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)以及機床配置，加工平面、曲面、外輪廓、內(nèi)輪廓以及槽，為減少換刀時間統(tǒng)一選用高速鋼立式平底銑刀，中心孔用中心鉆，通孔用高速鋼麻花鉆，內(nèi)孔螺紋用機用絲錐。刀具表6序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1立式平底銑刀?10高速鋼2中心鉆?6高速鋼3麻花鉆?16高速鋼4麻花鉆?10高速鋼5機用絲錐硬質(zhì)合金鋼5、螺紋加工尺寸計算：螺紋實際牙型高度為：h1=0.6495x2=1.299mm螺紋實際小徑："=d-1.5xh1=12-1.5x1.299=10.0515mm

升速段為：L1=nxP/400=600x2/400mm=3mm降速段為：L2=nxP/1800=600x2/1800mm=1mm（七）、數(shù)控銑床自動編程配合件A1零件圖工藝分析，該零件主要由平面、孑L、凸臺、外輪廓及內(nèi)輪廓組成，尺寸精度要求不高，粗、精銃即可保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。2確定裝夾方案，由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度要求不高，選用精密臺鉗夾緊工件即可完成零件的加工，結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。3確定加工順序，加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，用精密臺鉗夾緊工件，用?16立式平底銃刀加工外輪廓、內(nèi)輪廓以及凸臺，然后換?6中心鉆鉆通孔的中心孔，用?12鉆頭鉆出通孔。4刀具選擇，刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)以及機床配置，加工平面、外輪廓、內(nèi)輪廓以及凸臺時，為減少換刀時間統(tǒng)一選用高速鋼立式平底銃刀，中心孔用中心鉆，通孔用高速鋼麻花鉆。刀具表7

序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1立式平底銃刀*16高速鋼2中心鉆*6高速鋼3麻花鉆*12高速鋼（八）、數(shù)控銑床自動編程配合件B1零件圖工藝分析，該零件主要由平面、孔、外輪廓及內(nèi)輪廓組成，尺寸精度要求不高，粗、精銃即可保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度的要求。能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度要求不高，選用精密臺鉗夾緊工件即可完成零件的加工，結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。3確定加工順序，加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗2確定裝夾方案，由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度要求不高，選用精密臺鉗夾緊工件即可完成零件的加工，結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。3確定加工順序，加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，用精密臺鉗夾緊工件，用*16立式平底銃刀加工外輪廓、內(nèi)輪廓以及凸臺，然后換*6中心鉆鉆通孔的中心孔，用*12鉆頭、*28鉆頭分別鉆通孔。4刀具選擇，刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。選取刀具時，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)以及機床配置，加工平面、外輪廓、內(nèi)輪廓以及凸臺時，為減少換刀時間統(tǒng)一選用高速鋼立式平底銑刀，輪廓邊緣倒角用圓頭銑刀，中心孔用中心鉆，通孔用高速鋼麻花鉆。刀具表8序號刀型刀具規(guī)格名稱刀具材料1立式平底銑刀416高速鋼2圓頭銑刀?10硬質(zhì)合金鋼3中心鉆46高速鋼4麻花鉆412高速鋼5麻花鉆428高速鋼設計小結(jié)經(jīng)過幾周的設計，成功地完成了數(shù)控車、銑削零件的繪圖、造型、編程以及仿真加工。在仿真加工過程中，沒有出現(xiàn)撞刀或運動干涉的現(xiàn)象，整個設計工藝方案選擇合理，程序編制正確。通過本次的設計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面的理解。經(jīng)過設計中對零件的繪圖、造型，我對這兩年多來學習的各種繪圖造型軟件進行了一次很全面的復習；選擇刀具，我對數(shù)控機床工具系統(tǒng)