奧氏體不銹鋼制壓力容器制造質(zhì)量控制

奧氏體不銹鋼制壓力容器制造質(zhì)量控制1概述本部分著重介紹奧氏體不銹鋼制壓力容器在制造過(guò)程中的質(zhì)量控制的內(nèi)容、方法與要求。奧氏體不銹鋼不僅具有很強(qiáng)的化學(xué)穩(wěn)定性，同時(shí)也有足夠的強(qiáng)度和極好的塑性，良好的焊接性，在氧化性環(huán)境中具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，在一定高溫或低溫下具有穩(wěn)定的力學(xué)性能。由于奧氏體不銹鋼具有上述優(yōu)點(diǎn)，所以被廣泛用于石油化工、醫(yī)療、食品、電力、交通、軍工、原子能、航天等領(lǐng)域的設(shè)備中，其中以18-8型銘銀奧氏體不銹鋼最有代表性，它廣泛用于制造耐腐蝕壓力容器、耐高溫壓力容器、耐低溫壓力容器。但奧氏體不銹鋼也存在以下問(wèn)題須引起關(guān)注：1）奧氏體不銹鋼對(duì)溶液中含有氯離子（Cl-）的介質(zhì)特別敏感，易發(fā)生應(yīng)力腐蝕，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起材料穿孔性腐蝕；2）對(duì)某些還原性介質(zhì)，如鹽酸、稀硫酸等則是不耐腐蝕的；3）奧氏體不銹鋼有晶間腐蝕傾向，當(dāng)奧氏體不銹鋼加熱到400℃?850℃或自高溫緩慢冷卻（如焊接）時(shí)，碳會(huì)從過(guò)飽和奧氏體中以碳化銘（CrFe）23c6的形式沿晶界析出，使奧氏體晶界附近的含鉻量降低，當(dāng)不銹鋼晶界含銘量低于12%時(shí)（貧銘），材料遇到腐蝕介質(zhì)時(shí)電極電位迅速下降，在不銹鋼晶界產(chǎn)生腐蝕一一晶間腐蝕。在奧氏體型不銹鋼中添加鈦或鈮時(shí)，能提高其抗晶間腐蝕能力；添加鉬、銅、鈦，則能提高其在還原酸（如稀硫酸）中的耐腐蝕性能，同時(shí)也提高其抗晶間腐蝕的能力。降低含碳量也可減少晶間腐蝕傾向。4）奧氏體不銹鋼交貨狀態(tài)一般為固溶處理后酸洗，酸洗的目的是使鋼材表面形成氧化膜、對(duì)鋼材表面進(jìn)行鈍化處理，使鋼材具有耐腐蝕性。但奧氏體不銹鋼較軟，表面極易在生產(chǎn)過(guò)程被劃傷而使鈍化膜遭到破壞。鈍化膜遭到破壞后，在使用中可能出現(xiàn)以下問(wèn)題：a）在低溫介質(zhì)中，會(huì)降低材料的韌性；b）在腐蝕介質(zhì)中，降低耐腐蝕性；c）在高溫介質(zhì)中，在鈍化膜遭到破壞處發(fā)生氧化。5）奧氏體不銹鋼在剪切、焊接、卷圓、裝配、運(yùn)送過(guò)程中很容易受到鐵離子和其他雜質(zhì)的污染，奧氏體不銹鋼被污染后在污染處形成原電池，造成腐蝕，從而會(huì)影響奧氏體不銹鋼制壓力容器的使用質(zhì)量和安全。奧氏體不銹鋼制壓力容器日益向高參數(shù)（高溫、高壓、高容量）、低溫深冷、高壽命和大型化的方向發(fā)展，服役條件愈來(lái)愈苛刻。產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)劣，直接影響產(chǎn)品的安全可靠使用，一旦產(chǎn)品失效，輕者使生產(chǎn)不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，嚴(yán)重者會(huì)造成災(zāi)難性事故，后果不堪設(shè)想，所以對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求愈來(lái)愈高，其制造難度愈來(lái)愈大。為了保證奧氏體不銹鋼（以下簡(jiǎn)稱不銹鋼）制壓力容器使用中的安全可靠，《鍋爐壓力容器制造許可條件》和《固定式壓力容器安全技術(shù)規(guī)程》等安全技術(shù)規(guī)范規(guī)定：不銹鋼壓力容器制造企業(yè)必須具備專用的制造場(chǎng)地和專用的加工設(shè)備、成形設(shè)備、切割設(shè)備、焊接設(shè)備和必要的工裝，不得與碳鋼混用。2相關(guān)安全技術(shù)規(guī)范的規(guī)定國(guó)質(zhì)檢鍋[2003]194號(hào)《鍋爐壓力容器制造許可條件》的有關(guān)規(guī)定第二十五條不銹鋼或有色金屬容器制造企業(yè)必須具備專用的制造場(chǎng)地和專用的加工設(shè)備、成形設(shè)備、切割設(shè)備、焊接設(shè)備和必要的工裝，不得與碳鋼混用。第五十七條（二）筒體鋼板厚度大于25mm的奧氏體不銹鋼制壓力容器A類及B類焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)。注：本條做了適當(dāng)?shù)膭h減和編輯。