異地工廠精益制造推進(jìn)方式V3.0

安全健康SQDCME計分卡SQDCME指標(biāo)跟蹤QPS系統(tǒng)6S管理問題對策班組SQDCME計分卡OIS觀測記錄表成本控制班組培訓(xùn)6S評價表質(zhì)量問題跟蹤表班組指標(biāo)趨勢圖或統(tǒng)計表工位平衡圖班組問題對策一覽表合理化建議跟蹤表一專多能表工廢統(tǒng)計表改良改善質(zhì)量跟蹤預(yù)留預(yù)留自定義自定義安全運行表安全事件/事故登記表生產(chǎn)班組看板表格布局方案關(guān)鍵點1.安全運行表記錄班組全年安全運行情況，填寫時注意與《安全事件/事故記錄表》對應(yīng)，并用不同的顏色進(jìn)行區(qū)分。2.安全事件/事故登記表《安全事件/事故登記表》是對班組內(nèi)發(fā)生的安全事故的詳細(xì)記錄，填寫時應(yīng)和《安全運行表》相對應(yīng)。還有注意運用PDCA對安全事故進(jìn)行后期整改和檢查。3.班組SQDCME記分卡對SQDCME六個方面的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總，填寫時應(yīng)注意表格中的每項數(shù)據(jù)在對應(yīng)的表格中有記錄。4.質(zhì)量考核指標(biāo)及完成情況記錄表每月對班組的各項質(zhì)量指標(biāo)進(jìn)行記錄，并與月度目標(biāo)值進(jìn)行對比，對未達(dá)標(biāo)項進(jìn)行原因分析。5.作業(yè)指導(dǎo)書觀測記錄表每周對小組全體工位進(jìn)行一次測評,按照作業(yè)指導(dǎo)書的符合性的比例涂不同顏色，并準(zhǔn)確記錄每次測評的日期。6.6S評價表填寫頻次:每周一次,檢查的得分同時也與班組《SQDCME記分表》中6S評分相對應(yīng)，未達(dá)到滿分者須指出存在問題和整改措施。7.一專多能表《一專多能表》顯示每個班組成員有哪些工作技能已被評估驗證認(rèn)可，每季度更新。8.工業(yè)物料領(lǐng)用清單班組對非生產(chǎn)性物料的領(lǐng)用情況的記錄，填寫時注意區(qū)分物料的性質(zhì)。9.工廢統(tǒng)計表班組在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工廢的記錄，填寫時注意區(qū)分工廢和料廢，切勿將料廢填入其中。10.質(zhì)量問題跟蹤表班組在日常生產(chǎn)中對質(zhì)量問題的記錄，填寫時應(yīng)注意準(zhǔn)確、詳細(xì)描述質(zhì)量問題，并及時填寫解決措施。11.班組問題對策一覽表《班組問題對策一覽表》是針對班組一些需要解決和需要支持解決的問題PDCA全過程記錄。填寫時注意問題的閉環(huán)處理。12.合理化建議跟蹤表《合理化建議跟蹤表》是記錄班組合理化建議情況，并跟蹤合理化建議實施情況。13.班組培訓(xùn)計劃記錄表各班組還應(yīng)有一個培訓(xùn)記錄本，對每次培訓(xùn)的具體情況進(jìn)行記錄，以支撐《班組培訓(xùn)計劃表》。同時，此表關(guān)聯(lián)《一專多能表》和《上崗資格評價表》。班組看板表格按SQDCME六個方面展示班組的日常工作的開展和存在的問題。共有12張表格和2個預(yù)留的空位（各班組根據(jù)自己班組的實際需求自行選擇）。S類：《安全運行表》、《安全事件/事故記錄表》，兩張表相互對應(yīng)，《安全事故記錄表》是對《安全運行表》上發(fā)生安全事故的詳細(xì)描述，同時在SQDCME積分卡上相對應(yīng)的項目中進(jìn)行填寫。Q類：《質(zhì)量問題跟蹤表》、《班組質(zhì)量指標(biāo)趨勢分析表》、《OIS觀測記錄表》，班組每月對質(zhì)量問題跟蹤表上的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計，并將統(tǒng)計的數(shù)據(jù)填寫到班組指標(biāo)趨勢分析表進(jìn)行統(tǒng)計和分析，同時在SQDCME積分卡上相對應(yīng)的項目中進(jìn)行填寫。D類：《工廢統(tǒng)計表》、《工業(yè)物料記錄表》，發(fā)生工廢后在工廢統(tǒng)計表上記錄，同時在質(zhì)量問題跟蹤表SQDCME積分卡上進(jìn)行記錄。M類表格：《合理化建議跟蹤表》、《培訓(xùn)計劃記錄表》、《一專多能表》，班組每月對員工的合理化建議的統(tǒng)計和跟蹤，填寫完后在SQDCME積分卡上進(jìn)行記錄，《培訓(xùn)計劃記錄表》是對班組成員的培訓(xùn)計劃的記錄，然后在培訓(xùn)后用《OIS觀測記錄表》對培訓(xùn)效果進(jìn)行評價，并在一專多能表上對員工的技能進(jìn)行展示。E類表格：《6S評價表》，每天定期對現(xiàn)場6S進(jìn)行檢查和記錄，出現(xiàn)問題時應(yīng)該在6S表上寫明原因做好整改方案并對下過進(jìn)行復(fù)查。

