鋼結構制作施工工藝標準

年4月19日鋼結構制作施工工藝標準文檔僅供參考，不當之處，請聯系改正。鋼結構制作施工工藝標準1．0．1．1適用范圍

當前，建筑鋼結構在中國得到蓬勃的發(fā)展，為了適應建筑鉺結構發(fā)展的需要，確保工程質量，做到技術先進、經濟合理、寶全適用，制定本施工工藝標準。

本施工工藝標準適用于建筑鋼結構的加工制作。1．O．1．2編制參考標準及規(guī)范

(1)《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》JGJ99—1998

(2)《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205--

(3)《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81—

(4)《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范》JC82—91

1．0．2術語符號

1．O．2．1術語

(1)設計文件：設計圖紙、施工技術要求和設計變更文件等的統(tǒng)稱。

(2)材質證明書：由鋼材生產部門或銷售單位委托有資質的質量檢測部門出具的某批鋼材質量的證明文件。

(3)零件：組成部件或構件的最小單元，如腹板、翼緣板、連接板、節(jié)點板、加勁肋等

(4)部件：由若干零件組成的單元，如焊接H形鋼、牛腿等。

(5)構件：由若干零件、部件組成的鋼結構基本單元，如梁、柱、支撐等。

(6)抗滑移系數：高強度螺栓連接中，使連接件摩擦面產生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強度螺栓預拉力之和的比值。

(7)預拼裝：為檢驗構件是否滿足安裝質量要求而在安裝前進行的拼裝。

(8)放樣：按照技術部門審核過的施工詳圖，以1：1的比例在樣板臺上劃出實樣，求出實長，根據實長制成樣板。

(9)號料：以樣板為依據，在原材料上劃出實樣，并打上各種加工記號。1．O．2．2符號采用國家通用符號。

1．O．3基本規(guī)定

1．0．3．1鋼結構工程施工單位應具備相應的鋼結構工程施工資質，施工現場質量管理應有相應的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度，施工現場應有經項目技術負責人審批的施工組織設計、施工方案等技術文件。1．0．3．2鋼結構工程施工質量的驗收，必須采用經計量檢定、校準合格的計量器具。1．0．3．3鋼結構工程應按下列規(guī)定進行施工質量控制：

(1)采用的原材料及成品應進行進場驗收。凡涉及安全、功能的原材料及成品應按國家相關標準、規(guī)范進行復驗，并應經監(jiān)理工程師(建設單位技術負責人)見證取樣、送檢。

(2)各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查。

(3)相關各專業(yè)工種之間，應進行交接檢驗，并經監(jiān)理工程師(建設單位技術負責人)檢查認可。1．O．3．4建筑鋼結構的制作單位，應根據已批準的設計文件編制施工詳圖。施工詳圖應經原設計工程師會簽及由合同文件規(guī)定的監(jiān)理工程師批準方可施工。當需要修改時，制作單位應向原設計單位申報，經同意和簽署文件后修改方可生效。1．O．3．5鋼結構制作前，應根據設計文件、施工詳圖的要求以及制作單位的條件，編制制作工藝。制作工藝應包括：施工中依據的標準，制作單位的質量保證體系，成品的質量保證和為保證成品達到規(guī)定要求而制定的措施，生產場地的布置、采用的加工、焊接設備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質證明，各類檢查項目表格和生產進度計劃表。

制作工藝應作為技術文件經發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準。1．O．3．6鋼結構制作單位應在必要時對構造復雜的構件進行工藝性試驗。1．O．3．7連接復雜的鋼構件，應根據合同要求在制作單位進行預拼裝。

1．O．4施工準備

1．0．4．1技術準備

(1)圖紙會審：進行圖紙會審，與甲方、設計人員、監(jiān)理充分溝通，了解設計意圖。

(2)審核施工圖：根據工廠、工地現場的實際起重能力和運輸條件，核對施工圖中鋼結構的分段是否滿足要求；工廠和工碰的工藝條件是否能滿足設計要求。

(3)詳圖設計：根據設計文件進行構件詳圖設計，以便于加工制作和安裝。

(4)加工方案及工裝設計

1)鋼結構的加工工藝方案，由制造單位根據施工圖及合同對鋼結構質量、工期的要求編制，并經工廠(公司)總工程師審核，經發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準后實施。

2)根據構件特點和工廠實際情況，為保證產品質量和操作方便，應適當設計制作部分工裝夾具。

(5)組織必要的工藝實驗，如焊接工藝評定等試驗，特別是對新工藝、新材料，要做好工藝試驗，作為指導生產的依據。

(6)編制材料采購計劃。1．O．4．2材料要求

(1)鋼材

制作鋼結構的鋼材應符合下列規(guī)定：

1)承重結構的鋼材宜采用Q235鋼、Q345鋼、Q390鋼和Q420鋼，其質量應分別符合現行國家標準《碳素結構鋼》GB／T700和《低合金高強度結構鋼》GB／T1591的規(guī)定。當采用其它牌號的鋼材時，尚應符合相應有關規(guī)定和要求。

2)高層建筑鋼結構的鋼材，宜采用Q235等級B、C、D的碳素結構鋼，以及Q345等級B、C、D、E的低合金高強度結構鋼。當有可靠根據時，可采用其它牌號的鋼材，但應符合相應有關規(guī)定和要求。

3)下列情況的承重結構和重要結構不應采用Q235沸騰鋼：

A．焊接結構

a．直接承受動力荷載或振動荷載且需要驗算疲勞的結構。

b．工作溫度低于一20"C時，直接承受動力荷載或振動荷載但可不驗算疲勞的結構以及承受靜力荷載的受彎及受拉的重要承重結構。

c．工作溫度等于或低于一30"C的所有承重結構。

B．非焊接結構

工作溫度等于或低于一20"C直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結構。

4)承重結構的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫、磷含量的合格保證，對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。

