工廠常用英文

工廠常用英文5S:5S治理5S是由JP企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來制造清潔、明朗、爽朗化之環(huán)境，以提高效率、品質(zhì)及顧客中意度。在原文中(日文)，這五項(xiàng)皆是以\"S\"為其發(fā)音開頭故稱此種方案為「5S」5S活動(dòng)的對(duì)象是現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境，它對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的打算與措施，從而達(dá)到規(guī)范化治理。>ABC:作業(yè)制成本制度(Activity-BasedCosting)ABC及ABM(Activity-BaseManagement)作業(yè)制成本治理，以作業(yè)別作為分?jǐn)偝杀镜幕A(chǔ)，在企業(yè)治理上可運(yùn)用在定價(jià)決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品治理、顧客治理及企業(yè)策略上，同時(shí)具有提供決策者實(shí)時(shí)且有效、精確信息的特性，對(duì)企業(yè)在制造競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)上，是具有相當(dāng)大的功能。>ASP:應(yīng)用程序服務(wù)供貨商〔ApplicationServiceProvider〕對(duì)企業(yè)提供IT業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和治理服務(wù)，要緊透過軟件與硬件租用或租賃形式來實(shí)施，服務(wù)商的收入和利潤(rùn)來自客戶的租金。BOM:物料清單(BillOfMaterial)—樣亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表它乃用來表示一產(chǎn)品〔成品或半成品〕是由那些零組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細(xì)，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基量。>>BPR:企業(yè)流程再造(BusinessProcessReengineering)關(guān)懷客戶的需求，對(duì)現(xiàn)有的經(jīng)營(yíng)過程進(jìn)行摸索和再設(shè)計(jì)，利用新的制造、信息技術(shù)及現(xiàn)代化的治理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu)(Function-Organization),建立全新的過程型組織結(jié)構(gòu)〔Process-OrientedOrganization〕。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的高效率和快節(jié)奏，讓企業(yè)職員參與企業(yè)治理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效溝通，具有較強(qiáng)的應(yīng)變能力和較大的靈活性。BPR的要緊原那么有三:以顧客為中心:全體職員建立以顧客服務(wù)中心的原那么。顧客能夠是外部的，如在零售商業(yè)企業(yè)，柜臺(tái)營(yíng)業(yè)員直截了當(dāng)面對(duì)的是真正的顧客；也能夠是內(nèi)部的，如商場(chǎng)內(nèi)的理貨員，他的顧客是賣場(chǎng)的柜臺(tái)小組。每個(gè)人的工作質(zhì)量由他的「顧客」作出評(píng)判，而不是主管。企業(yè)的業(yè)務(wù)以「流程」為中心，而不以—個(gè)專業(yè)職能部門為中心進(jìn)行?！獋€(gè)流程是—系列相關(guān)職能部門配合完成的，表達(dá)于為顧客制造有益的服務(wù)。對(duì)流程運(yùn)行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，余外的部門及重疊的流程將被合并。「流程」改進(jìn)需具有顯效性。改進(jìn)后的流程提高效率、排除白費(fèi)，提高顧客中意度和公司競(jìng)爭(zhēng)力，降低整個(gè)流程成本。BSC:平穩(wěn)記分卡(BalaneedScoreCard)平穩(wěn)計(jì)分卡(BalaneedScorecard)是一績(jī)效衡量制度，亦是一項(xiàng)與策略、酬勞制度相結(jié)合的策略性治理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個(gè)方面或?qū)哟我栽u(píng)估一組織的表現(xiàn)，即顧客」、「內(nèi)部業(yè)務(wù)程序」、「學(xué)習(xí)與成長(zhǎng)」及「財(cái)務(wù)績(jī)效」，而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引導(dǎo)和整合下才有意義。>CPM:要徑法(CriticalPathMethod)用來決定一個(gè)項(xiàng)目的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果確實(shí)是找出一條要徑(criticalpath)，或者是從開始到終止將活動(dòng)串成一條活動(dòng)縺(chainofactivities)。從項(xiàng)目開始起，要徑上的任何一項(xiàng)活動(dòng)的落后，結(jié)果都會(huì)讓整個(gè)項(xiàng)目無法如期完成。