TSGR0004—2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定為了保證不銹鋼制壓力容器制造質(zhì)量，確保使用中的安全可靠，TSGR0004—2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（以下簡(jiǎn)稱《固定式容規(guī)》）提出了原則性的技術(shù)規(guī)定：2.2.1《固定式容規(guī)》2.8條的規(guī)定節(jié)選如下（本條做了適當(dāng)?shù)膭h減和編輯）：壓力容器用復(fù)合鋼板應(yīng)當(dāng)按照本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定選用，并且符合以下要求：（1）不銹鋼-鋼復(fù)合板復(fù)合界面的結(jié)合剪切強(qiáng)度，不小于210MPa；（2）復(fù)合鋼板基層材料的使用狀態(tài)應(yīng)當(dāng)符合有關(guān)壓力容器產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（3）碳素鋼和低合金鋼基層材料（包括鋼板和鋼鍛件）按照基層材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，沖擊功合格指標(biāo)應(yīng)當(dāng)符合基層材料標(biāo)準(zhǔn)或者訂貨合同的規(guī)定?！豆潭ㄊ饺菀?guī)》4.3.5條的規(guī)定節(jié)選如下（本條做了適當(dāng)?shù)膭h減）：（1）要求做耐腐蝕性能檢驗(yàn)的壓力容器或者受壓元件，應(yīng)當(dāng)制作耐腐蝕性能試件，其試樣的截取與試樣的數(shù)量、型式、尺寸、加工和檢驗(yàn)方法以及檢驗(yàn)結(jié)果的評(píng)定，應(yīng)當(dāng)符合設(shè)計(jì)圖樣和相應(yīng)試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；（2）要求做晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)的不銹鋼制壓力容器，其試件及試樣應(yīng)當(dāng)符合GB/T21433《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)》的規(guī)定，并且同時(shí)滿足設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定?！豆潭ㄊ饺菀?guī)》4.6.2條的規(guī)定節(jié)選如下（本條做了適當(dāng)?shù)膭h減）：奧氏體不銹鋼制壓力容器焊接后一般不要求做焊后熱處理，如有特殊要求需要進(jìn)行熱處理時(shí)，應(yīng)當(dāng)在設(shè)計(jì)圖樣上注明?！豆潭ㄊ饺菀?guī)》4.9.3條的規(guī)定節(jié)選如下（本條做了適當(dāng)?shù)膭h減）：（1）不銹鋼制壓力容器及其受壓元件的制造，應(yīng)當(dāng)有專用的制造車間或者專用的工裝和場(chǎng)地，不得與黑色金屬制品或者其他產(chǎn)品混雜制造。工作場(chǎng)所要保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵；（2）加工成形設(shè)備和焊接設(shè)備，應(yīng)當(dāng)能滿足不銹鋼的需要，并且嚴(yán)格控制表面機(jī)械損傷和飛濺物；（3）有耐蝕、防腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，按照設(shè)計(jì)圖樣要求進(jìn)行表面處理，例如對(duì)不銹鋼表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。3質(zhì)量控制依據(jù)國(guó)質(zhì)檢鍋[2003]194號(hào)鍋爐壓力容器制造條件許可TSGR0004—2009固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150—1998鋼制壓力容器GB/T1031—2009產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）表面結(jié)構(gòu)輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB/T4334.1—2000不銹鋼10%草酸浸蝕試驗(yàn)方法GB/T4334.2—2000不銹鋼硫酸一硫酸鐵腐蝕試驗(yàn)方法GB/T4334.3—2000不銹鋼65%硝酸腐蝕試驗(yàn)方法GB/T4334.4—2000不銹鋼硝酸一氫氟酸腐蝕試驗(yàn)方法GB/T4334.5—2000不銹鋼硫酸一硫酸銅腐蝕試驗(yàn)方法GB/T4334.6—2000不銹鋼5%硫酸腐蝕試驗(yàn)方法GB/T21433—2008不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)JB4708—2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定JB/T4709—2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T4730-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)JB/T4747—2002鋼制壓力容器用鋼焊條訂貨技術(shù)條件JB/T9197—1999不銹鋼和耐熱鋼熱處理HG/T2806—1996奧氏體不銹鋼壓力容器制造管理細(xì)則HG/T3172—2002尿素高壓設(shè)備制造檢驗(yàn)方法尿素級(jí)超低碳銘鎳鉬奧氏體不銹鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)的試樣制取HG/T3173—2002 