焊接承重結構以及重要的非焊接承重結構的鋼材還應具有冷彎試驗的合格證。

對于需要驗算疲勞的焊接結構的鋼材，應具有常溫沖擊韌性的合格保證。當結構工作溫度等于或低于0℃但高于一200C時，Q235鋼和Q345鋼應具有0℃沖擊韌性的合格保證；對Q390鋼和Q420鋼應具有一200C沖擊韌性的合格保證。當結構溫度等于或低于一200C時，對Q235和Q345鋼應具有一200C沖擊韌性的合格保證；對Q390鋼和Q420鋼應具有一400C沖擊韌性的合格保證。

對于需要驗算疲勞的非焊接結構的鋼材亦應具有常溫沖擊韌性的合格保證，當結構工作溫度等于或低于一200C時，對Q231鋼和Q345鋼應具有0℃沖擊韌性的合格保證；對Q390鋼和Q420鋼應具有一200C沖擊韌性的合格保證。

注：重要的受拉或受彎的焊接構件中，厚度≥16姍的鋼材應具有常溫沖擊韌性的合格保證。

5)當焊接承重結構為防止鋼材的層狀撕裂而采用z向鋼時,其材質應符合現行國家標準《厚度方向性能鋼板》GB／T5313的規(guī)定。

6)對處于外露環(huán)境，且對大氣腐蝕有特殊要求的或在腐倒性氣態(tài)和固態(tài)介質作用于下的承重結構，宜采用耐候鋼，其質量要求應符合現行國家標準《焊接結構用耐候鋼》GB／T4172的規(guī)定。

7)鋼鑄件采用的鑄鋼材質應符合現行國家標準《一般工程用鑄造碳素鋼》GB／T11352的規(guī)定。

8)對屬于下列情況之一的鋼材，應進行全數抽樣復驗，其復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求：

A．國外進口鋼材；

B．鋼材混批；

C．板厚≥40㎜，且設計有z向要求的厚板；

D．建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；

E．設計有復驗要求的鋼材；

F．對質量有疑義的鋼材。

9)鋼板厚度、型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差應符合其產品標準的要求，每一品種、規(guī)格抽查5處。

10)鋼材的表面外觀質量除應符合國家現行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1／2；

a．鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上；

b．鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

上述要求作全數觀察檢查。

11)鋼材應按種類、材質、爐(批)號、規(guī)格等分類平整堆放，并作好標記，堆放場地應有排水設施。

12)鋼材入庫和發(fā)放應有專人負責，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。

13)鋼結構制作的余料，應按種類、鋼號和規(guī)格分別堆放，作好標記，記入臺賬，妥善保管。

(2)焊接材料

1)焊條應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB／T117、《低合金鋼焊條》GB／T5118。

2)焊絲應符合現行國家標準《熔化焊用鋼絲》GB／T14957、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB／T8110及《碳鋼藥芯焊絲》GB／T10045、《低合金鋼藥芯焊絲》GB／T17493的規(guī)定。

3)埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB／T5293、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB／T12470的規(guī)定。

4)氣體保護焊使用的氬氣應符合現行國家標準《氬氣》GB／T4842的規(guī)定，其純度不應低于99．95％。

5)氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合現行國家標準《焊接用二氧化碳》GB／T2537的規(guī)定。大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接節(jié)點采用的二氧化碳氣體質量應符合該標準中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量(V／V)不得低于99．9％，水蒸氣與乙醇總含量(m／m)不得高于0．005％，并不得檢出液態(tài)水。

6)大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產批號進行復驗。復驗應由國家技術質量監(jiān)督部門認可的質量監(jiān)督檢測機構進行。

7)鋼結構工程中選用的新鋼材必須經過新產品鑒定。鋼材應由生產廠家提供焊接性資料、指導性焊接工藝、熱加工和熱處理工藝參數、相應鋼材的焊接接頭性能數據等資料；焊接材料應由生產廠家提供貯存焊前烘焙參數規(guī)定、熔敷金屬成分、性能鑒定資料及指導性施焊參數，經專家論證、評審和焊接工藝評定合格后，方可在工程中采用。

8)焊接T形、十字形、角接接頭，當其翼緣板厚度等于或大于40mm時，設計宜采用抗層狀撕裂的鋼板。鋼材的厚方向性能級別應根據工程的結構類型、節(jié)點形式及板厚和受力狀態(tài)的不同情況選擇。鋼板厚度方向性能級別Z15、Z25、Z35相應的含硫量、斷面收縮率應符合表1．0．4．2規(guī)定：鋼板厚度方向性能級別及其含硫量、斷面收縮率值

表1．0．4．2級別含硫量≤(％)斷面收縮率(%)三個試樣平均值不小于單個試樣值不小于Z15O．0l1510Z250.0072515Z350.0053525(3)緊固件

1)鋼結構工程所用的緊固件(普通螺栓、高強度螺栓、焊釘)，應有出廠質量證明書，其質量應符合設計要求和國家現行有關標準的規(guī)定。

2)普通螺栓可采用現行國家標準《碳素結構鋼》GB700中規(guī)定的0235鋼制成。

3)高強度大六角頭螺栓連接副包括一個螺栓，一個螺母和二個墊圈。對于性能等級為8．8級、10．9級的高強度大六角頭螺栓連接副，應符合現行國家標準《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》GB／T1228、《鋼結構用高強度大六角螺母》GB／T1229、《鋼結構用高強度墊圈》GB／T1230、《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件》GB／T1231。

4)扭剪型高強度螺栓連接副包括一個螺栓，一個螺母和一個墊圈。對于性能等級為8．8級、10．9級的扭剪型高強度螺栓連接副，應符合現行國家標準《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》GB／T3632、《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副技術條件》GB／T3633。