因?yàn)檫@些活動(dòng)對(duì)項(xiàng)目是專門的重要，因此關(guān)鍵活動(dòng)(criticalactivities)在資源分配和治理(managementefforts)上享有最高的優(yōu)先。>CRM:客戶關(guān)系治理(CustomerRelationshipManagement)是指企業(yè)為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進(jìn)顧客利潤(rùn)奉獻(xiàn)度，而透過不斷地溝通以了解并阻礙顧客行為的方法；其要緊以運(yùn)用資料倉(cāng)儲(chǔ)為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動(dòng)之信息，透過資料采礦〔DataMining〕的工具，分析匯整出對(duì)顧客有效并可供參考之信息，以提升顧客之中意度。>>CRP:產(chǎn)能需求規(guī)劃(CapacityRequirementPlanning)制定、測(cè)量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機(jī)器來完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場(chǎng)的訂單，和打算中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時(shí)期、每一個(gè)工作站的工作時(shí)數(shù)。以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向，主控產(chǎn)能與時(shí)刻，檢驗(yàn)在規(guī)劃的范疇內(nèi)，確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理所有的訂單；而在確定之后，會(huì)建立一個(gè)可同意的MPS，而后CRP要決定每一個(gè)期間、每一個(gè)工作站的工作量。ForwardScheduling(前導(dǎo)式排程)以打算中的訂單發(fā)出后為起點(diǎn)，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。BackwardScheduling(后導(dǎo)式排程)那么與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點(diǎn)，開始向后推導(dǎo)排程。IndepedentDemand(獨(dú)立需求)指外界或消費(fèi)者對(duì)制成品或最終產(chǎn)品之市場(chǎng)需求，亦即企業(yè)所承接市場(chǎng)之訂單需求，因?yàn)樗男枨罅渴怯墒袌?chǎng)所決定，企業(yè)本身只可依照以往之體會(huì)法那么予以推測(cè)，而無法加以操縱或決定，故稱之為獨(dú)立需求。DepedentDemand(相依需求)指由為制造產(chǎn)品所衍生對(duì)零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂單需求量，即依附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。DBR:限制驅(qū)導(dǎo)式排程法(Drum-Buffer-Rope)限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念認(rèn)為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(DrumSchedule)、投料時(shí)間之排程(RopeSchedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時(shí)刻(克服制造系統(tǒng)的Murphy'sLaw)與緩沖的治理，那么該制造系統(tǒng)便能運(yùn)作順暢而得到不錯(cuò)的績(jī)效。Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個(gè)軍隊(duì)的小鼓可使得行進(jìn)整齊。Buffer就如同兩個(gè)士兵中間的距離，能夠利用它來應(yīng)對(duì)突發(fā)的情形。Rope代表的是軍隊(duì)中的紀(jì)律，能夠確定行進(jìn)步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過程中說明如下：Drum:每個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)都需要操縱點(diǎn)以操縱系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。假設(shè)此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸確實(shí)是最正確的操縱點(diǎn)，而那個(gè)操縱點(diǎn)就稱為鼓(drum)。Buffer：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運(yùn)作。一個(gè)系統(tǒng)會(huì)因?yàn)橥９?、?dāng)機(jī)或是原料短缺等因素而造成系統(tǒng)不穩(wěn)固。而緩沖區(qū)(buffer)確實(shí)是用來愛護(hù)系統(tǒng)使其正常運(yùn)作的工具，因此并非每臺(tái)機(jī)器前都需要，然而在瓶頸點(diǎn)前一定要有緩沖區(qū)，用以愛護(hù)系統(tǒng)，正常運(yùn)作。Rope用來確認(rèn)整個(gè)系統(tǒng)都會(huì)與瓶頸點(diǎn)同步生產(chǎn)的機(jī)構(gòu)。