隧道砼路面技術交底

林美隧道砼路面技術交底一、工藝流程基層測量放樣標高檢測→模板安裝→拉桿及傳力桿安裝→混凝土拌和→混凝土運輸→卸料及布料→密集排振→人工補料→三輥軸整平→精平飾面→拉毛(壓紋)→切縫→養(yǎng)生→填縫→成品檢測及交工驗收二、操作方法林美隧道為三車道路面，水泥混凝土路面鋪筑先一次性攤鋪一車道路面，另外兩車道作為施工便道，待一車道路面鋪筑完畢后，再進行另外兩車道路面鋪筑。施工前先鋪筑隧道路面試驗段，長度宜為150~200m。1、測量放樣及模板安裝1)、測量放樣：支立模板前在基層上進行模板安裝及攤鋪位置的測量放樣，每10m布設中樁和邊樁；每100m布設臨時水準點；核對路面標高、面板分塊、脹縫和構造物位置。測量放樣的質量要求和允許偏差符合相應測量規(guī)范的規(guī)定，并不能超出規(guī)范對模板安裝精確度的規(guī)定。2)、模板的要求：模板采用剛度足夠的槽鋼制成；模板的高度應為面板設計厚度(26cm)；長度以兩人能夠搬動為準，一般為3～5m，在小半徑彎道可使用小于3m的模板；模板的加工精度要滿足規(guī)范要求；模板側面按設計要求預留拉桿孔。3)、模板的安裝：模板安裝的平面位置和高度通過拉線繩進行控制；模板垂直度通過墊木楔方法調整；底部的空隙用砂漿封堵；模板之間采用螺栓連接，模板的固定采用背部焊接鋼筋固定支架，支架間距在1m以內，用鋼釬固定；模板內側與混凝土接觸表面涂脫模劑。模板安裝穩(wěn)固、順直、平整，無扭曲，相鄰模板連接緊密平順，模板底部不得有漏漿、前后錯茬、高低錯臺等現(xiàn)象。模板能承受攤鋪、振搗、整平等設備的沖擊和振動而不變形、不位移。4)、模板的安裝精度：模板安裝完畢后，對平面位置、標高、寬度、頂面平整度等進行檢查，檢查結果滿足規(guī)范要求，特別要檢查板厚滿足要求。5)、模板的拆除：當混凝土抗壓強度不小于8.0MPa時方可拆模；拆模時不允許采用大錘強擊拆模，可使用專用的工具，不能損壞板邊、板角和傳力桿、拉桿周圍的混凝土，同時不能損壞模板；拆下的模板及時清除砂漿等物，并矯正變形和修護局部損壞。2、角隅鋼筋安裝鋼筋按圖紙加工，運到現(xiàn)場安裝。鋼筋加工制作時，要將鋼筋加工表與設計圖復核，檢查下料表是否有錯誤和遺漏，對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到要求，經(jīng)過這兩道檢查后，再按下料表放出實樣，試制合格后方可成批制作，加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。1)、核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單料牌相符。2)、鋼筋表面應潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹使用前必須清理干凈，可結合冷拉工藝除銹。3)、角隅鋼筋安裝位置按設計施工圖位置布設。3、混凝土拌和拌和質量檢驗和控制：按規(guī)范要求檢驗混凝土的各項指標，預留抗彎拉強度和抗壓強度試件，控制混凝土出廠溫度在10℃～35℃之間?；炷涟韬臀锞鶆蛞恢?，每盤料之間的坍落度允許誤差為10mm。4、混凝土運輸1)、運輸時間：保證混凝土運到現(xiàn)場適宜攤鋪，并宜短于拌和物的初凝時間1h，同時也短于攤鋪允許最長時間0.5h。