尿素高壓設(shè)備制造檢驗(yàn)方法 尿素級(jí)超低碳銘鎳鉬奧氏體不銹鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)HG/T3174-2002尿素高壓設(shè)備制造檢驗(yàn)方法尿素級(jí)超低碳銘鎳鉬奧氏體不銹鋼的選擇性腐蝕檢查和金相檢查國(guó)質(zhì)檢鍋[2002]109號(hào)《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》4質(zhì)量控制要求材料用于制造壓力容器的不銹鋼材料及焊材應(yīng)符合相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有材料制造廠的質(zhì)量證明書(shū)。采用境外材料時(shí)，應(yīng)符合《固定式容規(guī)》.9.3條的規(guī)定。用于主要受壓元件的材料，其復(fù)驗(yàn)要求應(yīng)符合《固定式容規(guī)》2.11條的要求。不銹鋼材料和不銹鋼復(fù)合鋼板的使用范圍應(yīng)符合GB150標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。不含穩(wěn)定化學(xué)元素且含碳量大于0.03%的奧氏體不銹鋼需經(jīng)焊接或400℃以上熱加工時(shí)，不應(yīng)使用于可能引起不銹鋼晶間腐蝕的環(huán)境。奧氏體不銹鋼的使用溫度高于525℃時(shí)，鋼中含碳量應(yīng)不小于0.04%。這是因?yàn)閵W氏體鋼在使用溫度高于500℃?550℃時(shí)，若含碳量太低，強(qiáng)度及抗氧化性會(huì)顯著下降。因此，一般規(guī)定超低碳（CW0.03%）奧氏體不銹鋼的使用范圍，18-9型Cr-Ni奧氏體不銹鋼制壓力容器設(shè)計(jì)溫度為400℃左右，18-12-2型Cr-Ni-Mo奧氏體不銹制壓力容器設(shè)計(jì)溫度為450℃左右，使用溫度超過(guò)650℃時(shí)，國(guó)外對(duì)于304、316型材料一般要求用H級(jí)，即含碳量要稍高一些（C=0.04%?0.1%）,主要也是考慮耐蝕，而且耐熱及有熱強(qiáng)性。選擇材料時(shí)應(yīng)考慮應(yīng)力腐蝕的影響。奧氏體不銹鋼在氯離子、氯化物+蒸汽、濕硫化氫、堿液等介質(zhì)中易產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕破裂，設(shè)計(jì)和制造時(shí)應(yīng)控制結(jié)構(gòu)的應(yīng)力水平，或改用奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼以提高抗應(yīng)力腐蝕能力。注：含鉬奧氏體不銹鋼在堿液、氯化物水溶液、硫酸+硫酸銅的水溶液等易產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕破裂。設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定對(duì)原材料進(jìn)行抗晶間腐蝕性能復(fù)驗(yàn)的，其復(fù)驗(yàn)用試樣的形狀、尺寸、加工和試驗(yàn)方法、合格指標(biāo)，除設(shè)計(jì)圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)符合GB/T21433-2008《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)》標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；對(duì)制造尿素高壓設(shè)備的超低碳奧氏體不銹鋼材料的晶間腐蝕性能試驗(yàn)應(yīng)按HG/T3172?HG/T3174標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。注1：下述介質(zhì)在足夠濃度和一定溫度下的溶液對(duì)不銹鋼具有晶間腐蝕能力。因此需要進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗(yàn)。a）無(wú)機(jī)酸：硝酸、硫酸、鹽酸、磷酸、銘酸、亞硫酸、氫氟酸、氫澳酸、氫碘酸、氫氰酸、氨基磺酸、次氯酸；b）有機(jī)酸：工業(yè)乙酸、乙酸酐、甲酸、草酸、乳酸、乙二酸、丙二酸、苯二酸、環(huán)烷酸、水楊酸、脂肪酸、蘋(píng)果酸、檸檬酸、馬來(lái)酸、馬來(lái)酐、富馬酸等；c）鹽類：硝酸銨、硝酸鈣、硝酸銀、硫酸銅、硫酸鐵、硫酸鈉、硫酸鋁、硫酸氫鈉、硫酸亞鐵、亞硫酸鐵、亞硫酸鈣、氯化鈉、氯化鐵、氯化鉻、次氯酸鈉、氫氟酸納等溶液；^其他：氫氧化鈉、硫化鐵、硫化鋁、硫化鈉、濕二氧化硫、三氯化鐵、尿素氨基甲酸銨溶液、亞硫酸紙漿、牛皮紙漿、亞硫酸蒸煮液、玉米淀粉漿（由鹽酸或硫酸制）、甜菜汁、石油原油、油田污水、海水、輕水堆高溫水、人體液、尿素反應(yīng)介質(zhì)等。