第六節(jié)星級班組建設(shè)一目的星級班組建設(shè)是公司在推進(jìn)精益生產(chǎn)和精益管理中的特色活動之一，在星級班組建設(shè)和班組長隊伍建設(shè)中，做到工作內(nèi)容指標(biāo)化、工作要求標(biāo)準(zhǔn)化、工作步驟程序化、工作考核數(shù)據(jù)化、工作管理系統(tǒng)化，奠定工廠扎實的精益管理基礎(chǔ)。二方法（一）活動策劃建立活動辦公室，為活動順利進(jìn)行提供組織保障。建立星級精益班組管理運行制度，內(nèi)部應(yīng)全面開展星級精益班組評比，同時設(shè)定星級班組活動的年度主題。（二）標(biāo)準(zhǔn)的制定班組管理牽頭部門聯(lián)合安全、技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)等相關(guān)職能部門制定工廠級星級班組評定標(biāo)準(zhǔn)。星級班組的評比應(yīng)該嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，車間根據(jù)工廠下發(fā)的星級班組評選標(biāo)準(zhǔn)細(xì)化評比細(xì)則。每月按車間級標(biāo)準(zhǔn)評選車間級星級班組，以此為資格申報工廠級星級班組審查。安全建設(shè)檢查及評分標(biāo)準(zhǔn)（參考）序號考評內(nèi)容考評分具體考評內(nèi)容及評分標(biāo)準(zhǔn)1安全指標(biāo)20發(fā)生輕傷以上、燃爆、職業(yè)病事故取消評比資格。發(fā)現(xiàn)1次虛驚事件、微小傷害、安全事故不報取消評比資格因違章操作發(fā)生微小傷害取消評比資格。其他原因微小傷害1次扣5分，當(dāng)月內(nèi)發(fā)生2次以上（含2次）取消評比資格。2建立健全了崗位安全責(zé)任制15班組應(yīng)明確各級人員的安全職責(zé)，并有文本，否則取消評比資格。1人不執(zhí)行扣5分。1人不熟悉職責(zé)扣3分。3安全技術(shù)操作規(guī)程15班組應(yīng)建立所有工種的安全技術(shù)操作規(guī)程文本，否則取消評比資格。發(fā)現(xiàn)有“三違”現(xiàn)象1次扣3分。1人不熟悉安全操作規(guī)程扣2分。4安全檢查與隱患整改10有每周1次的檢查與整改記錄，少1次扣5分。隱患沒有措施、未形成閉環(huán)，每一項扣5分。5安全活動10每月2次安全活動，少1次扣5分，活動內(nèi)容不明確扣3分。員工應(yīng)參與班組安全活動，1人未參與扣3分6安全教育10班組應(yīng)有安全培訓(xùn)教材，無培訓(xùn)教材扣5分。班組級安全教育少1人扣5分，1人不了解教育內(nèi)容扣3。7班組危險源評價10未對班組的危險源進(jìn)行評價扣5分。未及時更新扣3分。員工應(yīng)了解本崗位的危險源，1人不了解扣3分8安全記錄10安全運行記錄不完善、不正確扣5。工藝紀(jì)律檢查內(nèi)容及評分標(biāo)準(zhǔn)(參考）檢查時間：編號：技術(shù)處總字第號檢查項目序號工藝紀(jì)律檢查內(nèi)容檢查區(qū)域檢查頻次評分標(biāo)準(zhǔn)工藝技術(shù)文件管理1工藝文件資料要裝訂整齊、完整、清晰,不得有缺損，亂改、亂畫等現(xiàn)象存在。車間技術(shù)組、各生產(chǎn)班組（共10個）1個班組/月工藝文件資料裝訂不完整扣0.5分，破損亂畫每處扣0.5分。2技術(shù)通知及有關(guān)工藝文件等要按序裝訂成冊，不得缺少。車間技術(shù)組、各生產(chǎn)班組（共10個）1個班組/月未裝訂成冊每次扣0.5分；每缺少一張扣1分；目錄與資料不符每處扣0.5分。3工藝文件正確、審批手續(xù)完整。車間技術(shù)組、各生產(chǎn)班組（共10個）1次/3個月工藝文件未按規(guī)定程序?qū)徟?.5分。4工藝文件更改應(yīng)按照審批程序執(zhí)行，現(xiàn)場文件及時更新。車間技術(shù)組、各生產(chǎn)班組（共10個）1次/3個月未按規(guī)定程序?qū)徟?.5分；未及時更新造成作業(yè)指導(dǎo)錯誤每項扣1分。5作業(yè)指導(dǎo)書保存完整不缺頁、缺工位，作業(yè)內(nèi)容更新應(yīng)及時更換并作記錄。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月作業(yè)指導(dǎo)書不全、缺工位一項扣1分；未及時更新造成作業(yè)指導(dǎo)錯誤每項扣1分。6各工位的工藝文件及記錄應(yīng)懸掛/擺放在現(xiàn)場明顯易得位置。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣0.5分。設(shè)備及工藝參數(shù)控制1開動設(shè)備檢查設(shè)備參數(shù)等，符合工藝要求。車間所有工藝要求的在用設(shè)備（8臺）2個設(shè)備/月不符合工藝參數(shù)每項扣1分。2設(shè)備保養(yǎng)、計量器具、儀器儀表等檢具質(zhì)量符合要求,有管理制度,在有效期內(nèi)使用并在規(guī)定時間內(nèi)送檢。車間所有工藝要求的在用設(shè)備（8臺）2個設(shè)備/月設(shè)備未做保養(yǎng)、無計量器具、儀器儀表等每項扣1分。3設(shè)備點檢表記錄是否完整、工整。車間所有工藝要求的在用設(shè)備（8臺）2個設(shè)備/月無點檢記錄每項扣0.5分。生產(chǎn)過程操作控制1操作者熟悉本工序的工藝要求和質(zhì)量控制情況并嚴(yán)格執(zhí)行。車間各生產(chǎn)班組（9個）2人/1個班組/月不符合要求每項扣0.5分。2操作者按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行裝配。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月未按要求進(jìn)行裝配每項扣1分。3正確使用工裝、防護(hù)措施，防止產(chǎn)生碰、劃傷。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣1分。4按工藝要求定力并作定力標(biāo)識，定力扳手班前校驗并做記錄。車間所有定力要求裝配點（65個）5個工位/月不符合要求每項扣1分。5嚴(yán)格執(zhí)行“首檢、互檢、完工檢”工作，并做隨車卡片記錄。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣0.5分。6按工藝要求進(jìn)行裝配、調(diào)整。車間生產(chǎn)線裝配、調(diào)整工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣1分。7使用的原、輔材料符合工藝定額要求。工藝規(guī)定的所有有原、輔材料的工位（15工位）2個工位/月不符合要求每項扣1分。8有關(guān)重工位定力值控制情況表，并做記錄。所有關(guān)重定力點（8個）2個工位/月不符合要求每項扣1分。9無損壞、遺失或亂寫卡片的現(xiàn)象。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣0.5分。10裝配、調(diào)試過程中操作行為規(guī)范，無造成整車質(zhì)量、零件質(zhì)量的現(xiàn)象。車間生產(chǎn)線裝配、調(diào)整工位（75個）10個工位/月因操作不當(dāng)造成質(zhì)量問題每項扣2分。11按工藝要求正確使用工位器具。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣0.5分。12應(yīng)嚴(yán)格按技術(shù)通知要求的時間、內(nèi)容執(zhí)行。車間技術(shù)組1次/月未按規(guī)定要求執(zhí)行扣2分。13車內(nèi)無遺留雜物、零件、標(biāo)件等。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月不符合要求每項扣0.5分。14應(yīng)按計劃對相關(guān)人員進(jìn)行工藝培訓(xùn)，有培訓(xùn)記錄。車間技術(shù)組、各生產(chǎn)班組（共10個）1個班組/月記錄每少一項扣0.5分。現(xiàn)場物料工藝控制1工廢、料廢零件按規(guī)定標(biāo)識、隔離擺放并及時處理。車間各生產(chǎn)班組（9個）2個班組/月不符合要求每項扣0.5分。2各種零件、分總成件、總成件按工藝要求擺放。車間生產(chǎn)線裝配工位（75個）10個工位/月因零件擺放不規(guī)范造成零件、整車存在質(zhì)量隱患的每項扣1分。整改控制1應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)完成要求的工藝整改，整改記錄(8D報告等規(guī)范性文件)完整車間技術(shù)組1次/3個月未執(zhí)行扣2分；未按要求執(zhí)行扣1分檢查人員簽名：（三）星級班組的審定班組管理牽頭部門聯(lián)合安全、技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)等相關(guān)職能部門按照工廠級標(biāo)準(zhǔn)對車間申報的星級班組進(jìn)行符合性檢查，根據(jù)檢查情況評分并提出評審意見。評審組根據(jù)各單位的評審意見綜合審定星級班組，并給予授牌和獎勵。（四）星級班組活動優(yōu)化1.每年對星級班組活動開展情況進(jìn)行總結(jié)，并持續(xù)完善星級班組評選標(biāo)準(zhǔn)。2.根據(jù)公司管理側(cè)重點更新活動主題及評選標(biāo)準(zhǔn)。關(guān)鍵點1.嚴(yán)格按照制定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行審核，做到公平、公開、公正，避免形式化；2.車間各職能組應(yīng)幫助班組及時解決星級班組活動中出現(xiàn)的問題，并達(dá)成目標(biāo)；3.星級班組活動原則上應(yīng)進(jìn)行正向激勵，評估一次獎勵一次；4.工廠領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)親自對工廠級星級班組進(jìn)行授牌。

