鋼混疊合梁鋼結構鋼結構橋梁施工組織設計

-1-施工組織設計一、編制依據(jù)：1．《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTJ041-20002．《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80/1-20043．《鐵路鋼橋制造及驗收規(guī)范》TB10212-984．《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》GB/50205-20015．《建筑鋼結構焊接規(guī)程》JGJ81-916．《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級》GB/8923-887．《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB/11345-898．《焊接用鋼絲》（GB1300-77）；9．《CO2氣體保護焊用鋼焊絲》（GB8110-87）；10．《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB12470-90）；11.施工圖紙、招標文件、技術標準等1.鋼結構概況（1）鋼-混疊合梁鋼混疊合梁主要用于主線橋梁跨越部分河流及地面路的節(jié)點處。疊合梁單跨跨徑有40m、45m、48m、50m、55m及58m六種跨徑。40m跨中梁高為2.02m，45m跨中梁高為2.22m，48m跨中梁高為2.52m，50m跨中梁高為2.52m，55m梁跨中梁高為2.82m，58m梁跨中梁高為3.12m。鋼梁部分采用小箱梁外形形式與大箱梁形式（雙瀆路跨線橋主橋）。標準主線疊合梁采用多箱單室結構，27.0m標準橋寬共有6片箱梁組成，梁距4.434m。疊合梁的鋼結構部分采用全焊接鋼梁，鋼梁由主梁、橫梁及1字加勁肋組成，鋼梁上翼緣板頂面設置剪力鍵與混凝土橋面板連為整體，剪力鍵采用圓柱頭焊釘。預制鋼筋混凝土橋面板寬度為3.4m，砼板厚為0.20m。疊合小箱梁之間通過現(xiàn)場澆筑的濕接縫連接，標準段濕接縫寬度為0.7m。變寬段疊合梁的橋寬變化通過調整疊合小箱梁的片數(shù)及現(xiàn)澆段的寬度進行調節(jié)。（2）連續(xù)鋼箱梁全線共有7聯(lián)，分別為稽山路跨線橋第KB25-KB27孔、稽山路跨線橋第KA32-KA34孔、斗門江大橋北幅主橋、斗門江大橋南幅主橋、主線高架橋第K18-K20、K25-K27以及K70-K72孔?；铰房缇€橋第KB25-KB27孔采用62+98+62m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋寬度27.0m。梁高縱向為二次拋物線變高度形式，主跨98m鋼箱梁中墩處梁高為5.0m，跨中梁高2.0m，邊墩梁高1.6m?；铰房缇€橋第KA32-KA34孔采用56+80+56m三跨連續(xù)鋼箱，主橋寬度27.0m。梁高縱向為二次拋物線變高度形式，主跨80m鋼箱梁中墩處梁高為4.0m，跨中梁高2.0m，邊墩梁高1.6m。主線高架橋第K18-K20孔、K70-K72孔采用43+73+48m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋寬度27.0m。梁高縱向為二次拋物線變高度形式，主跨73m鋼箱梁中墩處梁高為3.6m，跨中梁高1.6m，邊墩梁高1.6m。主線高架橋第K25-K27孔采用40+60+40m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋寬度27.0m。梁高縱向為二次拋物線變高度形式。主跨60m鋼箱梁中墩處梁高為3.0m，跨中梁高1.6m，邊墩梁高1.6m。鋼箱梁橫向采用單箱整幅斷面型式。鋼箱梁采用正交異性橋面板，頂板最小厚度16mm，設置U形加勁肋，間距600mm左右。底板同樣采用U形加勁肋，間距700-800mm。箱梁的腹板最小厚度14mm，根據(jù)計算情況對箱梁板厚進行調整。腹板根據(jù)受力情況在受壓區(qū)設置縱向加勁肋。鋼箱梁的橫隔板型式采用間隔使用框架式與整體式，間距一般不大于2m。鋼箱梁的中橫梁及端橫梁處根據(jù)受力情況，板厚予以加強。（3）工程地質及現(xiàn)場條件1）地形地貌及場地環(huán)境條件擬建工程范圍起于嘉會大橋以西,途經(jīng)北站西路,北站東路,綠云路，林齊公路,解放大道,止于斗門江大橋以東。沿線基本位于現(xiàn)狀道路上,地勢較平坦,現(xiàn)有地面孔口標高一般為4.5m~9.6m。目前線路的現(xiàn)狀道路兩側主要為商場、廠房、企事業(yè)單位,紹興北站,農田及村鎮(zhèn),場地北側為杭甬運河，現(xiàn)狀道路兩側埋設多條地下管線,局部區(qū)段還有軍用光纜,沿途穿過多條河流,周邊環(huán)境較復雜。擬建場地地貌類型為蕭紹濱海相沉積平原地貌單元。（4）水文及氣象1）水文擬建工程范圍內沿線穿越主要河流為新河江、西海湖、后江、兒子江、直江、西堡河、西山頭直江、上窯大江，具典型平原區(qū)河流的特點,河道比降小，水流平緩,其水位、流量均受氣候影響,季節(jié)性變化較明顯。河道河面寬度為15.0m~105.0m,水深約1.0~20.0m。擬建場地100年-遇水位為黃海5.17m，50年一遇水位為黃海5.14m，20年一遇水位為黃海4.99m，10年一遇水位為黃海4.89m,河網(wǎng)控制高水位4.30m,河網(wǎng)控制低水位3.40m，正常水位3.80m。2）氣象紹興市屬亞熱帶季風型氣候區(qū)，濕溫多雨,四季分明。據(jù)紹興市氣象局資料,歷年(1961-1992年)平均氣溫16.4C,最高氣溫出現(xiàn)在七月份，極端最高氣溫39.5C,最低氣溫在一-月到二月份，平均在3-4C左右,極端最低氣溫-10.1C,年降雨量1450.4mm,日最大降水量345.2mm,最大積雪深度24cm,年蒸發(fā)量為800-1000mm,相對濕度80%左右,無霜期245天左右。