板材有限公司連鑄基本工藝技術(shù)操作規(guī)程

年5月29日板材有限公司連鑄基本工藝技術(shù)操作規(guī)程文檔僅供參考唐山中厚板材有限公司質(zhì)量管理體系文件版本號(hào):1文件編號(hào):JS/ZY-QG-07連鑄基本工藝技術(shù)操作規(guī)程編制:審核:批準(zhǔn):-03-05發(fā)布-04-01實(shí)施唐山中厚板材有限公司技術(shù)部目錄一、基本工藝技術(shù)規(guī)程 11.連鑄基本工藝技術(shù)參數(shù) 12..連鑄車(chē)間工藝流程 33.鋼水質(zhì)量 44.結(jié)晶器振動(dòng) 45.拉坯速度 46.連鑄機(jī)本體設(shè)備主要參數(shù) 57.能源介質(zhì)主要參數(shù) 78.結(jié)晶器冷卻系統(tǒng) 99.二冷水及開(kāi)路設(shè)備冷卻水系統(tǒng) 9二、連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程 121澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備 122中控設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)啟動(dòng)及中控的操作 133送引錠 134澆鑄 145澆注中異常事故的處理 146終澆 147停機(jī)操作 14三、大包澆注技術(shù)操作規(guī)程 151檢查與準(zhǔn)備 152大包澆注操作 15四、中間包澆鑄技術(shù)操作規(guī)程 161檢查與準(zhǔn)備 162澆鑄操作 163澆注結(jié)束程序 174換中包連澆操作 175各種事故狀態(tài)下的操作 18五、切割技術(shù)操作規(guī)程 221拉矯技術(shù)操作規(guī)程 222一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程 223二次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程 23六、出坯技術(shù)操作規(guī)程 241.推鋼機(jī)技術(shù)操作規(guī)程 242.垛板臺(tái) 24七、精整工藝操作規(guī)程 251.板坯技術(shù)條件 252.鑄坯表面質(zhì)量 253..板坯技術(shù)操作要求 25八、連鑄板坯的缺陷及預(yù)防措施 261.縱向裂紋 262.橫向裂紋 283.其它表面裂紋 294.皮下氣泡和夾渣 295.其它表面缺陷 306.內(nèi)部裂紋 317.鑄坯中心缺陷 338.非金屬夾雜物 33九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程 351.冷修前的準(zhǔn)備 352.鋼包的修砌 353.鋼包包壁的砌筑 364.鋼包上層包底工作層砌筑 365.小修包 366.鋼包內(nèi)襯的修補(bǔ) 367.鋼包的烘烤 37十、鋼包熱修工藝規(guī)程 37鋼包熱修 37透氣磚使用 38灌引流砂操作 38十一、滑動(dòng)水口機(jī)構(gòu)技術(shù)規(guī)程 39滑動(dòng)水口機(jī)構(gòu)的安裝 39滑動(dòng)水口機(jī)構(gòu)使用前的檢查和維護(hù) 39安裝耐火材料 39連續(xù)使用 40拆卸耐火材料 40注意事項(xiàng) 40十二、中間包修砌工藝操作規(guī)程 41中間包的修砌 41中間包的準(zhǔn)備 41中間包的烘烤 41十三、ZKB100中間包水口快換機(jī)構(gòu)操作規(guī)程1安裝前的檢查 422ZKB100的操作順序 423開(kāi)澆前的注意事項(xiàng) 434操作程序 44一、連鑄基本工藝規(guī)程1.基本工藝技術(shù)參數(shù)1.1煉鋼設(shè)備120t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐 2座出鋼量 平均125t,最大135t冶煉周期 ~38分1.2鋼水精煉設(shè)備120tLF鋼包爐 2座處理周期 30～40分120tRH1座(予留)1.3連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)連鑄機(jī)機(jī)型 直結(jié)晶器連續(xù)彎曲連續(xù)矯直弧形 板坯連鑄機(jī)連鑄機(jī)臺(tái)數(shù)′流數(shù) 2′1連鑄機(jī)基本半徑 R=10m連鑄機(jī)冶金長(zhǎng)度 ~29.6m~31.9m(預(yù)留第13扇形段)澆注斷面: 厚度:180、220、250mm 寬度:1500~2100m(50mm進(jìn)級(jí))定尺長(zhǎng)度 1500~3400,其中小于3000mm定尺坯為倍尺供坯鑄機(jī)拉速范圍 0.1~2.5m/min送引錠桿速度 max3m/min結(jié)晶器 直結(jié)晶器,銅板長(zhǎng)度900mm垂直段高度2750mm振動(dòng)裝置 四偏心高頻率小振幅振動(dòng)系統(tǒng)鑄坯導(dǎo)向及拉矯裝置 扇形段結(jié)構(gòu),分散驅(qū)動(dòng),連續(xù)彎 曲,連續(xù)矯直。包括1個(gè)彎曲段、 6個(gè)弧形段、2個(gè)矯直段和4個(gè) 水平段。扇形段開(kāi)口度最大/最小350/100(mm)驅(qū)動(dòng)輥壓下缸工作壓力送引錠最大18MPa拉坯1.5-5MPa二冷系統(tǒng) 氣水霧化冷卻系統(tǒng)引錠桿裝入方式 下裝式引錠桿存放方式 輥道側(cè)面存放鑄坯切割 在線一次及二次火焰切割機(jī)切割輥道 竄動(dòng)式輥道出坯方式 推鋼機(jī)、垛板臺(tái)出坯輥道面標(biāo)高 +800mm澆注平臺(tái)標(biāo)高 +13414mm1x120t轉(zhuǎn)爐1x120tLF/1×120tRH(予留)板坯連鑄機(jī)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)18長(zhǎng)水口保護(hù)中間罐結(jié)晶器彎曲段浸入式水口保護(hù)澆注矯直段(7-8)切割前輥道切割移動(dòng)輥道和一次切割機(jī)引錠桿輸送輥道二次切割機(jī)和二切輥道1x120t轉(zhuǎn)爐1x120tLF/1×120tRH(予留)板坯連鑄機(jī)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)18長(zhǎng)水口保護(hù)中間罐結(jié)晶器彎曲段浸入式水口保護(hù)澆注矯直段(7-8)切割前輥道切割移動(dòng)輥道和一次切割機(jī)引錠桿輸送輥道二次切割機(jī)和二切輥道等待輥道煉鋼連鑄連鑄 扇形段(1-6)扇形段(1-6)水平段(9-12) 水平段(9-12)推鋼、垛板臺(tái)堆存檢查推鋼、垛板臺(tái)堆存檢查熱送軋鋼送軋鋼熱送軋鋼送軋鋼3、鋼水質(zhì)量3.1板坯連鑄常鑄鋼種及化學(xué)成份見(jiàn)各鋼種操作要點(diǎn)。3.2鋼中的錳硫比大于25,有害元素Cu≤0.20%,Sn≤0.02%,As≤0.20。3.3轉(zhuǎn)爐出鋼必須紅包出鋼。3.4轉(zhuǎn)爐采用擋渣出鋼技術(shù),大包渣厚小于100mm。3.5所有鋼種必須吹氬,需要喂線或進(jìn)行LF精煉鋼種,按操作要點(diǎn)執(zhí)行。3.6鋼液的液相線溫度按下式計(jì)算:T液()=1539－(88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S])3.7板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)見(jiàn)表一板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)表一溫溫度鋼種連澆中包鋼水溫度()開(kāi)澆中包鋼水溫度()Q2351520-15601530~1570Q3451515-15551525~156545#1505-15451515-15554、結(jié)晶器振動(dòng)4.1結(jié)晶器振幅為0-±4mm4.2振動(dòng)頻率為60-300次/min,負(fù)滑動(dòng)率為-35%,振動(dòng)頻率f(次/min)與拉速Vc(m/min)間的關(guān)系f起步=60cpmVc＜0.6m/minf=KV*1000/2h+f1V≥0.6m/min,f1取30~38f次/min600.6Vc(m/min)圖1結(jié)晶器振動(dòng)頻率與拉坯速度關(guān)系5、拉坯速度5.1起步時(shí)間與拉速5.1.1起步時(shí)間與鑄坯斷面間關(guān)系如下,鑄坯寬度大時(shí)起步時(shí)間取上限,寬度小時(shí)取下限。斷面規(guī)格起步時(shí)間180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s5.1.2澆注開(kāi)始的初始速度及增減速設(shè)定見(jiàn)表二表二鑄坯厚度mm鑄坯寬度mm初始速度m/min增速m/min/min減速m/min/min180、220、2501500-21000.1-0.3≤0.05≤0.055.2工作拉速各斷面工作拉速及最大拉速見(jiàn)表三表三鑄坯厚度(mm)工作拉速(m/min)最大拉速(m/min)最低拉速(m/min)1801.1-1.41.70.702200.9-1.21.40.652500.7-1.01.20.60注:拉速的設(shè)定依據(jù):冶煉周期按38分鐘,鋼坯密度按7.8噸/m35.3溫度、斷面、拉速對(duì)應(yīng)表溫度及拉速斷面(mm)1520-1530℃1530-1550℃1550-1560℃m/minm/minm/min180×1500-21001.1-1.61.1-1.60.90-1.4220×1500-21000.9-1.30.9-1.30.80-1.2250×1500-21000.7-1.10.7-1.10.7-1.06連鑄機(jī)本體設(shè)備主要參數(shù)6.1結(jié)晶器厚度方向內(nèi)腔上下口尺寸見(jiàn)表四(單位:mm)表四180220250上口尺寸189±0.4229±0.4260±0.4下口尺寸187±0.4227±0.4258±0.46.2結(jié)晶器寬度方向內(nèi)腔上下口及錐度尺寸見(jiàn)下表五(單位:mm)表五板坯寬度結(jié)晶器上口尺寸結(jié)晶器下口尺寸錐度15001535±11520±17.5±0.316001637±11621±18±0.317001739±11722±18.5±0.318001842±11823±19.5±0.319001944±11925±19.5±0.32046±12026±110±0.321002149±12127±111±0.36.3彎曲段對(duì)弧尺寸及輥間距尺寸見(jiàn)下表六(單位:mm)表六輥號(hào)對(duì)弧樣板至輥面距離輥間距外弧側(cè)內(nèi)弧側(cè)1802202501150150186226257215015018622625731501501862262574150150186226257515015018622625761501501862262577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注:要求以上尺寸精度為±0.15mm6.4扇形段各段上下口輥間距尺寸見(jiàn)表七(單位:mm)表七扇形段測(cè)量輥號(hào)鑄坯斷面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.59256.