第七節(jié)功能性小組一目的功能性小組是指能夠在某業(yè)務(wù)領(lǐng)域解決突出問題的臨時團(tuán)隊，包括QC小組、TPM改善小組、某某攻關(guān)小組或課題小組等。有效開展功能性小組活動，以達(dá)到快速解決問題和持續(xù)改善的目的。二方法（一）功能性小組活動組織1.車間領(lǐng)導(dǎo)對班組出現(xiàn)的問題進(jìn)行甄別，輔導(dǎo)班組提出課題；2.車間各級管理者應(yīng)推動功能性小組活動的開展，并積極參與；3.發(fā)動班組員工參與功能性小組活動；4.車間領(lǐng)導(dǎo)層應(yīng)及時褒獎功能性小組取得的進(jìn)步和成績。（二）功能性小組運作1.首先由班組提出課題，提出成立功能性小組需求，并得到上級領(lǐng)導(dǎo)的批準(zhǔn)；2.根據(jù)設(shè)定的課題收集原始數(shù)據(jù)，分析要因，制定實施計劃，問題解決符合90天原則；3.確定功能性小組的例會制度，定期開會；4.功能性小組應(yīng)根據(jù)實施計劃，對各階段取得的成績進(jìn)行小結(jié)，出現(xiàn)的問題及時修正活動策略；5.將改善后的流程或操作規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)化并總結(jié)，一是取得的成效，二是存在的不足，三是持續(xù)改善的方向。關(guān)鍵點1.生產(chǎn)作業(yè)人員參與比例應(yīng)逐步提高；2.問題解決應(yīng)遵守PDCA原則；3.功能性小組職責(zé)分工要明確；4.著重于持續(xù)改進(jìn)和消除浪費；5.功能性小組取得成績時，車間領(lǐng)導(dǎo)要及時獎勵；6.對具有可復(fù)制性的優(yōu)秀案例應(yīng)及時推廣。

第八節(jié)全員精益現(xiàn)場改善活動一目的持續(xù)開展全員精益現(xiàn)場改善活動是為了識別和消除生產(chǎn)過程中的七大浪費，從而達(dá)到提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本的目的。二方法（一）開展《識別和消除浪費》專題培訓(xùn)關(guān)鍵點1.《識別和消除浪費》的培訓(xùn)對象主要是中層領(lǐng)導(dǎo)和班組長，中層領(lǐng)導(dǎo)是精益現(xiàn)場改善活動的領(lǐng)導(dǎo)者，班組長是改善活動的執(zhí)行者，也是識別和消除浪費知識的傳播者。2.浪費的種類：（1）生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)的數(shù)量超過必需的要求（生產(chǎn)過多或提早完成）。（2）庫存：超過必要量，包括原材料庫存、線邊零件庫存、在制品庫存、成品庫存。（3）糾錯：是指因質(zhì)量問題而對產(chǎn)品進(jìn)行檢查、修正或?qū)︻櫩托枨笏峁┑姆?wù)。（4）搬運：是不對產(chǎn)品直接貢獻(xiàn)或不產(chǎn)生附加價值的行為，它包括材料與零件的臨時擱置、二次搬運、停滯不前、搬運距離遠(yuǎn)以及使用搬運效率低下的運輸工具等。（5）多余的動作：人或機器的任何動作對產(chǎn)品的形成無直接貢獻(xiàn)的動作與行為。（6）多余的流（制）程：過程(操作／步驟)與顧客的價值或滿意度無關(guān)，是不必要的。（7）等待：操作者（或設(shè)備）處于空閑狀態(tài)。3.識別七大浪費的著眼點。（1）遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，識別和消除標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以外的工作；（2）徹底開展定位置停止作業(yè)（明確作業(yè)的范圍）；（3）明確標(biāo)準(zhǔn)庫存量；（4）現(xiàn)場6S。4.消除浪費的著眼點。（1）人的改善◎削減等待時間◎縮短步行距離◎使零件取出更容易◎縮短手工作業(yè)時間◎取消緊盯設(shè)備的工作（2）削減庫存◎最大、最小庫存量管理◎減少生產(chǎn)過?！虬凑丈a(chǎn)順序投料◎增加投料頻次◎縮短換模時間（3）設(shè)備改善◎縮短送、回的行程時間◎縮短加工時間以外的動作◎解決短時間停機問題（4）提高質(zhì)量◎徹底杜絕問題的第二次發(fā)生，提高FTT◎在生產(chǎn)線上保證產(chǎn)品質(zhì)量（二）如何持續(xù)開展精益現(xiàn)場改善活動。關(guān)鍵點1.成立精益現(xiàn)場改善小組：由經(jīng)驗豐富的物流、安全、質(zhì)量、設(shè)備、技術(shù)、現(xiàn)場等方面的人員組成。2.精益現(xiàn)場改善小組每月到現(xiàn)場進(jìn)行巡視檢查，從識別和消除七大浪費的角度去發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場存在的問題，并每月通報各有關(guān)單位及工廠高層領(lǐng)導(dǎo)。3.各單位根據(jù)現(xiàn)場存在的問題，制定整改措施，并明確責(zé)任人和整改完成時間節(jié)點，每月將整改完成情況報送精益改善小組。4.精益改善小組進(jìn)行現(xiàn)場驗證，匯總各單位整改完成情況，并納入到月度《精益現(xiàn)場改善通報》中。5.精益現(xiàn)場改善活動的核心：一是識別和消除七大浪費，二是PDCA持續(xù)改善。（三）各車間自主開展精益現(xiàn)場改善活動。關(guān)鍵點1.每季度初各車間制定季度精益現(xiàn)場改善計劃，并由車間領(lǐng)導(dǎo)組織內(nèi)部討論，達(dá)成共識。改善計劃包括改善點、行動步驟、責(zé)任人、支持人和時間節(jié)點。2.車間每周或雙周對精益改善計劃的進(jìn)展情況進(jìn)行檢查回顧。3.車間領(lǐng)導(dǎo)對精益改善過程中表現(xiàn)突出的個人要予以獎勵，對優(yōu)秀的改善案例要進(jìn)行發(fā)布和推廣。（四）精益現(xiàn)場改善成果發(fā)布。工廠可以通過班組活動發(fā)布會、最佳作業(yè)方式發(fā)布會、精益現(xiàn)場改善專欄等多種形式發(fā)布改善成果。