如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點(diǎn)的生產(chǎn)情形與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋信息所需要的量，以幸免生產(chǎn)過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、信息的回饋，我們稱之為繩子(rope)。DSS:決策支持系統(tǒng)(DecisionSupportSystem)一個(gè)以運(yùn)算機(jī)為基礎(chǔ)的交互式系統(tǒng)，可用來協(xié)助決策者使用資料和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問題。因此決策支持系統(tǒng)，可說是一個(gè)以快速、交互作用式且具有使用者接口來對(duì)特定領(lǐng)域提供信息以支持決策的軟件〔VIugt,1989〕決策支持系統(tǒng)之組成，可分為三大部分：數(shù)據(jù)庫(kù)及治理系統(tǒng)、模式庫(kù)及治理系統(tǒng)、溝通界面軟件；其以模式庫(kù)為核心，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)模式及治理數(shù)學(xué)等技術(shù)。EIS:主管決策系統(tǒng)(ExcutiveInformationSystem)過濾、排選內(nèi)外部各式信息，提示主管偏離打算的狀況，并警示給每個(gè)相關(guān)主管。可依主管喜好的格式提供信息，把握情形，協(xié)助主管解決問題。>EOQ：差不多經(jīng)濟(jì)訂購(gòu)量(EconomicOrderQuantity)經(jīng)濟(jì)批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、儲(chǔ)存成本、購(gòu)貨成本之總和為最低的量，一樣而言較適用于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中階層較低物料項(xiàng)目之訂購(gòu)。ERP:企業(yè)資源規(guī)戈H(EnterpriseResourcePlanning)于1998年在制造業(yè)市場(chǎng)上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由資訊科技的協(xié)助，將企業(yè)的營(yíng)運(yùn)策略及經(jīng)營(yíng)模式導(dǎo)入整個(gè)以信息系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)于人員、資金、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨國(guó)際之流程整合治理。>FMS:彈性制造系統(tǒng)(FlexibleManufactureSystem)對(duì)任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個(gè)差不多的要素，為了具有競(jìng)爭(zhēng)力，必須增加生產(chǎn)力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時(shí)也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋了廣泛的生產(chǎn)范疇，包括機(jī)器、制程、組合和一些其它的工作，這些系統(tǒng)能夠達(dá)到不同程度的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成組件有關(guān)。自1960年代后半，顧客關(guān)于產(chǎn)品的要求趨向于多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期來滿足多樣化的變化。為應(yīng)對(duì)此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈性制造系統(tǒng)能夠被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用運(yùn)算機(jī)操縱機(jī)器，裝配生產(chǎn)單元，機(jī)器手臂，檢驗(yàn)機(jī)器等設(shè)備并配合運(yùn)算機(jī)整合物料搬運(yùn)及儲(chǔ)存系統(tǒng)。能夠說是一個(gè)綜合高層次分散是數(shù)據(jù)處理、自動(dòng)化物流流淌以及整合式物料處理與物料儲(chǔ)存的系統(tǒng)。FQC:成品品質(zhì)管制(FinishorFinalQualityControl)成品未裝箱前的品管工作。IPQC:制程品質(zhì)管制(In-ProcessQualityControl)產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。