5)焊釘應符合現行國家標準《圓柱頭焊釘》GB10433。

4)組合件

1)鋼網架節(jié)點中采用的焊接球、螺栓球、封板、錐頭、套筒等組合件應符合現行產品標準《鋼網架螺栓球節(jié)點、焊接球節(jié)點》JGJ75.1。

2)鋼結構及其圍護體系中用金屬壓型板應符合現行國家標準《建筑用壓型鋼板》GB／T12755、《鋁及鋁合金壓型板》GB6891。

(5)材料管理

1)鋼結構工程所采用的鋼材、焊接材料、緊固件、涂裝材料等應附有產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告，各項指標應符合現行國家產品標準和設計要求。

2)進場的原材料，除有出廠質量證明書外，還應按合同要求和有關現行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好記錄，并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。

3)在加工過程中，如發(fā)現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

4)材料代用應有制造單位事先提出附有材料質量證明書的申請書(技術核定單)，向甲方和監(jiān)理單位報審，經設計單位確認后方可代用。

5)嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。焊釘表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

6)焊接材料和螺栓應集中管理、建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

7)涂料應符合設計要求，并存放在專用的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。1．0．4．3

主要機具

參見表1．0．4．3。

表1．0．4．3

設備名稱

設備型號

數量

設備能力

10t橋式起重機

10t

5t橋式起重機

5t

16t門式起重機

MQ一16

塔式起重機

60／80t-m

16t汽車起重機

QYl6A

10t運輸汽車

HY9140K

型鋼帶鋸機

數控切割機

多頭直條切割機

CGl-4000

型鋼切割機

KT-462

半自動切割機

CGl-30

仿形切割機

CG2-150B

圓孔切割機

KT-30

數控三維鉆床

搖臂鉆床

7-3040*16

磁輪切割機

SAG-B

車床

CA6140

鉆銑床

ZX-32

坐標鏜床

T4240

相貫線切割機

刨床

BH6070

立式壓力機

YA32-315

臥式壓力機

DC-315

剪板機

JZ016-2500

端面銑床

TXSOB

滾剪倒角機

GD-20

磁力電鉆

RD-32A

直流焊機

AX5-500

交流焊機

BXI-500

C02焊機

YM-500KR

埋弧焊機

NZA-1000

焊條烘干箱

HY704-4

焊劑烘干箱

HI-50

電動空壓機

4L-20

柴油發(fā)電機

200kW

噴砂機

，PBS-100R

噴漆機

GPQ9C

叉

車

CPQ-1B

卷板機

CDWllHNC-50*2500

焊接滾輪架

HGZ-5A

翼緣矯正機

YTJ一50

超聲波探傷儀

ECHOPE220

數字溫度儀

RKCDP-500

漆膜測厚儀

345FB'-MKⅡ

數字鉗形電流表

溫濕度儀

WHM5

焊縫檢驗尺

SK

磁粉探傷儀

DA-400S

游標卡尺

鋼卷尺

50m

鋼卷尺

30m

1．O．4．4作業(yè)條件

(1)完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。

(2)主要材料已經進場。

(3)施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

(4)各種工藝評定試驗及工藝性能試驗完成。

(5)各種機械設備調試驗收合格。

(6)所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。1．O．5材料和質量要點1．O．5．1材料的關鍵要求

(1)鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明書，必須符合設計要求和現行標準的規(guī)定。

(2)進場的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。

(3)鋼結構工程的材料代用，一般是以高強度材料代替低強度材料，以厚代薄。

(4)鋼結構工程使用的鋼材，必須按要求進行力學性能實驗，其檢驗項目應根據鋼材材質進行確定，對于B、C、D三級的鋼材應按要求進行沖擊實驗。

(5)高強度螺栓應按要求進行預拉力試驗。

1．0．5．2技術關鍵要求

(1)放樣、號料應根據加工要求增加加工余量。

(2)制孔應注意控制孑L位和垂直度。

(3)裝配工序應根據構件特點制定相應的裝配工藝及工裝胎具。

(4)焊接工序應嚴格控制焊接變形。

1．O．5．3質量關鍵要求

(1)樣板、樣桿應經質量檢驗員檢驗合格后，方可進行下料。

(2)大批量制孔時，應采用鉆模制孔。鉆模應經質量檢驗員檢查合格后，方可使用。

(3)裝配完成的構件應經質量檢驗員檢驗合格后，方可進行焊接。

(4)焊接過程中應嚴格按照焊接工藝要求控制相關焊接參數，并隨時檢查構件的變形情況；如出現問題，應及時調整焊接工藝。

1．0．5．4職業(yè)健康安全關鍵要求

(1)建立各設備及工序的安全操作規(guī)程，并配備專職安全檢驗員，隨時檢查。發(fā)現問題，及時整改。

(2)定期組織相關部門進行安全大檢查。

1．0．5．5環(huán)境關鍵要求

(1)所有原材料及工程剩余材料應堆放整齊，不得隨意亂放。

(2)應劃分原材料和成品區(qū)域，不得混放。

1．O．6制作施工工藝

1．0．6．2制作工藝(1)放樣、號料1)熟悉施工圖，并認真閱讀技術要求及設計說明，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等。特別應注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一一對應。發(fā)現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決2)準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鋼板和小扁鋼3)放樣需用的工具：尺、石筆、粉線、劃針、劃規(guī)、鐵皮剪等。尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用4)號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。5)樣板、樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號6)放樣和號料應預留收縮量(包括現場焊接收縮量)及切割、銑端等需要的加工余量。銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3～4mm，氣割后加工的則每邊加4～5mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm(與鋼板厚度有關)。焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。7)主要受力構件和需要彎曲的構件，’在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷8)號料應有利于切割和保證零件質量9)本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。10)放樣和樣板、樣桿允許偏差如表1．0．6．2-1所示：11)號料后允許偏差如表1．0．6．2-2所示：放樣和樣板、樣桿允許偏差

表1．0．6．2-1項

目允許偏差平行線距離和分段尺寸±1．Omm對角線差(L1)±1．Omm寬度、長度(B、L)±1．Omm孔距(A)±1．Omm加工樣板角度(C)±0.20圖1．0．6．2-1放樣和樣板、樣桿允許偏差