第九節(jié)班組活動發(fā)布會一目的班組活動發(fā)布會是給班組提供一個展示班組自主改善活動、星級班組創(chuàng)建活動、功能性小組活動等活動成果的平臺，持續(xù)開展班組活動發(fā)布會，可以有效激勵班組成員參與自主改善，促進(jìn)班組成員的能力提升。二方法（一）活動的組織1.由班組管理牽頭部門牽頭制定年度計劃并組織發(fā)布活動，；2.提前3個月確定活動主題和發(fā)布計劃,下發(fā)正式通知；3.分為兩個階段進(jìn)行發(fā)布。第一階段：各車間組織發(fā)布會，評選出參賽班組；第二階段：工廠組織發(fā)布會，評選出獲獎班組。（二）班組參賽要求1.班組案例選擇由各班組介紹在班組活動過程中實施的優(yōu)秀案例及取得的經(jīng)驗關(guān)鍵點（1）使用PPT進(jìn)行案例展示（2）選擇1-3個案例進(jìn)行分析及效果展示；（3）總結(jié)班組在班組活動過程中的經(jīng)驗、啟示及下階段的努力方向和建議。2.比賽要求（1）參賽人員統(tǒng)一著裝；（2）以普通話進(jìn)行講述，要求吐字清晰，語言流暢，聲音洪亮；（3）發(fā)布時間（包括答題環(huán)節(jié)）控制在15分鐘以內(nèi)；（4）為保證活動的公平性，發(fā)布盡量不采用文藝性的表演方式。（三）發(fā)布會籌備活動組織單位要做好發(fā)布會的籌備工作，以保證發(fā)布會順利進(jìn)行。關(guān)鍵點1.發(fā)布會籌備方案工作表任務(wù)序號工作安排責(zé)任人完成時間資料準(zhǔn)備1整體協(xié)調(diào)2班組發(fā)布問題準(zhǔn)備3★發(fā)布會現(xiàn)場使用答題PPT6★收集參賽班組發(fā)布PPT資料7班組發(fā)布評分標(biāo)準(zhǔn)8主持人串詞9★班組發(fā)布會正式通知10獎板、獎狀制作11單位座位牌打印12領(lǐng)導(dǎo)座牌準(zhǔn)備13計算器、評分表、匯總表、評委用紙、筆14★參會領(lǐng)導(dǎo)講話稿會場布置15背景安裝16會場布置17★電腦、投影儀、幕布準(zhǔn)備18會場設(shè)備連接19★音響準(zhǔn)備、控制20會場座位安排22會場飲水現(xiàn)場組織23★禮儀人員24參賽班組到場組織25參賽班組上臺發(fā)布候場26獎狀書寫27發(fā)布會拍照28領(lǐng)獎人員侯臺領(lǐng)獎組織29評委邀請30評分收集、統(tǒng)計2.《班組活動發(fā)布會評分表》日期:年月日單位班組評分者出場號序號評估項目評估內(nèi)容總分評分1班組簡介1.班組的簡介是否清晰、生動2.班組職責(zé)分工是否明確102培訓(xùn)工作1.是否展示班組開展活動進(jìn)行的相關(guān)培訓(xùn)工作2.培訓(xùn)是否合理有效153案例分析1.分析是否使用了小組活動工具(5Y-2W-2H法，魚骨圖等)2.運用工具對問題的分析是否詳盡、清楚，邏輯是否嚴(yán)密3.分析內(nèi)容的講解是否清楚，易于讓他人理解304效果展示1.改善前后效果對比是否明顯2.改善方案是否有創(chuàng)意3.改善方案是否有可操作性4.改善方案是否有推廣價值205總結(jié)經(jīng)驗、體會、建議及下階段的努力方向1.經(jīng)驗、體會是否有借鑒價值2.建議是否中肯、可行3.下一步的努力方向及措施是否適當(dāng)并可行4.是否運用PDCA原則處理問題156發(fā)表人評價1.發(fā)表人的禮儀2.語言表達(dá)是否清晰，是否用普通話發(fā)表3.發(fā)表內(nèi)容是否生動、有吸引力10合計總分=SUM(ABOVE)100建議事項3.評委分為發(fā)布評委和答題評委：發(fā)布評委原則上要求7人以上，答題評委一般1至2人。（四）發(fā)布會流程發(fā)布會可參考如下流程：1.發(fā)布會前參賽班組抽簽，確定發(fā)布順序。2.主持人宣布開始，班組按抽簽順序進(jìn)行發(fā)布。3.班組發(fā)布流程：◎介紹發(fā)布人員和班組基本情況；◎介紹班組活動開展情況和案例展示；◎總結(jié)班組活動；◎知識問答：班組從題庫中選擇題目并答題，由答題評委評分；◎班組發(fā)布結(jié)束。4．由發(fā)布評委對班組發(fā)布環(huán)節(jié)進(jìn)行評分；由答題評委對班組答題環(huán)節(jié)進(jìn)行評分，并對發(fā)布時間進(jìn)行控制，超時扣分。5.現(xiàn)場公布比賽成績。前三個班組的成績在第四個班組發(fā)布后公布，此后每發(fā)布一個公布一個；6.最后一個班組發(fā)布結(jié)束后由會議組織領(lǐng)導(dǎo)講話。7.主持人公布比賽結(jié)果，組織進(jìn)行頒獎環(huán)節(jié)。（五）表彰與獎勵設(shè)定一、二、三、優(yōu)勝獎的獎勵標(biāo)準(zhǔn)，對獲獎班組進(jìn)行獎勵。