注2：防止奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的措施：焊后采取固溶熱處理處理，降低鋼中的含碳量，材料中添加穩(wěn)定碳化物的元素（如鈦、鈮等）。符合GB151—1999附錄方勺奧氏體不銹鋼焊接鋼管用作換熱管時(shí)，其適用范圍為：a）不得用于極度危害介質(zhì)的工況；b）設(shè)計(jì)壓力不大于6.4MPa；。）使用溫度與相應(yīng)鋼號(hào)的無(wú)縫管相同。制造不銹鋼壓力容器的材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤等缺陷。用于制造有表面俎糙要求的設(shè)備的不銹鋼板，需經(jīng)80—100號(hào)砂頭拋光后，再檢查表面質(zhì)量。經(jīng)酸洗供應(yīng)的材料表面不允許有氧化皮和過(guò)酸洗現(xiàn)象。不銹鋼原材料和不銹鋼復(fù)合鋼板應(yīng)按牌號(hào)、規(guī)格和爐批號(hào)分類存放，并作明確標(biāo)志。與碳鋼等原材料有嚴(yán)格的隔離措施。不銹鋼材料上應(yīng)有清晰的入庫(kù)標(biāo)記。該標(biāo)記和4.1.10規(guī)定的標(biāo)志應(yīng)采用無(wú)氯、無(wú)硫記號(hào)筆書(shū)寫(xiě)，不能采用油漆等有污染的物料書(shū)寫(xiě)，不得在與工作介質(zhì)接觸的表面打鋼印。原材料的擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，要防止損傷（劃痕、撞傷、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板應(yīng)立放在15°斜度的木架上。焊接材料應(yīng)按種類、牌號(hào)、批次、入庫(kù)時(shí)間分類放置于干燥、通風(fēng)良好的室內(nèi)，焊接材料的保管應(yīng)符合JB/T3223—1996《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》第7章的規(guī)定，一般應(yīng)放在離地約200mm—300mm以上的架子上。室內(nèi)應(yīng)整潔，不允許放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。并應(yīng)建立嚴(yán)格的驗(yàn)收、保管、烘干、發(fā)放和回收制度。不銹鋼壓力容器的銘牌座材料應(yīng)選用不銹鋼材料。材料代用執(zhí)行《固定式容規(guī)》2.13條的規(guī)定。制造環(huán)境與工藝裝備不銹鋼制壓力容器及其受壓元件的制造，應(yīng)當(dāng)有專用的制造車間或者專用的工裝和場(chǎng)地，不得與黑色金屬制品或者其他產(chǎn)品混雜制造。為了防止鐵離子和其他有害雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場(chǎng)地必須保持清潔、干燥，地面應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板。零部件半成品、成品的堆放需配有木質(zhì)堆放架。不銹鋼制壓力容器加工成形設(shè)備和焊接設(shè)備，應(yīng)當(dāng)能滿足不銹鋼制壓力容器制造的需要。不銹鋼壓力容器在制造過(guò)程中應(yīng)使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠等1吊夾具及其他工藝設(shè)備。起吊容器或零部件的吊纜宜采用尼龍繩吊纜或金屬吊纜套柔性材料（如橡膠管等），以防損傷材料表面。進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人員應(yīng)穿著軟底鞋，切忌鞋底帶有尖銳的硬質(zhì)異物（如鐵釘?shù)龋?，以免劃傷不銹鋼表面。不銹鋼材料或零部件在周轉(zhuǎn)和運(yùn)輸過(guò)程中，應(yīng)配備必要的防鐵離子污染和磕劃傷的運(yùn)送工具。不銹鋼制壓力容器的表面處理應(yīng)有獨(dú)立且配備必要的環(huán)境保護(hù)措施的場(chǎng)地。不銹鋼鋼板吊運(yùn)時(shí)，要防止鋼板變形。焊接環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)速等需滿足TB/T4709—2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》6.2條的規(guī)定，球形儲(chǔ)罐焊接環(huán)境應(yīng)符合GB50094—1998《球形儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范》4.1.3的規(guī)定。加工成型及焊接批量生產(chǎn)的不銹鋼制壓力容器須按樣板劃線，樣板宜用不銹鋼制成。劃線應(yīng)在清潔的木板或光潔的平臺(tái)上進(jìn)行，加工過(guò)程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴(yán)禁用鋼針劃線或打沖印。