號料后允許偏差

表1．0．6．2-2項

目允許偏差零件外形尺寸±1．Omm孔

距±lmm

(2)切割

1)下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。常見的切割方法有：

機械切割：使用剪切機、鋸割機、砂輪切割機等機械設備(主要用于型材及薄鋼板的切割)。

氣割：利用氧氣一乙炔、丙烷、液化石油氣等熱源進行(主要用于中厚鋼板及較大斷面型鋼的切割)。

等離子切割：利用等離子弧焰流實現(主要用于不銹鋼、鋁、銅等金屬的切割)。

2)剪切時應注意以下工藝要點：

A．剪刀口必須鋒利，剪刀材料應為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現損壞或者遲鈍需及時檢修、磨礪或調換。

B．上下刀刃的間隙必須根據板厚調節(jié)適當。

C．當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

D．剪切時，將剪切線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。

E．材料剪切后的彎扭變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

F．剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提高，材料變脆的冷作硬化現象，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。

3)鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

A．型鋼應經過校直后方可進行鋸切。

B．所選用的設備和鋸條規(guī)格，必須滿足構件所要求的加工精度。

C．單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度(鋸槽寬度為鋸條厚度加0．5～1．0mm)。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

D．加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。

E．鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

4)氣割操作時應注意以下工藝要點：

A．氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。在氣割過程中應注意：

a．氣壓穩(wěn)定，不漏氣。

b．壓力表、速度計等正常無損。

c．機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保持平直和無振動。

d．割嘴氣流暢通，無污損。

e．割炬的角度和位置準確。

B．氣割時應選擇正確的工藝參數(如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率等)，工藝參數的選擇主要是根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。

C．切割時應調節(jié)好氧氣射流(風線)的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射力高。

D．氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。

E．氣割時，必須防止回火。

F．為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：

a．大型工件的切割，應先從短邊開始。

b．在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。

c．在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。

d．窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎(俗稱馬刀彎)。5)機械切割和氣割的允許偏差見表1．0．6．2-3、表1．0．6．2一4.機械切割的允許偏差

表1．0．6．2-3項

目允許偏差零件寬度、長度±3.0mm邊緣缺棱1．Omm型鋼端部垂直度2.0mm氣割的允許偏差

表1．0．6．2-4項

目允許偏差零件的寬度、長度±3.0㎜切割面平面度O．05t，但不大于2.0㎜割紋深度0.3mm局部缺口深度1．Omm注：t為切割面厚度。(3)矯正和成型

1)碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于一16℃、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于一12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。

2)當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在900～1000℃；碳素結構鋼和低合金結構鋼分別下降到700℃和800℃之前，應結束加工。

3)矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0．5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1／2。

4)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表1．0．6．2—5的要求。

冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高(㎜)

表1．0．6．2-5鋼材類別圖

例對應軸矯正彎曲rfrf鋼板扁鋼x—x50tl2／400t25tl2／200ty—y(僅對扁鋼軸線)lOObl2／800b50bl2／400b

注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；z為彎曲弦長；f為鋼板厚度。

5)鋼材矯正后的允許偏差，應符合表1．0．6．2—6要求。

(4)邊緣加工

1)氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2．Omm。

2)焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。

3)邊緣加工一般采用銑、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度續(xù)表鋼材類別圖

例對應軸矯正彎曲rfrf角鋼

x—x90bl2／720b45bL2／360b

槽鋼

x—x

50h

12／400h

25h

12／200h

y--y90bl2／720b45b12／360b

工字鋼

x—x

50h

12／400h

25h

12／200h

y—y

50b

12／400b

25b

12／200b

注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；z為彎曲弦長；f為鋼板厚度。

5)鋼材矯正后的允許偏差，應符合表1．0．6．2—6要求。

(4)邊緣加工

1)氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2．Omm。

2)焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。

3)邊緣加工一般采用銑、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。鋼材矯正后的允許偏差

表1．札6．2—6項

目允許偏差(mm)圖

例鋼板的局部平面度

6<t≤14△≤1.5

L>14△≤1.0型鋼彎曲矢高L／1000且不應大于5.0

角鋼肢的垂直度△≤b／100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于900

槽鋼翼緣對腹板的垂直度△≤6／80

工字鋼、H形鋼翼緣對腹板的垂直度△≤6／100,且不應大于2.0

4)邊緣加工允許偏差見表1．0．6．2—7。

邊緣加工允許偏差表1．0．6．2—7項

目允許偏差零件寬度、長度±1.0㎜加工邊直線度L／3000，但不應大于2.0mm相鄰兩邊夾角±6’加工面垂直度O．025L，且不應大于0.5mm加工面粗糙度(B)▽50(5)管球加工

1)螺栓球成型后，不應有裂紋、褶皺、過燒。

2)鋼板壓成半圓球后，表面不應有裂紋、褶皺；焊接球其對接坡口應采用機械加工，對接焊縫表面應打磨平整。

3)鋼管坡口的切割及相貫線的切割，可采用相貫線自動切割機進行加工。

4)螺栓球加工的允許偏差應符合表1．0．6．2—8的規(guī)定。圖1．0．6．2—2邊緣加工允許偏差

螺栓球加工的允許偏差(㎜)

表1．0．6．2—8

項

目

允許偏差

檢驗方法

圓

度

d≤120

1.5

用卡尺和游標卡尺檢查

d>120

2.5

同一軸線上兩

d≤120

0.2

用百分表v形塊檢查

銑平面平行度

d>120

0.3

銑平面距球中心距離

±0.2

用游標卡尺檢查

相鄰兩螺栓孔中心夾角

±30’

用分度頭檢查

兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度

0.005r

用百分表檢查球毛坯直徑

d≤120

+2.0—1.0

用卡尺和游標卡尺檢查

d>120

+3.0一1.5

5)焊接球加工的允許偏差應符合表1．0．6．2—9的規(guī)定。焊接球加工的允許偏差(㎜)