第十節(jié)班組有效性評估一目的班組有效性評估是驗證班組管理符合精益制造體系要求的程度，及時發(fā)現(xiàn)要改善方向，推動班組不斷提升自主管理的能力。二方法1.運用《班組有效性檢查清單》或同等評估工具。班組有效性檢查清單關(guān)鍵業(yè)務(wù)衡量指標(biāo)分類:E日期：單位：班次：班組：關(guān)鍵過程描述編號行動與期望狀態(tài)編號問題描述/證據(jù)糾正行動完成后簽字安全與環(huán)境理解并執(zhí)行安全和環(huán)境的績效過程1是否每日進(jìn)行開機前安全檢查且狀況良好？2是否持續(xù)使用安全風(fēng)險評估確認(rèn)工作的安全性？當(dāng)與實際情況不符時是否告知作業(yè)員？3職業(yè)衛(wèi)生與安全信息管理記錄是否更新？是否包括虛驚事件記錄？45S是否已經(jīng)是員工們?nèi)粘９ぷ鞯囊徊糠郑ㄈ纾憾ㄆ诘那鍧崣z查及“清掃即檢查”）？5是否按照工廠程序要求進(jìn)行安全評審且狀況良好？6是否有一個有效的系統(tǒng)跟蹤和確保及時解決健康與安全問題？7班組成員是否提出人機工程改善意見？安全衡量指標(biāo)8是否跟蹤安全衡量指標(biāo)的表現(xiàn)？9班組的活動是否促進(jìn)關(guān)鍵安全衡量指標(biāo)的改進(jìn)？環(huán)境衡量指標(biāo)10是否跟蹤環(huán)境績效？11班組的活動是否促進(jìn)環(huán)境績效的改進(jìn)？質(zhì)量理解并切實執(zhí)行質(zhì)量控制績效過程12班組成員是否有關(guān)鍵質(zhì)量特性（CC）意識？13班組組長/被指定人是否對異常狀態(tài)做出反應(yīng)以幫助操作成員進(jìn)行工位過程控制（ISPC）?14當(dāng)過程發(fā)生異常狀態(tài)時是否遵循反應(yīng)計劃？15作業(yè)指導(dǎo)書（OIS）是否完整、準(zhǔn)確并得到各班次同意?16是否使用QPS單對班組成員進(jìn)行崗位培訓(xùn)？17是否廣泛使用工作要素表（WES）？18是否所有班組成員依標(biāo)準(zhǔn)程序作業(yè)并確認(rèn)無誤（使用OIS/WES觀察記錄表）？19班組是否就質(zhì)量問題直接與其內(nèi)部或外部的顧客或供應(yīng)商進(jìn)行交流？質(zhì)量衡量指標(biāo)20是否跟蹤關(guān)鍵質(zhì)量衡量指標(biāo)？21班組的活動是否促進(jìn)關(guān)鍵質(zhì)量衡量指標(biāo)的改進(jìn)？交付理解并切實執(zhí)行交付績效過程22是否所有的安全和環(huán)境設(shè)施設(shè)備的預(yù)防性維護(hù)工作都按計劃執(zhí)行？23是否所有關(guān)鍵設(shè)備的PM工作都按計劃完成？24是否確定潤滑點并按計劃實施潤滑作業(yè)？25班組是否能及時得到設(shè)備性能參數(shù)？26班組是否積極參與到使用設(shè)備性能相關(guān)信息提高設(shè)備性能？27預(yù)測性維護(hù)是否有效以提高設(shè)備性能從而提高總體設(shè)備效率？28班組成員是否遵守看板供料或物料叫料的規(guī)定？29線旁物料是否保持在最高/最低庫存數(shù)量間？30是否使用生產(chǎn)指示或類似拉動式生產(chǎn)排程系統(tǒng)來決定生產(chǎn)批量大小，以及決定轉(zhuǎn)換的順序？交付衡量指標(biāo)31是否跟蹤交付的關(guān)鍵衡量指標(biāo)？32班組的活動是否促進(jìn)關(guān)鍵交付指標(biāo)的改進(jìn)？成本理解并切實執(zhí)行成本績效考核過程33班組成員是否了解他們在安全、質(zhì)量、交付、成本、士氣、環(huán)境各方面的目標(biāo)（SQDCME）？34班組是否及時使用績效參數(shù)解決問題？35是否使用5W或其他方法確定問題的根本原因？36班組成員是否參與到消除問題的根本原因？37班組成員是否參與其班組內(nèi)6西格碼項目的完成？38紅牌區(qū)域是否確定并按程序處理紅牌區(qū)內(nèi)的物品？39是否有目視化工廠標(biāo)準(zhǔn)并被普遍遵循（如：每個物品有其定位，將每個物品放在其定位，工位布置、設(shè)備、物料方向）？40目視化管理是否到位并被廣泛遵循？41是否使用防錯裝置或措施并定期確認(rèn)功能有效?42是否使用快速轉(zhuǎn)換方法并使用時間觀測以尋求持續(xù)改進(jìn)的機會？43班組成員是否能確定7種浪費并使用CPS工具消除班組內(nèi)的浪費？成本衡量指標(biāo)44是否跟蹤關(guān)鍵成本衡量指標(biāo)？45班組的活動是否促進(jìn)關(guān)鍵成本衡量指標(biāo)的改進(jìn)？士氣理解并切實執(zhí)行班組績效過程46班組會議是否有效？是否按要求定期召開會議？47是否使用問題處理程序解決班組層次不能解決的問題？48是否及時實施改善提案？49與關(guān)鍵支持班組之間及班次間的信息交流渠道是否暢通（如：操作員直接與維護(hù)人員進(jìn)行交流）以解決班組所遇到的問題？50班組成員是否具備必要的技能和工具以執(zhí)行工作任務(wù)？51是否跟蹤班組一專多能？是否提高班組的靈活性？52是否定期進(jìn)行班組滿意度調(diào)查并使用調(diào)查結(jié)果進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)？精益行為53我所在班組成員是否受到尊重？54我所在的班組成員是否關(guān)注于解決問題而不是責(zé)備某人？55班組組長或主管指導(dǎo)和培訓(xùn)班組成員？56是否鼓勵班組成員提高其知識和技能？57如果有質(zhì)量問題，是否可以按照該線的停線流程停線？58班組是否盡力消除問題而不只是暫時解決問題？士氣衡量指標(biāo)59是否跟蹤關(guān)鍵士氣衡量指標(biāo)？60班組的活動是否促進(jìn)關(guān)鍵士氣衡量指標(biāo)得到改善？有效性尺度0-29.5分紅0.030-47.5分黃048-60分綠0狀態(tài)SSafety安全1完全執(zhí)行QQuality質(zhì)量0.5部分執(zhí)行DDelivery交付0沒有行動-非常少的執(zhí)行CCost成本MMorale士氣EEnvironmental環(huán)境2.班組長和CPS協(xié)調(diào)員定期審核班組的有效性，并制定由班組負(fù)責(zé)實施的行動計劃進(jìn)行改進(jìn)；3.工廠領(lǐng)導(dǎo)和車間利用此評估結(jié)果來解決問題和指導(dǎo)績效評估；4.工廠領(lǐng)導(dǎo)利用原始記錄與分析數(shù)據(jù)查找整體性問題，并制定適當(dāng)?shù)男袆佑媱潱?.每半年工廠成立檢查小組到各車間開展班組有效評估，從SQDCME六個方面對班組進(jìn)行證據(jù)收集與評價；6.班組有效性評估的原始記錄和分析數(shù)據(jù)應(yīng)至少保存2年以上，以便與后期的評估數(shù)據(jù)做對比分析。關(guān)鍵點1.工廠應(yīng)制定班組有效性評估流程，確保活動的持續(xù)開展；2.工廠應(yīng)根據(jù)班組有效性現(xiàn)狀設(shè)定班組有效性年度達(dá)成目標(biāo)；3.根據(jù)現(xiàn)場評價結(jié)果出具班組有效性報告，對發(fā)現(xiàn)的問題制定整改計劃并跟蹤實施。班組有效性調(diào)查報告模板調(diào)查時間調(diào)查班組沖壓：焊接：涂裝：總裝：調(diào)查人：班組有效性分布（舉例）班組有效性完成比率精益目標(biāo)精益目標(biāo)班長班長:_____________日期:__________工程師:___________日期:_________管理者：_________________日期:_________班長班長:_______________日期:_________工程師:_________________日期:_________管理者:___________________日期:_________SQDCME趨勢第十一節(jié)一專多能一目的對一線員工開展一專多能的技能培訓(xùn)，達(dá)到一人會三崗，三人會一崗的目標(biāo)，確保在生產(chǎn)不均衡或生產(chǎn)出現(xiàn)異常的情況下能夠柔性地組織人員生產(chǎn)。二方法（一）制定一專多能年度培訓(xùn)計劃XX年度一專多能培訓(xùn)計劃序號班組姓名目前崗位目前工位練兵崗位(工位)練兵計劃備注理論培訓(xùn)實作培訓(xùn)理論培訓(xùn)時間練兵內(nèi)容指導(dǎo)老師理論考試時間實作培訓(xùn)時間練兵內(nèi)容指導(dǎo)老師實作考試時間12（二）分解并制定一專多能月度培訓(xùn)計劃XX年XX月一專多能培訓(xùn)計劃姓名培訓(xùn)時間培訓(xùn)崗位課時指導(dǎo)人員培訓(xùn)目標(biāo)效果評估確認(rèn)人員：審核人員：（①）表示實習(xí)（②③⑥）表示在他人指導(dǎo)下工作（④⑤）表示能夠獨立操作（⑦）表示可指導(dǎo)他人①Q(mào)PS:能夠按OIS（作業(yè)指導(dǎo)書）和WES（工作要素表）中描述的順序進(jìn)行操作；②工具和設(shè)備：必須熟悉每個工藝要求使用的工具和設(shè)備（參考OIS和WES），必須知道工具和設(shè)備的檢查要求，必須知道工具和設(shè)備的正確使用方式；③物料：必須知道工藝中要使用的具體物料；④零件：必須知道零件號和零件名稱，必須根據(jù)型號和差異描述熟悉零件的不同之處；⑤質(zhì)量：能夠參照OIS和WES了解質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，必須知道質(zhì)量檢查點；⑥安全：知道操作中的安全方面注意事項，知道要求配戴的個人安全防護(hù)用品的正確使用方法；⑦速度：能夠準(zhǔn)時完成工作，并且能夠根據(jù)速度變化進(jìn)行調(diào)整（在生產(chǎn)線速度內(nèi)）。（三）車間按照月度培訓(xùn)計劃對員工進(jìn)行崗位技能培訓(xùn)，并填寫《一專多能培訓(xùn)進(jìn)度表》。一專多能培訓(xùn)進(jìn)度表工位號工位描述確認(rèn)時間班組成員（四）工廠主管培訓(xùn)得部門牽頭組織對一專多能培訓(xùn)結(jié)果進(jìn)行檢查評估。一專多能培訓(xùn)檢查表序號班組姓名崗位培訓(xùn)崗位（工位）跟蹤方式跟蹤結(jié)果檢查時間檢查人備注檢查抽查考評達(dá)到未達(dá)到（五）企業(yè)要制定激勵員工參與一專多能培訓(xùn)的激勵機制。激勵機制可以包含但不僅限于以下方面：1.多能工屬勞務(wù)派遣人員的，在勞務(wù)派遣人員轉(zhuǎn)為合同制員工方面有優(yōu)先權(quán)；2.多能工在評聘工人技師等級和職業(yè)技能等級方面有優(yōu)先權(quán)；3.多能工在后備班組長選拔方面有優(yōu)先權(quán)；4.金錢獎勵。