下料時(shí)，應(yīng)將不銹鋼原材料移至專用場(chǎng)地，嚴(yán)禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。下料方法可用等離子切割、線切割、機(jī)械切割等方法下料。用等離子切割、線切割等方法下料或開(kāi)孔的板材，如割后尚需焊接，則要去除割口處的氧化物至見(jiàn)金屬光澤。當(dāng)用剪板機(jī)剪切下料時(shí)，下料前應(yīng)將剪板機(jī)工作臺(tái)清理干凈，為防止板材表面劃傷，壓料板（防止剪切時(shí)板料翻轉(zhuǎn)和移動(dòng)）上應(yīng)包橡膠等軟質(zhì)材料。板材的剪口和邊緣不應(yīng)有裂縫、壓痕、撕裂等現(xiàn)象。剪切好的材料應(yīng)整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運(yùn)，板間須墊橡膠、木板、毯子等軟質(zhì)材料，以防損傷表面。圓鋼和管子可用車床、鋸床、手動(dòng)鋼鋸或砂輪切割機(jī)等方法下料。如還需焊接，須除去割口處砂輪殘屑及毛刺。不銹鋼受壓元件材料的標(biāo)記移植和檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記應(yīng)按4.1.11條的要求在各零部件材料的適當(dāng)位置上書(shū)寫(xiě)，同時(shí)做好下料的書(shū)面記錄。不銹鋼板卷圓時(shí)，應(yīng)在卷板機(jī)的軋輥表面或在不銹鋼表面上覆蓋無(wú)鐵離子的材料。進(jìn)行車、鉆、鏜、銃、刨削等機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。不銹鋼零部件應(yīng)用不含氯的液態(tài)脫脂劑清除油脂及其他雜質(zhì)后方可進(jìn)行熱加工或熱處理。熱加工或熱處理過(guò)程使用的加熱爐爐膛的燃燒氣應(yīng)為中性或微氧化性；熱加工或熱處理后，不需去除金屬表面的零部件，其加熱用的燃料油含硫量應(yīng)低于0.3%。嚴(yán)禁采用煤或焦炭加熱。不銹鋼封頭采用熱成型時(shí)，應(yīng)按熱處理規(guī)范和沖壓工藝的要求，嚴(yán)格控制爐內(nèi)溫度和壓制的起始溫度與終了溫度（熱加工終了溫度要控制在850℃以上，加工后應(yīng)快冷，如鼓風(fēng)或噴水冷卻），并做好記錄。不允許與碳鋼封頭同爐加熱。熱成型所用的工具、壓型模等需清潔干凈，不允許有碳鋼屑、氧化皮等污物存在。經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、金屬等零部件，如材料要作晶間腐蝕傾向試驗(yàn)，熱加工后應(yīng)按4.1.7條的要求進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)；若熱加工后，零部件材料不符合抗晶間腐蝕試驗(yàn)要求，應(yīng)進(jìn)行固溶處理或穩(wěn)定化處理（穩(wěn)定化處理僅適用于含穩(wěn)定化元素的不銹鋼，下同）。應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間一一溫度曲線記錄（采用自動(dòng)記錄儀記錄的曲線）。熱處理后應(yīng)進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)。注1：固溶處理是指將不銹鋼加熱到適當(dāng)高溫（一般為1010c?1180℃）,并保溫足夠時(shí)間（詳見(jiàn)JB/T9197-1999《不銹鋼和耐熱鋼熱處理》表4）,使可溶組分溶解進(jìn)入基體中，通常以較快的速度冷卻，可以使可能由基體中析出的組分來(lái)不及析出，仍然過(guò)飽和地固溶解在基體中，這種熱處理叫固溶處理。注2：穩(wěn)定化處理是指將穩(wěn)定化不銹鋼加熱到高溫（一般為850℃?930℃）,并保溫足夠時(shí)間（如2h）,使已在鋼中加入的穩(wěn)定化元素鈦、鈮等元素比較充分地從基體中析出，以碳化鈦、碳化鈮等碳化物的形式沉淀于晶粒邊界，使加入穩(wěn)定化元素要起到的穩(wěn)定碳的作用得以較充分地發(fā)揮。殼體組裝過(guò)程中，臨時(shí)所需的鍥鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。不銹鋼壓力容器嚴(yán)禁強(qiáng)力組裝，組裝過(guò)程中不能使用可能造成鐵離子污染的工具。容器的開(kāi)孔應(yīng)采用等離子或機(jī)械切割的方法。焊接工藝施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按用4708標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格。a）受壓元件焊縫；b）與受壓元件相焊的焊縫；c）熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d）受壓元件母材表面堆焊、補(bǔ)焊；e）上述焊縫的返修焊縫。注1：焊接工藝須在產(chǎn)品施焊前按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格。