表1．O．6．2—9

項

目

允許偏差

檢驗方法

直徑

±0.005d

±2.5

用卡尺和游標卡尺檢查

圓度

2.5

壁厚減薄量

O．13L,且不應大于1.5

用卡尺和測厚儀檢查

兩半球對口錯邊

1.0

用套模和游標卡尺檢查

6)鋼網架(桁架)用鋼管桿件加工的允許偏差應符合表1．0．6．2—10的規(guī)定。鋼網架(桁架)用鋼管桿件加工的允許偏差(㎜)

表1．0．6．2-lO

項

目

允許偏差

檢驗方法

長度

±1.0

用鋼尺和百分表檢查

端面對管軸的垂直度

0.005r

用百分表v形塊檢查

管口曲線

1．O

用套模和游標卡尺檢查

(6)制孔

1)采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模，以保證制孔過程中的質量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻地分布在構件上。

2)A、B級螺栓孔(I類孔)應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R。不應大于12．5弘m。其孔徑的允許偏差應符合表1．0．6．2—11的要求。A、B級螺栓孔孔徑的允許偏差(mm)

表1．O．6．2—1l

序號

螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑

螺栓公稱直徑允許偏差

螺栓孔直徑允許偏差110～18

0.00—0.2l

+O．180.002

18～30

O．00—0.21

+0.21O．003

30～50

0.00—0.25

+0.250.00

3)C級螺栓孔(Ⅱ類孔)，孔壁表面粗糙度R。不應大于25腳，其允許偏差應符合表1．0．6．2—12的規(guī)定。C級螺栓孔(Ⅱ類孔)孔壁表面粗糙度允許偏差(㎜)

表1．O．6．2．12

項

目

允許偏差

直徑

＋1.0

0.0

圓度

2.0

垂直度

0.03L,且不應大于2.04)螺栓孔孔距的允許偏差應符合表1．0．6．2—13的要求。螺栓孔孔距的允許偏差(㎜)

表1．0．6．2—13

螺栓孔距范圍

≤500

501～1200

1201～3000

>3000

同一組內任意兩孔間距離

±1.0

±1.5

相鄰兩組的端孔間距離

±1.5

±2．O

±2.5

±3.0注：1．在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組。

2．對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組。

3．在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款規(guī)定的螺栓孔。

4．受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。

5)螺栓孑L孔距的允許偏差超過上表規(guī)定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊，并經超聲波探傷(UT)合格后，重新制孔。

(7)摩擦面加工

1)采用高強度螺栓連接時，應對構件摩擦面進行加工處理。處理后的抗滑移系數應符合設計要求。

2)高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍)。

3)經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

4)制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗制造批可按分部(子分部)工程劃分規(guī)定的工程量每t為一批，不足t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。

5)抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。

6)試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

7)制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

8)應根據國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》(JGJ82)的要求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的試件，并與構件同時移交。

(8)端部加工

1)構件的端部加工應在矯正合格后進行。

2)應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端面與軸線垂直。

3)端部銑平的允許偏差，應符合表1．0．6．2-14的要求。

(9)鋼結構構件的組裝

1)鋼結構構件組裝的一般規(guī)定：

A．組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。

端部銑平的允許偏差

表1．0．6．2-14

項

目

允許偏差(mm)

兩端銑平時構件長度

±2.0

兩端銑平時零件長度

±O．5

銑平面的平面度

0.3

銑平面對軸線的垂直度

l／1500

0

B．由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

C．在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：

a．選擇的場地必須平整，并具有足夠的剛度。

b．布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

c．組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。

d．構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

e．為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

2)鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝質量、生產效率高的方法進行。

3)典型結構組裝

A．焊接H形鋼施工工藝a．工藝流程下料拼裝焊接矯正二次下料制孔裝焊其它零件校正打磨打砂油漆搬運貯存運輸售后服務

b．工藝要求

a)下料

①下料前應將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質量。

②鋼板下料宜采用多頭切割機幾塊板同時下料，以防止零件產生馬刀彎。

③鋼板下料應根據配料單規(guī)定的規(guī)格尺寸落料，并適當考慮構件加工時的焊接收縮余量。

④開坡口

采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度如圖

1．0．6．2-3(左)所示，半熔透焊縫坡口角度如圖1．0．6．2—3

(右)所示。

全熔透焊縫

半攛透焊蟹

坡口角度

坡口角度圖1．O．6．2-3焊接H形鋼全熔透和半熔透焊縫坡口角度⑤下料后，將割縫處的流渣

清除干凈,轉入下道工序.b)裝配

BH梁裝配在組裝平臺上進行，

平臺簡圖如圖1．0．6．2-4。

裝配前，應先將焊接區(qū)域內

圖1．0．6．2-4組裝平臺簡圖

的氧化皮、鐵銹等雜物清除干凈；然后用石筆在翼緣板上劃線，標明腹板裝配位置，將腹板、翼緣板置于平臺上，用楔子、角尺調整BH梁截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在2～4mm(半熔透焊縫、貼角焊不留間隙)，點焊固定翼緣板，再用角鋼點焊固定。點焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度50mm左右，間距300㎜，焊縫高度不得大于6mm，且不超過設計高度的2／3。

c)焊接

①BH梁焊接采用c02氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。

②工藝參數應參照工藝評定確定的數據，不得隨意更改。

③焊接順序：

㈠打底焊一道；㈡填充焊一道；㈢碳弧氣刨清根；㈣反面打底、填充、蓋面；㈤正面填充、蓋面焊。

簡圖如圖1．0．6．2-5。

具體施焊時還要根據實際焊縫高度，確定填充焊的次數，構件要

勤翻身，防止構件產生扭曲變形。如果構件長度>4m，則采用分段施焊的方法。

d)矯正

①BH梁焊接后容易產生撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會產生波浪形等焊接變形，因此一般采用機械矯正及火焰加熱矯正的方法矯正。