第二章過程控制第一節(jié)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)一目的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是將員工的操作動作標(biāo)準(zhǔn)化，即員工每次循環(huán)的作業(yè)動作，均按照作業(yè)指導(dǎo)書等作業(yè)文件指導(dǎo)作業(yè)的的規(guī)定動作及要求執(zhí)行。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)能確保產(chǎn)品質(zhì)量的一致性，減少因人為因素而造成的質(zhì)量缺陷，提高生產(chǎn)效率，減少人為造成的浪費，它也持續(xù)改善的基礎(chǔ)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)用范圍廣，在生產(chǎn)區(qū)域除可循環(huán)的流水線作業(yè)外在設(shè)備啟動、停止、質(zhì)量檢查、預(yù)防性維修，以及在非生產(chǎn)區(qū)域的設(shè)備維修、測試及其他定期性活動都有應(yīng)用。二方法（一）成立推進(jìn)組為確保標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)在工廠的有效開展，工廠應(yīng)成立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)組。關(guān)鍵點1.主管技術(shù)、質(zhì)量的工廠領(lǐng)導(dǎo)作為推進(jìn)組組長，技術(shù)部門作為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)的牽頭部門；2.各車間主任作為推進(jìn)組副組長，確保標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的有效實施；3.車間內(nèi)應(yīng)成立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)實施小組，成員不少于3人。（二）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的開展關(guān)鍵點1.技術(shù)部門根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的年度目標(biāo)，與各車間共同討論制定年度標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)計劃，并每周召開例會（可根據(jù)情況調(diào)整例會頻次）檢查、督促各車間的推進(jìn)工作；2.車間標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)實施小組根據(jù)年度標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)計劃，逐步開展工作，如：作業(yè)文件的優(yōu)化改善、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV的制作、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的評估及改善；3.班組長應(yīng)參與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)評估，并將問題反饋至班組成員；4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是個持續(xù)改進(jìn)的過程，確保作業(yè)文件得到有效遵守。