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段41184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矯直扇形段71183.92223.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矯直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.1注:要求以上尺寸精度為±0.15mm7、能源介質(zhì)主要參數(shù)7.1連鑄機(jī)冷卻水系統(tǒng)7.1.1對(duì)水量、水壓、水溫的要求,詳見(jiàn)表八表八系統(tǒng)名稱(chēng)結(jié)晶器冷卻水二冷水及設(shè)備開(kāi)路水設(shè)備冷卻水系統(tǒng)類(lèi)型閉路循環(huán)開(kāi)路循環(huán)閉路循環(huán)水流量(m3/h)750600560供水壓力(MPa)0.8-1.20.8-1.20.8-1.2回水壓力(MPa)0.35無(wú)壓,排入鐵皮溝0.3供水溫度(℃)max40max35max40溫升(℃)4-10約20約15水損失(%)<1~4<1使用制度連續(xù)連續(xù)連續(xù)事故水流量(m3/h)200180180供水時(shí)間(min)202020供水壓力(MPa)≥0.3≥0.3≥0.3水源事故水池事故水池事故水池7.1.2對(duì)水質(zhì)要求,詳見(jiàn)表九表九水質(zhì)要求單位結(jié)晶器冷卻水二冷及設(shè)備開(kāi)路水設(shè)備閉路水pH值8－98.5－8.98－9總硬度CaCO3ppm＜10＜350＜20堿度CaCO3ppm無(wú)＜200無(wú)CO2－腐蝕性無(wú)無(wú)無(wú)氯化物ppm＜50＜100＜50硫化物ppm＜50＜250＜50Fe+Mnppm＜0.5/＜0.5SiO2ppm＜20/＜20沉淀和懸浮物ppm＜20＜20＜20顆粒度um≤300≤300≤300油(石油醚可萃取的)ppm無(wú)5無(wú)總的溶解固體物ppm＜300＜600＜300傳導(dǎo)率s/cm＜600＜1200＜6007.2連鑄機(jī)用壓縮空氣7.2.1壓縮空氣用量及壓力表十項(xiàng)目用量(Nm3/h)壓力(MPa)備注工藝用氣6000水閥站內(nèi)≥0.35二冷氣水霧化冷卻用設(shè)備用氣最大9800.4～0.8壓頭冷卻、噴嘴試驗(yàn)、中間罐噴涂等儀表用氣50≥0.55儀表閥門(mén)、光電管、火切機(jī)、測(cè)量輥、等吹掃用氣100≥0.55吹掃等7.2.2壓縮空氣質(zhì)量要求露點(diǎn):+2℃(常壓下)含油:≤1mg/Nm3儀表用壓縮空氣要求干燥、無(wú)油。各種用氣要求專(zhuān)線供給。7.3氧氣用于鑄坯切割、清理、處理殘鋼及燒水口等作業(yè)。峰值用量 580Nm3/h壓力 1.2~2.0MPa純度 ≥99.5%7.4霞普氣峰值用量: 約87Nm3/h壓力: 0.05Mpa熱值:93.9MJ/m37.5轉(zhuǎn)爐煤氣峰值用量: 約2200Nm3/h壓力: 約8kPa發(fā)熱值: 7.32MJ/Nm3,要求干燥、無(wú)沉淀物7.6氬氣用于鋼流保護(hù)澆注氧氣用量: ～30Nm3/h壓力: 0.3~1.6MPa氬氣純度: ≥99.99％7.7氮?dú)庥糜诤婵酒鞯鹊拇祾叩獨(dú)庥昧? ～25Nm3/h壓力: 0.45~0.7MPa8.結(jié)晶器冷卻系統(tǒng)該系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng),使用加腐蝕抑制劑的軟化水,分配到結(jié)晶器的寬面和窄面。結(jié)晶器每個(gè)回路的冷卻水單獨(dú)控制,冷卻水流量由流量計(jì)測(cè)量并在OS2的CRT上顯示。冷卻水的溫度變化和壓力不足也在OS2的CRT上顯示。冷卻水的進(jìn)出口溫度差應(yīng)在4~10C之間,并與水量有關(guān)。如果溫度差在要求的水量時(shí)大于12C,則應(yīng)停止?jié)沧?。?dāng)遇到故障時(shí)(如斷電)使用事故水箱的事故供水系統(tǒng)供水,將鑄機(jī)中的鑄坯拉出。結(jié)晶器冷卻水量的調(diào)節(jié)結(jié)晶器冷卻水量在冷卻水閥門(mén)站人工經(jīng)過(guò)手動(dòng)調(diào)節(jié)閥控制,水量與拉速無(wú)關(guān)。結(jié)晶器每個(gè)回路的冷卻水流量如下:寬面外弧側(cè) 3500-5500l/min寬面內(nèi)弧側(cè) 3500-5500l/min窄面左側(cè) 350-600l/min窄面右側(cè) 350-600l/min精確值在投產(chǎn)階段根據(jù)進(jìn)出水溫差4~10C來(lái)確定。冷卻水的入口溫度最大為40C,如果溫度升高超過(guò)12C,則澆注必須停上。9、二冷水及開(kāi)路設(shè)備冷卻水系統(tǒng)9.1概述本系統(tǒng)包括鑄坯冶金噴淋冷卻系統(tǒng)及扇形段9~12段導(dǎo)輥的外部冷卻。鑄坯的冶金冷卻(即二次冷卻)采用氣水霧化噴淋冷卻。在二次冷卻水系統(tǒng)供水主管線入口處安裝有一臺(tái)自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器。冷卻水經(jīng)過(guò)濾后被分流到不同的冶金冷卻區(qū)和設(shè)備的開(kāi)路冷卻系統(tǒng)。每個(gè)冷卻區(qū)的冷卻水流量不同,各自采用單獨(dú)的控制閥控制。每個(gè)冷卻區(qū)的空氣壓力由壓力調(diào)節(jié)閥控制,空氣壓力取決于每個(gè)冷卻區(qū)的冷卻水流量。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)和冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路用于保護(hù)輥?zhàn)?防止過(guò)熱。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)回路用流量控制閥控制。冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路手動(dòng)控制閥控制,水量在試車(chē)投產(chǎn)時(shí)調(diào)好。當(dāng)發(fā)生斷電故障時(shí),采用高位事故水箱供水。9.2冷卻區(qū)段的布置a)二次冷卻區(qū)(冶金冷卻)冷卻區(qū)段位置及設(shè)備組成冷卻系統(tǒng)1N結(jié)晶器窄邊(足輥)噴水冷卻1I+O結(jié)晶器足輥,內(nèi)弧＋外弧噴水冷卻2I+O彎曲段上部,內(nèi)?。饣忪F冷卻3I+O彎曲段中部,內(nèi)?。饣忪F冷卻4I+O彎曲段下部,內(nèi)?。饣忪F冷卻5I+O扇形段1段內(nèi)?。饣忪F冷卻6I扇形段2＋3段內(nèi)弧氣霧冷卻6O扇形段2＋3段外弧氣霧冷卻7I扇形段4＋5段內(nèi)弧氣霧冷卻7O扇形段4＋5段外弧氣霧冷卻8I扇形段6＋7+8段內(nèi)弧氣霧冷卻8O扇形段6＋7+8段外弧氣霧冷卻b)開(kāi)路設(shè)備冷卻冷卻區(qū)段設(shè)備組成冷卻系統(tǒng)9I水平段9,10,11,12段內(nèi)弧氣水霧化冷卻9XL水平段9,10,11,12段外弧左側(cè)交叉噴水冷卻9XR水平段9,10,11,12段外弧右側(cè)交叉噴水冷卻其它出坯區(qū)(輥道、切割機(jī)等)輥?zhàn)油饫?/p>

二次冷卻區(qū)段及冷卻方式如下圖所示:9.3冷卻區(qū)水量的調(diào)節(jié)a)冶金冷卻區(qū)的調(diào)節(jié)(1~8區(qū))自動(dòng)操作:當(dāng)澆注速度<0.6m/min時(shí)保持最小冷卻曲線的水量。當(dāng)澆注速度≥0.30m/min時(shí),水量根據(jù)鋼種及澆注速度(冷卻曲線)自動(dòng)調(diào)節(jié)控制。手動(dòng)操作時(shí),與澆注速度相對(duì)應(yīng)的水量,只能在OS2的CRT上手動(dòng)調(diào)節(jié)。b)機(jī)器外部冷卻9I區(qū)水量的調(diào)節(jié)水平段9~12段內(nèi)弧輥?zhàn)永鋮s水量,可經(jīng)過(guò)OS2的CRT控制流量閥實(shí)現(xiàn)。c)機(jī)器外部冷卻9XL和9XR區(qū)水量調(diào)節(jié)水平段9~12段外弧輥?zhàn)訖M向交叉噴咀的水量在冷卻水閥門(mén)站用手動(dòng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。d)出坯區(qū)設(shè)備外部冷卻水量的調(diào)節(jié)出坯區(qū)設(shè)備外部冷卻水量在冷卻水閥門(mén)站用手動(dòng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。9.4系統(tǒng)的打開(kāi)和關(guān)閉當(dāng)二冷系統(tǒng)開(kāi)始運(yùn)行時(shí)(開(kāi)始澆注),所有關(guān)閉的手動(dòng)閥門(mén)必須打開(kāi)。1~8區(qū)的控制閥一個(gè)區(qū)一個(gè)區(qū)地由跟蹤系統(tǒng)自動(dòng)地根據(jù)設(shè)定的流量打開(kāi)。外部機(jī)器冷卻(9~12段輥?zhàn)永鋮s)主切斷閥也將根據(jù)澆注模式的跟蹤值自動(dòng)接通。出坯區(qū)關(guān)閉的閥門(mén)要在澆注前在OS2的CRT上手動(dòng)打開(kāi)。(”開(kāi)澆”的前提條件)拉出鑄坯后即尾坯離開(kāi)冷卻區(qū)后,跟蹤系統(tǒng)一個(gè)區(qū)一個(gè)區(qū)地自動(dòng)切斷冷卻區(qū)控制閥以避免尾坯過(guò)冷。二、連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程1澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備1.1自動(dòng)化系統(tǒng)功能確認(rèn)1.1.1與板坯各工種聯(lián)系,確認(rèn)設(shè)備處于正常狀態(tài)后。1.1.2確認(rèn)工作電源接通。1.1.3在過(guò)程計(jì)算機(jī)上調(diào)出控制系統(tǒng)狀態(tài)畫(huà)面,確認(rèn)過(guò)程計(jì)算機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn),且過(guò)程計(jì)算機(jī)與基礎(chǔ)自動(dòng)化聯(lián)系正常,如有異常及時(shí)通知調(diào)度及有關(guān)人員。1.2準(zhǔn)備方式選擇1.2.1將模式旋轉(zhuǎn)開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)至準(zhǔn)備模式,按確認(rèn)按鈕,確認(rèn)準(zhǔn)備顯示信號(hào)燈亮。1.2.2調(diào)出鑄流畫(huà)面確認(rèn)”準(zhǔn)備”模式收到。1.2.3在過(guò)程計(jì)算機(jī)上調(diào)出鑄流顯示狀態(tài)畫(huà)面,確認(rèn)”準(zhǔn)備”模式信號(hào)收到。1.3中控設(shè)備檢查1.3.1中控運(yùn)轉(zhuǎn)操作盤(pán)試燈確認(rèn),按下試燈按鈕所有的指示燈亮。