春末夏初多梅雨,七--九月多熱雷、臺風暴雨。歷年十分鐘平均最大風速2.1m/s,風向WWS,夏季主導風向為WS,冬季主導風向為WN。（5）地基巖、土構成擬建場地屬蕭紹濱海相沉積平原地貌單元,上部為新近堆積的填土、湖沼相沉積的粘性土層和海相沉積的淤泥質軟土層,中、下部為沖湖相、河湖相沉積的粘性土層及砂層，下伏基巖為白堊紀下統(tǒng)朝川組(K1cc)砂質泥巖或殼山組(K1k)凝灰?guī)r。根據(jù)勘探揭露的巖、土層沉積年代、沉積環(huán)境、工程地質特征及物理力學性質,并結合前期工可資料以及收集到的擬建場區(qū)鄰近工程的勘察資料，可將沿線勘探深度范圍內的巖、土層劃分為10個工程地質層組，并細分為若干個工程地質亞層。①雜填土、①淤泥、①復合地基土、②粉質粘土、②粘質粉土、②砂質粉土、③淤泥質黏土、③砂質粉土、④粘質粉土、④粉質黏土、⑤粉質黏土、⑥粉質黏土、⑦粉質黏土、⑧粉質黏土、⑧含粘性土粉細砂⑧含粘性土砂礫石、⑩全風化砂質泥巖、⑩強風化砂質泥巖等。三、施工方案1、材料：根據(jù)設計圖紙，鋼箱梁結構用鋼應符合相應國家標準的要求。所用鋼板的強屈比不小于1.2，延伸率應大于20％，應具有良好的可焊性。主材采用Q345qD鋼材。材質應符合《低合金高強度結構鋼》(GB/T1591-94)的規(guī)定。輔材手工焊焊條為E5016；氣保焊焊絲為ER50-2；埋弧焊焊絲、焊劑為H08Mn2E、SJ101。鋼箱梁所用材料應符合設計的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。除必須有材料質量證明書外，還應進行復驗，復驗合格者方能使用。構件的材料應按《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規(guī)定》、《鋼的應變時效敏感性試驗方法》（夏比沖擊法）、《金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法》《金屬拉伸試驗試樣》、《金屬布氏硬度試驗方法》、《焊接接頭機械性能試驗方法》及《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規(guī)定》的規(guī)定進行試驗。2、制作方案原材料進廠后經(jīng)復驗合格后方可下料。為保證質量,要求用各制作段的連貫性確保規(guī)范要求,現(xiàn)場制作時采用搭設整體組裝胎,嚴格按照圖紙尺寸及放樣安裝線進行裝配制作，原則上采用部件在平臺上制作，然后采用胎上整體組裝，整體焊接。根據(jù)情況各班組必須在熟知施工圖紙和施工文件及有關規(guī)范后，選擇胎具搭設位置，胎具的搭設，水平方向按照底板寬度并兩邊分別加500mm，在高度方向按照胎具圖中拱高尺寸進行,以2米為一個距離，接口處必須有胎具，搭設胎具的上表面呈線型，不得有大平面存在而影響底部弧線尺寸，胎具的水平梁上端呈水平，鋼箱梁整體組裝工作必須在專用胎架上進行，胎架的基礎必須有足夠的承載能力，以保證生產過程中基礎不發(fā)生沉降。胎架應有足夠的剛度，不能由于承受鋼箱梁段重量而變形。胎具搭設時選端頭樁號為零點坐標，用全站儀精確測量出軸線，橋面直線方向上的精度靠軸線控制，橋面拱度依據(jù)胎具立面示意圖原理控制。對胎具上表面標高的測量人員必須是專門的檢測機構專職測量人員并有測量證，根據(jù)胎具圖的要求進行測量，并做好詳細的胎具測量記錄，最后經(jīng)質量部門認可后方能上胎組裝施工。所有材料的下料均在自動切割機組上完成，經(jīng)技術質量科檢查無誤后方可流入下一道工序。所有鋼結構零件必須經(jīng)技術質量科檢查合格后方可進行上胎組裝。3.放樣、號料、切割3.1放樣鋼箱梁制作時應按1:1放樣,放樣時注意內外環(huán)方向和鋼箱梁中間的連接關系,做好如下工作：3.1.1放樣時考慮到焊接收縮，鋼箱梁在長度方向上按0.4mm/1000mm留出收縮余量，在高度方向上按1.0mm留出收縮余量。3.1.2根據(jù)各制作單元的施工圖，對底板、上翼板進行放樣。放樣時嚴格按照施工圖中的坐標尺寸，按1:1的比例放出底板大樣、腹板的內外弧線大樣，確定其零件的落料尺寸。3.1.3根據(jù)施工圖對箱梁中的加勁板進行1:1放樣，確定下料尺寸。3.1.4對所有不容易控制的弧形面，根據(jù)其實際尺寸進行1:1放大樣，做出鐵樣板，鐵皮厚度在0.3～2mm之間，以備隨時卡樣檢查。3.1.5在整體放樣中注意在端頭留出荒頭，尺寸可根據(jù)排料圖執(zhí)行。3.1.6各類樣板和樣桿加工的允許偏差應符合下表的規(guī)定。放樣劃線和樣板加工的允許偏差序號項目允許偏差1并行線距離和分段尺寸±0.5mm2對角線差±1.0mm3寬度、長度+0.5mm-1.0mm4孔距+0.5mm5加工樣板的角度±20'3.2、號料3.2.1號料前必須對鋼板進行除銹、矯平并確認其牌號、規(guī)格、質量是否無誤。3.2.2號料時必須根據(jù)材料排版圖核實來料，注意腹板接料線與頂板接料線錯開200mm以上，與底板間接料線錯開500mm以上，橫向接口應錯開1000mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號料必須按分段圖上的尺寸整體號料。3.2.3主縱梁、次縱梁、橫聯(lián)、次橫聯(lián)、塔頂橫梁、端橫梁的頂板、底板、腹板，錨箱及橋面板下料，其主要應力方向應與鋼板軋制方向一致。3.2.4號料的允許偏差應符合下表的規(guī)定。號料的允許偏差序號項目允許偏差(mm)1零件外形尺寸±1.02孔距±0.53.3、切割3.3.1.數(shù)控切割機編程下料，簡單的幾何形狀如矩形，梯型等，可由操作工直接編程輸入或調用機內程序進行。