第二節(jié)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)遵循PDCA原則一目的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)應(yīng)根據(jù)PDCA的原則,以作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV為標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)，通過現(xiàn)場執(zhí)行及評估檢查，找出改善點進(jìn)一步優(yōu)化作業(yè)。二方法（一）作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表的編制及變更作業(yè)指導(dǎo)書定義了工位上工作任務(wù)的范疇，強調(diào)安全、質(zhì)量等方面至關(guān)重要的步驟，是一種編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)狀態(tài)的工具。它既是班組建立持續(xù)改善和浪費消除的基礎(chǔ)，又是班組降低成本、提高效益、優(yōu)化工作后結(jié)果的反映。工作要素表是作業(yè)指導(dǎo)書有利的補充說明，它用語言描述和圖像更細(xì)化的介紹了作業(yè)指導(dǎo)書中影響安全、質(zhì)量的作業(yè)步驟，并對其作業(yè)要領(lǐng)和要點進(jìn)行說明。關(guān)鍵點各工廠應(yīng)按公司的統(tǒng)一模板進(jìn)編制生產(chǎn)操作類的《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工作要素表》；作業(yè)指導(dǎo)書模板工作要素表模板同一工位的作業(yè)指導(dǎo)書和工作要素表編號應(yīng)與工位號相對應(yīng)，便于查找和管理；3.新車型試制、成熟車型轉(zhuǎn)產(chǎn)時，各車間技術(shù)組根據(jù)工藝規(guī)程編制作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表初稿，初稿暫不需測量作業(yè)時間。作業(yè)指導(dǎo)書初稿作為后期改善的原始數(shù)據(jù)應(yīng)保存。4.各車間在試制、試生產(chǎn)階段，根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表初稿進(jìn)行作業(yè)并驗證其可行性，在量產(chǎn)階段對作業(yè)時間進(jìn)行測定，細(xì)化作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)步驟并完善工作要素表。5.作業(yè)步驟應(yīng)該是一個作業(yè)周期內(nèi)的所有動作描述，包括拿取工具，來回工作臺走動，等待機器或他人作業(yè)的空閑，在敘述過程中不能有跳躍；語言描述上可多采用“將”、“用”、“到”、“把”等助動詞，便于描述清楚。6.顧客需求速率、周期時間計算方法。顧客需求速率=單班有效工作時間/單班平均產(chǎn)量周期時間=手動作業(yè)時間+走路時間＋等待機器時間周期時間主要通過秒表對實際作業(yè)進(jìn)行測量，為了確保時間的準(zhǔn)確性，一般要測5次以上。7.作業(yè)順序圖序號應(yīng)與作業(yè)步驟序號一一對應(yīng)，形象的體現(xiàn)作業(yè)的具體位置。8.當(dāng)下列情況之一發(fā)生時，必須對作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表進(jìn)行審核或更新：（1）過程和產(chǎn)品改變時（2）工位調(diào)整或人員變更時（3）事故或高風(fēng)險虛驚事件發(fā)生時（4）關(guān)鍵特性改變時（5）定期評審時發(fā)現(xiàn)不適當(dāng)?shù)墓ぷ鞒绦颍?）操作人員的改善提案被批準(zhǔn)時（7）FMEA更新或工藝規(guī)程變更時9.如果作業(yè)小組需要對作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行修正和更改，由小組成員或班組長填寫《作業(yè)指導(dǎo)書更改申請表》提交至技術(shù)組，由技術(shù)員織相關(guān)人員進(jìn)行實作驗證。作業(yè)指導(dǎo)書更改申請表車間作業(yè)指導(dǎo)書編號提出時間申請表編號變更

內(nèi)容變更

原因本班班組長意見：對班班組長意見：年月日年月日技術(shù)組意見：年月日作業(yè)指導(dǎo)書更改情況：年月日更改后作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行時間：填表說明：1.填寫編號時需要填寫變更前后所涉及的所有編號；

2.本表一式兩份，作業(yè)片和技術(shù)組各保留一份；

3.申請表編號由技術(shù)組填寫以提出時間為編碼，例如：提出時間為2011.5.13，

4.申請表編號為20110513-1，尾數(shù)1為當(dāng)天申請表份數(shù)。10.作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表變更后應(yīng)填寫《作業(yè)指導(dǎo)書清單及變更記錄表》明確變更原因。（二）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV是操作者按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的要求進(jìn)行實際操作，而拍攝錄制的短片，以可視化方式直觀的將整個標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)展示出來，主要作用為：員工培訓(xùn)教材，班組長及技術(shù)員進(jìn)行作業(yè)時間分析的資料。關(guān)鍵點1.工廠應(yīng)對各車間的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV模板統(tǒng)一，并以文字形式描述剪輯要求，以確保DV的錄制質(zhì)量。2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV的內(nèi)容應(yīng)包括：車間及工位、使用工具及零件、作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)時間、作業(yè)要求等。3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV由技術(shù)員和現(xiàn)場作業(yè)員共同制作，便于及時的更新。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)DV應(yīng)基于實際操作時間進(jìn)行錄制。（三）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行及評估關(guān)鍵點1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)推進(jìn)的關(guān)鍵在于執(zhí)行，為確保標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的有效執(zhí)行首先要確保作業(yè)指導(dǎo)書是否有效、是否被操作者所接受，因此作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表必須經(jīng)操作者確認(rèn)簽署，并經(jīng)班組長、車間技術(shù)、安全、質(zhì)量管理人員審核，車間主任批準(zhǔn)后方能生效。2.為提高小組員工技能熟練度和一致性，班組長應(yīng)每周按計劃對小組成員實際作業(yè)情況與作業(yè)指導(dǎo)書一致性進(jìn)行對比，并填寫《作業(yè)指導(dǎo)書觀測記錄表》。3.技術(shù)組應(yīng)定期組織對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進(jìn)行檢查，并采取評分的方法進(jìn)行評估，評估內(nèi)容包括勞保用品穿戴、6S、作業(yè)過程三方面，應(yīng)多次（原則三次）觀察操作者循環(huán)作業(yè)，以確保評估結(jié)果的準(zhǔn)確性。對檢查出來的問題予以處理和改善，應(yīng)通過激勵的方式來提升標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)一致性。（四）工作分析表、工位平衡圖的運用1.《工作分析表》可顯示出每個工作步驟當(dāng)中，隨時間增加的人員移動狀態(tài)與工作時間之間的關(guān)系，以及與顧客需求速率有關(guān)的設(shè)備周期時間與生產(chǎn)周期時間之間的關(guān)系。它可以找出等待、走路的浪費，以達(dá)到縮短作業(yè)時間消除浪費的目的。工作分析表模板2.《工位平衡圖》以圖表方式顯示該班組所有工位超過或小于顧客需求速率的程度，以及每個工位工作周期中進(jìn)行的所有作業(yè)步驟。每一名操作員所需的時間柱狀圖應(yīng)由每個作業(yè)步驟的時間組成。工位平衡圖模板關(guān)鍵點1.《工作分析表》、《工位平衡圖》中所包含的資料應(yīng)為當(dāng)前資料，且與作業(yè)指導(dǎo)書上所標(biāo)示的工作步驟相同。2.在同工位存在協(xié)助作業(yè)的過程時，可考慮將多名作業(yè)者的作業(yè)線繪制在同一張表中便于找出等待另一操作者所產(chǎn)生的浪費。3.《工作分析表》和《工位平衡圖》都是通過工作時間來判斷工作是否均衡，不同之處在于：工作分析表針對的是個體工作節(jié)奏存在問題的原因；工位平衡圖針對整個班組，通過顧客需求速率線易找出瓶頸工位，比較個體之間的工作是否平衡。4.通過《工作分析表》、《工位平衡圖》進(jìn)行改善后，應(yīng)及時修訂《作業(yè)指導(dǎo)書》和《工作要素表》。