1.3.2檢查中控設(shè)備功能,認(rèn)真仔細(xì)無(wú)漏項(xiàng),發(fā)現(xiàn)異常立即通知調(diào)度室。1.4鑄機(jī)設(shè)備檢查1.4.1確認(rèn)鑄機(jī)鑄流狀態(tài)畫(huà)面。1.4.2確認(rèn)中包小車(chē)狀態(tài)畫(huà)面。1.4.3確認(rèn)一切及前后、切下輥道狀態(tài)畫(huà)面。1.4.4確認(rèn)等待輥道、二切及切下輥道、二切前后、推鋼機(jī)、垛板臺(tái)狀態(tài)畫(huà)面。1.4.5調(diào)出報(bào)警清單畫(huà)面確認(rèn)報(bào)警內(nèi)容。1.5公用介質(zhì)檢查1.5.1調(diào)出公用介質(zhì)畫(huà)面檢查:O2流量、壓力、溫度;金火焰壓力、溫度;轉(zhuǎn)爐煤氣壓力、溫度;蒸汽壓力、溫度;Ar氣壓力、溫度;二冷壓縮空氣壓力、溫度;儀表壓縮空氣壓力、溫度。1.6結(jié)晶器水檢查1.6.1調(diào)出結(jié)晶器畫(huà)面,確認(rèn)結(jié)晶器軟水總管壓力、溫度,如壓力、溫度不符,應(yīng)立即通知調(diào)度。1.6.2設(shè)定結(jié)晶器寬、窄面軟水流量值。1.7二次冷卻系統(tǒng)檢查1.7.1調(diào)出二冷水畫(huà)面,確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門(mén)狀態(tài),如壓力、溫度不符,應(yīng)立即通知調(diào)度。1.7.2調(diào)出二冷壓縮空氣畫(huà)面,確認(rèn)總管壓力,溫度及閥門(mén)狀態(tài),如壓力、溫度不符,應(yīng)立即通知調(diào)度。1.8設(shè)備冷卻水檢查1.8.1調(diào)出設(shè)備冷卻水畫(huà)面,確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門(mén)狀態(tài),如壓力、溫度不符,應(yīng)立即通知調(diào)度。1.8.2打開(kāi)閥門(mén),確定流量值。1.9設(shè)備噴淋水檢查1.9.1調(diào)出設(shè)備噴淋水畫(huà)面,確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門(mén)狀態(tài),如壓力、溫度不符,應(yīng)立即通知調(diào)度。1.9.2打開(kāi)閥門(mén),確定流量值。1.10澆鑄計(jì)劃確認(rèn)1.10.1在過(guò)程計(jì)算機(jī)上調(diào)出”澆鑄計(jì)劃”畫(huà)面,將澆鑄計(jì)劃中第一爐的爐號(hào)、鋼種、鑄坯斷面尺寸、定尺長(zhǎng)度、開(kāi)澆時(shí)間、命令數(shù)據(jù)輸入過(guò)程計(jì)算機(jī),通知澆鋼及二操。1.10.2確認(rèn)”澆鑄計(jì)劃”。2中控設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)啟動(dòng)及中控的操作。2.1主液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動(dòng)2.1.1在中控操作盤(pán)上確認(rèn)”遠(yuǎn)程控制”指示燈亮。2.1.2確認(rèn)循環(huán)泵啟動(dòng)條件,通知現(xiàn)場(chǎng)循環(huán)泵準(zhǔn)備啟動(dòng),按下循環(huán)泵啟動(dòng)按鈕,啟動(dòng)循環(huán)泵。2.1.3調(diào)出畫(huà)面進(jìn)行狀態(tài)確認(rèn),正常,無(wú)報(bào)警。2.2主液壓系統(tǒng)主油泵運(yùn)轉(zhuǎn)啟動(dòng)。2.2.1在中控操作盤(pán)上確認(rèn)”遠(yuǎn)程控制”指示燈亮。2.2.2確認(rèn)主油泵啟動(dòng)條件,按下主油泵啟動(dòng)按鈕,啟動(dòng)主油泵。2.2.3調(diào)出畫(huà)面進(jìn)行狀態(tài)確認(rèn),正常、無(wú)報(bào)警。2.3大包升降液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動(dòng)。2.3.1在計(jì)算機(jī)畫(huà)面上確認(rèn)液壓系統(tǒng)為”遠(yuǎn)程控制”。2.3.2確認(rèn)循環(huán)泵啟動(dòng)條件,通知現(xiàn)場(chǎng)循環(huán)泵準(zhǔn)備啟動(dòng)。2.3.3按下循環(huán)泵啟動(dòng)按鈕,啟動(dòng)循環(huán)泵。2.4扇形段蒸汽排出風(fēng)機(jī)啟動(dòng)。2.4.1調(diào)出計(jì)算機(jī)”結(jié)晶器”畫(huà)面,確認(rèn)啟動(dòng)條件”電液蝶閥關(guān)限位”燈亮,”閥門(mén)故障””風(fēng)機(jī)故障”不亮。2.4.2在主控操作臺(tái)上啟動(dòng)蒸汽排風(fēng)機(jī)。2.4.3蒸汽排風(fēng)機(jī)啟動(dòng)2分鐘后,再分別打開(kāi)1#和2#蒸汽排風(fēng)機(jī)的電動(dòng)蝶閥。2.4.4確認(rèn)蒸汽排出風(fēng)機(jī)運(yùn)行狀態(tài)。2.5鑄機(jī)工藝壓力設(shè)定2.5.1手動(dòng)方式:經(jīng)過(guò)主控操作按鈕調(diào)節(jié)PH1、PH2壓力值2.5.2自動(dòng)方式:將主控臺(tái)PH1、PH2調(diào)壓開(kāi)關(guān)置于”自動(dòng)”位。2.6二冷冷卻水參數(shù)設(shè)定2.6.1根據(jù)鋼種與斷面規(guī)格在過(guò)程計(jì)算機(jī)上選擇相應(yīng)的二冷水表。2.7結(jié)晶器冷卻水參數(shù)設(shè)定。2.8二冷水試驗(yàn)完畢后,關(guān)閉二冷水氣,將主控操作臺(tái)上的轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于”自動(dòng)”位。3送引錠3.1將選擇開(kāi)頭置于”自動(dòng)”位,相應(yīng)的指示燈亮。3.2將”工作方式”選擇開(kāi)關(guān)置于”送引錠”位,并按確認(rèn)按鈕,送引錠準(zhǔn)備燈亮。3.3調(diào)出計(jì)算機(jī)準(zhǔn)備條件畫(huà)面,確認(rèn)送引錠允許條件全部滿足后,通知拉矯工送引錠。4澆鑄4.1澆注前確認(rèn)4.1.1將工作方式選擇置于”澆注”位,通知中包工選擇”澆注”方式。4.1.2確認(rèn)計(jì)算機(jī)畫(huà)面上允許澆注條件全部滿足,并按確認(rèn)按鈕。4.1.3大包到位確認(rèn)。4.1.4中間包到位確認(rèn)。4.1.5結(jié)晶器水及液位控制系統(tǒng)確認(rèn)。4.1.6大包開(kāi)澆前確認(rèn)大包鋼水成分、溫度、重量。4.2澆鑄過(guò)程4.2.1中間包開(kāi)澆前,監(jiān)視中間包過(guò)程鋼水重量值。4.2.2中間包開(kāi)澆。4.2.3確認(rèn)二冷水、氣切斷閥,調(diào)節(jié)閥開(kāi),流量顯示正常,并將冷卻控制方式切換到自動(dòng)方式。4.2.4澆注過(guò)程中調(diào)出結(jié)晶器畫(huà)面,二冷水畫(huà)面,二冷壓縮空氣畫(huà)面,檢查閥門(mén)開(kāi)的狀態(tài),流量值、壓力值是否正確。4.2.5記錄中間包測(cè)溫結(jié)果并及時(shí)報(bào)標(biāo)準(zhǔn)拉速、過(guò)熱度。4.2.6及時(shí)與澆鋼聯(lián)系,確認(rèn)異常發(fā)生信息的輸入情況。4.2.7填寫(xiě)主控記錄表有關(guān)信息。5澆注中異常事故的處理5.1畫(huà)面顯示結(jié)果器冷卻水入口壓力低,通知澆鋼工降低拉速,并告之調(diào)度室,增開(kāi)備用泵。若入口壓力仍低應(yīng)立即通知停澆。5.2結(jié)晶器水溫差△T高報(bào)警,應(yīng)立即通知澆鋼工降低拉速。5.3結(jié)晶器事故水在畫(huà)面上確認(rèn):結(jié)晶器水流量報(bào)警后應(yīng)立即通知大包停澆,確認(rèn)事故水自動(dòng)投入通知中包澆鋼工降低拉速,待結(jié)晶器冷卻水正常后,通知澆鋼工恢復(fù)正常拉速,如10分鐘內(nèi)冷卻水仍不正常,應(yīng)立即通知中包工停澆。5.4二冷水計(jì)算機(jī)方式故障時(shí)的處理。5.4.1二冷水邏輯串級(jí)控制功能故障立即轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)自動(dòng)化。5.4.2二冷水基礎(chǔ)自動(dòng)化自動(dòng)方式功能故障立即轉(zhuǎn)入手動(dòng)操作。5.4.3二冷水事故方式設(shè)定。5.5二冷壓縮空氣串級(jí)方式故障處理立即轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)自動(dòng)化。5.5.1二冷壓縮空氣自動(dòng)控制功能故障立即轉(zhuǎn)入手動(dòng)操作。5.6二冷壓縮空氣事故方式設(shè)定。5.7發(fā)生漏鋼事故的處理5.7.1確認(rèn)漏鋼信息,選擇”重拉坯”。5.7.2將澆鋼情況通知調(diào)度。6終澆6.1澆次結(jié)束前,監(jiān)視大包內(nèi)鋼水重量,通知大包工準(zhǔn)備關(guān)閉滑板,并記錄鋼包重量。6.2監(jiān)視中包鋼水重量,通知澆鋼工降速,并記錄鋼水量。6.3確認(rèn)板坯位置監(jiān)視,二冷水監(jiān)視流量確認(rèn),確認(rèn)二冷水閥門(mén)關(guān)閉順序。6.4監(jiān)視夾緊輥提升順序。6.5在過(guò)程計(jì)算機(jī)上;輸入澆注情況。7停機(jī)操作7.1油煙風(fēng)機(jī)停止7.2二冷蒸汽排風(fēng)機(jī)停止。三、大包澆注技術(shù)操作規(guī)程1檢查與準(zhǔn)備1.1檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)正常狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤(rùn)滑、稱(chēng)量、鎖定、運(yùn)轉(zhuǎn)正常。1.2檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)事故狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤(rùn)滑、稱(chēng)量、鎖定、運(yùn)轉(zhuǎn)正常。1.3檢查確認(rèn)鋼包加蓋裝置旋轉(zhuǎn)、升降液壓系統(tǒng)動(dòng)作正常,停位準(zhǔn)確。1.4大包回轉(zhuǎn)臺(tái)A、B臂大包滑動(dòng)水口液壓缸驅(qū)動(dòng)正常,停位準(zhǔn)確。1.5各種工器具及原輔材料準(zhǔn)備齊全,數(shù)量滿足生產(chǎn)需求。2大包澆注操作2.1回轉(zhuǎn)臂升起,將大包吊座至回轉(zhuǎn)臺(tái),迅速安裝滑動(dòng)水口液壓缸與滑動(dòng)機(jī)構(gòu)快速接頭,轉(zhuǎn)到澆注位。