復雜的幾何圖形如正弦曲線，不規(guī)則多邊形等,應由專業(yè)工藝員進行編程，需要接料時必須提供切割方位示意圖。編程的重要尺寸數(shù)據(jù)必須經(jīng)過專人核查無誤后，才能下料切割。3.3.2氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面50mm范圍內的銹蝕、污物清理干凈，切口上不得產生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，如果出現(xiàn)1-3mm的缺棱，可用機械加工或修磨平整，坡口不超過1/10。當缺棱溝槽超過3.0mm則應用∮3.2mm以下低氫型焊條補焊，并修磨平整。切割后應清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。3.3.3所有板材零件的分離均采用自動、半自動切割，并采用精密切割咀頭切割。切割允許偏差見下表。氣割的允許偏差序項目允許偏差(mm)1零件寬度、長度±3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割紋深度0.24局部缺口深度1.03.3.4機械剪切的零件,其鋼板厚度不宜大于12.0mm,剪切面應平整。剪切的允許偏差應符合下表的規(guī)定。機械剪切的允許偏差序項目允許偏差(mm)1零件寬度、長度±3.02邊緣缺棱1.03型鋼端部垂直度0.23.3.5切割時氧氣、丙烷氣達到國家標準的前提下必須遵守下表中的工藝切割參數(shù)。切割工藝參數(shù)表切割厚度＜1010--2020--30氣體壓力(MPa)氧氣0.69--0.780.69--0.780.69--0.78丙烷0.02--0.030.03--0.040.04切割速度(mm/min)400--500400--500400-420割嘴與鋼板的距離預熱焰的3/4預熱焰的3/4預熱焰的3/43.3.6腹板、上翼板和縱向加勁肋、橫隔板等的切割下料全部在數(shù)控切割機上進行，以提高效率，防止側彎。3.3.7需要精切的應嚴格執(zhí)行“氧—乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定，并應滿足相關規(guī)范的要求，桿件的自由邊應對焰切面雙側倒棱，倒棱半徑1.0mm、2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時對桿件圓弧部分應修磨平順。3.4、矯正和邊緣加工3.4.1下料后零件必須進行矯正，達到零件允許范圍，在環(huán)境溫度低于-12℃時不得冷矯正和冷彎曲。3.4.2桿件矯正應根據(jù)結構型式確定冷矯或熱矯。矯正前，剪切反口應修平，氣割掛渣應鏟凈，矯正后的鋼料表面不得有明顯的凹痕和其它損傷，采用手工錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。3.4.3冷矯的環(huán)境溫度不得低于-12度，冷矯正后鋼板表面無明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。3.4.4采用熱矯時，加熱溫度應控制在600～800℃范圍內，溫度降至室溫前，不得錘擊鋼板，緩慢冷卻，嚴禁用冷水急冷。3.4.5大面積不平和扭曲可在平板機上進行平直。3.4.6對在焊前進行預施反變形的桿件進行預彎時，預彎溫度不得低于5℃。3.4.7主要受力零件冷作彎曲時，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者熱彎，熱彎溫度控制在900～1000℃，彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。3.4.8矯正后的鋼材表面,不應有明顯的損傷,深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規(guī)定。鋼材矯后的允許偏差序項目允許偏差(mm)1鋼板的局部平面度t≤141.5t＞141.02型鋼彎曲矢高L/10005.03工字鋼、H型鋼翼緣板的垂直度b/1002.03.4.9需要進行邊緣加工的零件,應盡量采用精密切割代替機械加工。3.4.10桿件焊接邊均宜機加工，同時對工字形、箱型梁腹板按工藝規(guī)定進行配刨。3.4.11刨（銑）邊時應避免油污污染鋼料，加工后必須把邊緣刺屑清除干凈。3.4.12使用機械進行邊緣加工零件,加工余量應大于3mm,可按下表要求:加工余量材質邊緣下料形式鋼板厚度（mm）最小余量（mm）低碳鋼剪切邊≤162低碳鋼切割邊>163各種鋼材切割邊各種厚度4優(yōu)質低合金鋼切割邊各種厚度>33.4.13焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進行,坡口加工尺寸要按工藝加工,用樣板控制坡口加工。鋼板對接采用X型坡口形式，翼緣板和腹板采用T形接頭，雙面V形坡口形式。其坡口尺寸嚴格執(zhí)行《建筑鋼結構焊接規(guī)程》（JGJ81－91）有關規(guī)定。加工坡口面粗糙度或槽痕應符合相關規(guī)范要求。一旦出現(xiàn)粗糙度超過規(guī)定值，應加以修理打磨。3.4.14邊緣加工的質量標準應符合下表的規(guī)定:邊緣加工的質量標準項目允許偏差（mm）檢查方法零件的長度、寬度±1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000且<2.0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角±6＇用量角規(guī)加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺3.4.15設計及業(yè)主要求銑平的零部件、構件必須在矯正合格后再進行機械加工,銑平面應符合技術檔的要求，加工面的允許偏差應符合下表規(guī)定：加工面的允許偏差項目允許偏差（mm）檢查方法兩端端銑的構件長度±2.0用鋼尺、直尺兩端端銑的零件長度±0.5用鋼尺、直尺端銑面的平面度0.3用直、尺銑平面對軸線的垂直度/1500用角尺、塞尺3.5、零件成型3.5.1對需接料的零件，采用坡口焊接其坡口型式見設計圖并且接料必須達到I級焊縫標準。