型式試驗(yàn)件焊評(píng)執(zhí)行JB4708—2000標(biāo)準(zhǔn)釋義第十章的規(guī)定。耐腐蝕試驗(yàn)評(píng)定執(zhí)行GB/T21433—2008《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)》或設(shè)計(jì)文件或技術(shù)協(xié)議。換熱管與管板的焊接工藝須在產(chǎn)品施焊前按GB151—1999附錄B評(píng)定合格。注2：焊接工藝的評(píng)定過(guò)程須經(jīng)監(jiān)檢人員的現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督。焊接工藝評(píng)定報(bào)告和焊接工藝規(guī)程應(yīng)當(dāng)由制造（組焊）單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，經(jīng)過(guò)監(jiān)檢人員簽字確認(rèn)后存入技術(shù)檔案。注3：焊接工藝評(píng)定技術(shù)檔案應(yīng)當(dāng)保存至該工藝評(píng)定失效為止，焊接工藝評(píng)定試樣應(yīng)當(dāng)至少保存5年。焊接材料的選用按用/14709—2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》、JB/T4747—2002《鋼制壓力容器用鋼焊條訂貨技術(shù)條件》的規(guī)定。施焊下列各類焊縫的焊工必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》規(guī)定考試合格。a）受壓元件焊縫；b）與受壓元件相焊的焊縫；c）熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d）受壓元件母材表面耐蝕堆焊焊縫。施焊前需用不含氯的液態(tài)脫脂劑或其他方法將焊接接頭處的油污等雜物清洗干凈。采用等離子切割的坡口，應(yīng)打磨至金屬光澤。施焊過(guò)程中，不允許采用碳鋼材質(zhì)作為地線夾頭，應(yīng)將地線夾頭緊固在工件上，禁止點(diǎn)焊緊固。不銹鋼壓力容器的焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴(yán)格控制焊道層間溫度。用碳弧氣刨對(duì)焊道清根時(shí)嚴(yán)防滲碳，須將滲碳層打磨清除；有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時(shí)，與工作介質(zhì)接觸的焊道宜最后施焊（雙相不銹鋼焊接時(shí)，與工作介質(zhì)接觸的焊道宜先施焊）。焊接時(shí)不能在不銹鋼非施焊表面直接引弧。采用焊條電弧焊焊接時(shí)，焊縫兩側(cè)應(yīng)有100mm范圍的防飛濺涂層，以易清除飛濺物。不合格的焊縫允許返修，但同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。對(duì)經(jīng)過(guò)兩次返修仍不合格的焊縫，如再進(jìn)行返修，每次返修前均須經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并將返修次數(shù)、部位和返修情況記入產(chǎn)品的質(zhì)量證明書(shū)。有抗晶間腐蝕要求的零部件，焊縫返修后仍保證原有要求。有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)。晶間腐蝕試驗(yàn)方法符合4.1.7條的規(guī)定。制造過(guò)程中應(yīng)避免尖銳、硬性物質(zhì)擦傷不銹鋼表面。如進(jìn)入容器內(nèi)工作，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等保護(hù)措施。不銹鋼壓力容器的表面如有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修復(fù)。無(wú)損檢測(cè)壓力容器設(shè)計(jì)單位應(yīng)當(dāng)在設(shè)計(jì)圖樣上規(guī)定無(wú)損檢測(cè)執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)、無(wú)損檢測(cè)方法、檢測(cè)比例、檢測(cè)質(zhì)量要求及其合格級(jí)別等。容器制造單位應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行《固定式容規(guī)》、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)文件規(guī)定的檢測(cè)方法、檢測(cè)比例、檢測(cè)的技術(shù)要求。無(wú)損檢測(cè)人員資格應(yīng)符合《固定式容規(guī)》4.5.1條的規(guī)定。無(wú)損檢測(cè)方法選擇執(zhí)行《固定式容規(guī)》4.5.2條的規(guī)定。檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行JB/T4730—2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》。鋼板超聲檢測(cè)執(zhí)行《固定式容規(guī)》2.5條的規(guī)定。焊接接頭無(wú)損檢測(cè)比例按《固定式容規(guī)》4.5.3.2條的規(guī)定執(zhí)行。焊接接頭無(wú)損檢測(cè)的實(shí)施時(shí)機(jī)按《固定式容規(guī)》4.5.3.3條的規(guī)定執(zhí)行。無(wú)損檢測(cè)的技術(shù)要求（檢測(cè)質(zhì)量要求和合格級(jí)別）按《固定式容規(guī)》4.5.3.4條、4.5.4條的規(guī)定執(zhí)行。接管焊接接頭的無(wú)損檢測(cè)要求按《固定式容規(guī)》4.5.3.5條的規(guī)定執(zhí)行。制造單位應(yīng)當(dāng)如實(shí)填寫(xiě)無(wú)損檢測(cè)記錄，正確簽發(fā)無(wú)損檢測(cè)報(bào)告，妥善保管射線底片和超聲檢測(cè)數(shù)據(jù)等檢測(cè)資料（含缺陷返修記錄），建立壓力容器產(chǎn)品無(wú)損檢測(cè)檔案，其保存期限不少于7年。表面處理不銹鋼壓力容器的所有焊縫修補(bǔ)工作結(jié)束后應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣的要求進(jìn)行表面處理。壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)均應(yīng)清除干凈，清除過(guò)程中不能使用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。采用機(jī)械拋光時(shí)，拋光磨料宜選用氧化鋁或氧化銘，不能使用鐵砂等作磨料。磨料應(yīng)按不同的粒度分開(kāi)放置，不能混放。每種拋光輪只能粘接一種粒度的磨料。拋光輪粘接磨料后應(yīng)根據(jù)不同磨料嚴(yán)格控制烘干溫度和烘干時(shí)間。拋光等級(jí)應(yīng)由粗到細(xì)順序逐級(jí)提高。粗拋后，應(yīng)用十倍放大鏡進(jìn)行表面檢查，如局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點(diǎn)，應(yīng)將小麻點(diǎn)拋磨干凈且不允許有明顯的凹坑后方可進(jìn)行精拋。在整個(gè)拋光過(guò)程中，應(yīng)始終控制拋光層表面溫度，預(yù)防變形和過(guò)熱，并應(yīng)保持拋光紋路的一致性。拋光等級(jí)按68/11031標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行評(píng)定，并應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的要求。采用電化學(xué)拋光或其他方法拋光時(shí)，應(yīng)事先進(jìn)行工藝性試驗(yàn)，工件拋光時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行。凡有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼和復(fù)合鋼板制壓力容器或受壓元件應(yīng)進(jìn)行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求須進(jìn)行熱處理時(shí)，熱處理后還需作酸洗、鈍化處理。酸洗與鈍化處理工藝酸洗與鈍化處理程序：除油污一酸洗一鈍化一水洗一干燥等?？倓ta）工件在酸洗、鈍化前須進(jìn)行工藝試驗(yàn)，制定出適宜的配方和操作工藝（含安全操作規(guī)程）。酸洗、鈍化液應(yīng)定期取樣化驗(yàn)，及時(shí)校正濃度；b）酸洗前，不銹鋼零件的表面質(zhì)量應(yīng)滿足GB/T12611《金屬零（部）件鍍覆前質(zhì)量控制技術(shù)要求》的規(guī)定；c）凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，在酸洗過(guò)程中應(yīng)采取有效措施，不能使碳鋼件遭到U腐蝕；d）酸洗、鈍化應(yīng)以浸蝕為主，亦可采用濕拖法或酸洗鈍化膏劑涂抹法。除油污不銹鋼零件在酸洗或鈍化之前應(yīng)徹底除去油污及其他外來(lái)物（檢查方法與要求：將水灑在基體表面上，表面會(huì)呈現(xiàn)均勻而連續(xù)的水膜，水膜至少保持30s不破裂，且表面無(wú)任何其他對(duì)零件質(zhì)量有損害的異物或殘留物）。清洗方法可采用汽油、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗刷工件表面。酸洗通常處理時(shí)要經(jīng)過(guò)松動(dòng)氧化皮f浸蝕f去除浸蝕殘?jiān)葞讉€(gè)步驟，操作人員在操作時(shí)，必須穿好耐酸服，帶好手套，口罩與防護(hù)眼罩。在容器內(nèi)酸洗時(shí)必須帶上檢查合格的防毒面具，并在專人監(jiān)護(hù)下進(jìn)行。