2.2中間包車(chē)開(kāi)到澆注位置,大包回轉(zhuǎn)臺(tái)對(duì)位準(zhǔn)確后鎖定回轉(zhuǎn)臺(tái)。2.3安裝大包保護(hù)套管,降回轉(zhuǎn)臂,降鋼包蓋。2.4打開(kāi)滑動(dòng)水口,當(dāng)中包液面上升到不小于250mm時(shí),向中間包內(nèi)加入中包覆蓋劑,覆蓋住整個(gè)中間包液面。2.5中包鋼水液面到250~300mm即鋼水量達(dá)到7-8噸時(shí),通知中包澆鋼工開(kāi)澆,同時(shí)對(duì)中包內(nèi)鋼水進(jìn)行測(cè)溫。2.6中間包的測(cè)溫操作2.6.1測(cè)溫地點(diǎn):中間包內(nèi)靠近塞棒的預(yù)熱孔,距中間包壁距離不小于400mm。2.6.2測(cè)溫槍插入深度:~200mm。2.6.3正常情況下的測(cè)溫:表十測(cè)溫測(cè)溫時(shí)間(距大包開(kāi)澆約Xmin)13263154305362.6.4下列異常情況下增加測(cè)溫次數(shù):2.6.4.1中間包更換后。2.6.4.2鋼水低溫時(shí)。2.6.4.3與前次測(cè)量值相差大于8℃2.7中間包鋼水取樣2.7.1大包澆注約1/3至1/2時(shí),在中包內(nèi)取A樣,澆注約4/5時(shí)取B樣。2.7.2取樣部位:中間包靠近塞棒預(yù)熱孔內(nèi),取樣器插入鋼水深度不小于300mm。2.8大包澆鋼工應(yīng)隨時(shí)觀察鋼水的流動(dòng)性,并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調(diào)整拉速,保持中間包液面深度不得低于900mm,防止卷渣漏鋼。2.9當(dāng)大包鋼水接近澆完時(shí),應(yīng)保證中間包內(nèi)鋼液面不低1000mm,以保證實(shí)現(xiàn)連澆,允許液面偏差±50mm內(nèi)。2.10大包見(jiàn)渣后立即關(guān)閉水口,不允許將渣放入中包。2.11大包澆鋼工在澆注前和澆注過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常檢查回轉(zhuǎn)臺(tái)事故操作油源的壓力與供油情況,以保證電動(dòng)事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅(qū)動(dòng)。四、中間包澆鑄工技術(shù)操作規(guī)程1檢查與準(zhǔn)備1.1結(jié)晶器檢查1.1.1大小蓋板應(yīng)配套、放置整齊,殘鋼、殘?jiān)謇砀蓛?結(jié)晶器與蓋板之間間隙要用石棉繩塞好,并用耐火泥抹平。1.1.2檢查結(jié)晶器寬窄面之間間隙(角縫)應(yīng)小于0.3mm,并清除殘余鋼渣。1.1.3結(jié)晶器銅板內(nèi)壁刮傷或劃痕深度應(yīng)小于0.5mm。1.1.4每天每班測(cè)量一次結(jié)晶器倒錐度,當(dāng)磨損后的錐度超過(guò)規(guī)定值時(shí),應(yīng)更換結(jié)晶器。1.1.5檢查結(jié)晶器足輥轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活,發(fā)現(xiàn)不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活,應(yīng)通知更換。1.1.6檢查工器具是否齊全,各種原輔材料是否滿足生產(chǎn)需要。1.2澆鑄前塞引錠1.2.1當(dāng)引錠桿送到結(jié)晶器下口1#輥停止后,用點(diǎn)動(dòng)方式將引錠頭送到距結(jié)晶器上口450mm處,然后向下點(diǎn)動(dòng)50mm。通知主控將操作模式轉(zhuǎn)至澆注準(zhǔn)備模式。1.2.2確認(rèn)引錠無(wú)下滑,進(jìn)行干燥引錠頭和結(jié)晶器操作,用專(zhuān)用工具將紙繩塞緊結(jié)晶器壁與引錠頭之間的間隙,要求不留縫隙,孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面,以防鋼水鉆入。1.2.3在轉(zhuǎn)爐開(kāi)始吹氧時(shí),開(kāi)始塞引錠。1.2.4在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm厚的鐵釘銷(xiāo),然后按斷面大小放置冷卻彈簧鋼,在引錠頭短邊倆側(cè)碼放3層,燕尾槽及其斜坡處碼放2層,在引錠頭內(nèi)弧碼放1層,冷卻彈簧鋼要求無(wú)潮濕、無(wú)油脂。1.2.5在結(jié)晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。1.2.6大包鋼水上臺(tái)時(shí),通知主控將工作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”澆注準(zhǔn)備”位。1.3中間包烘烤1.3.1烘烤前進(jìn)行中間包與烘烤器燒嘴預(yù)對(duì)中。1.3.2中間包烘烤時(shí)間:鎂質(zhì)板≥90min,干式料≥180min。1.3.3烘烤浸入式水口的時(shí)間不小于60分鐘。1.3.4?？局灵_(kāi)澆時(shí)間不超過(guò)5min。2澆鑄操作2.1當(dāng)鋼包吊至回轉(zhuǎn)臺(tái)上時(shí),停止中間包及浸入式水口的烘烤,當(dāng)中間包在上升位時(shí)按住”向左”或”向右”按鈕將中間包車(chē)高速開(kāi)到澆注位,然后按住行走點(diǎn)動(dòng)”向左”或”向右”按鈕進(jìn)行縱向?qū)χ小?.2將對(duì)中選擇轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于”同步”位,。按下”向前”或”向后”按鈕進(jìn)行對(duì)中,確認(rèn)對(duì)中后方可將浸入式水口下降至預(yù)澆位(浸入式水口底部距結(jié)晶器銅板上沿245~285mm)。2.3大包開(kāi)澆,同時(shí)中包工將起步拉速選至0.20-0.3m/min,當(dāng)中包液面250-300mm(7-8t)時(shí),中包開(kāi)澆。澆鋼工控制好塞棒,保證起步時(shí)間達(dá)到規(guī)定要求。2.4中包溫度偏低或是中包烘烤不好時(shí),液面在350~400mm時(shí)開(kāi)澆,注意開(kāi)澆鋼流不能太小,防止結(jié)冷鋼。并用擋流板壓住水口側(cè)孔的上翻鋼流,嚴(yán)防結(jié)晶器掛鋼。2.5當(dāng)結(jié)晶器鋼液面淹沒(méi)長(zhǎng)水口側(cè)孔時(shí),加入保護(hù)渣,當(dāng)液面距上口100mm時(shí),啟動(dòng)拉矯機(jī),并注意結(jié)晶器是否振動(dòng),是否有二冷水噴出聲。2.6開(kāi)澆以后應(yīng)緩慢均勻,開(kāi)澆拉速為:0.2-0.3m/min,維持時(shí)間180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s2.7結(jié)晶器液面應(yīng)控制在800mm左右的高度上,即渣面距結(jié)晶器銅板上沿100mm左右,液面控制應(yīng)平穩(wěn)。2.8、根據(jù)所澆鋼種、鑄坯斷面準(zhǔn)備好工藝要求的保護(hù)渣。連鑄開(kāi)澆時(shí),結(jié)晶器內(nèi)鋼液面裸露,散熱比較快,加入保護(hù)渣后,又要吸收大量的熱量,鋼液面可能結(jié)殼,這時(shí)要用渣棍輕輕將渣面攪動(dòng),探明無(wú)結(jié)殼時(shí),即能夠按正常方式加入保護(hù)渣。2.9一般是觀察保護(hù)渣表面,發(fā)現(xiàn)表面出現(xiàn)熔融的紅斑時(shí),即可推入一定量的保護(hù)渣,使渣面一直保持黑色,推入的量以遮沒(méi)紅斑為宜,做到勤加、少加、均勻加。控制液渣層厚度以10~15mm、粉渣層厚度在15~20mm為宜。當(dāng)粉渣結(jié)塊、團(tuán),明顯有潮濕時(shí),嚴(yán)禁使用。2.10發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器液面上的保護(hù)渣有結(jié)塊、結(jié)晶器四壁有結(jié)渣圈時(shí),必須及時(shí)撈出清除。不宜經(jīng)常攪拌保護(hù)渣層,這樣做只會(huì)使粉渣層與液渣層混合,對(duì)保溫和化渣都不利。2.11中包快換時(shí),結(jié)晶器內(nèi)殘留保護(hù)渣事前應(yīng)撈出清除干凈,或增加提前停止加渣時(shí)間,保證中包停澆換包操作時(shí),在結(jié)晶器液面處能看見(jiàn)鋼液。2.12澆注過(guò)程中,若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差,變得過(guò)分粘稠,鋪展性下降,有結(jié)塊現(xiàn)象,不能覆蓋液面時(shí),應(yīng)及時(shí)將渣塊從結(jié)晶器內(nèi)撈出清除,進(jìn)行換渣,用撈渣扒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除,邊撈邊添新渣。2.13結(jié)晶器液面發(fā)生異常波動(dòng)時(shí),保護(hù)渣加入應(yīng)在液面穩(wěn)定后進(jìn)行,隨時(shí)將”渣塊””渣條”挑出,以防卷入鋼液造成事故,當(dāng)液面波動(dòng)大于10mm時(shí),澆鋼工應(yīng)控制好液面平穩(wěn),在嚴(yán)重時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低拉速予以減緩。2.14原則上換大包不允許降低拉速,但如遇引流時(shí)間長(zhǎng)例外,要嚴(yán)防停機(jī)或中包水口下渣。3澆注結(jié)束程序3.1當(dāng)最后一爐中包澆完前3~4min應(yīng)停止向結(jié)晶器添加保護(hù)渣。3.2當(dāng)中包液面降到300mm時(shí),拉速適當(dāng)降低(不低于0.8m/min),進(jìn)行撈渣操作,此時(shí),大包工應(yīng)隨時(shí)用氧管測(cè)量中包鋼水液面高度,當(dāng)降到200mm左右時(shí),應(yīng)通知中包工關(guān)閉中包塞棒,打盲板,同時(shí)將拉速降到0.1-0.3m/min,同時(shí)提升中包,開(kāi)走中包車(chē)至事故罐上方。3.3鑄坯拉出結(jié)晶器后,確認(rèn)封頂良好,即鑄坯末端已完全凝固,選擇”拉尾坯”模式,提高拉速拉出鑄坯,振動(dòng)裝置延時(shí)停止,結(jié)晶器足輥冷卻水延時(shí)關(guān)閉,按程序關(guān)閉二冷水,二冷風(fēng)機(jī)。鑄坯離開(kāi)拉矯機(jī)最后一對(duì)輥時(shí)通知澆鋼工停拉矯機(jī),主控室選擇”維修”模式。4換中包連澆操作4.1換包前的準(zhǔn)備4.1.1計(jì)劃換包時(shí),必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應(yīng)鋼水,并做好換包準(zhǔn)備。4.1.2按鑄機(jī)斷面準(zhǔn)備好操作工具。4.1.3中間包更換時(shí)間標(biāo)準(zhǔn):中間包更換時(shí)間≤3.5分鐘。4.2快速更換中間包操作。4.2.1大包停澆后,將回轉(zhuǎn)壁升起的同時(shí),中包操作工應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況逐步降速,最低拉速不低于0.80m/min,降速幅度控制在小于0.05m/min。