板材有限公司連鑄基本工藝技術操作規(guī)程

年5月29日板材有限公司連鑄基本工藝技術操作規(guī)程文檔僅供參考唐山中厚板材有限公司質(zhì)量管理體系文件版本號:1文件編號:JS/ZY-QG-07連鑄基本工藝技術操作規(guī)程編制:審核:批準:-03-05發(fā)布-04-01實施唐山中厚板材有限公司技術部目錄一、基本工藝技術規(guī)程 11.連鑄基本工藝技術參數(shù) 12..連鑄車間工藝流程 33.鋼水質(zhì)量 44.結(jié)晶器振動 45.拉坯速度 46.連鑄機本體設備主要參數(shù) 57.能源介質(zhì)主要參數(shù) 78.結(jié)晶器冷卻系統(tǒng) 99.二冷水及開路設備冷卻水系統(tǒng) 9二、連鑄主控室技術操作規(guī)程 121澆鑄前的檢查與準備 122中控設備的運轉(zhuǎn)啟動及中控的操作 133送引錠 134澆鑄 145澆注中異常事故的處理 146終澆 147停機操作 14三、大包澆注技術操作規(guī)程 151檢查與準備 152大包澆注操作 15四、中間包澆鑄技術操作規(guī)程 161檢查與準備 162澆鑄操作 163澆注結(jié)束程序 174換中包連澆操作 175各種事故狀態(tài)下的操作 18五、切割技術操作規(guī)程 221拉矯技術操作規(guī)程 222一次火焰切割技術操作規(guī)程 223二次火焰切割技術操作規(guī)程 23六、出坯技術操作規(guī)程 241.推鋼機技術操作規(guī)程 242.垛板臺 24七、精整工藝操作規(guī)程 251.板坯技術條件 252.鑄坯表面質(zhì)量 253..板坯技術操作要求 25八、連鑄板坯的缺陷及預防措施 261.縱向裂紋 262.橫向裂紋 283.其它表面裂紋 294.皮下氣泡和夾渣 295.其它表面缺陷 306.內(nèi)部裂紋 317.鑄坯中心缺陷 338.非金屬夾雜物 33九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程 351.冷修前的準備 352.鋼包的修砌 353.鋼包包壁的砌筑 364.鋼包上層包底工作層砌筑 365.小修包 366.鋼包內(nèi)襯的修補 367.鋼包的烘烤 37十、鋼包熱修工藝規(guī)程 37鋼包熱修 37透氣磚使用 38灌引流砂操作 38十一、滑動水口機構(gòu)技術規(guī)程 39滑動水口機構(gòu)的安裝 39滑動水口機構(gòu)使用前的檢查和維護 39安裝耐火材料 39連續(xù)使用 40拆卸耐火材料 40注意事項 40十二、中間包修砌工藝操作規(guī)程 41中間包的修砌 41中間包的準備 41中間包的烘烤 41十三、ZKB100中間包水口快換機構(gòu)操作規(guī)程1安裝前的檢查 422ZKB100的操作順序 423開澆前的注意事項 434操作程序 44一、連鑄基本工藝規(guī)程1.基本工藝技術參數(shù)1.1煉鋼設備120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐 2座出鋼量 平均125t,最大135t冶煉周期 ~38分1.2鋼水精煉設備120tLF鋼包爐 2座處理周期 30～40分120tRH1座(予留)1.3連鑄機主要技術參數(shù)連鑄機機型 直結(jié)晶器連續(xù)彎曲連續(xù)矯直弧形 板坯連鑄機連鑄機臺數(shù)′流數(shù) 2′1連鑄機基本半徑 R=10m連鑄機冶金長度 ~29.6m~31.9m(預留第13扇形段)澆注斷面: 厚度:180、220、250mm 寬度:1500~2100m(50mm進級)定尺長度 1500~3400,其中小于3000mm定尺坯為倍尺供坯鑄機拉速范圍 0.1~2.5m/min送引錠桿速度 max3m/min結(jié)晶器 直結(jié)晶器,銅板長度900mm垂直段高度2750mm振動裝置 四偏心高頻率小振幅振動系統(tǒng)鑄坯導向及拉矯裝置 扇形段結(jié)構(gòu),分散驅(qū)動,連續(xù)彎 曲,連續(xù)矯直。包括1個彎曲段、 6個弧形段、2個矯直段和4個 水平段。扇形段開口度最大/最小350/100(mm)驅(qū)動輥壓下缸工作壓力送引錠最大18MPa拉坯1.5-5MPa二冷系統(tǒng) 氣水霧化冷卻系統(tǒng)引錠桿裝入方式 下裝式引錠桿存放方式 輥道側(cè)面存放鑄坯切割 在線一次及二次火焰切割機切割輥道 竄動式輥道出坯方式 推鋼機、垛板臺出坯輥道面標高 +800mm澆注平臺標高 +13414mm1x120t轉(zhuǎn)爐1x120tLF/1×120tRH(予留)板坯連鑄機鋼包回轉(zhuǎn)臺18長水口保護中間罐結(jié)晶器彎曲段浸入式水口保護澆注矯直段(7-8)切割前輥道切割移動輥道和一次切割機引錠桿輸送輥道二次切割機和二切輥道1x120t轉(zhuǎn)爐1x120tLF/1×120tRH(予留)板坯連鑄機鋼包回轉(zhuǎn)臺18長水口保護中間罐結(jié)晶器彎曲段浸入式水口保護澆注矯直段(7-8)切割前輥道切割移動輥道和一次切割機引錠桿輸送輥道二次切割機和二切輥道等待輥道煉鋼連鑄連鑄 扇形段(1-6)扇形段(1-6)水平段(9-12) 水平段(9-12)推鋼、垛板臺堆存檢查推鋼、垛板臺堆存檢查熱送軋鋼送軋鋼熱送軋鋼送軋鋼3、鋼水質(zhì)量3.1板坯連鑄常鑄鋼種及化學成份見各鋼種操作要點。3.2鋼中的錳硫比大于25,有害元素Cu≤0.20%,Sn≤0.02%,As≤0.20。3.3轉(zhuǎn)爐出鋼必須紅包出鋼。3.4轉(zhuǎn)爐采用擋渣出鋼技術,大包渣厚小于100mm。3.5所有鋼種必須吹氬,需要喂線或進行LF精煉鋼種,按操作要點執(zhí)行。3.6鋼液的液相線溫度按下式計算:T液()=1539－(88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S])3.7板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)見表一板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)表一溫溫度鋼種連澆中包鋼水溫度()開澆中包鋼水溫度()Q2351520-15601530~1570Q3451515-15551525~156545#1505-15451515-15554、結(jié)晶器振動4.1結(jié)晶器振幅為0-±4mm4.2振動頻率為60-300次/min,負滑動率為-35%,振動頻率f(次/min)與拉速Vc(m/min)間的關系f起步=60cpmVc＜0.6m/minf=KV*1000/2h+f1V≥0.6m/min,f1取30~38f次/min600.6Vc(m/min)圖1結(jié)晶器振動頻率與拉坯速度關系5、拉坯速度5.1起步時間與拉速5.1.1起步時間與鑄坯斷面間關系如下,鑄坯寬度大時起步時間取上限,寬度小時取下限。斷面規(guī)格起步時間180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s5.1.2澆注開始的初始速度及增減速設定見表二表二鑄坯厚度mm鑄坯寬度mm初始速度m/min增速m/min/min減速m/min/min180、220、2501500-21000.1-0.3≤0.05≤0.055.2工作拉速各斷面工作拉速及最大拉速見表三表三鑄坯厚度(mm)工作拉速(m/min)最大拉速(m/min)最低拉速(m/min)1801.1-1.41.70.702200.9-1.21.40.652500.7-1.01.20.60注:拉速的設定依據(jù):冶煉周期按38分鐘,鋼坯密度按7.8噸/m35.3溫度、斷面、拉速對應表溫度及拉速斷面(mm)1520-1530℃1530-1550℃1550-1560℃m/minm/minm/min180×1500-21001.1-1.61.1-1.60.90-1.4220×1500-21000.9-1.30.9-1.30.80-1.2250×1500-21000.7-1.10.7-1.10.7-1.06連鑄機本體設備主要參數(shù)6.1結(jié)晶器厚度方向內(nèi)腔上下口尺寸見表四(單位:mm)表四180220250上口尺寸189±0.4229±0.4260±0.4下口尺寸187±0.4227±0.4258±0.46.2結(jié)晶器寬度方向內(nèi)腔上下口及錐度尺寸見下表五(單位:mm)表五板坯寬度結(jié)晶器上口尺寸結(jié)晶器下口尺寸錐度15001535±11520±17.5±0.316001637±11621±18±0.317001739±11722±18.5±0.318001842±11823±19.5±0.319001944±11925±19.5±0.32046±12026±110±0.321002149±12127±111±0.36.3彎曲段對弧尺寸及輥間距尺寸見下表六(單位:mm)表六輥號對弧樣板至輥面距離輥間距外弧側(cè)內(nèi)弧側(cè)1802202501150150186226257215015018622625731501501862262574150150186226257515015018622625761501501862262577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注:要求以上尺寸精度為±0.15mm6.4扇形段各段上下口輥間距尺寸見表七(單位:mm)表七扇形段測量輥號鑄坯斷面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.59256.