ISO:國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)組織(InternationalOrganizationforStandardization)于公元1946年由各國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)團(tuán)體所組成之世界性聯(lián)盟，為一品質(zhì)需求之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)，其訴求之重點(diǎn)為要求企業(yè)內(nèi)部之運(yùn)作必須有一定之作業(yè)程序，且每個(gè)作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強(qiáng)調(diào)各項(xiàng)作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之，如何說每個(gè)行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運(yùn)作模式并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡(jiǎn)單之白話來表示：『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』即為ISO所追求之最高宗旨。JIT:實(shí)時(shí)治理(JustInTime)JIT的差不多原理是以需定供。即供方依照需方的要求(或稱廣告牌)，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時(shí)刻、地點(diǎn)等要求，將物品配送到指定的地點(diǎn)。不多送，也許多送，不早送，也不晚送，所送物品要個(gè)個(gè)保證質(zhì)量，不能有任何廢品。JIT供應(yīng)方式具有專門多好處，要緊有以下三個(gè)方面:零庫(kù)存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。可不能產(chǎn)生庫(kù)存，占用流淌資金。最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購(gòu)，可幸免商品積壓、過時(shí)質(zhì)變等不良品白費(fèi)，也可幸免裝卸、搬運(yùn)以及庫(kù)存等費(fèi)用。3?零廢品。JIT能最大限度地限制廢品流淌所造成的缺失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能配送給客戶。KM：知識(shí)治理(KnowledgeManagement)知識(shí)治理乃企業(yè)內(nèi)部運(yùn)用信息技術(shù)，透過一定的組織程序，將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識(shí)加以搜集分析，以達(dá)到累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。有關(guān)知識(shí)的清點(diǎn)、評(píng)估、監(jiān)督、規(guī)劃取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、愛護(hù)、創(chuàng)新活動(dòng)，并將知識(shí)視同資產(chǎn)進(jìn)行治理，凡是能有效增進(jìn)知識(shí)資產(chǎn)價(jià)值的活動(dòng)，均屬于知識(shí)治理的內(nèi)容。結(jié)合個(gè)體與團(tuán)體，將個(gè)體知識(shí)團(tuán)體化，將內(nèi)隱知識(shí)外顯化；結(jié)合組織內(nèi)部與外部，將外部知識(shí)內(nèi)部化，將組織知識(shí)產(chǎn)品化，那么屬于知識(shí)治理的過程。L4L:逐批訂購(gòu)法(Lot-for-Lot)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式，依實(shí)際的需求，每次只訂購(gòu)所需生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量，故每期存貨成本等于零，但整備成本會(huì)提高。LTC:最小總成本法(LeastTotalCost)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式。LUC:最小單位成本(LeastUnitCost)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式，發(fā)生在持有成本和訂購(gòu)成本的值專門接近時(shí)。MES:制造執(zhí)行系統(tǒng)(ManufacturingExecutionSystem)輔助生管人員收集現(xiàn)場(chǎng)資料及操縱現(xiàn)場(chǎng)制造流程，提供企業(yè)改善制程、提高生產(chǎn)效益的工具。大部分的MES系統(tǒng)模塊皆會(huì)包括訂單治理(CustomerOrderManagement,COM)、物料治理(MaterialManagementSystem,MMS)、制程控管系統(tǒng)(WorkInProcessTracking,WIP)、生產(chǎn)排程(ProductionSchedulingSystem,PSS)、品質(zhì)控管(StatisticalProcessControl,SPC)、設(shè)備控管(EquipmentManagementSystem,EMS)及對(duì)外部系統(tǒng)的PDM整合接口(卩。“IntegrationInterface)與ERP整合接D(ERPIntegrationInterface)等模塊。MES是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供貨商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整合在一起的信息系統(tǒng)，它提供實(shí)時(shí)化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的信息交換；可隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動(dòng)彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)治理存貨、降低采購(gòu)成本、提高準(zhǔn)時(shí)交貨能力，增進(jìn)企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。