4.2.2大包停澆后,根據(jù)中包內(nèi)的鋼水量,機(jī)長(zhǎng)要隨時(shí)掌握鑄坯長(zhǎng)度,保證在下次開(kāi)澆時(shí)重接300mm前能切割一塊合格定尺坯,大包澆注工要有專(zhuān)人用圓鋼隨時(shí)測(cè)量液面高度報(bào)給機(jī)長(zhǎng),當(dāng)中包鋼水液面剩200mm(約6噸)時(shí),關(guān)閉中包塞棒,打盲板,迅速將中包車(chē)升起、開(kāi)出。4.2.3關(guān)閉中包盲板后,要迅速將拉速降至0.1-0.2m/min,同時(shí)攪拌結(jié)晶器鋼水液面,使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體,同時(shí)將已經(jīng)烤好的中包車(chē)開(kāi)到澆注位。4.2.4鋼包轉(zhuǎn)至澆鋼位等待待換中包到位,待換的中包車(chē)要及時(shí)開(kāi)進(jìn),對(duì)中、下降的同時(shí)大包開(kāi)澆,要求大包保證自動(dòng)下流。在降中包時(shí),注意浸入式水口的底部不能接觸到液面,待中包內(nèi)有一定量的鋼水時(shí)測(cè)溫,視溫度馬上開(kāi)澆。4.2.5中包開(kāi)澆后,開(kāi)用干燥的圓鋼攪動(dòng)鋼水,使下部的保護(hù)渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。4.2.6當(dāng)鋼水淹沒(méi)水口側(cè)孔時(shí),執(zhí)行正常開(kāi)澆操作,起步拉速0.1-0.3m/min,漲幅速度為每20秒長(zhǎng)0.05m/min。4.2.7當(dāng)重接區(qū)域出結(jié)晶器后,平穩(wěn)長(zhǎng)速,在拉速漲到0.70m/min后穩(wěn)定2~3min,同時(shí)通知大包工測(cè)量中包鋼水溫度,視溫度情況提高拉速到正常范圍。0.7m/min后的長(zhǎng)速幅度按≯0.05m/min控制,時(shí)間間隔2~3min/步。4.3換中包操作對(duì)主控與切割操作人員的要求:4.3.1對(duì)主控操作人員的要求:4.3.1.1從中包停澆每隔10秒報(bào)時(shí)一次至中包開(kāi)澆。4.3.1.2開(kāi)澆過(guò)程每5秒報(bào)時(shí)一次,至拉矯機(jī)起動(dòng)。4.3.1.3啟動(dòng)拉矯機(jī)后每20秒報(bào)時(shí)一次,至2分鐘末。4.3.1.4當(dāng)中包停澆后及時(shí)向火切操作人員報(bào)澆注長(zhǎng)度,并作好換包記錄。4.3.2對(duì)切割操作人員的要求:4.3.2.1接到換中包指令后,立即測(cè)準(zhǔn)鑄坯的實(shí)際長(zhǎng)度,以控制好切割定尺。4.3.2.2同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm后不小于400mm為接縫坯,異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯,將上述接縫坯切割掉,并保證鑄坯定尺無(wú)超長(zhǎng)和短尺。5各種事故狀態(tài)下的操作:5.1大包故障:5.1.1澆鋼時(shí)出現(xiàn)滑動(dòng)水口失控致使中包液面無(wú)法控制,應(yīng)馬上將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置,停止?jié)沧ⅰ?.1.2澆鋼時(shí)出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動(dòng)水口漏鋼,應(yīng)立即停止?jié)茶T,同時(shí)將大包旋到事故包位置。5.1.3澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時(shí),可操縱液壓馬達(dá)主令開(kāi)關(guān),將大包旋到事故包位置。5.2中包故障:5.2.1澆鋼時(shí)中包包壁任意部位發(fā)紅,應(yīng)立即停止?jié)沧ⅰ?.2.2開(kāi)澆時(shí)出現(xiàn)塞棒失控,在保證起步時(shí)間的情況下,允許在20秒內(nèi)提高拉速30%,仍不能控制,緊急開(kāi)走中包。5.2.3澆鋼過(guò)程中,出現(xiàn)水口堵,需燒氧處理時(shí),允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。5.2.4澆鋼過(guò)程中,出現(xiàn)塞棒失控,允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。5.2.5更換中包及異鋼種連澆出現(xiàn)塞棒失控,不允許提高拉速。5.2.6塞棒跑及斷棒應(yīng)立即停澆。5.2.7澆鋼過(guò)程中,如遇冷鋼墊棒,則應(yīng)將棒抬起,使液面穩(wěn)定2-3分鐘后,再試棒。5.2.8澆鋼時(shí)中包浸入式水口在渣線以上斷,關(guān)閉塞棒,拉速降到0.3m/min,馬上換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷,若具備換水口條件應(yīng)立即換水口,否則停澆。5.2.9中包水口與座磚間隙漏鋼,如無(wú)法堵漏,則立即停澆。5.2.10澆鋼時(shí)出現(xiàn)緊急情況無(wú)法處理時(shí),將中包緊急開(kāi)到事故罐位置。5.3鑄機(jī)漏鋼、溢鋼、掛鋼5.3.1澆鋼時(shí)出現(xiàn)鑄機(jī)漏鋼,溢鋼應(yīng)立即停澆。5.3.2漏、溢鋼停機(jī)10分鐘后,應(yīng)將二冷水減到最小流量,但I(xiàn)和II區(qū)仍保留30-40L/min的流量。5.3.3溢鋼時(shí)只有將結(jié)晶器頂部殘鋼全部清除,方可將鑄坯拉出,否則進(jìn)行倒送處理。5.3.4澆鋼時(shí)產(chǎn)生掛鋼應(yīng)降紙拉速及時(shí)排除,處理不好則停機(jī)。5.4結(jié)晶器故障;5.4.1在澆注過(guò)程中,若是結(jié)晶器上口漏水,漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上,應(yīng)停止?jié)沧ⅰ?.4.2若是結(jié)晶器下口漏水且漏水不大,可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。5.4.3結(jié)晶器斷水,不論銅板是否燒壞,均立即停澆。5.4.4結(jié)晶器進(jìn)水管破裂或脫落,應(yīng)迅速關(guān)閉鋼流,等鑄坯拉出結(jié)晶器時(shí),停結(jié)晶器水,鑄坯拉出拉矯機(jī)后,停二冷水。5.4.5結(jié)晶器振動(dòng)異常,立即關(guān)閉塞棒,按振動(dòng)啟動(dòng)鈕,如振動(dòng)恢復(fù),打開(kāi)塞棒,如不恢復(fù),中斷澆注,按尾坯輸送方式澆注。5.4.6澆注中無(wú)振動(dòng),緊急關(guān)閉塞棒,拉速下降至0.3m/min。采用塞棒控制液面方式,按振動(dòng)啟動(dòng)鈕,如不恢復(fù),終止?jié)沧?進(jìn)行封頂操作。如振動(dòng)恢復(fù),逐漸開(kāi)棒澆注,待接痕出結(jié)晶器下口后,逐漸升拉速至正常。5.5二冷水中斷:在拉坯過(guò)程中二冷水中斷,應(yīng)立即關(guān)閉中間包水口停止?jié)沧?若在3min內(nèi)能重新送水,可繼續(xù)連澆,否則中斷澆注。5.6在澆注過(guò)程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流量波動(dòng)較大,應(yīng)根據(jù)中包溫度適當(dāng)降低拉速。5.7拉矯機(jī)故障5.7.1當(dāng)拉矯機(jī)發(fā)生故障時(shí),應(yīng)立即停澆,減少或關(guān)閉二冷水,搶修設(shè)備。5.8金火焰壓力降低,火焰切割車(chē)不能切斷,必須用手工切割,盡快將紅坯吊出。五、切割技術(shù)操作規(guī)程1拉矯技術(shù)操作規(guī)程1.1澆注前檢查與準(zhǔn)備1.1.1按下”試燈”按鈕,檢查有關(guān)指示燈是否正常。1.1.2檢查扇形段1-12段是否夾緊,手動(dòng)操作閥是否處于夾緊位,夾緊液壓壓力是否符合要求。1.1.3檢查引錠頭規(guī)格,以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符。1.1.4檢查拉矯輥是否處于上升位。1.2送引錠的工作程序1.2.1當(dāng)主控的程序開(kāi)關(guān)置于”送引錠”位置時(shí),操作盤(pán)上”送引錠”燈亮。1.2.2引錠存放裝置以6.7m/min速度橫移。1.2.3引錠存放裝置橫移到切割后輥道中心時(shí)發(fā)出信號(hào),橫移停止,引錠桿開(kāi)始對(duì)中。1.2.4切割后輥道后的升降擋板上升到預(yù)定位置后發(fā)出信號(hào)1.2.5切后輥道,切下輥道,切前輥道同時(shí)反轉(zhuǎn),以20m/min速度送引錠桿。1.3保持模式運(yùn)轉(zhuǎn)程序:引錠頭端進(jìn)入結(jié)晶器后,操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”保持”位,此時(shí),結(jié)晶器振動(dòng)裝置,二冷扇形段不能進(jìn)行操作,由人工對(duì)結(jié)晶器內(nèi)的引錠頭進(jìn)行密封等操作。1.4澆鑄工作程序1.4.1主控將選擇開(kāi)關(guān)置于”澆鑄”位,則拉矯盤(pán)上”澆鑄”燈亮。1.4.2當(dāng)澆鑄開(kāi)始,光電編碼器開(kāi)始計(jì)數(shù),引錠桿跟蹤系統(tǒng)開(kāi)始啟動(dòng)。2一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程2.1操作前的檢查2.1.1檢查切割機(jī)是否損傷,各限位開(kāi)關(guān)是否正常,大車(chē)及切割小車(chē)軌道是否通暢,擺動(dòng)輥擺動(dòng)正常。2.1.2壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)氣動(dòng)設(shè)備動(dòng)作是否正常,供氣管道及接頭有無(wú)泄露。2.1.3打開(kāi)所有介質(zhì)供給的手動(dòng)截止閥,檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。2.1.4檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況,保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時(shí),要用專(zhuān)用工具,嚴(yán)禁使用砂布打磨輥道。2.1.5按試燈按鈕,檢查各指示燈的功能是否正常。2.1.6接通火焰切割機(jī)的電源及控制電路,用手動(dòng)操作檢查切割機(jī)的功能。2.1.6.1火焰切割機(jī)大車(chē)的”前進(jìn)”、”后退”、”停止”、”返回原始位”以及快速回移性能。2.1.6.2切割小車(chē)的”上升”、”下降”、”預(yù)下降”性能。在預(yù)下降位要檢查制動(dòng)塊與鑄坯間距要求在10mm左右。割槍的”后退”、”停止”、兩槍相遇功能。