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段41184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矯直扇形段71183.92223.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矯直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.1注:要求以上尺寸精度為±0.15mm7、能源介質(zhì)主要參數(shù)7.1連鑄機冷卻水系統(tǒng)7.1.1對水量、水壓、水溫的要求,詳見表八表八系統(tǒng)名稱結(jié)晶器冷卻水二冷水及設備開路水設備冷卻水系統(tǒng)類型閉路循環(huán)開路循環(huán)閉路循環(huán)水流量(m3/h)750600560供水壓力(MPa)0.8-1.20.8-1.20.8-1.2回水壓力(MPa)0.35無壓,排入鐵皮溝0.3供水溫度(℃)max40max35max40溫升(℃)4-10約20約15水損失(%)<1~4<1使用制度連續(xù)連續(xù)連續(xù)事故水流量(m3/h)200180180供水時間(min)202020供水壓力(MPa)≥0.3≥0.3≥0.3水源事故水池事故水池事故水池7.1.2對水質(zhì)要求,詳見表九表九水質(zhì)要求單位結(jié)晶器冷卻水二冷及設備開路水設備閉路水pH值8－98.5－8.98－9總硬度CaCO3ppm＜10＜350＜20堿度CaCO3ppm無＜200無CO2－腐蝕性無無無氯化物ppm＜50＜100＜50硫化物ppm＜50＜250＜50Fe+Mnppm＜0.5/＜0.5SiO2ppm＜20/＜20沉淀和懸浮物ppm＜20＜20＜20顆粒度um≤300≤300≤300油(石油醚可萃取的)ppm無5無總的溶解固體物ppm＜300＜600＜300傳導率s/cm＜600＜1200＜6007.2連鑄機用壓縮空氣7.2.1壓縮空氣用量及壓力表十項目用量(Nm3/h)壓力(MPa)備注工藝用氣6000水閥站內(nèi)≥0.35二冷氣水霧化冷卻用設備用氣最大9800.4～0.8壓頭冷卻、噴嘴試驗、中間罐噴涂等儀表用氣50≥0.55儀表閥門、光電管、火切機、測量輥、等吹掃用氣100≥0.55吹掃等7.2.2壓縮空氣質(zhì)量要求露點:+2℃(常壓下)含油:≤1mg/Nm3儀表用壓縮空氣要求干燥、無油。各種用氣要求專線供給。7.3氧氣用于鑄坯切割、清理、處理殘鋼及燒水口等作業(yè)。峰值用量 580Nm3/h壓力 1.2~2.0MPa純度 ≥99.5%7.4霞普氣峰值用量: 約87Nm3/h壓力: 0.05Mpa熱值:93.9MJ/m37.5轉(zhuǎn)爐煤氣峰值用量: 約2200Nm3/h壓力: 約8kPa發(fā)熱值: 7.32MJ/Nm3,要求干燥、無沉淀物7.6氬氣用于鋼流保護澆注氧氣用量: ～30Nm3/h壓力: 0.3~1.6MPa氬氣純度: ≥99.99％7.7氮氣用于烘烤器等的吹掃氮氣用量: ～25Nm3/h壓力: 0.45~0.7MPa8.結(jié)晶器冷卻系統(tǒng)該系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng),使用加腐蝕抑制劑的軟化水,分配到結(jié)晶器的寬面和窄面。結(jié)晶器每個回路的冷卻水單獨控制,冷卻水流量由流量計測量并在OS2的CRT上顯示。冷卻水的溫度變化和壓力不足也在OS2的CRT上顯示。冷卻水的進出口溫度差應在4~10C之間,并與水量有關。如果溫度差在要求的水量時大于12C,則應停止?jié)沧?。當遇到故障時(如斷電)使用事故水箱的事故供水系統(tǒng)供水,將鑄機中的鑄坯拉出。結(jié)晶器冷卻水量的調(diào)節(jié)結(jié)晶器冷卻水量在冷卻水閥門站人工經(jīng)過手動調(diào)節(jié)閥控制,水量與拉速無關。結(jié)晶器每個回路的冷卻水流量如下:寬面外弧側(cè) 3500-5500l/min寬面內(nèi)弧側(cè) 3500-5500l/min窄面左側(cè) 350-600l/min窄面右側(cè) 350-600l/min精確值在投產(chǎn)階段根據(jù)進出水溫差4~10C來確定。冷卻水的入口溫度最大為40C,如果溫度升高超過12C,則澆注必須停上。9、二冷水及開路設備冷卻水系統(tǒng)9.1概述本系統(tǒng)包括鑄坯冶金噴淋冷卻系統(tǒng)及扇形段9~12段導輥的外部冷卻。鑄坯的冶金冷卻(即二次冷卻)采用氣水霧化噴淋冷卻。在二次冷卻水系統(tǒng)供水主管線入口處安裝有一臺自動反沖洗過濾器。冷卻水經(jīng)過濾后被分流到不同的冶金冷卻區(qū)和設備的開路冷卻系統(tǒng)。每個冷卻區(qū)的冷卻水流量不同,各自采用單獨的控制閥控制。每個冷卻區(qū)的空氣壓力由壓力調(diào)節(jié)閥控制,空氣壓力取決于每個冷卻區(qū)的冷卻水流量。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)和冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路用于保護輥子,防止過熱。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)回路用流量控制閥控制。冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路手動控制閥控制,水量在試車投產(chǎn)時調(diào)好。當發(fā)生斷電故障時,采用高位事故水箱供水。9.2冷卻區(qū)段的布置a)二次冷卻區(qū)(冶金冷卻)冷卻區(qū)段位置及設備組成冷卻系統(tǒng)1N結(jié)晶器窄邊(足輥)噴水冷卻1I+O結(jié)晶器足輥,內(nèi)弧＋外弧噴水冷卻2I+O彎曲段上部,內(nèi)?。饣忪F冷卻3I+O彎曲段中部,內(nèi)弧＋外弧氣霧冷卻4I+O彎曲段下部,內(nèi)?。饣忪F冷卻5I+O扇形段1段內(nèi)弧＋外弧氣霧冷卻6I扇形段2＋3段內(nèi)弧氣霧冷卻6O扇形段2＋3段外弧氣霧冷卻7I扇形段4＋5段內(nèi)弧氣霧冷卻7O扇形段4＋5段外弧氣霧冷卻8I扇形段6＋7+8段內(nèi)弧氣霧冷卻8O扇形段6＋7+8段外弧氣霧冷卻b)開路設備冷卻冷卻區(qū)段設備組成冷卻系統(tǒng)9I水平段9,10,11,12段內(nèi)弧氣水霧化冷卻9XL水平段9,10,11,12段外弧左側(cè)交叉噴水冷卻9XR水平段9,10,11,12段外弧右側(cè)交叉噴水冷卻其它出坯區(qū)(輥道、切割機等)輥子外冷

二次冷卻區(qū)段及冷卻方式如下圖所示:9.3冷卻區(qū)水量的調(diào)節(jié)a)冶金冷卻區(qū)的調(diào)節(jié)(1~8區(qū))自動操作:當澆注速度<0.6m/min時保持最小冷卻曲線的水量。當澆注速度≥0.30m/min時,水量根據(jù)鋼種及澆注速度(冷卻曲線)自動調(diào)節(jié)控制。手動操作時,與澆注速度相對應的水量,只能在OS2的CRT上手動調(diào)節(jié)。b)機器外部冷卻9I區(qū)水量的調(diào)節(jié)水平段9~12段內(nèi)弧輥子冷卻水量,可經(jīng)過OS2的CRT控制流量閥實現(xiàn)。c)機器外部冷卻9XL和9XR區(qū)水量調(diào)節(jié)水平段9~12段外弧輥子橫向交叉噴咀的水量在冷卻水閥門站用手動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。d)出坯區(qū)設備外部冷卻水量的調(diào)節(jié)出坯區(qū)設備外部冷卻水量在冷卻水閥門站用手動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。9.4系統(tǒng)的打開和關閉當二冷系統(tǒng)開始運行時(開始澆注),所有關閉的手動閥門必須打開。1~8區(qū)的控制閥一個區(qū)一個區(qū)地由跟蹤系統(tǒng)自動地根據(jù)設定的流量打開。外部機器冷卻(9~12段輥子冷卻)主切斷閥也將根據(jù)澆注模式的跟蹤值自動接通。出坯區(qū)關閉的閥門要在澆注前在OS2的CRT上手動打開。