MPS:主生產(chǎn)排程(MasterProductionScheduling)指依照客戶接單或銷售推測(cè)所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)打算，它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)于何時(shí)制造完成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生〔如：設(shè)變、停工待料...等〕而作適當(dāng)之調(diào)整。>MRP：物料需求規(guī)戈H(MaterialRequirementPlanning)MRP乃美國(guó)當(dāng)局鑒于針對(duì)存貨控管問題之必要性，而由JosephA.Orlicky,GeorgeW.Plossl及OliverW.Wight三人在公元1970年于『美國(guó)生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會(huì)〔AmericanProductionandInventoryControlSociety，簡(jiǎn)稱APICS丨』會(huì)議中提出物料需求規(guī)劃之差不多架構(gòu)；所謂MRP之運(yùn)算即依照MPS之產(chǎn)品獨(dú)立需求，透過BOM展開之零組件相依需求，配合著當(dāng)時(shí)之存貨狀況，以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn)或執(zhí)行采購(gòu)之打算方針。物料需求規(guī)戈示意圖MRPII:制造資源打算(ManufacturingResourcePlanning)由Wight于公元1981年推出，其乃從MRP進(jìn)展出來并非取代傳統(tǒng)MRP，而是在生產(chǎn)規(guī)劃的同時(shí)，將著眼點(diǎn)擴(kuò)展到人事、財(cái)務(wù)、行銷、治理等層面融，合各部門作業(yè)所需考慮之實(shí)務(wù)需求，而非局限于單純之產(chǎn)銷供需，以使企業(yè)整體之運(yùn)作能更加地有效率及制度化。OLAP:線上分析處理(On-LineAnalyticalProcessing)操作儲(chǔ)存在靜態(tài)資料倉(cāng)儲(chǔ)(DataWarehouse)內(nèi)廣泛資源的軟件技術(shù)。其透過快速、一致、交談式的界面對(duì)同一資料提供各種不同的出現(xiàn)方式，供不同層面的使用者如分析師、經(jīng)理及高階主管等使用，使其具備透析資料反應(yīng)出來信息的能力。OLAP有三項(xiàng)要件:動(dòng)態(tài)多維度分析。可執(zhí)行復(fù)雜運(yùn)算。有時(shí)刻導(dǎo)向處理能力。OLAP最大的特色，便在于它對(duì)資料多維處理的能力；也確實(shí)是說，它能夠?qū)ｉT快地做各種維度的縱向或橫向的資料匯整處理。隨著使用OLAP體會(huì)的累積，決策者除了擁有使用資料的能力之外，同時(shí)會(huì)累積使用資訊甚或使用知識(shí)的能力。對(duì)OLAP而言，歷史資料(Historicaldata)系用以推斷以后，而組合資料(aggregatedata)系用以估量所輸入的資料，除此之外，OLAP亦可執(zhí)行資源配置及趨勢(shì)分析等復(fù)雜運(yùn)算。OLTP:線上交易處理(On-LineTransactionProcessing)處理大量的例行性交易資料，并通過應(yīng)用程序的特定處理將信息存放于數(shù)據(jù)庫(kù)，能夠被實(shí)時(shí)地存取增刪。對(duì)治理活動(dòng)層級(jí)而言，其所支持的對(duì)象屬于最基層的一樣事務(wù)性與作業(yè)性交易。線上交易所搜集到的歷史資料，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報(bào)表如日?qǐng)?bào)、周報(bào)、旬報(bào)、月報(bào)、季報(bào)及年報(bào)等，供中階或高階主管參考。OLAP與OLTP相異之處，在于OLTP所搜集到的資料能夠整合成資料倉(cāng)儲(chǔ)(Datawarehouse)，資料倉(cāng)儲(chǔ)通常使用關(guān)連式數(shù)據(jù)庫(kù)(RelationalDatabase,RDB)；OLAP那么將「加工」后的資料組合成多維度的面向，以提供策略性信息的快速使用及分析。OLTP只處理線上交易資料，于資料倉(cāng)儲(chǔ)將之儲(chǔ)存并加以治理；OLAP那么將資料倉(cāng)儲(chǔ)之料庫(kù)轉(zhuǎn)換成策略性信息。OPT:最正確生產(chǎn)技術(shù)(OptimizedProductionTechnology)—種改善生產(chǎn)治理的技術(shù)，以色列物理學(xué)家EliGoldratt博士于70年代提出，最初被稱作最正確生產(chǎn)時(shí)刻表(OptimizedProductionTimetable)，80年代才改稱為最正確生產(chǎn)技術(shù)。后來Goldratt又進(jìn)一步將它進(jìn)展成為約束理論(TheoryofConstraints)。OPT的倡導(dǎo)者強(qiáng)調(diào)，任何企業(yè)的真正目標(biāo)是現(xiàn)在和以后都賺錢；要實(shí)現(xiàn)那個(gè)目標(biāo)，必須在增加產(chǎn)銷率的同時(shí)，減少庫(kù)存和營(yíng)運(yùn)費(fèi)用。