2.1.6.3割槍的”預(yù)熱”、”切割”、”返回原位”功能。2.1.6.4”緊急事故”操作開(kāi)關(guān)的性能。2.1.7檢查火焰切割機(jī)割嘴的風(fēng)線,風(fēng)線應(yīng)為筆直面清晰的圓錐體。風(fēng)線的長(zhǎng)度超過(guò)板坯厚度的1/3,如不符合要求,要用專(zhuān)用工具或氮?dú)獯祾咔謇?確保割嘴和加熱嘴氣路通暢。2.2切割制度2.2.1切割長(zhǎng)度的定義:切割長(zhǎng)度(熱坯)=1.013×冷坯2.2.2切割溫度:大于600°C2.2.3各種情況下的切頭切尾長(zhǎng)度表十一切頭原因切頭長(zhǎng)度切尾長(zhǎng)度開(kāi)始澆鑄約0.5m結(jié)束澆鑄≥0.8m2.3切割操作一次火焰切割機(jī)分為手動(dòng)方式、自動(dòng)方式兩種2.3.1自動(dòng)方式2.3.1.1當(dāng)執(zhí)行不同類(lèi)型鑄坯切割任務(wù)時(shí),一切的切割數(shù)據(jù)(單倍尺長(zhǎng)度,切割倍數(shù):2倍、3倍等)由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃要求下達(dá)到PLC-3#,將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”自動(dòng)”位。2.3.1.2在自動(dòng)方式下,一切前輥道為自由輥。2.3.1.3壞頭切割過(guò)程;2.3.1.3.1割槍接到小車(chē)切割頂下降結(jié)束信號(hào)后,從原始位置快速移動(dòng)到鑄坯邊沿,邊沿探測(cè)器與鑄坯邊沿接觸給出信號(hào),停止割槍運(yùn)行。2.3.1.3.2燃?xì)怆姶砰y開(kāi)啟,延時(shí)1S后打開(kāi)預(yù)熱氧電磁閥,點(diǎn)燃加熱火焰,2~3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進(jìn)行切割,經(jīng)9~10S后,轉(zhuǎn)為正常切割速度。2.3.1.3..3當(dāng)切割至兩槍相遇時(shí),2#槍自動(dòng)關(guān)閉氣源,余下的120mm由1#槍割完。2.3.1.3.4切割完成后,大車(chē)和1#槍快速返回原始位(在切割過(guò)程中,切割啟動(dòng)位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處),同時(shí)整個(gè)切割過(guò)程自動(dòng)轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。2.3.1.4正常切割過(guò)程2.3.1.4.1切割過(guò)程中,切下輥道均為自由輥,當(dāng)切割槍接近輥道300mm時(shí),輥道由液壓缸推動(dòng)開(kāi)始向機(jī)頭方向下擺,下擺2S時(shí),該輥以5m/min速度旋轉(zhuǎn)。2.3.1.4.2當(dāng)切割槍離開(kāi)輥道300mm時(shí),液壓缸將輥道反向復(fù)位,與此同時(shí),輥道停轉(zhuǎn)。2.3.1.4.3倍尺切斷后,根據(jù)切割機(jī)返回信號(hào),以20m/min的速度啟動(dòng)切下和切后輥道,輸送被切斷的鑄坯。2.3.1.4.4切割機(jī)切割運(yùn)行方式同切頭操作。2.4尾坯運(yùn)轉(zhuǎn)切割程序2.4.1鋼水澆完后,驅(qū)動(dòng)輥停止運(yùn)轉(zhuǎn),大包和中間包離開(kāi)澆注位。2.4.2板坯尾部冷卻處理后,驅(qū)動(dòng)輥開(kāi)始運(yùn)轉(zhuǎn),當(dāng)板坯尾部離開(kāi)結(jié)晶器后,結(jié)晶器振動(dòng)停止。2.4.3板坯尾部每離開(kāi)一處驅(qū)動(dòng)輥,該驅(qū)動(dòng)輥停止運(yùn)轉(zhuǎn)。2.4.4板坯尾部相距每驅(qū)動(dòng)輥300mm時(shí),該輥提升。2.4.5當(dāng)尾坯＞800mm且小于800mm+倍尺壞長(zhǎng)度時(shí),不進(jìn)行切尾,直接送到等待輥道,用吊車(chē)吊走,離線處理。3、二次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程3.1檢查與準(zhǔn)備:同一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程3.2確認(rèn)二次火焰切割機(jī)定尺與上位機(jī)給定的定盡是否一致。3.3切割操作:小車(chē)動(dòng)作由二次切割機(jī)PLC自動(dòng)控制,分四步進(jìn)行。3.3.1小車(chē)接到上位機(jī)傳來(lái)的切割信號(hào)或手動(dòng)按下啟動(dòng)按鈕后,由起始位置快速移動(dòng)到鑄坯邊沿,邊沿探測(cè)器與鑄坯邊沿接觸給出信號(hào),停止割槍運(yùn)行。3.3.2燃?xì)怆姶砰y開(kāi)啟,延時(shí)1S后打開(kāi)預(yù)熱氧電磁閥,點(diǎn)燃加熱火焰,2-3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進(jìn)行切割,經(jīng)9-10S后,轉(zhuǎn)為正常切割速度。3.3.3當(dāng)切割至兩槍相遇時(shí),2#槍自動(dòng)關(guān)閉氣源,余下的120mm由1#槍割完。3.3.4切割完成后,1#槍快速返回原始位,快要到起始位置時(shí),由快速轉(zhuǎn)為慢速,碰到起始位置接近開(kāi)關(guān),小車(chē)停止。六、出坯技術(shù)操作規(guī)程1.推鋼機(jī)技術(shù)操作規(guī)程1.1操作方式:分為手動(dòng)和自動(dòng)1.2手動(dòng)方式:1.2.1將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”手動(dòng)”,推鋼機(jī)由轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)人工操作。1.2.2將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于”推出”位,推鋼機(jī)推頭推出,直至開(kāi)始返回位指示燈亮。1.2.3將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換”返回”位,推鋼機(jī)推頭收回,直至開(kāi)始推出返回位指示燈亮。1.3自動(dòng)方式1.3.1推鋼機(jī)在一次推鋼循環(huán)過(guò)程中要推一塊或二塊鑄坯,由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到PLC-4。1.3.2將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”自動(dòng)”位。1.3.3推鋼機(jī)開(kāi)始返回到開(kāi)始推出位置,開(kāi)始推出位指示燈亮。1.3.4當(dāng)垛板臺(tái)發(fā)現(xiàn)接鋼信號(hào),鑄坯在推鋼輥道上定位結(jié)束推鋼輥道停止,推鋼機(jī)推頭將鑄坯推到垛板臺(tái)上,直至開(kāi)始返回位指示燈亮。1.3.5鑄坯在垛板臺(tái)到位后,垛板臺(tái)開(kāi)始下降,完成推一塊鑄坯的動(dòng)作。2、垛板臺(tái)2.1操作方式:分為手動(dòng)和自動(dòng)2.2手動(dòng)方式2.2.1將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”手動(dòng)”,垛板臺(tái)由轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)人工操作。2.2.2將垛板臺(tái)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于”下降”位,垛板臺(tái)下降,直到下極限位指示燈亮。2.2.3將垛板臺(tái)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于”上升”,垛板臺(tái)上升,直至上極限位指示燈亮。2.3自動(dòng)方式2.3.1垛板臺(tái)在一次堆垛循環(huán)過(guò)程中要垛一塊或二塊鑄坯,由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到PLC-4。2.3.2將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于”自動(dòng)”位。2.3.3垛板臺(tái)先上升到上極限,上極限位指示燈亮后,再下降到原始受坯位置,同時(shí)向推鋼機(jī)發(fā)出接鋼信號(hào)。2.3.4推鋼機(jī)將第一塊鑄坯推至垛板臺(tái),光電管發(fā)出上升沿信號(hào)用于垛板臺(tái)計(jì)數(shù)。2.3.5鑄坯在垛板臺(tái)到位(推鋼機(jī)行程2600mm)后,推鋼機(jī)開(kāi)始返回位指示燈亮,推鋼機(jī)推頭返回,推鋼機(jī)開(kāi)始推出位指示燈亮后,垛板臺(tái)框架開(kāi)始下降。2.3.6當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號(hào)后,垛板臺(tái)框架停止下降,同時(shí)向推鋼機(jī)發(fā)出接鋼信號(hào),下一次推鋼開(kāi)始,直至垛板臺(tái)完成一次堆垛循環(huán)。2.3.7當(dāng)垛板臺(tái)計(jì)數(shù)到由過(guò)程計(jì)算機(jī)下達(dá)到PLC的垛坯數(shù),且推鋼機(jī)推頭返回到原始位,此時(shí),可指揮吊車(chē)將鑄坯吊走。2.3.8鑄坯吊走后,光電管產(chǎn)生下降信號(hào),垛板臺(tái)框架開(kāi)始下降,當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號(hào)后,垛板臺(tái)框架停止下降。七、精整工藝操作規(guī)程1、板坯技術(shù)條件1.1連鑄板坯尺寸允許偏差1.1.1厚度180mm:允許偏差±5mm220mm:允許偏差±6mm250mm:允許偏差±6mm寬度1500-1600mm:允許偏差+15-5mm1600-2100mm:允許偏差+15-10mm1.1.2鑄坯不平度不得大于15mm/m,總不平度不得大于總長(zhǎng)度的1.5%。1.1.3連鑄板坯應(yīng)按定尺或倍尺長(zhǎng)度交貨。定尺長(zhǎng)度允許偏差0-+50mm。1.1.4鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。1.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱(chēng)邊長(zhǎng)的1%,窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。1.1.6對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼,鑄坯側(cè)面凹凸值應(yīng)不大于5mm,鑄坯楔形厚度。差應(yīng)不大于3mm。1.1.7板坯橫斷面脫方值不大于8mm。1.1.8鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm,厚度方向的切斜不得大于10mm。