(”開澆”的前提條件)拉出鑄坯后即尾坯離開冷卻區(qū)后,跟蹤系統(tǒng)一個區(qū)一個區(qū)地自動切斷冷卻區(qū)控制閥以避免尾坯過冷。二、連鑄主控室技術操作規(guī)程1澆鑄前的檢查與準備1.1自動化系統(tǒng)功能確認1.1.1與板坯各工種聯(lián)系,確認設備處于正常狀態(tài)后。1.1.2確認工作電源接通。1.1.3在過程計算機上調(diào)出控制系統(tǒng)狀態(tài)畫面,確認過程計算機運轉(zhuǎn),且過程計算機與基礎自動化聯(lián)系正常,如有異常及時通知調(diào)度及有關人員。1.2準備方式選擇1.2.1將模式旋轉(zhuǎn)開關轉(zhuǎn)至準備模式,按確認按鈕,確認準備顯示信號燈亮。1.2.2調(diào)出鑄流畫面確認”準備”模式收到。1.2.3在過程計算機上調(diào)出鑄流顯示狀態(tài)畫面,確認”準備”模式信號收到。1.3中控設備檢查1.3.1中控運轉(zhuǎn)操作盤試燈確認,按下試燈按鈕所有的指示燈亮。1.3.2檢查中控設備功能,認真仔細無漏項,發(fā)現(xiàn)異常立即通知調(diào)度室。1.4鑄機設備檢查1.4.1確認鑄機鑄流狀態(tài)畫面。1.4.2確認中包小車狀態(tài)畫面。1.4.3確認一切及前后、切下輥道狀態(tài)畫面。1.4.4確認等待輥道、二切及切下輥道、二切前后、推鋼機、垛板臺狀態(tài)畫面。1.4.5調(diào)出報警清單畫面確認報警內(nèi)容。1.5公用介質(zhì)檢查1.5.1調(diào)出公用介質(zhì)畫面檢查:O2流量、壓力、溫度;金火焰壓力、溫度;轉(zhuǎn)爐煤氣壓力、溫度;蒸汽壓力、溫度;Ar氣壓力、溫度;二冷壓縮空氣壓力、溫度;儀表壓縮空氣壓力、溫度。1.6結(jié)晶器水檢查1.6.1調(diào)出結(jié)晶器畫面,確認結(jié)晶器軟水總管壓力、溫度,如壓力、溫度不符,應立即通知調(diào)度。1.6.2設定結(jié)晶器寬、窄面軟水流量值。1.7二次冷卻系統(tǒng)檢查1.7.1調(diào)出二冷水畫面,確認總管壓力、溫度及閥門狀態(tài),如壓力、溫度不符,應立即通知調(diào)度。1.7.2調(diào)出二冷壓縮空氣畫面,確認總管壓力,溫度及閥門狀態(tài),如壓力、溫度不符,應立即通知調(diào)度。1.8設備冷卻水檢查1.8.1調(diào)出設備冷卻水畫面,確認總管壓力、溫度及閥門狀態(tài),如壓力、溫度不符,應立即通知調(diào)度。1.8.2打開閥門,確定流量值。1.9設備噴淋水檢查1.9.1調(diào)出設備噴淋水畫面,確認總管壓力、溫度及閥門狀態(tài),如壓力、溫度不符,應立即通知調(diào)度。1.9.2打開閥門,確定流量值。1.10澆鑄計劃確認1.10.1在過程計算機上調(diào)出”澆鑄計劃”畫面,將澆鑄計劃中第一爐的爐號、鋼種、鑄坯斷面尺寸、定尺長度、開澆時間、命令數(shù)據(jù)輸入過程計算機,通知澆鋼及二操。1.10.2確認”澆鑄計劃”。2中控設備的運轉(zhuǎn)啟動及中控的操作。2.1主液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動2.1.1在中控操作盤上確認”遠程控制”指示燈亮。2.1.2確認循環(huán)泵啟動條件,通知現(xiàn)場循環(huán)泵準備啟動,按下循環(huán)泵啟動按鈕,啟動循環(huán)泵。2.1.3調(diào)出畫面進行狀態(tài)確認,正常,無報警。2.2主液壓系統(tǒng)主油泵運轉(zhuǎn)啟動。2.2.1在中控操作盤上確認”遠程控制”指示燈亮。2.2.2確認主油泵啟動條件,按下主油泵啟動按鈕,啟動主油泵。2.2.3調(diào)出畫面進行狀態(tài)確認,正常、無報警。2.3大包升降液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動。2.3.1在計算機畫面上確認液壓系統(tǒng)為”遠程控制”。2.3.2確認循環(huán)泵啟動條件,通知現(xiàn)場循環(huán)泵準備啟動。2.3.3按下循環(huán)泵啟動按鈕,啟動循環(huán)泵。2.4扇形段蒸汽排出風機啟動。2.4.1調(diào)出計算機”結(jié)晶器”畫面,確認啟動條件”電液蝶閥關限位”燈亮,”閥門故障””風機故障”不亮。2.4.2在主控操作臺上啟動蒸汽排風機。2.4.3蒸汽排風機啟動2分鐘后,再分別打開1#和2#蒸汽排風機的電動蝶閥。2.4.4確認蒸汽排出風機運行狀態(tài)。2.5鑄機工藝壓力設定2.5.1手動方式:經(jīng)過主控操作按鈕調(diào)節(jié)PH1、PH2壓力值2.5.2自動方式:將主控臺PH1、PH2調(diào)壓開關置于”自動”位。2.6二冷冷卻水參數(shù)設定2.6.1根據(jù)鋼種與斷面規(guī)格在過程計算機上選擇相應的二冷水表。2.7結(jié)晶器冷卻水參數(shù)設定。2.8二冷水試驗完畢后,關閉二冷水氣,將主控操作臺上的轉(zhuǎn)換開關置于”自動”位。3送引錠3.1將選擇開頭置于”自動”位,相應的指示燈亮。3.2將”工作方式”選擇開關置于”送引錠”位,并按確認按鈕,送引錠準備燈亮。3.3調(diào)出計算機準備條件畫面,確認送引錠允許條件全部滿足后,通知拉矯工送引錠。4澆鑄4.1澆注前確認4.1.1將工作方式選擇置于”澆注”位,通知中包工選擇”澆注”方式。4.1.2確認計算機畫面上允許澆注條件全部滿足,并按確認按鈕。4.1.3大包到位確認。4.1.4中間包到位確認。4.1.5結(jié)晶器水及液位控制系統(tǒng)確認。4.1.6大包開澆前確認大包鋼水成分、溫度、重量。4.2澆鑄過程4.2.1中間包開澆前,監(jiān)視中間包過程鋼水重量值。4.2.2中間包開澆。4.2.3確認二冷水、氣切斷閥,調(diào)節(jié)閥開,流量顯示正常,并將冷卻控制方式切換到自動方式。4.2.4澆注過程中調(diào)出結(jié)晶器畫面,二冷水畫面,二冷壓縮空氣畫面,檢查閥門開的狀態(tài),流量值、壓力值是否正確。4.2.5記錄中間包測溫結(jié)果并及時報標準拉速、過熱度。4.2.6及時與澆鋼聯(lián)系,確認異常發(fā)生信息的輸入情況。4.2.7填寫主控記錄表有關信息。5澆注中異常事故的處理5.1畫面顯示結(jié)果器冷卻水入口壓力低,通知澆鋼工降低拉速,并告之調(diào)度室,增開備用泵。若入口壓力仍低應立即通知停澆。5.2結(jié)晶器水溫差△T高報警,應立即通知澆鋼工降低拉速。5.3結(jié)晶器事故水在畫面上確認:結(jié)晶器水流量報警后應立即通知大包停澆,確認事故水自動投入通知中包澆鋼工降低拉速,待結(jié)晶器冷卻水正常后,通知澆鋼工恢復正常拉速,如10分鐘內(nèi)冷卻水仍不正常,應立即通知中包工停澆。5.4二冷水計算機方式故障時的處理。5.4.1二冷水邏輯串級控制功能故障立即轉(zhuǎn)入基礎自動化。5.4.2二冷水基礎自動化自動方式功能故障立即轉(zhuǎn)入手動操作。5.4.3二冷水事故方式設定。5.5二冷壓縮空氣串級方式故障處理立即轉(zhuǎn)入基礎自動化。5.5.1二冷壓縮空氣自動控制功能故障立即轉(zhuǎn)入手動操作。5.6二冷壓縮空氣事故方式設定。5.7發(fā)生漏鋼事故的處理5.7.1確認漏鋼信息,選擇”重拉坯”。5.7.2將澆鋼情況通知調(diào)度。6終澆6.1澆次結(jié)束前,監(jiān)視大包內(nèi)鋼水重量,通知大包工準備關閉滑板,并記錄鋼包重量。6.2監(jiān)視中包鋼水重量,通知澆鋼工降速,并記錄鋼水量。6.3確認板坯位置監(jiān)視,二冷水監(jiān)視流量確認,確認二冷水閥門關閉順序。6.4監(jiān)視夾緊輥提升順序。6.5在過程計算機上;輸入澆注情況。7停機操作7.1油煙風機停止7.2二冷蒸汽排風機停止。三、大包澆注技術操作規(guī)程1檢查與準備1.1檢查確認大包回轉(zhuǎn)臺正常狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉(zhuǎn)正常。1.2檢查確認大包回轉(zhuǎn)臺事故狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉(zhuǎn)正常。1.3檢查確認鋼包加蓋裝置旋轉(zhuǎn)、升降液壓系統(tǒng)動作正常,停位準確。1.4大包回轉(zhuǎn)臺A、B臂大包滑動水口液壓缸驅(qū)動正常,停位準確。1.5各種工器具及原輔材料準備齊全,數(shù)量滿足生產(chǎn)需求。2大包澆注操作2.1回轉(zhuǎn)臂升起,將大包吊座至回轉(zhuǎn)臺,迅速安裝滑動水口液壓缸與滑動機構(gòu)快速接頭,轉(zhuǎn)到澆注位。2.2中間包車開到澆注位置,大包回轉(zhuǎn)臺對位準確后鎖定回轉(zhuǎn)臺。2.3安裝大包保護套管,降回轉(zhuǎn)臂,降鋼包蓋。2.4打開滑動水口,當中包液面上升到不小于250mm時,向中間包內(nèi)加入中包覆蓋劑,覆蓋住整個中間包液面。