②機械矯正

矯正前，應清掃構件上的一切雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點修磨平整。

使用機械矯正(翼緣矯正機)注意事項：構件的規(guī)格應在矯正機的矯正范圍之內，即：翼緣板最大厚度≤50mm；翼緣板寬度。180～800mm；腹板厚度≤50㎜；腹板高度>350mm以上：工件材質：Q235(Q345時被矯正板厚為Q235的70％)

工件厚度與寬度須符合表1．0．6．2-15的對應關系：

表1．o．6．2-15

翼板最大

厚度(㎜)

lO--15

15--25

25--30

30--35

35--40

40--50

(mm)

150--800

200--800

300--800

350--800

400--800

500--800

當翼緣板厚度超過30㎜時，一般要求往返幾次矯正(每次矯正量1--2mm)。

機械矯正時，還能夠采用壓力機根據構件實際變形情況直接矯正。

③火焰矯正注意事項：④根據構件的變形情況，確定加熱的位置及加熱順序；⑥加熱溫度最好控制在600～6500C。

e)二次下料

目的：確定構件基本尺寸及構件截面的垂直度，作為制孔、裝焊其它零件的基準。

當BH梁截面小于750ram×520mm時，可采用鋸切下料，當BH截面大于750mm×520ram時，可采用銑端來確定構件長度。注意：二次下料時根據工藝要求加焊接收縮余量。

f)制孔：

①構件小批量制孔，先在構件上劃出孑L的中心和直徑，在孔的圓周上(90。位置)打四個沖眼，作鉆孔后檢查用，中心沖眼應大而深。

②當制孔量比較大時，要先制作鉆模，再鉆孔；制作鉆模的原則：

㈠同一類孔超過50組；

、

㈡一組孔由8個以上孔組成；

㈢重要螺栓孔。

③鉆孔時，擺放構件的平臺要平整，以保證孔的垂直度。

g)裝焊其它零件

h)最后校正構件，將構件表面的焊疤、焊瘤、飛濺等雜物清理干凈，即可出車間。B．箱形截面構件的加工工藝

a．放樣、下料

a)放樣

應按照圖紙尺寸及加-1-_T．藝要求增加加工余量(加工余量包

含銑端余量和焊接收縮余量)。以下發(fā)的鋼板配料表為依據，在板材上進行放樣、劃線。放樣前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。

b)下料

對箱體的四塊主板(為了防止其馬刀變形)采用多頭自動切割機進行下料，對箱體上其它零件的厚度在大于12mm以上者采用半自動切割機開料，小于或等于12ram以下者采用剪床下料。氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。

b．開坡口

根據加-r'_-E藝卡的坡口形式采用半自動切割機或倒邊機進行

開制。坡口一般分為全熔透和非全熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質量，對全熔透坡口的長度應在設計長度的基礎上與非全熔透坡口相鄰處適當加長。

坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應清除干凈，并對坡口進行檢查。如果切割后的溝痕超過了氣割的允許偏差，應用規(guī)定的焊條進行修補，并與坡口面打磨平齊。

c．矯正

對所下的板件用立式液壓機進行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應采用火焰矯正的方法進行矯正，火焰矯正的溫度不得超過650*(3。

d．銑端、制孔

工藝隔板的制作：箱體在組裝前應對工藝隔板進行銑端，目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。

e．箱體組裝

組裝前應將焊接區(qū)域范圍內的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時，點焊工必須嚴格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得隨意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。

a)將箱體組裝為槽形

先在裝配平臺上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，工藝隔板一般距離主板兩端頭200㎜，工藝隔板之間的距離為10001500mm，如圖1．0．6．2—6。此時所選主板根據箱形截面大小不同而有選擇性：當截面≥800mm×800mm時，選擇任意一塊主板均可；當截面<800mm×800mm時，則只能選擇與加勁板不焊一邊相正確主板。

圖1．0．6．2-6箱體組裝A

組裝槽形：在組裝槽形前應將工藝隔板、加勁板與主板進行焊接將另兩相正確主板組裝為槽形，如圖1．0．6．2-7。

槽形內的工藝隔板、加勁板與主板的焊接：根據焊接工藝的要求用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊進行焊接。

圖1．0．6．2-7箱體組裝B

b)組裝箱體的蓋板

在組裝蓋板前應對加勁板的三條焊縫進行無損檢驗，同時也應檢查槽形是否扭曲，直至合格后方可組裝蓋板。

c)箱體四條主焊縫的焊接

四條主焊縫的焊接應嚴格按照焊接工藝的要求施焊，焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行打底，埋弧自動焊填充蓋面。在焊縫的兩端應設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊縫應大于50mm。焊接完畢后應用氣割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用錘擊落。

對于板厚大于50mm的碳素鋼和板厚大于36mm的低合金鋼，焊接前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱溫度宜控制在100～150℃，預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的2倍，且不應小于lOOmm。

高層鋼結構的箱形柱與橫梁連接部位，因應力傳遞的要求，設計上在柱內設加勁板，箱形柱為全封閉形，在組裝焊接過程中，每塊加勁板四周只有三邊能用手工焊或C02氣體保護焊與柱面板焊接，在最后一塊柱面板封焊后，加勁板周邊缺一條焊縫，為此必須用熔嘴電渣焊補上。為了達到對稱焊接控制變形的目的，一般留兩條焊縫用電渣焊對稱焊。

f．矯正、開箱體端頭坡口箱體組焊完畢后，如有扭曲或馬刀彎變形，應進行火焰矯正或機械矯正。箱體扭曲的機械矯正方法為：將箱體的一端固定而另一端施加反扭矩的方法進行矯正，如1．0．6．2—8。對箱體端頭要求坡口者在矯正之后才進行坡口的開制.圖1．0．6．2-8箱體組裝C