2、鑄坯表面質(zhì)量2.1鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其它影響軋制質(zhì)量的缺陷(對(duì)優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤)2.2鑄坯表面存在上述缺陷,必須清理。清除方向應(yīng)順軋制方向,清除處應(yīng)圓滑無(wú)棱角。清除寬度不應(yīng)小于深度的6倍,長(zhǎng)度不應(yīng)小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度,單位面不得大于坯厚度的10%,兩相對(duì)面清除深度之和不得大于厚度15%,清除深度自實(shí)際尺寸算起。對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼,如果清除深度大于厚度的4%,而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的1/3時(shí),應(yīng)在連鑄板坯相應(yīng)的另一側(cè)對(duì)稱(chēng)修磨相應(yīng)的深度。3、板坯技術(shù)操作要求 3.1鑄坯堆放原則 3.1.1每垛板坯應(yīng)是同一爐板坯。3.1.2每垛板坯最多為10塊。3.1.3每垛板坯應(yīng)按出坯順序放置3.1.4每塊板坯要噴描好爐號(hào)、鋼號(hào)。3.2板坯操作3.2.1鑄坯存放場(chǎng)地應(yīng)寬敞、潔凈、無(wú)廢坯堆積,天車(chē)司機(jī)與指揮人員視野開(kāi)闊,并確定安全吊坯路線。3.2.2鑄坯必須及時(shí)吊運(yùn),按爐號(hào)整齊堆放。3.2.3鑄坯進(jìn)入垛板臺(tái),應(yīng)逐支進(jìn)行外觀檢查,對(duì)有缺陷鑄坯應(yīng)挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。3.2.4拉完坯后,核對(duì)鑄坯產(chǎn)量、支數(shù),并及時(shí)準(zhǔn)確填寫(xiě)生產(chǎn)相關(guān)記錄。詳細(xì)標(biāo)明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號(hào)、鋼號(hào)、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長(zhǎng)度及重量、存放位置等。3.2.5裝車(chē)要及時(shí),不能無(wú)故拖延。鑄坯裝車(chē)前,必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產(chǎn)圖表核對(duì)鑄坯的熔煉號(hào)、鋼號(hào)、支數(shù)、重量等,再核對(duì)實(shí)物,確認(rèn)無(wú)誤后再裝車(chē)。如發(fā)現(xiàn)實(shí)物與圖表、卡片不符時(shí),應(yīng)及時(shí)處理,不能發(fā)生錯(cuò)裝、混裝事故。3.2.6鑄坯計(jì)重按理論計(jì)重入庫(kù),出庫(kù)以實(shí)際重量為準(zhǔn)。也可根據(jù)供需方協(xié)議,按理論重量交貨。理論計(jì)重時(shí),鑄坯密度采用7600kg/m3。八、連鑄板坯的缺陷及預(yù)防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比,具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷?？墒?在連鑄產(chǎn)品中,缺陷也是可能產(chǎn)生的,其缺陷的種類(lèi)及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。缺陷的最主要類(lèi)型、產(chǎn)生原因,以及可能的預(yù)防措施將在下面敘述。1.縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進(jìn)一步發(fā)展,甚至造成漏鋼。縱向裂紋的趨勢(shì)隨下列因素增加:──較大的板坯寬度──較高的澆注溫度──較高的碳含量,大于0.15%C──較高的硫含量,大于0.015%S──較低的鋁含量,低于0.02%Al1.1深的縱向表面裂紋外觀:這種裂紋主要在板坯寬面的中間形成,往往呈凹坑形式。它們可延伸至鑄坯長(zhǎng)度。如果它們中斷,它們?cè)趥?cè)面位移點(diǎn)上再次開(kāi)始。深度可達(dá)50毫米。原因:由于結(jié)晶器銅板翹曲造成結(jié)晶器不均勻冷卻,使不均勻生長(zhǎng)的坯殼超過(guò)已凝固坯殼。在結(jié)晶器出口處坯殼厚度差達(dá)15毫米。預(yù)防措施:精確的結(jié)晶器幾何形狀無(wú)任何變形,彎曲段要準(zhǔn)確對(duì)中,因?yàn)樵谂鳉ず徒Y(jié)晶器壁之間可能另外形成一個(gè)間隙。結(jié)晶器銅板應(yīng)無(wú)嚴(yán)重的凹坑和劃痕,因?yàn)樗鼈冏璧K橫向收縮,并容易造成坯殼的機(jī)械損傷。結(jié)晶器冷卻水縫中不應(yīng)有外來(lái)物或有空氣泡。浸入式水口要準(zhǔn)確對(duì)準(zhǔn)結(jié)晶器中心,以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此,中間罐水口位置在開(kāi)澆前必須校核,因?yàn)轭A(yù)熱時(shí)可能引起中間罐的扭曲。保護(hù)渣必須適宜于所澆鋼種和澆注速度,以便使坯殼和結(jié)晶器壁之間形成均勻的保護(hù)渣熔融層,以獲得適當(dāng)?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ痢?.2深的縱向起始裂紋(最初的裂紋)外觀:外觀與1.1節(jié)所述相同,這種裂紋開(kāi)始于板坯開(kāi)頭一段后面一個(gè)短的距離,其后一直到3米長(zhǎng),有時(shí)可達(dá)50毫米深。原因:由于在開(kāi)澆時(shí)鋼水剛注滿結(jié)晶器時(shí)不均勻冷卻引起的熱應(yīng)力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當(dāng)可能阻礙板坯收縮。預(yù)防措施:①鋼水必須均勻地注入結(jié)晶器不要過(guò)快或過(guò)慢②冷卻廢鋼的數(shù)量、尺寸和位置要合適1.3短的縱向裂紋外觀:這些裂紋絕大多數(shù)短于100毫米,深度小于5毫米,它們能在整個(gè)表面上擴(kuò)散,這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。原因:過(guò)高的澆注溫度而造成較薄的坯殼厚度。由于不均勻的坯殼生長(zhǎng)引起的熱應(yīng)力。預(yù)防措施:①必須保持規(guī)定的澆注溫度②保護(hù)渣成分應(yīng)當(dāng)均勻,因?yàn)椴灰?guī)則的成分會(huì)影響其熔化及絕熱性能。而且保護(hù)渣應(yīng)勻速添加。③噴霧冷卻要均勻,為此應(yīng)校核噴霧噴嘴系統(tǒng)1.4靠近鑄坯角部的縱裂紋外觀:此種裂紋位于板坯的寬度或窄面上靠近鑄坯的角部。它們的長(zhǎng)度和深度各不相同。一般,它們伴隨鼓肚和內(nèi)裂發(fā)生,角部縱裂往往是漏鋼的先兆。原因:①結(jié)晶器窄面的錐度不足造成鑄坯殼從這些窄面板上過(guò)早的退縮。窄邊的噴霧冷卻不足窄邊的支撐輥的安裝不正確過(guò)高的澆注速度預(yù)防措施:檢查結(jié)晶器窄面錐度檢查窄面的噴水流量正確安裝支撐輥保持規(guī)定的澆注速度2、橫向裂紋板坯表面上的橫向裂紋是由鑄坯縱向的抗拉應(yīng)力引起的,縱向拉力的產(chǎn)生可能有許多原因。例如,由于不均勻凝固的熱應(yīng)力,鑄坯在結(jié)晶器中或在支承輥之間的摩擦;鑄坯在彎曲或矯直時(shí)坯殼的變形。在鑄坯上振痕凹坑的影響可促進(jìn)橫向裂紋的產(chǎn)生。無(wú)論是哪種鋼的裂紋趨勢(shì)都或多或少取決于它們的化學(xué)成分,碳含量大于0.20%及鉻、釩、鈮等合金元素和氮一樣都能增加裂紋的危險(xiǎn)。2.1表面橫裂紋外觀:這些裂紋能在整個(gè)表面上擴(kuò)散或者富集成縱向帶,一般這些裂紋只在表面火焰清理時(shí)或清理后的表面上能見(jiàn)到。原因:①鑄坯卡住輥?zhàn)?摩擦力增加的應(yīng)力。②如果支承輥不對(duì)中或各對(duì)輥?zhàn)又g的開(kāi)口度發(fā)生改變,或輥間距太大,使坯殼交替地鼓肚和再壓縮而引起彎曲變形。③坯殼局部過(guò)冷或再加熱以及鋼水不合適。預(yù)防措施:①支承輥扇形段要精確對(duì)中 ②所有輥?zhàn)颖仨氺`活旋轉(zhuǎn) ③正確的噴霧水流速和噴霧水分布 ④鋼中的伴生元素(如N2)應(yīng)該降低2.2角部橫裂紋外觀:僅在板坯緊靠角部的附近,幾乎僅僅在振痕區(qū)內(nèi)。原因:①鑄坯在結(jié)晶器角部的掛料或粘結(jié) ②鑄坯角部過(guò)冷引起的縱向冷卻和收縮應(yīng)力 ③鑄坯矯直時(shí),過(guò)冷鑄坯角部的撕裂預(yù)防措施:①全面的結(jié)晶器維修 ②調(diào)節(jié)冷卻水噴霧的分布 ③在鑄坯上應(yīng)當(dāng)沒(méi)有水流動(dòng)(水聚集) ④避免設(shè)備冷卻水泄漏在鑄坯上3其它表面裂紋3.1熱應(yīng)力裂紋外觀:星狀細(xì)微裂紋,這些裂紋僅僅在沒(méi)有氧化鐵皮或經(jīng)火清理的表面上能肉眼觀察到。原因:由于局部過(guò)冷或過(guò)大的冷卻間歇或局部再加熱(例如在粘著的氧化鐵皮或渣子的下邊)等原因產(chǎn)生的應(yīng)力。預(yù)防措施:①正確的調(diào)節(jié)噴霧冷卻水以獲得均勻的噴霧水分布②噴霧冷卻水流量正確的適應(yīng)于澆注速度的改變(例如在澆注終了時(shí))3.2熱脆性外觀:細(xì)微的星狀裂紋,在放大500倍的顯微照片上可看到有銅滲入晶間。原因:結(jié)晶器銅板磨損,銅滲入晶間。預(yù)防措施:①鑄坯和結(jié)晶器之間應(yīng)有均勻的保護(hù)渣熔融層 ②結(jié)晶器應(yīng)帶保護(hù)層,例如電鍍鉻或Ni ③結(jié)晶器、足輥和彎曲段應(yīng)正確對(duì)中4皮下氣孔和夾渣皮下氣孔和夾渣常常在板坯表面同時(shí)出現(xiàn)。4.1在開(kāi)澆一段板坯斷面內(nèi)的皮下氣孔外觀:在開(kāi)始澆注的最初15米長(zhǎng)度范圍內(nèi)聚集原因:①過(guò)低的鋼水溫度 ②注入結(jié)晶器的鋼水受到氧化 ③保護(hù)渣加入結(jié)晶器過(guò)早并與鋼水混合 ④引錠頭上的廢鋼帶銹,帶油或潮濕 ⑤中間罐襯潮濕 ⑥浸入式水口或中間罐的耐火材料放出氣體預(yù)防措施:①保持規(guī)定的溫度②使用合適的保護(hù)渣,而且在結(jié)晶器中鋼液上升到浸入式水口出口以上后才加入保護(hù)渣。③引錠頭上填充的廢鋼應(yīng)清潔、干燥④浸入式水口及中間罐襯的材質(zhì)應(yīng)用不含放出氣體的化學(xué)粘結(jié)劑。4.2皮下氣孔和表面夾渣外觀:皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面不規(guī)則地分布,一般只在無(wú)氧化鐵皮復(fù)蓋和火焰清理后可見(jiàn)到。原因:①保護(hù)渣夾雜或殘?jiān)?