2.5中包鋼水液面到250~300mm即鋼水量達到7-8噸時,通知中包澆鋼工開澆,同時對中包內(nèi)鋼水進行測溫。2.6中間包的測溫操作2.6.1測溫地點:中間包內(nèi)靠近塞棒的預熱孔,距中間包壁距離不小于400mm。2.6.2測溫槍插入深度:~200mm。2.6.3正常情況下的測溫:表十測溫測溫時間(距大包開澆約Xmin)13263154305362.6.4下列異常情況下增加測溫次數(shù):2.6.4.1中間包更換后。2.6.4.2鋼水低溫時。2.6.4.3與前次測量值相差大于8℃2.7中間包鋼水取樣2.7.1大包澆注約1/3至1/2時,在中包內(nèi)取A樣,澆注約4/5時取B樣。2.7.2取樣部位:中間包靠近塞棒預熱孔內(nèi),取樣器插入鋼水深度不小于300mm。2.8大包澆鋼工應隨時觀察鋼水的流動性,并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調(diào)整拉速,保持中間包液面深度不得低于900mm,防止卷渣漏鋼。2.9當大包鋼水接近澆完時,應保證中間包內(nèi)鋼液面不低1000mm,以保證實現(xiàn)連澆,允許液面偏差±50mm內(nèi)。2.10大包見渣后立即關閉水口,不允許將渣放入中包。2.11大包澆鋼工在澆注前和澆注過程中應經(jīng)常檢查回轉(zhuǎn)臺事故操作油源的壓力與供油情況,以保證電動事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅(qū)動。四、中間包澆鑄工技術操作規(guī)程1檢查與準備1.1結(jié)晶器檢查1.1.1大小蓋板應配套、放置整齊,殘鋼、殘渣清理干凈,結(jié)晶器與蓋板之間間隙要用石棉繩塞好,并用耐火泥抹平。1.1.2檢查結(jié)晶器寬窄面之間間隙(角縫)應小于0.3mm,并清除殘余鋼渣。1.1.3結(jié)晶器銅板內(nèi)壁刮傷或劃痕深度應小于0.5mm。1.1.4每天每班測量一次結(jié)晶器倒錐度,當磨損后的錐度超過規(guī)定值時,應更換結(jié)晶器。1.1.5檢查結(jié)晶器足輥轉(zhuǎn)動是否靈活,發(fā)現(xiàn)不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動不靈活,應通知更換。1.1.6檢查工器具是否齊全,各種原輔材料是否滿足生產(chǎn)需要。1.2澆鑄前塞引錠1.2.1當引錠桿送到結(jié)晶器下口1#輥停止后,用點動方式將引錠頭送到距結(jié)晶器上口450mm處,然后向下點動50mm。通知主控將操作模式轉(zhuǎn)至澆注準備模式。1.2.2確認引錠無下滑,進行干燥引錠頭和結(jié)晶器操作,用專用工具將紙繩塞緊結(jié)晶器壁與引錠頭之間的間隙,要求不留縫隙,孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面,以防鋼水鉆入。1.2.3在轉(zhuǎn)爐開始吹氧時,開始塞引錠。1.2.4在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm厚的鐵釘銷,然后按斷面大小放置冷卻彈簧鋼,在引錠頭短邊倆側(cè)碼放3層,燕尾槽及其斜坡處碼放2層,在引錠頭內(nèi)弧碼放1層,冷卻彈簧鋼要求無潮濕、無油脂。1.2.5在結(jié)晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。1.2.6大包鋼水上臺時,通知主控將工作方式選擇開關置于”澆注準備”位。1.3中間包烘烤1.3.1烘烤前進行中間包與烘烤器燒嘴預對中。1.3.2中間包烘烤時間:鎂質(zhì)板≥90min,干式料≥180min。1.3.3烘烤浸入式水口的時間不小于60分鐘。1.3.4停烤至開澆時間不超過5min。2澆鑄操作2.1當鋼包吊至回轉(zhuǎn)臺上時,停止中間包及浸入式水口的烘烤,當中間包在上升位時按住”向左”或”向右”按鈕將中間包車高速開到澆注位,然后按住行走點動”向左”或”向右”按鈕進行縱向?qū)χ小?.2將對中選擇轉(zhuǎn)換開關置于”同步”位,。按下”向前”或”向后”按鈕進行對中,確認對中后方可將浸入式水口下降至預澆位(浸入式水口底部距結(jié)晶器銅板上沿245~285mm)。2.3大包開澆,同時中包工將起步拉速選至0.20-0.3m/min,當中包液面250-300mm(7-8t)時,中包開澆。澆鋼工控制好塞棒,保證起步時間達到規(guī)定要求。2.4中包溫度偏低或是中包烘烤不好時,液面在350~400mm時開澆,注意開澆鋼流不能太小,防止結(jié)冷鋼。并用擋流板壓住水口側(cè)孔的上翻鋼流,嚴防結(jié)晶器掛鋼。2.5當結(jié)晶器鋼液面淹沒長水口側(cè)孔時,加入保護渣,當液面距上口100mm時,啟動拉矯機,并注意結(jié)晶器是否振動,是否有二冷水噴出聲。2.6開澆以后應緩慢均勻,開澆拉速為:0.2-0.3m/min,維持時間180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s2.7結(jié)晶器液面應控制在800mm左右的高度上,即渣面距結(jié)晶器銅板上沿100mm左右,液面控制應平穩(wěn)。2.8、根據(jù)所澆鋼種、鑄坯斷面準備好工藝要求的保護渣。連鑄開澆時,結(jié)晶器內(nèi)鋼液面裸露,散熱比較快,加入保護渣后,又要吸收大量的熱量,鋼液面可能結(jié)殼,這時要用渣棍輕輕將渣面攪動,探明無結(jié)殼時,即能夠按正常方式加入保護渣。2.9一般是觀察保護渣表面,發(fā)現(xiàn)表面出現(xiàn)熔融的紅斑時,即可推入一定量的保護渣,使渣面一直保持黑色,推入的量以遮沒紅斑為宜,做到勤加、少加、均勻加?？刂埔涸鼘雍穸纫?0~15mm、粉渣層厚度在15~20mm為宜。當粉渣結(jié)塊、團,明顯有潮濕時,嚴禁使用。2.10發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器液面上的保護渣有結(jié)塊、結(jié)晶器四壁有結(jié)渣圈時,必須及時撈出清除。不宜經(jīng)常攪拌保護渣層,這樣做只會使粉渣層與液渣層混合,對保溫和化渣都不利。2.11中包快換時,結(jié)晶器內(nèi)殘留保護渣事前應撈出清除干凈,或增加提前停止加渣時間,保證中包停澆換包操作時,在結(jié)晶器液面處能看見鋼液。2.12澆注過程中,若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差,變得過分粘稠,鋪展性下降,有結(jié)塊現(xiàn)象,不能覆蓋液面時,應及時將渣塊從結(jié)晶器內(nèi)撈出清除,進行換渣,用撈渣扒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除,邊撈邊添新渣。2.13結(jié)晶器液面發(fā)生異常波動時,保護渣加入應在液面穩(wěn)定后進行,隨時將”渣塊””渣條”挑出,以防卷入鋼液造成事故,當液面波動大于10mm時,澆鋼工應控制好液面平穩(wěn),在嚴重時應適當降低拉速予以減緩。2.14原則上換大包不允許降低拉速,但如遇引流時間長例外,要嚴防停機或中包水口下渣。3澆注結(jié)束程序3.1當最后一爐中包澆完前3~4min應停止向結(jié)晶器添加保護渣。3.2當中包液面降到300mm時,拉速適當降低(不低于0.8m/min),進行撈渣操作,此時,大包工應隨時用氧管測量中包鋼水液面高度,當降到200mm左右時,應通知中包工關閉中包塞棒,打盲板,同時將拉速降到0.1-0.3m/min,同時提升中包,開走中包車至事故罐上方。3.3鑄坯拉出結(jié)晶器后,確認封頂良好,即鑄坯末端已完全凝固,選擇”拉尾坯”模式,提高拉速拉出鑄坯,振動裝置延時停止,結(jié)晶器足輥冷卻水延時關閉,按程序關閉二冷水,二冷風機。鑄坯離開拉矯機最后一對輥時通知澆鋼工停拉矯機,主控室選擇”維修”模式。4換中包連澆操作4.1換包前的準備4.1.1計劃換包時,必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應鋼水,并做好換包準備。4.1.2按鑄機斷面準備好操作工具。4.1.3中間包更換時間標準:中間包更換時間≤3.5分鐘。4.2快速更換中間包操作。4.2.1大包停澆后,將回轉(zhuǎn)壁升起的同時,中包操作工應根據(jù)實際情況逐步降速,最低拉速不低于0.80m/min,降速幅度控制在小于0.05m/min。4.2.2大包停澆后,根據(jù)中包內(nèi)的鋼水量,機長要隨時掌握鑄坯長度,保證在下次開澆時重接300mm前能切割一塊合格定尺坯,大包澆注工要有專人用圓鋼隨時測量液面高度報給機長,當中包鋼水液面剩200mm(約6噸)時,關閉中包塞棒,打盲板,迅速將中包車升起、開出。4.2.3關閉中包盲板后,要迅速將拉速降至0.1-0.2m/min,同時攪拌結(jié)晶器鋼水液面,使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體,同時將已經(jīng)烤好的中包車開到澆注位。