酸洗工藝要求如下：a）松動(dòng)氧化皮：溶液中含濃度為66%的硝酸80g/L—120g/L,溶液溫度為室溫，處理時(shí)間小于60min;b）浸蝕:溶液中含濃度為98%的硫酸200g/L-250g/L,濃度為36%的鹽酸80g/L-120g/L,溶液溫度為40℃一60℃,時(shí)間至氧化皮除盡為止；c）除去浸蝕殘?jiān)?溶液中含濃度為66%的硝酸30g/L—50g/L,濃度為30%的雙氧水5g/L-15g/L,溶液溫度為室溫，處理時(shí)間為10s—60s。注：酸洗也可采用酸洗膏，酸洗膏配方（供參考）：鹽酸（比重1.19）20mL,水1001^,硝酸（比重1.42）30mL,膨潤(rùn)土150肌酸洗膏酸洗主要適用于大型容器或局部處理。在室溫下將酸洗膏均勻涂在干凈設(shè)備上（約2mm—3mm厚），停留一小時(shí)后用潔凈水或不銹鋼絲刷輕輕刷，直至呈現(xiàn)出均勻的白色酸蝕的光潔度為止。酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗后須用潔凈的水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化由于金屬表面在腐蝕過(guò)程中生成的腐蝕產(chǎn)物（不銹鋼的腐蝕產(chǎn)物中主要含有=0）很致密23且能牢固地附著于金屬表面，阻滯了腐蝕過(guò)程，出現(xiàn)了腐蝕速度降低的現(xiàn)象，叫鈍化。用鈍化溶液處理零件、部件或成品時(shí)被處理件應(yīng)完全浸沒(méi)在鈍化處理液中，以防止液面以上的部分發(fā)生嚴(yán)重腐蝕。鈍化處理溶液配方見(jiàn)表2-1。表2-1鈍化處理工藝配方編號(hào)鈍化處理溶液適用的不銹鋼牌號(hào)1溶液中含濃度為66%的硝酸25%?45%（體積比），溶液溫度21℃?32℃,處理時(shí)間30min1Cr17Mn6Ni5N、1Cr18Mn8Ni5、1Cr18Ni7、1Cr18Ni9、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、0Cr19Ni9N、1Cr18Ni12、0Cr17Ni12、0Cr17Ni12Mo2N、0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni11Nb、0Cr18Ni9Ti2溶液中含濃度為66%的硝酸20%?25%（體積比），溶液溫度49℃?60℃,處理時(shí)間30min注：不銹鋼鈍化也可采用鈍化膏，鈍化膏配方（供參考）：硝酸（濃度67%）30mL,重鉻酸鉀4g,加膨潤(rùn)土（100目~200目）攪拌至糊狀為止。鈍化膏主要適用于大型容器或局部處理，在室溫下將鈍化膏均勻涂在酸洗過(guò)的容器表面（約2mm?3mm）,1小時(shí)后檢查，直至表面生成均勻的鈍化膜為止。4.5.9.5水洗與干燥鈍化后的不銹鋼從鈍化溶液中取出后應(yīng)立即徹底清洗，呈中性后擦干水跡或用熱風(fēng)吹干。如果需要可在第一道水洗后增加稀堿中和工序，以除去復(fù)雜腔體內(nèi)的殘留酸液。水的氯離子含量不得高于25mg/L。記錄操作者應(yīng)對(duì)酸洗、鈍化處理的主要過(guò)程參數(shù)進(jìn)行記錄，并保存好記錄數(shù)據(jù)，記錄至少保存7年。酸洗、鈍化后檢驗(yàn)鈍化膜的檢查有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，應(yīng)避免在介質(zhì)接觸面進(jìn)行鈍化膜檢查。鈍化膜的檢查應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定進(jìn)行，若設(shè)計(jì)圖樣無(wú)規(guī)定，則按藍(lán)點(diǎn)法進(jìn)行檢查（采用1g赤血鹽+3mL65%?85%硝酸+100mL水配制溶液，用濾紙浸漬溶液后，貼附于待測(cè)表面或直接將溶液涂刷于待測(cè)表面，如表面鈍化膜不完整或者有鐵離子污染，即呈藍(lán)色），30s內(nèi)顯現(xiàn)藍(lán)點(diǎn)為不合格。色澤要求a）經(jīng)機(jī)械加工的零件酸洗后應(yīng)保持不銹鋼原有的色澤；b）經(jīng)熱處理的零件酸洗后因材料成分不同表面應(yīng)為無(wú)光的淺灰色至深灰色；c）酸洗后化學(xué)鈍化的零件表面為略帶黃色的灰色。不允許的缺陷a）酸洗或鈍化后零件表面有殘余的氧化物、機(jī)械雜質(zhì)、污物等；b）有鈍化要求的部位未鈍化上；c）零件受到過(guò)腐蝕；d）零件干燥不徹底，有殘余水份；e）同一零件的主要表面上有嚴(yán)重的色澤差異。鈍化膜的檢查記錄至少保存7年。酸洗、鈍化液的排放需排放的酸洗液應(yīng)采取中和措施，達(dá)到國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)后方可排放。壓力試驗(yàn)及包裝運(yùn)輸不銹鋼壓力容器制造完成后應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。不銹鋼壓力容器水壓試驗(yàn)后應(yīng)立即將水排凈，吹干水跡。對(duì)于非腐蝕性介質(zhì)的場(chǎng)合，如因結(jié)構(gòu)原因無(wú)法吹干