3.5.2所有腹板、底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應與主橋長度一致，并且接料焊接時應先焊橫縫，后焊縱縫。焊縫接料采用埋弧自動焊。單段接料在各自平臺上接料。3.5.3對于成型零件表面清理干凈后進行工序檢查并依據(jù)施工圖編寫零件號。3.5.4所有零件檢查無誤后進行部件組裝，然后進行雙面貼角焊接，成型后進行矯正保證其外部尺寸。3.6、部件成型3.6.1鋼箱梁中的腹板與上翼板成一組部件，在船形架上用埋弧焊機進行船形位置焊接。3.6.2橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔一并組裝成一個獨立的部件后進行焊接。四、零件組裝及鋼箱梁裝配1、首先對其制作單元的底板進行詳細閱圖，根據(jù)施工圖坐標尺寸,搭設組裝胎具，坐標尺寸已包含起拱高度，需再加上經(jīng)驗變形值防止焊接組裝過程中產生的變形。2、對其表面及沿焊縫每邊30～50范圍內的鐵銹毛刺和油污清理干凈。3、底板整體性對接定位并點固牢靠，進行局部處理、調直達到設計要求。4、在零部件上畫出其坐標等分線、定位線和定位基準線以及關鍵中心線，并打上樣沖。5、對底板尺寸進行胎上定位。6、裝配橫隔板。7、對兩側腹板進行組裝并注意對準底板上的坐標等分線。8、定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm。焊縫長度50--100mm，間距400--600mm。定位焊縫必須布置在焊道內并距端頭30mm以上，并應由持有合格證的焊工施焊。9、安裝底部縱向長筋板：安裝形式同腹板形式。10、安裝內部筋板。11、鋼箱梁組對后，對無用的夾具及時拆除，拆除夾具時不得損壞母材，不得錘擊。對殘留的焊疤應修磨平整。12、鋼箱梁及H型鋼應在生產在線組裝，超過設備加工能力的可采用胎具法進行組裝。13、零部件上胎組裝、焊接零部件制作完成之后，在胎具上進行組裝、焊接。鋼結構的焊接必須滿足《鋼結構制作》中的相關規(guī)定。零部件的組裝順序如下所示：底板上胎隔板上胎組裝T形梁上胎組裝加勁肋組裝蓋板組裝。每條主縱梁在制作的過程中留出一段鋼箱梁作為調整段，待對稱安裝到最后一段的時候，根據(jù)實際長度進行調整，以保證鋼箱梁尺寸精度。鋼梁組裝示意圖如下：底板上胎隔板上胎底板上胎隔板上胎T形梁上胎蓋板、加勁肋組裝五、鋼梁的焊接1、基本要求1.1鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定的焊接工藝執(zhí)行。1.2焊工應經(jīng)過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時間超過六個月，應重新考核。1.3焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆弦缌?、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺陷。埋弧自動焊必須在距桿件端部80mm以外的引弧板上起熄弧。埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧外刨出1:5斜坡后再繼續(xù)搭接50mm施焊。埋弧半自動焊不應小于10mm，焊接后應等焊縫稍冷卻再敲去熔渣。埋弧自動焊回收焊劑距離不應小于1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離不應小于0.5m。1.4全橋縱向加勁肋連成一體，接頭要求為I級對接焊縫，所有對接焊縫為I級焊縫，要求熔透，咬合部分不小于2mm。腹板與底板雙側貼角焊必須達到Ⅱ級焊縫標準，采用CO2氣體保護焊打底手把蓋面，腹板與上翼板的焊接埋弧自動焊不開坡口，達到Ⅱ級焊縫要求。其余小筋板焊接達Ⅱ級焊縫標準。1.5所有焊縫都應進行外觀檢查，內部檢驗以超聲波為主。2、焊縫質量要求（見下表）：焊縫類別適用范圍檢驗方法及范圍外觀超聲波探傷射線探傷Ⅰ受拉和疲勞控制的桿件的橫向對接焊縫全部全部每十條對接縫抽探一條，每條探兩端250～300mm（由設計人員指定具體桿件）錨箱熔透和坡口角焊縫（包括熔透，未熔透）全部全部Ⅱ主要桿件橫向對接焊縫、縱向對接焊縫全部全部主要角焊縫全部全部其余焊縫全部全部3、工藝要求3.1鋼結構制作的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。

3.2焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。3.3焊絲在使用前應清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動焊宜用1.0-3.0mm，埋弧半自動焊宜用0.5-1.5mm。3.4為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應放入保溫桶內，隨用隨取。3.5焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用。焊劑中不允許混入熔渣和臟物使用。重復使用的焊劑小于60目的細粉粒的量不得超過總量的5％。焊條、焊劑必須按產品說明書的規(guī)定烘干使用。烘干后的焊接材料應隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時，應重新烘干后再使用。氣保焊所用CO2氣體的純度須≥99.5％，使用前須經(jīng)倒置放水處理。