4.2.4鋼包轉(zhuǎn)至澆鋼位等待待換中包到位,待換的中包車要及時開進,對中、下降的同時大包開澆,要求大包保證自動下流。在降中包時,注意浸入式水口的底部不能接觸到液面,待中包內(nèi)有一定量的鋼水時測溫,視溫度馬上開澆。4.2.5中包開澆后,開用干燥的圓鋼攪動鋼水,使下部的保護渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。4.2.6當鋼水淹沒水口側(cè)孔時,執(zhí)行正常開澆操作,起步拉速0.1-0.3m/min,漲幅速度為每20秒長0.05m/min。4.2.7當重接區(qū)域出結(jié)晶器后,平穩(wěn)長速,在拉速漲到0.70m/min后穩(wěn)定2~3min,同時通知大包工測量中包鋼水溫度,視溫度情況提高拉速到正常范圍。0.7m/min后的長速幅度按≯0.05m/min控制,時間間隔2~3min/步。4.3換中包操作對主控與切割操作人員的要求:4.3.1對主控操作人員的要求:4.3.1.1從中包停澆每隔10秒報時一次至中包開澆。4.3.1.2開澆過程每5秒報時一次,至拉矯機起動。4.3.1.3啟動拉矯機后每20秒報時一次,至2分鐘末。4.3.1.4當中包停澆后及時向火切操作人員報澆注長度,并作好換包記錄。4.3.2對切割操作人員的要求:4.3.2.1接到換中包指令后,立即測準鑄坯的實際長度,以控制好切割定尺。4.3.2.2同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm后不小于400mm為接縫坯,異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯,將上述接縫坯切割掉,并保證鑄坯定尺無超長和短尺。5各種事故狀態(tài)下的操作:5.1大包故障:5.1.1澆鋼時出現(xiàn)滑動水口失控致使中包液面無法控制,應馬上將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置,停止?jié)沧ⅰ?.1.2澆鋼時出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動水口漏鋼,應立即停止?jié)茶T,同時將大包旋到事故包位置。5.1.3澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時,可操縱液壓馬達主令開關,將大包旋到事故包位置。5.2中包故障:5.2.1澆鋼時中包包壁任意部位發(fā)紅,應立即停止?jié)沧ⅰ?.2.2開澆時出現(xiàn)塞棒失控,在保證起步時間的情況下,允許在20秒內(nèi)提高拉速30%,仍不能控制,緊急開走中包。5.2.3澆鋼過程中,出現(xiàn)水口堵,需燒氧處理時,允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。5.2.4澆鋼過程中,出現(xiàn)塞棒失控,允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。5.2.5更換中包及異鋼種連澆出現(xiàn)塞棒失控,不允許提高拉速。5.2.6塞棒跑及斷棒應立即停澆。5.2.7澆鋼過程中,如遇冷鋼墊棒,則應將棒抬起,使液面穩(wěn)定2-3分鐘后,再試棒。5.2.8澆鋼時中包浸入式水口在渣線以上斷,關閉塞棒,拉速降到0.3m/min,馬上換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷,若具備換水口條件應立即換水口,否則停澆。5.2.9中包水口與座磚間隙漏鋼,如無法堵漏,則立即停澆。5.2.10澆鋼時出現(xiàn)緊急情況無法處理時,將中包緊急開到事故罐位置。5.3鑄機漏鋼、溢鋼、掛鋼5.3.1澆鋼時出現(xiàn)鑄機漏鋼,溢鋼應立即停澆。5.3.2漏、溢鋼停機10分鐘后,應將二冷水減到最小流量,但I和II區(qū)仍保留30-40L/min的流量。5.3.3溢鋼時只有將結(jié)晶器頂部殘鋼全部清除,方可將鑄坯拉出,否則進行倒送處理。5.3.4澆鋼時產(chǎn)生掛鋼應降紙拉速及時排除,處理不好則停機。5.4結(jié)晶器故障;5.4.1在澆注過程中,若是結(jié)晶器上口漏水,漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上,應停止?jié)沧ⅰ?.4.2若是結(jié)晶器下口漏水且漏水不大,可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。5.4.3結(jié)晶器斷水,不論銅板是否燒壞,均立即停澆。5.4.4結(jié)晶器進水管破裂或脫落,應迅速關閉鋼流,等鑄坯拉出結(jié)晶器時,停結(jié)晶器水,鑄坯拉出拉矯機后,停二冷水。5.4.5結(jié)晶器振動異常,立即關閉塞棒,按振動啟動鈕,如振動恢復,打開塞棒,如不恢復,中斷澆注,按尾坯輸送方式澆注。5.4.6澆注中無振動,緊急關閉塞棒,拉速下降至0.3m/min。采用塞棒控制液面方式,按振動啟動鈕,如不恢復,終止?jié)沧?進行封頂操作。如振動恢復,逐漸開棒澆注,待接痕出結(jié)晶器下口后,逐漸升拉速至正常。5.5二冷水中斷:在拉坯過程中二冷水中斷,應立即關閉中間包水口停止?jié)沧?若在3min內(nèi)能重新送水,可繼續(xù)連澆,否則中斷澆注。5.6在澆注過程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流量波動較大,應根據(jù)中包溫度適當降低拉速。5.7拉矯機故障5.7.1當拉矯機發(fā)生故障時,應立即停澆,減少或關閉二冷水,搶修設備。5.8金火焰壓力降低,火焰切割車不能切斷,必須用手工切割,盡快將紅坯吊出。五、切割技術操作規(guī)程1拉矯技術操作規(guī)程1.1澆注前檢查與準備1.1.1按下”試燈”按鈕,檢查有關指示燈是否正常。1.1.2檢查扇形段1-12段是否夾緊,手動操作閥是否處于夾緊位,夾緊液壓壓力是否符合要求。1.1.3檢查引錠頭規(guī)格,以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符。1.1.4檢查拉矯輥是否處于上升位。1.2送引錠的工作程序1.2.1當主控的程序開關置于”送引錠”位置時,操作盤上”送引錠”燈亮。1.2.2引錠存放裝置以6.7m/min速度橫移。1.2.3引錠存放裝置橫移到切割后輥道中心時發(fā)出信號,橫移停止,引錠桿開始對中。1.2.4切割后輥道后的升降擋板上升到預定位置后發(fā)出信號1.2.5切后輥道,切下輥道,切前輥道同時反轉(zhuǎn),以20m/min速度送引錠桿。1.3保持模式運轉(zhuǎn)程序:引錠頭端進入結(jié)晶器后,操作方式選擇開關置于”保持”位,此時,結(jié)晶器振動裝置,二冷扇形段不能進行操作,由人工對結(jié)晶器內(nèi)的引錠頭進行密封等操作。1.4澆鑄工作程序1.4.1主控將選擇開關置于”澆鑄”位,則拉矯盤上”澆鑄”燈亮。1.4.2當澆鑄開始,光電編碼器開始計數(shù),引錠桿跟蹤系統(tǒng)開始啟動。2一次火焰切割技術操作規(guī)程2.1操作前的檢查2.1.1檢查切割機是否損傷,各限位開關是否正常,大車及切割小車軌道是否通暢,擺動輥擺動正常。2.1.2壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)氣動設備動作是否正常,供氣管道及接頭有無泄露。2.1.3打開所有介質(zhì)供給的手動截止閥,檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。2.1.4檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況,保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時,要用專用工具,嚴禁使用砂布打磨輥道。2.1.5按試燈按鈕,檢查各指示燈的功能是否正常。2.1.6接通火焰切割機的電源及控制電路,用手動操作檢查切割機的功能。2.1.6.1火焰切割機大車的”前進”、”后退”、”停止”、”返回原始位”以及快速回移性能。2.1.6.2切割小車的”上升”、”下降”、”預下降”性能。在預下降位要檢查制動塊與鑄坯間距要求在10mm左右。割槍的”后退”、”停止”、兩槍相遇功能。2.1.6.3割槍的”預熱”、”切割”、”返回原位”功能。2.1.6.4”緊急事故”操作開關的性能。2.1.7檢查火焰切割機割嘴的風線,風線應為筆直面清晰的圓錐體。風線的長度超過板坯厚度的1/3,如不符合要求,要用專用工具或氮氣吹掃清理,確保割嘴和加熱嘴氣路通暢。