②堅(jiān)硬的保護(hù)渣使鑄坯表面損傷產(chǎn)生缺陷 ③來(lái)自鋼水中的非金屬夾雜物 ④有缺陷的浸入式水口在鋼液中破損預(yù)防措施:①采用不易結(jié)殼的保護(hù)渣②避免結(jié)晶器中鋼液面的波動(dòng),以防止鋼水在保護(hù)渣上面流動(dòng)和卷入保護(hù)渣。③若浸入式水口有缺陷應(yīng)更換或停澆4.3縱向帶的皮下氣孔和夾渣外觀:皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面富集為縱向帶狀,皮下氣孔也常常橫向排列。成串的皮下氣孔和夾渣。原因:結(jié)晶器內(nèi)浸入式水口和窄面之間的鋼液面上,部分鋼水與保護(hù)渣形成所謂”毛邊”,”毛邊”總是在彎月面附近的坯殼內(nèi)側(cè)漂浮(對(duì)窄鑄坯更易發(fā)生)。預(yù)防措施:①鋼水溫度不應(yīng)太低②應(yīng)有足夠的鋼水流到澆注液面4.4整個(gè)板坯表面上的皮下氣孔外觀:皮下氣孔無(wú)規(guī)則地分布在整個(gè)表面上。原因:鋼水脫氧不充分預(yù)防措施:鋼水充分脫氧5、其它表面缺陷5.1縱向凹陷外觀:在板坯表面窄的槽溝形成縱向凹陷,縱向凹陷是縱向裂紋的預(yù)裂口。原因:不均勻冷卻引起的坯殼凹陷。預(yù)防措施:保證均勻的結(jié)晶器冷卻和結(jié)晶器出口精確的噴霧冷卻速度,參見(jiàn)1.1。5.2橫向凹陷外觀:沿著澆注方向橫向凹陷一般是有規(guī)則的間隔發(fā)生,而且往往伴隨著結(jié)疤和縱向裂紋。原因:①由于過(guò)冷在鋼液面處坯殼收縮離開(kāi)結(jié)晶器壁,接著鋼水流入此間隙。②澆注液面的大波動(dòng),保護(hù)渣渣殼隨鋼水卷入間隙。預(yù)防措施:①用合適的保護(hù)渣減少結(jié)晶器冷卻 ②降低結(jié)晶器出口冷卻 ③增加澆注速度 ④保持澆注液面在正常高度5.3鑄坯鼓肚外觀:板坯厚度局部增加原因:①澆注速度過(guò)快,使鑄坯液芯長(zhǎng)度超過(guò)鑄機(jī)的支撐段(扇形段)長(zhǎng)度。②鑄坯停留在輥?zhàn)又g時(shí)要產(chǎn)生鼓肚。預(yù)防措施:①保持規(guī)定的澆注速度②鑄坯不要在鑄機(jī)中停留5.4滲漏外觀:坯殼在結(jié)晶器中破裂之后,在鑄坯表面上形成結(jié)疤,常常緊靠角部或在窄面,它們差不多總是與縱向裂紋相連,嚴(yán)重時(shí),鑄坯可能在結(jié)晶器下邊再次裂開(kāi)。原因:①結(jié)晶器錐度不合適使窄面冷卻不充分 ②保護(hù)渣性能差妨礙冷卻 ③結(jié)晶器液面波動(dòng)過(guò)大預(yù)防措施:①正確的結(jié)晶器錐度②檢查保護(hù)渣成分③保持結(jié)晶器液面穩(wěn)定6、內(nèi)部裂紋內(nèi)部裂紋是枝晶間的間隙由不同程度的過(guò)剩的富集溶解物充填所致,因?yàn)樗鼈兪窃阼T坯完全凝固之前形成的。6.1內(nèi)部縱向裂紋6.1.1邊部裂紋外觀:邊裂紋在中心區(qū)和鑄坯窄面之間水平地形成。原因:①扇形段內(nèi)上、下輥之間距離改變(即開(kāi)口度改變) ②支承輥彎曲 ③窄面過(guò)冷 ④窄面變形 ⑤鑄坯寬面鼓肚預(yù)防措施:①支承輥精確對(duì)中,每對(duì)輥?zhàn)娱_(kāi)口度正確②窄面足輥噴霧冷卻必須適當(dāng)調(diào)整6.1.2內(nèi)部角裂紋外觀:短的內(nèi)部裂紋在角部附近,并緊靠寬邊的表面。原因:①緊接結(jié)晶器下面的二冷段過(guò)冷所引起的收縮應(yīng)力所致②過(guò)量的冷卻水沿著角部流動(dòng)③窄面支承輥安裝不當(dāng)造成窄面鼓肚④窄面噴霧冷卻不當(dāng)預(yù)防措施:①更好地分配不同噴霧冷卻區(qū)的冷卻水流比率②重新調(diào)整窄面足輥6.1.3對(duì)角線裂紋(或稱(chēng)”三相點(diǎn)”裂紋)外觀:對(duì)角線內(nèi)裂紋靠近窄邊,沿著凝固邊界延伸并會(huì)聚于”三相點(diǎn)”,這種裂紋只出現(xiàn)在含0.15~0.24%C和<1.0%Mn及S含量相當(dāng)多的鋼中。原因:①對(duì)內(nèi)部裂紋的敏感性是鋼種所固有的特性。②在輥?zhàn)訉?dǎo)向段內(nèi)輥間隙不正確。預(yù)防措施:①正確地調(diào)整輥?zhàn)娱g隙,沿著鑄機(jī)導(dǎo)向段減少輥?zhàn)娱g隙是有幫助的。②改變鋼的成分,如用Mn來(lái)調(diào)整C含量6.2內(nèi)部橫向裂紋外觀:這種裂紋在鑄坯的橫向及橫向試樣中均能見(jiàn)到原因:①鑄機(jī)對(duì)中很差 ②輥?zhàn)訌澢虮蛔矒p傷 ③不適當(dāng)?shù)膰婌F冷卻造成鼓肚和再軋 ④在無(wú)墊塊的情況下驅(qū)動(dòng)輥接觸壓力過(guò)大預(yù)防措施:①使鑄機(jī)恢復(fù)良好狀況 ②改進(jìn)噴霧比率的均勻性 ③降低液壓壓力7、鑄坯中心缺陷7.1中心偏析和中心疏松外觀:中心偏析是伴生元素在芯部的富集,這種富集在硫印上可觀察到。原因:①澆注溫度過(guò)高②鑄坯液芯末端區(qū)域內(nèi)輥縫不適當(dāng)預(yù)防措施:①盡可能低的澆注溫度,必要時(shí)降低硫含量②正確調(diào)整每對(duì)輥縫,特別是鑄坯液芯末端區(qū)域內(nèi)的輥縫。7.2中心線裂紋外觀:裂紋在板坯橫斷面的中心線上原因:①液芯末端區(qū)內(nèi)的輥縫太寬或改變了輥縫 ②輥?zhàn)訌澢?③不適當(dāng)或改變了輥?zhàn)咏佑|壓力(液壓系統(tǒng)的”歇息”)預(yù)防措施:①正確安裝每對(duì)輥?zhàn)虞伩p ②檢查并在必要時(shí)調(diào)整液壓壓力8、非金屬夾雜物外來(lái)的和內(nèi)部生成的氧化物夾雜在液芯中上浮可能導(dǎo)致夾雜物在鑄坯橫斷面的富集。8.1保護(hù)渣夾雜物外觀:最大直徑2毫米的球形玻璃狀(透明的)夾雜物。原因:①浸入式水口插入鋼液面深度不夠使結(jié)晶器中鋼液面的過(guò)分?jǐn)_動(dòng)造成保護(hù)渣卷入。②帶缺陷的水口(靠鋼液面附近的孔洞或裂紋)。③從中間罐帶入的復(fù)蓋劑預(yù)防措施:①浸入式水口的形狀應(yīng)有利于良好的流動(dòng)及水口足夠的插入深度。②浸入式水口采用理想的耐火材料③中間罐中應(yīng)有足夠的鋼水深度8.2斑點(diǎn)夾雜物外觀:點(diǎn)狀?yuàn)A雜物包括硅酸鹽或復(fù)合氧化物,這些夾雜物易發(fā)生在硅及錳含量較高的鋼中。原因:①鋼包和中間罐剝落的耐火材料②鋼和耐火材料反應(yīng)的產(chǎn)物③脫氧或二次氧化的產(chǎn)物預(yù)防措施:①采用適宜的耐火材料②改變脫氧方法使氧含量低于0.005%③采用復(fù)蓋層或保護(hù)澆注防止鋼水二次氧化8.3鋼包渣外觀:細(xì)的點(diǎn)狀?yuàn)A雜在一個(gè)分布比較廣的夾雜帶內(nèi)原因:鋼包和中間罐之間用保護(hù)澆注,連澆時(shí)前一爐的渣子可能由后一爐的鋼水從中間罐夾帶進(jìn)入結(jié)晶器。預(yù)防措施:鋼包中最后的鋼水不進(jìn)行保護(hù)澆注,盡早關(guān)閉鋼包水口。8.4云狀?yuàn)A雜物外觀:分布廣的云狀氧化鋁夾雜物簇,這些夾雜物主要發(fā)生在僅用鋁脫氧的鋼中,若氧含量太高和鋁含量大于0.015%那么云狀的現(xiàn)象更加明顯,在同時(shí)用硅和鋁脫氧的鋼中幾乎沒(méi)有云狀物形成。原因:①脫氧產(chǎn)物②鋼水二次氧化產(chǎn)物③含鋁鋼和耐火材料反應(yīng)的產(chǎn)物④沉積在浸入式水口中的微粒被卷入預(yù)防措施:同8.2節(jié)8.5皮下夾雜物外觀:小的夾雜物在表面以下10~15毫米原因:①氧化物和夾帶的保護(hù)渣微粒在結(jié)晶器中上浮,并從內(nèi)部粘結(jié)到坯殼上。②由于澆注液面上不適當(dāng)?shù)牟僮鲗⒈Ｗo(hù)渣推向坯殼內(nèi)部預(yù)防措施:①覆蓋中間罐內(nèi)的鋼水②鋼包和中間罐之間屏蔽鋼流和吹氬氣保護(hù)③經(jīng)過(guò)一層保護(hù)渣的密實(shí)覆蓋防止結(jié)晶器鋼液面接觸大氣④不要用棒子在結(jié)晶器液面進(jìn)行多余的擾動(dòng)8.6皮下氣泡外觀:在硫印上夾雜物帶內(nèi)呈點(diǎn)狀原因:起因于作為保護(hù)氣體的氬氣經(jīng)過(guò)中間罐塞棒或在浸入式水口中噴射。預(yù)防措施:沒(méi)有必要避免這些氣泡上述的板坯缺陷歸納起來(lái)有三種類(lèi)型的原因:工藝固有的缺陷,例如過(guò)高的澆注溫度。操作上的缺陷,結(jié)晶器鋼液面過(guò)分波動(dòng)。由于連鑄機(jī)維護(hù)不正確所造成的缺陷。只有在這三方面的每個(gè)方面都同樣高度注意,才能獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。④不要用棒子在結(jié)晶器液面進(jìn)行多余的擾動(dòng)8.6皮下氣泡外觀:在硫印上夾雜物帶內(nèi)呈點(diǎn)狀原因:起因于作為保護(hù)氣體的氬氣經(jīng)過(guò)中間罐塞棒或在浸入式水口中噴射。預(yù)防措施:沒(méi)有必要避免這些氣泡上述的板坯缺陷歸納起來(lái)有三種類(lèi)型的原因:工藝固有的缺陷,例如過(guò)高的澆注溫度。操作上的缺陷,結(jié)晶器鋼液面過(guò)分波動(dòng)。由于連鑄機(jī)維護(hù)不正確所造成的缺陷。只有在這三方面的每個(gè)方面都同樣高度注意,才能獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程1冷修前的準(zhǔn)備1.1檢查包殼及滑動(dòng)機(jī)構(gòu)完好。1.2清理干凈包壁、包底、包沿的粘鋼、粘渣。1.3備料要求:1.3.1備足全部用料及工具,要求鋼包所用一切原材料必須符合耐材標(biāo)準(zhǔn)的要求。1.3.2耐火材料裝卸、搬運(yùn)應(yīng)防止破損、水浸、水淋和油污。1.3.3耐火磚、滑動(dòng)水口座磚、透氣磚座磚等使用前必須由專(zhuān)人按標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)責(zé)檢查。1.3.4澆注料應(yīng)保持干燥,不能受潮,受潮或結(jié)塊不得使用。1.4準(zhǔn)備好專(zhuān)門(mén)吊具及砌筑工具。1.5修包前調(diào)試完好修包設(shè)備。2鋼包的修砌鋼包用磚須認(rèn)真挑選,對(duì)工作面有裂紋、缺角大于10mm磚不能使用。砌磚時(shí)磚縫要求不大于2mm,泥漿飽滿,內(nèi)外層、上下層磚縫要錯(cuò)開(kāi)。砌磚應(yīng)按規(guī)定程序進(jìn)行。2.1打結(jié)包底永久層2.1.1先找平、找正包底安裝座磚部位,再將水口座磚、透氣磚座磚放到規(guī)定位置。2.1.2在包底修砌一層30mm高鋁薄板磚2.1.3打結(jié)料為:永久層自流澆注料,在攪拌機(jī)內(nèi)攪拌混合,攪拌時(shí)間大于6min,開(kāi)機(jī)后無(wú)特殊情況不能關(guān)機(jī)。注意:每次使用完攪拌機(jī),需把機(jī)內(nèi)殘余泥料清理干凈,機(jī)構(gòu)恢復(fù)原始狀態(tài)。打結(jié)包底:厚度為水口基準(zhǔn)板以上100mm,要求打結(jié)后表面平整,而且自然干燥大于4小時(shí)。2.2鋼包下層包底工作層的砌筑2.2.1座好水口座磚和透氣磚座磚,要求上下磚孔徑不得錯(cuò)眼,上下磚面之間不允許放火泥。2.2.2砌筑前鋪平需砌筑的部位,遇低凹處用適量鹵水鎂砂火泥修補(bǔ)。2.2.3砌筑方法:下層磚順軸自水口座磚外沿向兩邊延伸成直線砌筑,然后按順序修砌其它部位,砌筑采用濕砌,泥料采用尖晶石火泥,下座磚周?chē)p隙用UES料灌實(shí)。2.2.