3.5施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區(qū)處理情況，當不符合要求時應經(jīng)修整合格后方可施焊。3.7對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接配合焊縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應為80mm，手工焊和氣保焊為50mm，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。3.8為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現(xiàn)在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于10mm。3.9每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。3.10定位焊縫長視鋼板厚度可為60～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半，定位焊縫應距工件端部30mm以上。定位焊縫應布置在焊道內，并應由持合格證的焊工施焊，根據(jù)目前的氣候環(huán)境，定位焊施焊前必須對母材進行預熱。3.11如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的定位焊，并在保證桿件尺寸正確的情況下補充定位焊。3.12焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量，檢查合格后應在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內部質量的檢查應在24小時后進行。3.13埋弧自動焊焊接中不應斷弧,如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5斜坡后再繼續(xù)搭接50mm施焊。3.14埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm，埋半自動焊不應小于10mm，焊接后應等稍冷卻，再敲去熔渣。4、焊接工藝要點4.1定位焊、手工焊、埋弧焊的預熱溫度應符合下焊接預熱溫度表的規(guī)定。板厚(mm)預熱溫度預熱范圍15～3280～120℃50～80mm4.2焊條、焊劑烘干溫度應符合下表的規(guī)定。焊接材料烘干溫度保溫時間保存溫度說明酸性焊條100～150℃2小時80～100℃堿性焊條（低氫）300～350℃2小時100～150℃從箱中取出4小時以上時應重新烘干HJ-431250～350℃4.3桿件焊接應按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。對于錨箱等重要桿件的焊縫必須嚴格按工藝檔規(guī)定的要求施焊，以減小焊接變形。沒有特殊要求的可按下列規(guī)定辦理：a、縱梁、橫聯(lián)角焊縫應先焊下蓋板焊縫，后焊上蓋板焊縫。b、無拱度要求的工形桿件，應按順序施焊。4.4對接焊縫正面焊完后背面用碳弧氣刨清根，并將熔渣清除干凈。4.5對接焊和熔透角焊縫多道焊接時應將前道熔渣清除干凈，經(jīng)確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。4.6為了防止熔透角焊縫埋弧焊時第一道焊縫的高溫裂紋，必須嚴格按工藝卡規(guī)定的焊接條件施焊。4.7為了防止坡口焊縫的焊偏并保證熔深，焊前應認真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲對準位置，施焊中及時核對調整。4.8對坡口內的變截面焊縫，埋弧焊施焊時，將起弧處清理成1:8的斜坡，并確認己徹底清除弧坑后再施焊，并使每道的起熄弧位置錯開2Omm以上。4.9為了保證熔透角焊縫的焊透，正面焊縫焊后背面必須清根，并將熔渣清除干凈后再施焊背面焊縫。對于較厚板的熔速角焊縫和坡口焊縫應按工藝文件規(guī)定對稱施焊。4.10當采用熔透角焊縫多層多道焊焊接時，應將前道熔渣徹底清除干凈后，再施焊下一道焊縫。4.11各種焊縫在施焊前應將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。4.12為了防止氣體保持焊的焊縫缺陷，應隨時清除噴嘴上的飛濺物并使干燥器始終保持良好的工作狀態(tài)。5、焊縫質量檢驗5.1焊縫尺寸超出允差的正偏差的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順，焊縫咬邊超過1mm或外觀檢查超出負偏差的缺陷，應用手弧焊進行返修焊。5.2氣孔、裂紋、夾渣未熔透等超出無損檢驗規(guī)定時，應查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接方法進行返修焊。返修后的焊縫應隨時鏟磨勻順并按原質量要求進行復檢，返修次數(shù)不得超過2次。5.3無損檢驗①、無損檢驗必須請公路（鐵路）橋梁專業(yè)檢測單位檢測。②、焊縫的無損檢驗應在焊接24小時后進行。③、對接焊縫超聲波探傷質量要求應按《對接焊縫超聲波探傷》（TBI558－84）的規(guī)定執(zhí)行。缺陷等級的評定應以附表2進行。探傷人員判定缺陷為裂紋時，可判定焊縫質量為不合格。④、熔透角焊縫內部質量超聲波探傷質量要求應按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》(GB11345-89)的規(guī)定執(zhí)行；缺陷等級的評定應以附表2進行。探傷人員判定缺陷為裂紋時，可判定焊縫質量為不合格。⑤、對接接頭內部質量射線探傷質量要求應符合附表3、附表4的規(guī)定。