2.2切割制度2.2.1切割長度的定義:切割長度(熱坯)=1.013×冷坯2.2.2切割溫度:大于600°C2.2.3各種情況下的切頭切尾長度表十一切頭原因切頭長度切尾長度開始澆鑄約0.5m結(jié)束澆鑄≥0.8m2.3切割操作一次火焰切割機分為手動方式、自動方式兩種2.3.1自動方式2.3.1.1當執(zhí)行不同類型鑄坯切割任務時,一切的切割數(shù)據(jù)(單倍尺長度,切割倍數(shù):2倍、3倍等)由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃要求下達到PLC-3#,將操作方式選擇開關置于”自動”位。2.3.1.2在自動方式下,一切前輥道為自由輥。2.3.1.3壞頭切割過程;2.3.1.3.1割槍接到小車切割頂下降結(jié)束信號后,從原始位置快速移動到鑄坯邊沿,邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號,停止割槍運行。2.3.1.3.2燃氣電磁閥開啟,延時1S后打開預熱氧電磁閥,點燃加熱火焰,2~3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割,經(jīng)9~10S后,轉(zhuǎn)為正常切割速度。2.3.1.3..3當切割至兩槍相遇時,2#槍自動關閉氣源,余下的120mm由1#槍割完。2.3.1.3.4切割完成后,大車和1#槍快速返回原始位(在切割過程中,切割啟動位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處),同時整個切割過程自動轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。2.3.1.4正常切割過程2.3.1.4.1切割過程中,切下輥道均為自由輥,當切割槍接近輥道300mm時,輥道由液壓缸推動開始向機頭方向下擺,下擺2S時,該輥以5m/min速度旋轉(zhuǎn)。2.3.1.4.2當切割槍離開輥道300mm時,液壓缸將輥道反向復位,與此同時,輥道停轉(zhuǎn)。2.3.1.4.3倍尺切斷后,根據(jù)切割機返回信號,以20m/min的速度啟動切下和切后輥道,輸送被切斷的鑄坯。2.3.1.4.4切割機切割運行方式同切頭操作。2.4尾坯運轉(zhuǎn)切割程序2.4.1鋼水澆完后,驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn),大包和中間包離開澆注位。2.4.2板坯尾部冷卻處理后,驅(qū)動輥開始運轉(zhuǎn),當板坯尾部離開結(jié)晶器后,結(jié)晶器振動停止。2.4.3板坯尾部每離開一處驅(qū)動輥,該驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn)。2.4.4板坯尾部相距每驅(qū)動輥300mm時,該輥提升。2.4.5當尾坯＞800mm且小于800mm+倍尺壞長度時,不進行切尾,直接送到等待輥道,用吊車吊走,離線處理。3、二次火焰切割技術操作規(guī)程3.1檢查與準備:同一次火焰切割技術操作規(guī)程3.2確認二次火焰切割機定尺與上位機給定的定盡是否一致。3.3切割操作:小車動作由二次切割機PLC自動控制,分四步進行。3.3.1小車接到上位機傳來的切割信號或手動按下啟動按鈕后,由起始位置快速移動到鑄坯邊沿,邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號,停止割槍運行。3.3.2燃氣電磁閥開啟,延時1S后打開預熱氧電磁閥,點燃加熱火焰,2-3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割,經(jīng)9-10S后,轉(zhuǎn)為正常切割速度。3.3.3當切割至兩槍相遇時,2#槍自動關閉氣源,余下的120mm由1#槍割完。3.3.4切割完成后,1#槍快速返回原始位,快要到起始位置時,由快速轉(zhuǎn)為慢速,碰到起始位置接近開關,小車停止。六、出坯技術操作規(guī)程1.推鋼機技術操作規(guī)程1.1操作方式:分為手動和自動1.2手動方式:1.2.1將操作方式選擇開關置于”手動”,推鋼機由轉(zhuǎn)換開關人工操作。1.2.2將推鋼機操作轉(zhuǎn)換開關置于”推出”位,推鋼機推頭推出,直至開始返回位指示燈亮。1.2.3將推鋼機操作轉(zhuǎn)換”返回”位,推鋼機推頭收回,直至開始推出返回位指示燈亮。1.3自動方式1.3.1推鋼機在一次推鋼循環(huán)過程中要推一塊或二塊鑄坯,由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃下達到PLC-4。1.3.2將操作方式選擇開關置于”自動”位。1.3.3推鋼機開始返回到開始推出位置,開始推出位指示燈亮。1.3.4當垛板臺發(fā)現(xiàn)接鋼信號,鑄坯在推鋼輥道上定位結(jié)束推鋼輥道停止,推鋼機推頭將鑄坯推到垛板臺上,直至開始返回位指示燈亮。1.3.5鑄坯在垛板臺到位后,垛板臺開始下降,完成推一塊鑄坯的動作。2、垛板臺2.1操作方式:分為手動和自動2.2手動方式2.2.1將操作方式選擇開關置于”手動”,垛板臺由轉(zhuǎn)換開關人工操作。2.2.2將垛板臺操作轉(zhuǎn)換開關置于”下降”位,垛板臺下降,直到下極限位指示燈亮。2.2.3將垛板臺操作轉(zhuǎn)換開關置于”上升”,垛板臺上升,直至上極限位指示燈亮。2.3自動方式2.3.1垛板臺在一次堆垛循環(huán)過程中要垛一塊或二塊鑄坯,由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃下達到PLC-4。2.3.2將操作方式選擇開關置于”自動”位。2.3.3垛板臺先上升到上極限,上極限位指示燈亮后,再下降到原始受坯位置,同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號。2.3.4推鋼機將第一塊鑄坯推至垛板臺,光電管發(fā)出上升沿信號用于垛板臺計數(shù)。2.3.5鑄坯在垛板臺到位(推鋼機行程2600mm)后,推鋼機開始返回位指示燈亮,推鋼機推頭返回,推鋼機開始推出位指示燈亮后,垛板臺框架開始下降。2.3.6當光電管發(fā)出停止下降信號后,垛板臺框架停止下降,同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號,下一次推鋼開始,直至垛板臺完成一次堆垛循環(huán)。2.3.7當垛板臺計數(shù)到由過程計算機下達到PLC的垛坯數(shù),且推鋼機推頭返回到原始位,此時,可指揮吊車將鑄坯吊走。2.3.8鑄坯吊走后,光電管產(chǎn)生下降信號,垛板臺框架開始下降,當光電管發(fā)出停止下降信號后,垛板臺框架停止下降。七、精整工藝操作規(guī)程1、板坯技術條件1.1連鑄板坯尺寸允許偏差1.1.1厚度180mm:允許偏差±5mm220mm:允許偏差±6mm250mm:允許偏差±6mm寬度1500-1600mm:允許偏差+15-5mm1600-2100mm:允許偏差+15-10mm1.1.2鑄坯不平度不得大于15mm/m,總不平度不得大于總長度的1.5%。1.1.3連鑄板坯應按定尺或倍尺長度交貨。定尺長度允許偏差0-+50mm。1.1.4鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。1.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長的1%,窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。1.1.6對于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼,鑄坯側(cè)面凹凸值應不大于5mm,鑄坯楔形厚度。差應不大于3mm。1.1.7板坯橫斷面脫方值不大于8mm。1.1.8鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm,厚度方向的切斜不得大于10mm。2、鑄坯表面質(zhì)量2.1鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其它影響軋制質(zhì)量的缺陷(對優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤)2.2鑄坯表面存在上述缺陷,必須清理。清除方向應順軋制方向,清除處應圓滑無棱角。清除寬度不應小于深度的6倍,長度不應小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度,單位面不得大于坯厚度的10%,兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%,清除深度自實際尺寸算起。對于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼,如果清除深度大于厚度的4%,而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的1/3時,應在連鑄板坯相應的另一側(cè)對稱修磨相應的深度。