g．箱體其它零件的組裝焊接。．

h.構件的清理、掛牌以及構件的最終尺寸驗收、出車間。C．勁性十字柱的加工工藝

十字柱加工流程圖如下。

a．下料：按照圖紙尺寸及加工工藝要求增加的加工余量，采用多頭切割機進行下料，以防止零件產生馬刀彎。對于部分小塊零件板則采用半自動切割機或手工切割下料。

b．開坡口：根據腹板厚度的不同，．采用不同的坡口形式。具體坡口形式由技術部門編制相應的加工工藝卡。坡口采用半自動切割機進行開制。切割后，所有的流掛、飛濺、棱邊等雜物均要清除干凈，方可進行下道工序。

c．H形鋼和T形鋼部件的制作

①H形鋼的制作

㈠組裝：坡口開制完成，零件檢查合格后，在專用胎具上組裝H形鋼。組裝時，利用直角尺將翼緣的中心線和腹板的中心線重合，點焊固定。組裝完成后，在H形鋼內加一些臨時固定板，以控制腹板和翼緣的相對位置及垂直度，并起到一定的防變形作用。見圖1．0．6．2—9。

㈡焊接：H形鋼的焊接采用C02氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面的方式進行焊接。在焊接過程中要隨時觀察H

圖1．0．6．2-9H形鋼的組裝

形鋼的變形情況，及時對焊接次序和參數進行調整。

㈢矯正：H形鋼焊接完成后，采用翼緣矯正機對H形鋼進行矯直及翼緣矯平，保證翼緣和腹板的垂直度。對于扭曲變形，則采用火焰加熱和機械加壓同時進行的方式進行矯正?；鹧娉C正時，其溫度不得超過6500C。

②T形鋼的制作

T形鋼的加工，根據板厚和截面的不同，可采用不同的方法進行。一般情況下采用先組焊H型鋼，然后從中間割開，形成2個T形鋼的方法加工。切割時，在中間和兩端各預留50mm不割斷，待部件冷卻后再切割。切割后的T形鋼進行矯直、矯平及坡口的開制。如圖1．0．6．2-10;

切割線

圖1．0．6．2-10T形鋼的制作

③

H形鋼、T形鋼銑端：矯正完成后，對H形鋼和T形鋼進行銑端。

d．勁性十字柱的組裝

①工藝隔板的制作：在十字柱組裝前，要先制作好工藝隔板，以方便十字柱的裝配和定位。工藝隔板與構件的接觸面要求銑端，邊與邊之間必須保證成900直角，以保證十字柱截面的垂直度，見圖

1．0．6．2-11。

②首先檢查需裝配用的H形鋼和T形鋼是否矯正合格，其外形尺寸是否達到要求，經檢查合格，并將焊接區(qū)域內的所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清除干凈后，方可開始組裝十字柱。圖1．0．6．2-11工藝隔板的制作

③將H形鋼放到裝配平臺上，把工藝隔板裝配到相應的位置。將T形鋼放到H形鋼上，利用工藝隔板進行初步定位，見圖1．0．6．2-12。圖1．O．6．2-12工藝隔板初步定位勁性十字柱對于無工藝隔板而有翼緣加勁板的十字柱，先采用臨時工藝隔板進行初步定位，然后用直角尺和卷尺檢查外形尺寸合格后，將加勁板裝配好，待十字柱焊接完成后，將臨時工藝隔板去除，見圖1．0．6．2-13。

臨時工藝隔板加勁板

圖1．0．6．2-13臨時工藝隔板初步定位勁性十字柱④利用直角尺和卷尺檢查十字柱端面的對角線尺寸和垂直度以及端面的平整度。對不滿足要求的進行調整。

⑤經檢查合格后，點焊固定。

e．勁性十字柱的焊接：采用CO2氣體保護焊進行焊接。焊接前盡量將十字柱底面墊平。焊接時要求從中間向兩邊雙面對稱同時施焊以避免因焊接造成彎曲或扭曲變形。

f．十字柱的矯正：焊接完成后，檢查十字柱是否產生變形。如發(fā)生變形，則用壓力機進行機械矯正或采用火焰矯正，火焰矯正時，加熱溫度控制在650℃。扭曲變形矯正時，一端固定，另一端采用液壓千斤頂進行矯正，見圖1．0．6．2-14。

液壓千斤頂校正方向圖1．0．6．2-14十字柱的校正

g．十字柱的銑端：矯正完成后，對十字柱的上端進行銑端，以控制柱身長度。

h．十字柱銑端完成后，將臨時工藝隔板去除，并將點焊縫打磨平整。

i．清理：十字柱裝配、焊接、矯正完成后，將構件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其它雜物清理干凈。D．圓管加工工藝

a．卷管前應根據工藝要求對零件和部件進行檢查，合格后方可進行卷管。卷管前將鋼板上的毛刺、污垢、松動鐵銹等雜物清除干凈后方可卷管。

b．對于>30mm的鋼板在零件下料時根據具體情況，在零件的相關方向增加引板。其引板的長度一般為50～lOOmm。

c．卷管加工

①一般卷管工藝流程圖

②卷管加工工藝流程說明

下料：

㈠以管中徑計算周長，下料時加2mm的橫縫焊接收縮余量。長度方向按每道環(huán)縫加2mm的焊接收縮余量。

㈡采用半自動切割機切割，嚴禁手工切割。

㈢切割的尺寸精度要求如表1．0．6．2-16。

氣割后零件的允許偏差

表1．0．6．2一16

項

目

允許偏差

零件的寬度、長度

±3.0mm

切割面平面度

0.05L但不大于2.0mm

割紋深度

0.2mm

局部缺口深度

1.0mm

開坡口：

㈠一般情況下，16㎜以下的鋼板均采用單坡口的形式，外坡口和內坡口兩種形式均可。出于焊接方面的考慮，一般開外坡口，內部清根后焊接。

㈡大于16㎜的鋼板(不含16㎜的鋼板)可開雙坡口，也可根據設計要求開坡口。

㈢均采用半自動切割機切割坡口，嚴禁手工切割坡口。坡口切割完畢后要檢查板材的對角線誤差值是否在規(guī)定的允許范圍內。如偏差過大，則要求進行修補。㈣坡口的允許偏差要求如表1．0．6．2-17。坡口的允許偏差