其它技術要求應按《鋼熔化焊接接頭射線照像和質量分級》（GB3323－87）執(zhí)行。⑥、進行局部探傷的焊縫，探傷過程中如發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，應繼續(xù)延長探傷，必要時直至焊縫全長。⑦、經(jīng)射線和超聲波兩種方法檢查的焊縫，當評定結果不一致時，兩種方法必須達到各自的質量標準，方可認為合格。⑧、焊接過程中焊接工藝的“評定”試驗。A、焊接材料未按要求選用。B、坡口形狀改變，鈍邊（或坡口深度）增大2mm以上，坡口角度減少10°以上。根部間隙變化2mm以上。C、焊接位置改變、襯墊改變。D、焊接電流、焊接電壓、焊接速度較已“評定”過的工藝改變10％以上?！霸u定”的試驗項同和檢驗內容應與本橋焊接工藝試驗時的評定內容一致焊縫外觀檢查質量標準（mm）：6、焊釘施焊工藝6.1基本情況：(1)材料：設計選用焊釘規(guī)格型號為ML-15規(guī)格φ22×170。(2)焊接設備：RZN-2500型螺柱焊機。普通交流弧焊機修補焊。修補焊用焊條E5015-E5016∮4。(3)焊接位置：橫隔板上翼緣、澆筑混凝土處。具體位置見施工圖紙。6.2焊前準備(1)采用專用螺柱(焊釘)焊機進行施工，其焊接設備設置專用配電箱及專用線路(從變壓器引入)。(2)焊釘必須符合GB10433-89規(guī)范和設計要求。焊釘有銹蝕時，需經(jīng)除銹后方可使用，特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴重銹蝕的焊釘不可使用。(3)采用直流正接。(4)為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對稱布置在焊件兩側。6.3焊接過程：(1)在施焊面放線，畫出焊釘?shù)臏蚀_位置。(2)對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。(3)電弧保護瓷環(huán)擺放就位且瓷環(huán)要保持干燥，為提高效益在瓷環(huán)旁邊擺放好焊釘。(4)調整好焊接電流(1800A)和燃弧時間(1.2S)。(5)調整好焊釘伸出瓷環(huán)的長度為6mm，調整好提弧長度為3-4.5mm。(6)將焊槍置于工件上，施加預壓力使槍內的彈簧壓縮，直到焊釘與瓷環(huán)同時緊貼工件表面。(7)扣壓焊槍上的扳開關，接通焊接回路，使槍體內的電磁線圈激碰焊釘被自動提升，在焊釘與工件之間打弧。(8)焊釘處于提升位置時，電弧擴展到整個焊釘端面，并使端面少量熔化，電弧熱同時使焊釘下方的工件表面熔化并形成熔池。(9)電弧按預定時間熄滅時，電磁線圈去磁，靠彈簧壓力快速地將焊釘熔化端壓入熔池，焊接回路斷開。(10)稍停后，將焊槍從焊好的焊釘上提起，打碎并除去保護圈。(11)焊后根部腳均勻、飽滿，用榔頭擊成15-30度，焊縫不產生裂紋。6.4焊接電流和焊接時間的選定(1)輸入焊接能量足夠大，是保證獲得優(yōu)質電弧焊釘焊接接頭的基本條件；輸入焊接區(qū)域的總能量與焊接電流、焊接時間和焊接電弧電壓有關。(2)電弧電壓取決于電弧長度或焊釘距離工件的距離，調好距離電弧電壓就基本不變，所以輸入能量只由焊接電流和焊接時間決定。(3)使用不同的焊接電流和焊接時間的組合，均可能得到相同的輸入能量。6.5注意事項：(1)施焊點不得在有水分、直接雨淋下施工。(2)其最低施焊溫度為0度，低于0度時，必須進行點狀預熱，預熱溫度80-120度。(3)風天施工，焊工應站在風頭，以防火花傷害。(4)注意焊工保護和安全，并系好安全帶。(5)熟練掌握焊機、焊槍性能，做好設備維護保養(yǎng)，焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、燒蝕或濺上熔渣時要及時清理，以便更換配件，確保施工順利和熔焊質量。6.6質量保證措施(1)每日每臺班開始生產焊接前，或更換一種焊接條件時，都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊2個栓釘，進行外觀檢查和35°角彎曲試驗，合格后方可進行正式焊接。若有一個栓釘破壞，應重新焊接兩個栓釘進行檢驗，若不合要求，應調整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。試焊用的試板必須與工件材質相同，厚度允許變動±25％，焊接位置為平焊。(2)正確調整設備參數(shù)，如焊接電流及焊接時間、提升高度、瓷環(huán)位置及焊釘伸出量。(3)注意采用正確的電源性，保證地線與工件連接牢固。(4)要保證焊釘焊接處的工件表面清潔。(5)焊釘軸線須與工件表面始終正確的角度。(6)栓釘焊接位置偏差：沿桿件的縱向，栓釘根部和頂部都應嚴格控制在±3mm；沿桿件的橫向，栓釘根部為±3mm，頂部為±5mm。(7)每個栓釘擠出焊腳（擠出焊腳，指焊縫四周擠出并留在焊縫四周的金屬）。外觀均應檢查。外觀檢查應觀察栓釘?shù)娜刍L度、擠出焊腳的飽滿度、擠出焊腳寬度、高度以及栓釘與底面金屬結合程度。一般情況栓釘?shù)捉菓ＷC360°周邊擠出焊腳，并滿足下列要求：擠出焊腳沿栓釘軸線方向的平均高度和最小高度分別不小于4.4mm和3.3mm，焊縫的平均直徑不小于27.5mm。焊釘高度為栓釘公稱長度L1士1.5mm。(8)試焊的2個栓釘應進行彎曲檢驗。檢驗方法可采用錘擊或用彎曲套筒把栓釘從原來軸線彎曲30°。若栓釘焊縫完好沒有任何損傷，方為合格。(9)生產焊接中，對沒有獲得完整360°周邊焊腳的栓釘，當其缺陷長度不超過90°時，可采用φ4mm或φ3.2nm的E5015焊條進行補焊，補焊長度應向缺陷兩端外延10mm。補焊焊腳尺寸6mm。(10)對不合格的焊釘應從工件上拆除，將移去栓釘?shù)牡胤秸侥ス?，如遇到底面金屬有損傷的，應用焊條補焊磨平，然后焊上替代栓釘，并應嚴格檢查替代栓釘?shù)暮附淤|量。