3、板坯技術操作要求 3.1鑄坯堆放原則 3.1.1每垛板坯應是同一爐板坯。3.1.2每垛板坯最多為10塊。3.1.3每垛板坯應按出坯順序放置3.1.4每塊板坯要噴描好爐號、鋼號。3.2板坯操作3.2.1鑄坯存放場地應寬敞、潔凈、無廢坯堆積,天車司機與指揮人員視野開闊,并確定安全吊坯路線。3.2.2鑄坯必須及時吊運,按爐號整齊堆放。3.2.3鑄坯進入垛板臺,應逐支進行外觀檢查,對有缺陷鑄坯應挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。3.2.4拉完坯后,核對鑄坯產(chǎn)量、支數(shù),并及時準確填寫生產(chǎn)相關記錄。詳細標明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號、鋼號、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長度及重量、存放位置等。3.2.5裝車要及時,不能無故拖延。鑄坯裝車前,必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產(chǎn)圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數(shù)、重量等,再核對實物,確認無誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實物與圖表、卡片不符時,應及時處理,不能發(fā)生錯裝、混裝事故。3.2.6鑄坯計重按理論計重入庫,出庫以實際重量為準。也可根據(jù)供需方協(xié)議,按理論重量交貨。理論計重時,鑄坯密度采用7600kg/m3。八、連鑄板坯的缺陷及預防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比,具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷。可是,在連鑄產(chǎn)品中,缺陷也是可能產(chǎn)生的,其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。缺陷的最主要類型、產(chǎn)生原因,以及可能的預防措施將在下面敘述。1.縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進一步發(fā)展,甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢隨下列因素增加:──較大的板坯寬度──較高的澆注溫度──較高的碳含量,大于0.15%C──較高的硫含量,大于0.015%S──較低的鋁含量,低于0.02%Al1.1深的縱向表面裂紋外觀:這種裂紋主要在板坯寬面的中間形成,往往呈凹坑形式。它們可延伸至鑄坯長度。如果它們中斷,它們在側(cè)面位移點上再次開始。深度可達50毫米。原因:由于結(jié)晶器銅板翹曲造成結(jié)晶器不均勻冷卻,使不均勻生長的坯殼超過已凝固坯殼。在結(jié)晶器出口處坯殼厚度差達15毫米。預防措施:精確的結(jié)晶器幾何形狀無任何變形,彎曲段要準確對中,因為在坯殼和結(jié)晶器壁之間可能另外形成一個間隙。結(jié)晶器銅板應無嚴重的凹坑和劃痕,因為它們阻礙橫向收縮,并容易造成坯殼的機械損傷。結(jié)晶器冷卻水縫中不應有外來物或有空氣泡。浸入式水口要準確對準結(jié)晶器中心,以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此,中間罐水口位置在開澆前必須校核,因為預熱時可能引起中間罐的扭曲。保護渣必須適宜于所澆鋼種和澆注速度,以便使坯殼和結(jié)晶器壁之間形成均勻的保護渣熔融層,以獲得適當?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ痢?.2深的縱向起始裂紋(最初的裂紋)外觀:外觀與1.1節(jié)所述相同,這種裂紋開始于板坯開頭一段后面一個短的距離,其后一直到3米長,有時可達50毫米深。原因:由于在開澆時鋼水剛注滿結(jié)晶器時不均勻冷卻引起的熱應力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當可能阻礙板坯收縮。預防措施:①鋼水必須均勻地注入結(jié)晶器不要過快或過慢②冷卻廢鋼的數(shù)量、尺寸和位置要合適1.3短的縱向裂紋外觀:這些裂紋絕大多數(shù)短于100毫米,深度小于5毫米,它們能在整個表面上擴散,這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。原因:過高的澆注溫度而造成較薄的坯殼厚度。由于不均勻的坯殼生長引起的熱應力。預防措施:①必須保持規(guī)定的澆注溫度②保護渣成分應當均勻,因為不規(guī)則的成分會影響其熔化及絕熱性能。而且保護渣應勻速添加。③噴霧冷卻要均勻,為此應校核噴霧噴嘴系統(tǒng)1.4靠近鑄坯角部的縱裂紋外觀:此種裂紋位于板坯的寬度或窄面上靠近鑄坯的角部。它們的長度和深度各不相同。一般,它們伴隨鼓肚和內(nèi)裂發(fā)生,角部縱裂往往是漏鋼的先兆。原因:①結(jié)晶器窄面的錐度不足造成鑄坯殼從這些窄面板上過早的退縮。窄邊的噴霧冷卻不足窄邊的支撐輥的安裝不正確過高的澆注速度預防措施:檢查結(jié)晶器窄面錐度檢查窄面的噴水流量正確安裝支撐輥保持規(guī)定的澆注速度2、橫向裂紋板坯表面上的橫向裂紋是由鑄坯縱向的抗拉應力引起的,縱向拉力的產(chǎn)生可能有許多原因。例如,由于不均勻凝固的熱應力,鑄坯在結(jié)晶器中或在支承輥之間的摩擦;鑄坯在彎曲或矯直時坯殼的變形。在鑄坯上振痕凹坑的影響可促進橫向裂紋的產(chǎn)生。無論是哪種鋼的裂紋趨勢都或多或少取決于它們的化學成分,碳含量大于0.20%及鉻、釩、鈮等合金元素和氮一樣都能增加裂紋的危險。2.1表面橫裂紋外觀:這些裂紋能在整個表面上擴散或者富集成縱向帶,一般這些裂紋只在表面火焰清理時或清理后的表面上能見到。原因:①鑄坯卡住輥子,摩擦力增加的應力。②如果支承輥不對中或各對輥子之間的開口度發(fā)生改變,或輥間距太大,使坯殼交替地鼓肚和再壓縮而引起彎曲變形。③坯殼局部過冷或再加熱以及鋼水不合適。預防措施:①支承輥扇形段要精確對中 ②所有輥子必須靈活旋轉(zhuǎn) ③正確的噴霧水流速和噴霧水分布 ④鋼中的伴生元素(如N2)應該降低2.2角部橫裂紋外觀:僅在板坯緊靠角部的附近,幾乎僅僅在振痕區(qū)內(nèi)。原因:①鑄坯在結(jié)晶器角部的掛料或粘結(jié) ②鑄坯角部過冷引起的縱向冷卻和收縮應力 ③鑄坯矯直時,過冷鑄坯角部的撕裂預防措施:①全面的結(jié)晶器維修 ②調(diào)節(jié)冷卻水噴霧的分布 ③在鑄坯上應當沒有水流動(水聚集) ④避免設備冷卻水泄漏在鑄坯上3其它表面裂紋3.1熱應力裂紋外觀:星狀細微裂紋,這些裂紋僅僅在沒有氧化鐵皮或經(jīng)火清理的表面上能肉眼觀察到。原因:由于局部過冷或過大的冷卻間歇或局部再加熱(例如在粘著的氧化鐵皮或渣子的下邊)等原因產(chǎn)生的應力。預防措施:①正確的調(diào)節(jié)噴霧冷卻水以獲得均勻的噴霧水分布②噴霧冷卻水流量正確的適應于澆注速度的改變(例如在澆注終了時)3.2熱脆性外觀:細微的星狀裂紋,在放大500倍的顯微照片上可看到有銅滲入晶間。原因:結(jié)晶器銅板磨損,銅滲入晶間。預防措施:①鑄坯和結(jié)晶器之間應有均勻的保護渣熔融層 ②結(jié)晶器應帶保護層,例如電鍍鉻或Ni ③結(jié)晶器、足輥和彎曲段應正確對中4皮下氣孔和夾渣皮下氣孔和夾渣常常在板坯表面同時出現(xiàn)。4.1在開澆一段板坯斷面內(nèi)的皮下氣孔外觀:在開始澆注的最初15米長度范圍內(nèi)聚集原因:①過低的鋼水溫度 ②注入結(jié)晶器的鋼水受到氧化 ③保護渣加入結(jié)晶器過早并與鋼水混合 ④引錠頭上的廢鋼帶銹,帶油或潮濕 ⑤中間罐襯潮濕 ⑥浸入式水口或中間罐的耐火材料放出氣體預防措施:①保持規(guī)定的溫度②使用合適的保護渣,而且在結(jié)晶器中鋼液上升到浸入式水口出口以上后才加入保護渣。③引錠頭上填充的廢鋼應清潔、干燥④浸入式水口及中間罐襯的材質(zhì)應用不含放出氣體的化學粘結(jié)劑。4.2皮下氣孔和表面夾渣外觀:皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面不規(guī)則地分布,一般只在無氧化鐵皮復蓋和火焰清理后可見到。原因:①保護渣夾雜或殘渣 ②堅硬的保護渣使鑄坯表面損傷產(chǎn)生缺陷 ③來自鋼水中的非金屬夾雜物 ④有缺陷的浸入式水口在鋼液中破損預防措施:①采用不易結(jié)殼的保護渣②避免結(jié)晶器中鋼液面的波動,以防止鋼水在保護渣上面流動和卷入保護渣。③若浸入式水口有缺陷應更換或停澆4.3縱向帶的皮下氣孔和夾渣外觀:皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面富集為縱向帶狀,皮下氣孔也常常橫向排列。