2)、運輸技術要求：運送混凝土的車輛，在裝卸料時防止混凝土離析。5、卸料及布料1)、布料前應將其清掃干凈，并灑水潤濕。2)、必須有專人指揮車輛均勻卸料，在攤鋪寬度范圍內，宜分多堆卸料?？捎萌斯みM行布料，可配備裝載機或挖掘機布料。采用人工布料時，盡量防止布料整平過的混凝土表面留下踩踏的腳印，還要防止將泥土踩踏入路面中。布料速度與攤鋪速度相適應，并不宜低于30～40m/h。3)、布料的松鋪系數(shù)根據(jù)混凝土拌合物的坍落度和路面橫坡大小確定，一般為1.08～1.25之間。坍落度大時，取低值，坍落度小時，取高值。布料后混合料表面大致平整，不得有明顯的凹陷。6、密排振實1)、混合物布料長度大于10m時，可開始振搗作業(yè)。2)、振搗作業(yè)釆用插入密排振搗棒組時，間歇插入振搗，每次移動距離不宜超過振搗棒有效作用半徑的1.5倍，并不得大于0.5m，振搗時間宜為15～30s。3)、釆用排式振搗機連續(xù)拖行振搗時，作業(yè)速度宜控制在4m/min以內，振搗速度勻速緩慢，振搗連續(xù)不間斷地進行，其作業(yè)速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒氣泡，并泛出水泥漿為準。7、縱向縮縫施工1)、面板振實后，立即安裝縱縫拉桿，縱縫拉桿采用φ16螺紋鋼筋，長度80cm。2)、一次性攤鋪雙車道路面，除在側模預留孔中手工插入拉桿外，中間縱縫位置應按設計圖給予的尺寸設置，并在攤鋪過程中用專用的拉桿插入裝置插入拉桿，同時確保拉桿間距。3)、縱向縮縫寬度3~8mm，深度6cm，并采用壓注填縫料。8、橫向縮縫施工1)、水泥砼板塊劃分：洞外10米以及靠近洞口位置5塊（進口2塊，出口3塊）5米長板塊，其他板塊均為4.5米長(共162塊)。2)、混凝土路面橫向縮縫宜等間距布置，并應與路線中心線垂直。不得不調整板長時，最大板不宜大于6米，最小板不宜小于板寬。3)、橫向縮縫采用長度60cmφ32光圓鋼筋，間距按設計施工圖布置。4)、攤鋪之前應在基層表面放樣，綁扎鋼筋支架；攤鋪時采用手持振動棒振實傳力桿高度以下的混凝土，然后機械攤鋪。傳力桿預留部位約30cm長涂一層防銹涂料（瀝青）。5)、每天攤鋪結束或攤鋪中斷時間超過30分鐘時，應設置橫向施工縫，其位置宜與脹縫或縮縫重合，確有困難不能重合時，施工縫應采用設螺紋傳力桿的企口縫形式，并應與路線中心線垂直。6)、橫向縮縫寬度3~8mm，深度6cm，并采用壓注填縫料。9、脹縫施工1)、脹縫應按設計圖布設角隅補強鋼筋、長度60cmφ32光圓鋼筋傳力桿、板長5米；2)、攤鋪之前應在基層表面放樣，綁扎鋼筋支架；攤鋪時采用手持振動棒振實傳力桿高度以下的混凝土，然后機械攤鋪。3)、傳力桿一半以上長度的表面層涂瀝青并裹聚乙烯膜，端部戴活動套帽，活動套帽采用長10cm塑料小套管，頂部預留3cm空隙填以海綿。4)、脹縫板應與路線中心線垂直，縫壁垂直；縫隙寬度2cm，并且寬度必須一致；脹縫宜在混凝土未硬化時，剔除脹縫板上部的混凝土，嵌入2cm厚、長23cm采用瀝青先處置過的軟質木材；頂部3~4cm采用壓注填縫料填筑。三、人工補料在三輥軸滾壓前，振實料位高度宜高于模板頂面5～20mm，在滾壓后進行觀察，混凝土表面過高時人工鏟除，過低時用混合料補平，應使表面大致平整，無踩踏和混合料分層離析現(xiàn)象，嚴禁使用水泥漿找平。