六、鋼梁預防變形和矯正措施1、底板上胎后，由于底板較厚剛性大，有可能出現(xiàn)底板下表面與胎上表面不密貼，可采用依胎的位置線在底板上表面劃線，進行線性加熱，并使加熱兩側整體同時均勻施力壓彎出弧。2、防止由于焊后整體收縮量太大，可在主橋單段加收縮余量后在兩端各留出200mm荒頭，待出廠前定尺切頭。3、為確保主橋整體弧線，在胎上組裝時，接口部位必須整體粘牢，待主橋整體焊完后制孔完畢，經(jīng)質檢部門及生產科認可再切口拆分。4、為確保腹板與底板角焊縫的熔深及質量，施焊時采用第一、二遍用CO2氣保焊施焊，第三、四、五遍用手把蓋面，確保焊接的內在和外觀質量。5、焊后的加勁板彎曲變形可采用手工并配合熱加工手段配合機具進行矯正。七、鋼梁預拼裝1、主橋鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝，預拼裝必須在自由狀態(tài)下完成，不得強行固定。2、預拼裝前必須根據(jù)施工圖坐標尺寸，搭設柱間組裝胎進行試裝。3、試裝要留詳細檢查記錄，由工廠技術主管組織鑒定合格后方可出廠。4、預拼裝檢查合格后，應標注中心線、控制線，并打上鋼號，標注清楚，做排版記錄。5、試裝時應盡量包括各類桿件和各變化節(jié)點。6、試裝時要使各構件處在不受力的狀態(tài)下，并應在試裝場地不發(fā)生支點下沉的測平臺架上進行。7、凡試裝用的桿件均應經(jīng)檢驗合格后方可參與試裝，且試裝前應將桿件的邊緣、孔邊飛刺、電焊熔渣及飛濺清除干凈。8、試裝應循序進行。每拼完一個單元（或節(jié)間）應先行檢查和調整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。9、試裝過程中，應重點檢查工地焊接接頭部位、整體幾何尺寸質量，同時應檢查拼接處有無相互抵觸情況，焊縫等是否影響安裝。八、鋼梁的涂裝、編號1、防銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。2、基于國家環(huán)保規(guī)定，為了保證施工質量和進度，在施工過程中努力降低噪聲、減少揚塵污染、保護環(huán)境，本次工程中鋼構件噴砂采用零部件機器噴砂、底板廠房內人工噴砂后涂裝底漆一遍，運輸至露天場地進行整體拼裝，以保護環(huán)境，符合環(huán)保要求。3、構件表面除銹方法與除銹等級應與設計采用的涂料相適應。4、鋼梁桿件表面應采用噴丸或拋丸的方法進行除銹，除繡等級梁體可根據(jù)涂料選擇Sa3.0或Sa2.5級，鋼梁橋面板頂面為Sa3.0級，且必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。5、涂料涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計的要求。6、涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明無要求時，環(huán)境溫度宜在5～38℃之間，相對濕度不應大于85％，構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4小時內不得淋雨。7、涂裝完畢后，檢查一切良好時，標注構件的原編號。九、鋼箱梁的運輸1、為順利將各鋼箱梁各零部件運輸至工地，保證工地架梁順利進行，要按工地架梁順序發(fā)運。3、為了保證公路運輸安全及桿件涂裝不受損壞，所有運輸車輛嚴格執(zhí)行裝載、加固、捆綁方案外，并派專人隨車押運。運輸過程中，運輸構件車必須有明確的標志。嚴格按總包方要求的時間、地點、順序發(fā)運，保證工地架梁需要。所有鋼結構發(fā)運前向有關部門取得貨物運輸許可及辦理貨物運輸保險。4、為確保本工程鋼箱梁工程安裝進度，順利完成鋼梁運輸任務，成立專門運輸指揮部，在項目經(jīng)理的統(tǒng)一領導下，在整個運輸過程中，貫徹實施各項預定方案。5、公路排障組：負責沿線道路排障工作，按照排障方案，完成各段各種障礙的排除，保證運輸車輛順利通行。6、公路運輸護送組：負責與交警路政部門配合，護送運輸車輛通行，到達卸貨地點。7、對外聯(lián)絡協(xié)調組：負責整個運輸過程中與交警路政部門及有關部門的協(xié)調工作，保證運輸順利進行。8、后勤服務保障組：負責安排運輸人員的后勤保障、生活服務工作。9、質量保障組：負責整個運輸過程中的質量保障工作，監(jiān)督檢查運輸工作質量，預防質量事故。10、封剎加固組：負責橋梁結構件裝車后封剎加固，保證運輸安全。11、設備保證組：負責運輸車輛的保養(yǎng)與維修。12、各組分工協(xié)作，指揮部統(tǒng)一調度，確保各項工作有序、高效、優(yōu)質地完成各項任務。十、鋼箱梁的梁吊裝1、施工程序框圖測量放線基礎處理施工準備鋼橋檢查測量放線基礎處理施工準備鋼橋檢查竣工驗收涂裝竣工驗收涂裝標高、軸線調整鋼橋吊裝2、現(xiàn)場工具配備施工區(qū)域設置電焊機10臺，靠近施工區(qū)域布置。設置氣焊工具6套,氧氣、乙炔瓶裝供應，鋼瓶分類存放在2個氣瓶房內，靠近施工區(qū)域布置。3、起重機及運輸車輛選擇依據(jù)場地條件、構件重量和起重機性能選擇起重機。本工程使用吊裝速度快、負荷大的履帶式起重機配合作業(yè)。主要車輛設備有： 500噸德馬格CC2500～1500噸的履帶起重機進行吊裝。CC2500～1500履帶式起重機技術參數(shù)表序號參數(shù)名稱技術參數(shù)1機型CC2500～1500履帶式起重機2起重機配重【超起配重】160噸【0-250】3選用臂桿長度48m4作業(yè)半徑:18m起重量:337t5作業(yè)半徑:20m起重量:303t6作業(yè)半徑:22m起重量:274t7作業(yè)半徑:24m起重量:249t8作業(yè)半徑:26m起重量:227t4、鋼箱梁吊裝1）、總體安排全橋共有三座橋，分別為長40米和2×35米。