成串的皮下氣孔和夾渣。原因:結(jié)晶器內(nèi)浸入式水口和窄面之間的鋼液面上,部分鋼水與保護渣形成所謂”毛邊”,”毛邊”總是在彎月面附近的坯殼內(nèi)側(cè)漂浮(對窄鑄坯更易發(fā)生)。預防措施:①鋼水溫度不應太低②應有足夠的鋼水流到澆注液面4.4整個板坯表面上的皮下氣孔外觀:皮下氣孔無規(guī)則地分布在整個表面上。原因:鋼水脫氧不充分預防措施:鋼水充分脫氧5、其它表面缺陷5.1縱向凹陷外觀:在板坯表面窄的槽溝形成縱向凹陷,縱向凹陷是縱向裂紋的預裂口。原因:不均勻冷卻引起的坯殼凹陷。預防措施:保證均勻的結(jié)晶器冷卻和結(jié)晶器出口精確的噴霧冷卻速度,參見1.1。5.2橫向凹陷外觀:沿著澆注方向橫向凹陷一般是有規(guī)則的間隔發(fā)生,而且往往伴隨著結(jié)疤和縱向裂紋。原因:①由于過冷在鋼液面處坯殼收縮離開結(jié)晶器壁,接著鋼水流入此間隙。②澆注液面的大波動,保護渣渣殼隨鋼水卷入間隙。預防措施:①用合適的保護渣減少結(jié)晶器冷卻 ②降低結(jié)晶器出口冷卻 ③增加澆注速度 ④保持澆注液面在正常高度5.3鑄坯鼓肚外觀:板坯厚度局部增加原因:①澆注速度過快,使鑄坯液芯長度超過鑄機的支撐段(扇形段)長度。②鑄坯停留在輥子之間時要產(chǎn)生鼓肚。預防措施:①保持規(guī)定的澆注速度②鑄坯不要在鑄機中停留5.4滲漏外觀:坯殼在結(jié)晶器中破裂之后,在鑄坯表面上形成結(jié)疤,常常緊靠角部或在窄面,它們差不多總是與縱向裂紋相連,嚴重時,鑄坯可能在結(jié)晶器下邊再次裂開。原因:①結(jié)晶器錐度不合適使窄面冷卻不充分 ②保護渣性能差妨礙冷卻 ③結(jié)晶器液面波動過大預防措施:①正確的結(jié)晶器錐度②檢查保護渣成分③保持結(jié)晶器液面穩(wěn)定6、內(nèi)部裂紋內(nèi)部裂紋是枝晶間的間隙由不同程度的過剩的富集溶解物充填所致,因為它們是在鑄坯完全凝固之前形成的。6.1內(nèi)部縱向裂紋6.1.1邊部裂紋外觀:邊裂紋在中心區(qū)和鑄坯窄面之間水平地形成。原因:①扇形段內(nèi)上、下輥之間距離改變(即開口度改變) ②支承輥彎曲 ③窄面過冷 ④窄面變形 ⑤鑄坯寬面鼓肚預防措施:①支承輥精確對中,每對輥子開口度正確②窄面足輥噴霧冷卻必須適當調(diào)整6.1.2內(nèi)部角裂紋外觀:短的內(nèi)部裂紋在角部附近,并緊靠寬邊的表面。原因:①緊接結(jié)晶器下面的二冷段過冷所引起的收縮應力所致②過量的冷卻水沿著角部流動③窄面支承輥安裝不當造成窄面鼓肚④窄面噴霧冷卻不當預防措施:①更好地分配不同噴霧冷卻區(qū)的冷卻水流比率②重新調(diào)整窄面足輥6.1.3對角線裂紋(或稱”三相點”裂紋)外觀:對角線內(nèi)裂紋靠近窄邊,沿著凝固邊界延伸并會聚于”三相點”,這種裂紋只出現(xiàn)在含0.15~0.24%C和<1.0%Mn及S含量相當多的鋼中。原因:①對內(nèi)部裂紋的敏感性是鋼種所固有的特性。②在輥子導向段內(nèi)輥間隙不正確。預防措施:①正確地調(diào)整輥子間隙,沿著鑄機導向段減少輥子間隙是有幫助的。②改變鋼的成分,如用Mn來調(diào)整C含量6.2內(nèi)部橫向裂紋外觀:這種裂紋在鑄坯的橫向及橫向試樣中均能見到原因:①鑄機對中很差 ②輥子彎曲或被撞損傷 ③不適當?shù)膰婌F冷卻造成鼓肚和再軋 ④在無墊塊的情況下驅(qū)動輥接觸壓力過大預防措施:①使鑄機恢復良好狀況 ②改進噴霧比率的均勻性 ③降低液壓壓力7、鑄坯中心缺陷7.1中心偏析和中心疏松外觀:中心偏析是伴生元素在芯部的富集,這種富集在硫印上可觀察到。原因:①澆注溫度過高②鑄坯液芯末端區(qū)域內(nèi)輥縫不適當預防措施:①盡可能低的澆注溫度,必要時降低硫含量②正確調(diào)整每對輥縫,特別是鑄坯液芯末端區(qū)域內(nèi)的輥縫。7.2中心線裂紋外觀:裂紋在板坯橫斷面的中心線上原因:①液芯末端區(qū)內(nèi)的輥縫太寬或改變了輥縫 ②輥子彎曲 ③不適當或改變了輥子接觸壓力(液壓系統(tǒng)的”歇息”)預防措施:①正確安裝每對輥子輥縫 ②檢查并在必要時調(diào)整液壓壓力8、非金屬夾雜物外來的和內(nèi)部生成的氧化物夾雜在液芯中上浮可能導致夾雜物在鑄坯橫斷面的富集。8.1保護渣夾雜物外觀:最大直徑2毫米的球形玻璃狀(透明的)夾雜物。原因:①浸入式水口插入鋼液面深度不夠使結(jié)晶器中鋼液面的過分擾動造成保護渣卷入。②帶缺陷的水口(靠鋼液面附近的孔洞或裂紋)。③從中間罐帶入的復蓋劑預防措施:①浸入式水口的形狀應有利于良好的流動及水口足夠的插入深度。②浸入式水口采用理想的耐火材料③中間罐中應有足夠的鋼水深度8.2斑點夾雜物外觀:點狀夾雜物包括硅酸鹽或復合氧化物,這些夾雜物易發(fā)生在硅及錳含量較高的鋼中。原因:①鋼包和中間罐剝落的耐火材料②鋼和耐火材料反應的產(chǎn)物③脫氧或二次氧化的產(chǎn)物預防措施:①采用適宜的耐火材料②改變脫氧方法使氧含量低于0.005%③采用復蓋層或保護澆注防止鋼水二次氧化8.3鋼包渣外觀:細的點狀夾雜在一個分布比較廣的夾雜帶內(nèi)原因:鋼包和中間罐之間用保護澆注,連澆時前一爐的渣子可能由后一爐的鋼水從中間罐夾帶進入結(jié)晶器。預防措施:鋼包中最后的鋼水不進行保護澆注,盡早關閉鋼包水口。8.4云狀夾雜物外觀:分布廣的云狀氧化鋁夾雜物簇,這些夾雜物主要發(fā)生在僅用鋁脫氧的鋼中,若氧含量太高和鋁含量大于0.015%那么云狀的現(xiàn)象更加明顯,在同時用硅和鋁脫氧的鋼中幾乎沒有云狀物形成。原因:①脫氧產(chǎn)物②鋼水二次氧化產(chǎn)物③含鋁鋼和耐火材料反應的產(chǎn)物④沉積在浸入式水口中的微粒被卷入預防措施:同8.2節(jié)8.5皮下夾雜物外觀:小的夾雜物在表面以下10~15毫米原因:①氧化物和夾帶的保護渣微粒在結(jié)晶器中上浮,并從內(nèi)部粘結(jié)到坯殼上。②由于澆注液面上不適當?shù)牟僮鲗⒈Ｗo渣推向坯殼內(nèi)部預防措施:①覆蓋中間罐內(nèi)的鋼水②鋼包和中間罐之間屏蔽鋼流和吹氬氣保護③經(jīng)過一層保護渣的密實覆蓋防止結(jié)晶器鋼液面接觸大氣④不要用棒子在結(jié)晶器液面進行多余的擾動8.6皮下氣泡外觀:在硫印上夾雜物帶內(nèi)呈點狀原因:起因于作為保護氣體的氬氣經(jīng)過中間罐塞棒或在浸入式水口中噴射。預防措施:沒有必要避免這些氣泡上述的板坯缺陷歸納起來有三種類型的原因:工藝固有的缺陷,例如過高的澆注溫度。操作上的缺陷,結(jié)晶器鋼液面過分波動。由于連鑄機維護不正確所造成的缺陷。只有在這三方面的每個方面都同樣高度注意,才能獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。④不要用棒子在結(jié)晶器液面進行多余的擾動8.6皮下氣泡外觀:在硫印上夾雜物帶內(nèi)呈點狀原因:起因于作為保護氣體的氬氣經(jīng)過中間罐塞棒或在浸入式水口中噴射。預防措施:沒有必要避免這些氣泡上述的板坯缺陷歸納起來有三種類型的原因:工藝固有的缺陷,例如過高的澆注溫度。操作上的缺陷,結(jié)晶器鋼液面過分波動。由于連鑄機維護不正確所造成的缺陷。只有在這三方面的每個方面都同樣高度注意,才能獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程1冷修前的準備1.1檢查包殼及滑動機構(gòu)完好。1.2清理干凈包壁、包底、包沿的粘鋼、粘渣。1.3備料要求:1.3.1備足全部用料及工具,要求鋼包所用一切原材料必須符合耐材標準的要求。1.3.2耐火材料裝卸、搬運應防止破損、水浸、水淋和油污。1.3.3耐火磚、滑動水口座磚、透氣磚座磚等使用前必須由專人按標準要求負責檢查。1.3.4澆注料應保持干燥,不能受潮,受潮或結(jié)塊不得使用。1.4準備好專門吊具及砌筑工具。1.5修包前調(diào)試完好修包設備。2鋼包的修砌鋼包用磚須認真挑選,對工作面有裂紋、缺角大于10mm磚不能使用。砌磚時磚縫要求不大于2mm,泥漿飽滿,內(nèi)外層、上下層磚縫要錯開。砌磚應按規(guī)定程序進行。2.1打結(jié)包底永久層2.1.1先找平、找正包底安裝座磚部位,再將水口座磚、透氣磚座磚放到規(guī)定位置。2.1.2在包底修砌一層30mm高鋁薄板磚2.1.3打結(jié)料為:永久層自流澆注料,在攪拌機內(nèi)攪拌混合,攪拌時間大于6min,開機后無特殊情況不能關機。注意:每次使用完攪拌機,需把機內(nèi)殘余泥料清理干凈,機構(gòu)恢復原始狀態(tài)。打結(jié)包底:厚度為水口基準板以上100mm,要求打結(jié)后表面平整,而且自然干燥大于4小時。2.2鋼包下層包底工作層的砌筑2.2.1座好水口座磚和透氣磚座磚,要求上下磚孔徑不得錯眼,上下磚面之間不允許放火泥。2.2.2砌筑前鋪平需砌筑的部位,遇低凹處用適量鹵水鎂砂火泥修補。2.2.3砌筑方法:下層磚順軸自水口座磚外沿向兩邊延伸成直線砌筑,然后按順序修砌其它部位,砌筑采用濕砌,泥料采用尖晶石火泥,下座磚周圍縫隙用UES料灌實。2.2.