1、三輥軸整平1)、作業(yè)單元劃分：三輥軸整平機按作業(yè)單元分段整平，作業(yè)單元長度宜為20～30m，振搗機振實與三輥軸整平兩道工序之間的時間間隔不宜超過15min。2)、滾壓方式與遍數(shù)：在一個作業(yè)單元長度內，采用前進振動、后退滾壓的方式作業(yè)，宜分別進行2～3遍。3、料位的高、低控制：在作業(yè)時，要有人處理三輥軸前料位的高、低情況，過高時，人工鏟除，三輥軸下有間隙時，應使用混合料補足。4)、靜滾整平：滾壓完成后，將振動輥軸抬離模板，用整平軸前后靜滾整平，直到平整度符合要求、表面砂漿厚度均勻為止，靜滾遍數(shù)一般為4～8遍。5)、表面砂漿控制：表面砂漿厚度宜控制在4±1mm，被振動軸提起向前推移的水泥砂漿，逐漸變稀漿，要人工刮除丟棄，刮除的砂漿不能再用于路面內，上一作業(yè)單元的水泥砂漿不得向下一個作業(yè)單元推趕。2、精平飾面1)、整平飾面：三輥軸攤鋪的整平施工宜在混凝土初凝時間的1/3以內完成，并立即進行第一遍用刮尺飾面，一般在25～30(溫度小時)時進行，過遲后均勻效果較差。在推拉過程中，調整好刮尺底面與路面的接觸角度，刮尺底面前緣離開路面。用長3～5m的飾面刮尺，縱向擺放，從路面以外，沿橫坡方向，由板的一邊向另一邊拉刮，使表面砂漿沿橫向也均勻。第一遍用刮尺整平飾面，應在整平軸靜滾整平后盡快進行，推拉刮尺的速度應均勻，刮尺的推拉方向的前緣離開漿面，使刮出的漿被刮尺始終壓住，刮尺推拉方向與漿面保持一定的角度。2)、精平飾面：第一遍刮尺飾面后留下的漿條，必須進行第二遍刮尺飾面。第二遍或最后一遍刮尺飾面以不留下明顯的漿條為宜，宜在混凝土初凝時間的1/2以前（一般為40～60溫度h）完成。3、拉毛攤鋪完畢或精整平表面后，使用鋼支架拖掛1～3層疊合麻布，灑水濕潤后作拉毛處理。布片接觸路面的長度以0.7～1.5m為宜，細度模數(shù)偏大的粗砂，拖行長度取小值；砂較細，取大值。人工修整表面時，使用木抹，用鋼抹修整過的光面，必須再拉毛處理，以恢復細觀抗滑構造。4、切縫施工橫向縮縫、縱向縮縫、施工縫上部的槽口均采用切縫法施工。鋸縫要及時，不能過早也不能過晚。要根據(jù)水泥的凝結時間、氣候條件等因素通過實踐來確定合適的鋸縫時間。首次攤鋪的鋸縫時間可根據(jù)施工溫度與施工后時間的乘積為250(溫度小時)或混凝土抗壓強度達到5.0～10.0MPa來大致掌握，橫向縮縫最長不能超過24h，縱向縮縫不能超過48h。橫向縮縫切縫寬度為3～8mm，深度為60mm；縱向縮縫切縫寬度為3～8mm，深度為60mm。橫向縮縫間距按設計要求，要求與中線垂直，若一次攤鋪過長，每隔10～20m跳切，之后再按設計圖切，以減少斷板率。縱縫切縫尺寸與橫縫相同，要求與路線平行，且線形順直、圓滑。切縫完成后，立即用高壓水槍將殘余砂漿沖洗干凈。5、面板的養(yǎng)生1)、養(yǎng)生方式選擇：采用覆蓋土工布灑水濕養(yǎng)生方式。2)、養(yǎng)生：養(yǎng)生天數(shù)為14d，養(yǎng)生期內嚴禁開放交通。3)、覆蓋養(yǎng)生：使用土工布覆蓋灑水保濕養(yǎng)生，及時灑水，保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)。6、填縫施工1)、填縫材料：高彈性聚氨脂。2)、施工工藝：常溫施工式填縫料，填縫前，采用