鋼箱梁采取現(xiàn)場分段拼裝安裝，鋼箱梁在規(guī)定的時間內將梁段吊裝就位。2)、臨時支架結構設計本工程梁段安裝需要搭設臨時支架來實現(xiàn)梁體架設?，F(xiàn)場安裝臨時支架結構形式：500mm厚的混凝土基礎+?426x12鋼管立柱+雙拼H300*300型鋼分配梁，立柱之間通過焊接型鋼平聯(lián)和斜撐增強支架穩(wěn)定性。支架位置設計布置在鋼箱梁梁段接口和端頭橋墩處，具體位置見下圖：鋼箱梁底口寬度7.48（底板），臨時支架采用雙排4根?426x12的鋼支撐通過型鋼聯(lián)接組成矩形支架。其橫橋向支架鋼管中心距為4.0m，支架頂部采用雙拼H300*300型鋼與鋼管焊接作為分配梁，在分配梁上增設高度約200mm的φ245×6.5mm鋼管作為調節(jié)標高和落架的措施。各承力鋼管橫斷面及側面的連接均采用[16槽鋼做平聯(lián)連接，以加強結構的整體穩(wěn)定性。支架基礎采用條形獨立獨立基礎，橫向1.0m，縱向5m，基礎頂部埋設厚度16mm預埋鋼板，鋼板尺寸820×820mm,預埋鋼板底部布置5排φ16mm的U型錨固鋼筋。具體施工時根據(jù)地基情況進行換填處理，底部需鋪設至少50cm級配碎石，并分層整平、夯實。澆筑混凝土前，綁扎單層鋼筋網(wǎng)片，直徑16mm鋼筋按照200×200mm的間距?；A采用標號C30混凝土，基礎高度不小于50cm，具體可根據(jù)標高需要調整，臨時支墩的鋼管立柱與預埋件鋼板間焊接固定。3）、點計劃及具體施工安排根據(jù)施工進度計劃及具體施工工期安排，整個鋼箱梁吊裝過程中共計要點2次，具體見附表。點前進行施工準備工作，主要有吊車就為并調試檢查，進行掛鉤、試吊，點前半小時起鉤等待給點開始施工。點內施工內容為：起吊、移梁、細部調整、就位、鋼箱梁臨時拴接。每條線的首段鋼箱梁就位后馬上與永久橋墩固定，每條線的次段鋼箱梁就位后應與首段鋼梁通過連接板、銷釘和安裝螺栓臨時固定，所有施工工序均在點內進行，確保鐵路運營的安全。每跨鋼箱梁安裝完成后立即組織進行相關附屬工程的施工，包括橋梁高程、橋梁線型調整、高強螺栓的安裝與緊固，聯(lián)梁和混凝土鋼制模板的安裝與焊接。4）、吊帶承載力1、吊點采用工廠制作時設置的專用鋼板制吊耳,每段鋼箱梁對稱置4個吊耳,可靠焊接在鋼箱梁上。吊索采用尼龍吊帶,共四根，單根起重能力80t,卸卡選用80t卸卡，共計320噸，安全系數(shù)為1.3335）、安裝鋼箱梁安裝后的允許偏差項目規(guī)定值或允許偏差（mm）軸線偏位鋼梁中線10兩孔相臨橫梁中線相對偏差5梁底標高墩臺處梁底±10兩孔相臨橫梁相對高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉1固定支座順橋向偏差10活動支座按設計氣溫定位前偏差3支座底板四角相對高差2安裝時吊車臂起落要平穩(wěn)、低速，禁止忽快忽慢或突然制動，避免碰撞而引起鋼結構變形。構件支點應設在自身重力作用下構件不致產生變形處。構件間應留有適當空隙，以便起吊操作及檢查。序號設備材料名稱規(guī)格數(shù)量1QAY350汽車吊350t2臺（其中1臺吊裝第六聯(lián)進場）240噸平板車40t1輛3牽引+拖炮100t3臺4路基箱2.4*2.3*0.28塊5吊裝鋼絲繩6*37，Φ50，長10m8根6溜繩白棕繩Φ20，100m7千斤頂50噸4臺8倒鏈5t4臺5.主要設備及材料配備十一、質量目標及保證措施1、目標：工程質量符合設計要求及驗收標準，質量等級為優(yōu)良。2、質量保證措施（1）工程開工前準備①對參加本工程從管理人員、技術人員及施工人員，進行項目交底和質量意識宣講，使每個人都認識到本工程的重大責任性，樹立“質量第一”的意識。②認真論證本工程的建造方案和施工工藝，充分考慮施工中的可能遇到的困難。③對關鍵項目或重點部位，必要時成立技術攻關組，群測群力。④采用新技術、新工藝、新設備，方便施工，確保質量。（2）重視首制節(jié)段的建造質量首制節(jié)段是按圖紙、工藝進行建造的第一節(jié)段，其質量的好壞是對建造方案和施工工藝的實際檢驗，為后續(xù)節(jié)段的建造提供經(jīng)驗和改進措施。因此對首制節(jié)段建造質量安全要全過程檢控。對放樣、下料、切割、成形、構件安裝、焊接、節(jié)段胎架制造、片段制造、節(jié)段合攏、火工矯正、焊縫外觀和無損探傷、完工檢測、吊耳安裝等工序，使其始終在有效的質量保證體系的控制之下。（3）片段的制造質量控制在切割加工合格的平面上安裝構件，盡可能進行無夾具裝焊。為減少焊接變形，可通過計算預設反變形、對焊縫進行雙面同時焊接等工藝措施來實現(xiàn)。制造后堆放要平、穩(wěn)，不可堆放過多（一般在6塊之內）。（4）節(jié)段組裝的質量控制①在堅固的平臺上劃出節(jié)段的外形圖樣，根據(jù)工藝規(guī)定制造胎架。②胎架制造后，檢查其水平度、垂直度、線型的準確性，胎架剛性。③節(jié)段組裝后進行焊前測量，重點控制在以下項目：a.兩端口的對角線；b.大接頭的軸向直線度、平面度；c.長度、寬度、高度、接頭處構件尺寸；d.頂、底板線型（與地腳線相比較）；e.構件的相對距離；f.局部平面度或曲面的和順程度。④完工測量（節(jié)段吊離胎架前）（5）節(jié)段預拼裝對各節(jié)段在出廠前進行空間預拼裝十分必要，它對本工程的質量、進度起著重要作用。因此，重點從以下方面進行控制。①預拼裝的胎架和擱架準確性、鋼性。②預拼裝節(jié)段間的端口情況，包括間隙、錯位、坡口、高強度螺栓孔③在驗收合格后，彈出對合線、中心線、水平線。④注明節(jié)段編號和吊裝方向。在節(jié)段吊離胎架前進行必要的局部加強，以防變形。擱置時應放平整、穩(wěn)妥。（6）其它需嚴格控制的方面①某些節(jié)點結構復雜的部件和組合件。②受力要求高的部件及關鍵部位的尺寸偏差和焊接質量。3、質量記錄（1）本要素由質檢科負責管理，各職能部門和施工單位配合實施。（2）