OQC：出貨品質(zhì)管制(Out-goingQualityControl)出貨前的品質(zhì)管制。PDM:產(chǎn)品數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)(ProductDataManagement)協(xié)助工程師進(jìn)行數(shù)據(jù)治理，讓企業(yè)透過標(biāo)準(zhǔn)程序管制提高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及標(biāo)準(zhǔn)化。用來治理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點(diǎn)產(chǎn)生的一切資訊，例如CAD圖面、3D模型資料、NC程序、CAE分析結(jié)果，測(cè)試數(shù)據(jù)、設(shè)計(jì)歷史和相關(guān)制程文件。其涵蓋的資料型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以此「共同資料」(commondata)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。PERT:計(jì)畫評(píng)核術(shù)(ProgramEvaluationandReviewTechnique)用來安排大型、復(fù)雜計(jì)畫的項(xiàng)目治理方法。是一種規(guī)劃項(xiàng)目打算(project)的治理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng)(net-work)的方式，標(biāo)示出整個(gè)打算中每一作業(yè)(activity)之間的相互關(guān)系，同時(shí)利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時(shí)刻、經(jīng)費(fèi)、人力水準(zhǔn)及資源分配。打算者必須估算：在不阻礙最后工期(projectduration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時(shí)刻，何種作業(yè)是工作的瓶頸(bottleneck),并據(jù)此安排打算中每一作業(yè)的起記時(shí)刻(scheg),以及人力與資源的有效運(yùn)用。PERT的內(nèi)容包含了「治理循環(huán)」中的三個(gè)步驟：打算(planning)、執(zhí)行(doing)、和考核(controlling)。POH：預(yù)估在手量(ProjectonHand)在每期開始時(shí)，實(shí)際所能擁有的存貨預(yù)期量。QCC:品管圈(QualityControlCircle)品管圈是同一工作現(xiàn)場(chǎng)的人員所組成，自動(dòng)自發(fā)的連續(xù)進(jìn)行改善活動(dòng)的小團(tuán)體。RCCP:粗略產(chǎn)能規(guī)劃(RoughCutCapacityPlanning)產(chǎn)能治理技術(shù)通常分為四類:資源需求打算(RRP)粗略產(chǎn)能規(guī)劃(RCCP)產(chǎn)能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出操縱(I/O)。在MRP系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認(rèn)MPS是否可行，把展開后的MRP表現(xiàn)出來，同時(shí)把以規(guī)劃訂單的資料送到CRP中。RCCP的技術(shù)被用來確認(rèn)在每個(gè)工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來進(jìn)展機(jī)器負(fù)載報(bào)告，以決定所需產(chǎn)能，假設(shè)產(chǎn)能不適當(dāng)時(shí)，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的計(jì)策。RCCP應(yīng)用三種方式以機(jī)器負(fù)載報(bào)告來定義產(chǎn)能需求。Capacityplanningusingoverallfactors(CPOF):所需資料和運(yùn)算最少。TheBillofLaborapproach(BOL):使用每個(gè)產(chǎn)品在要緊資源的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)之詳細(xì)資料。標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是一個(gè)正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項(xiàng)產(chǎn)品一個(gè)單位再加上寬放的時(shí)刻。所有零件的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)差不多考慮休息的寬放、延遲的寬放等。ResourceProfileApproach(RPA):除了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的資料外，尚需要考慮前置時(shí)刻。SCM:供應(yīng)鏈治理(SupplyChainManagement)產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流淌過程中，阻礙其執(zhí)行績(jī)效的個(gè)體組合而成之網(wǎng)絡(luò)稱為