表1．0．6．2-17

項

目

允許偏差

鈍邊

±2㎜

角度

±0.5。

間隙

±2mm

坡口面溝槽

≤1mm

㈤坡口的加工方法能夠采用磁力切割機沿管壁切割、采用

半自動切割機在鋼板上切割、采用坡口機切割鋼板坡口。

卷管：

㈠用CDWllHNC-50×2500型卷板機進行預彎和卷板。

㈡根據實際情況進行多次往復卷制，采用靠模重復進行檢驗，以達到卷管的精度。

㈢卷制成型后，進行點焊，點焊區(qū)域必須清除掉氧化鐵等雜質，點焊高度不準超過坡口的2／3深度。點焊長度應為80～100mm。點焊的材料必須與正式焊接時用的焊接材料相一致。

㈣卷板接口處的錯邊量必須小于板厚的10％，且不大于2mm。如大于2mm，則要求進行再次卷制處理。在卷制的過程中要嚴格控制錯邊量，以防止最后成型時出現錯邊量超差的現象。

㈤上述過程結束后，方可從卷板機上卸下卷制成形的鋼管。

焊接：

㈠焊接材料必須按說明書中的要求進行烘干，焊條必須放置在焊條保溫桶內，隨用隨取。

㈡焊接時，焊工應遵守焊接工藝規(guī)程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

㈢焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

㈣焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。

㈤焊條和焊劑，使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放人保溫筒內，隨用隨取。

㈥焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙，焊接前必須清除焊接區(qū)的有害物。

㈦埋弧焊及用低氫焊條焊接的構件，焊接區(qū)及兩側必須清除鐵銹、氧化皮等影響焊接質量的臟物。清除定位焊的熔渣和飛濺；熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤、熔渣，焊根。

㈧焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查出原因，制定出修補工藝后方可處理。

㈨焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次；當超過兩次時，應按專門制定的返修工藝進行返修。

探傷檢驗：

㈠單節(jié)鋼管卷制、焊接完成后要進行探傷檢驗。焊縫質量等級及缺陷分級應符合設計指導書中規(guī)定的《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行。

㈡要求局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10％，且不應小于200mm；當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫100％探傷檢查。

矯圓:

㈠由于焊接過程中可能會造成局部失圓，故焊接完畢后要進行圓度檢驗，不合格者要進行矯圓。

㈡將需矯圓者放入卷板機內重新矯圓，或采用矯圓器進行矯圓。矯圓器能夠根據實際管徑自制，采用絲桿頂彎。

組裝和焊接環(huán)縫:

㈠根據構件要求的長度進行組裝，先將兩節(jié)組裝一大節(jié)，焊接環(huán)縫。

㈡環(huán)縫采用焊接中心來進行，卷好的鋼管必須放置在焊接滾輪架上進行，滾輪架采用無級變速，以適應不同的板厚、坡口、管徑所需的焊接速度。

㈢組裝必須保證接口的錯邊量。一般情況下，組裝安排在滾輪架上進行，以調節(jié)接口的錯邊量。

㈣接口的間隙控制在2～3mm，然后點焊。

㈤環(huán)縫焊接時一般先焊接內坡口，在外部清根。采用自動焊接時，在外部用一段曲率等同外徑的槽鋼來容納焊劑，以便形成焊劑墊。

㈥根據不同的板厚、運轉速度來選擇焊接參數。單面焊雙面成型最關鍵是在打底焊接上。焊后從外部檢驗，如有個別成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧氣刨刨削，然后磨掉碳弧氣刨形成的滲碳層，反面蓋面焊接或埋弧焊(雙坡口要進行外部埋弧焊)。

㈦焊接完畢后進行探傷檢驗，要求同前。

清理、編號：

㈠清理掉一切飛濺、雜物等。對臨時性的工裝點焊接疤痕等要徹底清除。

㈡在端部進行噴號，構件編號要清晰、位置要明確，以便進行成品管理。

㈢構件上要用紅色油漆標注X-X和y-Y兩個方向的中心線標記。

鋼構件組裝允許偏差應符合國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205—)的要求。

(10)鋼結構預拼裝

1)鋼構件預拼裝工程可按鋼結構制作工程檢驗批的劃分則分為一個或若干個檢驗批。

2)預拼裝所用的支承凳或平臺應測量找平，檢查時應拆除全部臨時固定和拉緊裝置。

3)進行預拼裝的鋼構件，其質量應符合設計要求和相關國家標準的規(guī)定。

4)鋼結構制作單位應根據工程的結構特點及預拼裝單元的結構特性，編制詳細的預拼裝方案。

5)預拼裝完成，經質量檢驗工程師、安裝代表及甲方、監(jiān)理檢驗合格后，方可拆除。1．0．7

質量標準1．O．7．1主控項目

(1)鋼材

1)鋼材、鋼鑄件的品種、規(guī)格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規(guī)定標準的要求。

檢查數量：全數檢查

檢驗方法：檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。

2)對屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗，其復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求：

A．國外進口鋼材；

B．鋼材混批：

C．板厚≥40nlm，且設計有z向性能要求的厚板：

D．建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；

E．設計有復驗要求的鋼材；

F．對質量有疑義的鋼材：

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查復驗報告。

(2)焊接材料

1)焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求：

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。

2)重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求：

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查復驗報告。

(3)焊接球

1)焊接球及制造焊接球所用的原材料，其品種、規(guī)格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求：

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。

2)焊接球焊縫應進行無損檢驗，其質量應符合設計要求當設計無要求時應符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205—)規(guī)定的二級質量標準。

檢查數量；每一規(guī)格按數量抽查5％，且不應少于3個。

檢驗方法：超聲波探傷或檢查檢驗報告。

(4)切割

鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于l