第三節(jié)過程質(zhì)量控制一目的產(chǎn)品質(zhì)量問題是最難以控制和最容易發(fā)生的，有效的過程質(zhì)量控制是確保產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。二方法（一）FTT提升FTT是指首次合格率,過程FTT是各工序FTT的乘積。FTT提升活動就是指通過一系列的活動和方法提高工廠的FTT值。關(guān)鍵點1.機構(gòu)的建立由工廠質(zhì)量部門負(fù)責(zé)，制定實施方案，各車間、部門負(fù)責(zé)執(zhí)行具體工作。2.各車間設(shè)立質(zhì)量角，將目標(biāo)、問題、整改方案可視化，并明確責(zé)任，提高各責(zé)任單位的質(zhì)量意識，提升解決問題的效率。3.將FTT的總體目標(biāo)分解到各個相關(guān)單位，并細(xì)化到各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。4.每周質(zhì)量例會對影響FTT前30位問題進(jìn)行統(tǒng)計、分析，并制定措施；每月回顧FTT提升情況，監(jiān)控FTT提升目標(biāo)達(dá)成情況。（二）質(zhì)量地圖車間將車間內(nèi)各工位已出現(xiàn)的質(zhì)量問題或質(zhì)量隱患在工藝流程中表現(xiàn)出來，并將重點關(guān)注的問題強調(diào)并目視化，形成質(zhì)量地圖。關(guān)鍵點1.各車間應(yīng)制作車間級的質(zhì)量地圖展示在車間內(nèi)，各班組也應(yīng)制作班組級質(zhì)量地圖懸掛至班組作業(yè)區(qū)域內(nèi)。2.質(zhì)量問題應(yīng)包括零件質(zhì)量問題和過程質(zhì)量問題，并對造成的后果進(jìn)行簡單描述。3.控制計劃中的質(zhì)量隱患也應(yīng)體現(xiàn)出來。4.關(guān)重工位、顧客關(guān)注問題、重點整改問題、出現(xiàn)頻率較高的問題可用不同的顏色強調(diào)標(biāo)識。5.質(zhì)量地圖是可視化警示工具，它使作業(yè)者清楚了解本工位關(guān)注的作業(yè)步驟。

第四節(jié)現(xiàn)場6S管理一目的現(xiàn)場“6S”管理是企業(yè)管理的基石。有組織、有計劃、有目標(biāo)、高效規(guī)范的生產(chǎn)現(xiàn)場管理是降低成本、保證質(zhì)量、安全生產(chǎn)的重要手段，是提升員工職業(yè)素養(yǎng)的有效方法。二方法（一）現(xiàn)場6S的實施要領(lǐng)6S管理源于日本的5S活動，長安汽車在現(xiàn)場5S活動的基礎(chǔ)上增加了安全要素。6S管理是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY），因其均以“S”開頭，故簡稱為“6S”。關(guān)鍵點1.整理的要領(lǐng)：區(qū)分開必要的東西與不必要的東西，并處理掉不要的東西。（1）對工作場所進(jìn)行全面檢查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”與“不要”物品的判別基準(zhǔn),并進(jìn)行紅牌作戰(zhàn)（詳見第六章第六節(jié)《紅牌作戰(zhàn)》）；（3）清除不需要物品；（4）制定廢棄物處理方法；（5）調(diào)查需要物品的使用頻度，決定日常用量；（6）每日自我檢查。2.整頓的要領(lǐng)：班組成員、新員工或其他部門員工都能立即取出所需要的東西；被放置物使用后容易歸位；如果沒有歸位或誤放，應(yīng)該馬上就知道。（1）確定物品放置場所、方法并標(biāo)識；（2）劃線定位；（3）限制自由度定位。3.清掃的要領(lǐng)：清掃就是使現(xiàn)場呈現(xiàn)沒有垃圾、沒有污染源的狀態(tài)。（1）建立清掃責(zé)任區(qū)，落實到人，執(zhí)行例行掃除，清理臟污；（2）把設(shè)備的清掃與點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來；（3）調(diào)查污染源，予以杜絕；（4）建立清掃基準(zhǔn)，作為規(guī)范。4.清潔的要領(lǐng)：對整理、整頓已完成的事項進(jìn)行持續(xù)性的維持和改進(jìn)，注重保持清潔環(huán)境，運用制度加強管理，公司從上到下形成良好習(xí)慣。（1）落實前面的3S工作；（2）制定現(xiàn)場管理的標(biāo)準(zhǔn)，如著裝標(biāo)準(zhǔn)、目視化標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場6S的評分標(biāo)準(zhǔn)等；（3）制定獎懲制度，強化執(zhí)行；（4）公司及部門領(lǐng)導(dǎo)帶頭巡察，帶動全員重視6S活動。5.素養(yǎng)的要領(lǐng)：素養(yǎng)就是通過定期學(xué)習(xí)，使大家養(yǎng)成能遵守規(guī)章制度等良好的習(xí)慣，最終達(dá)成全員素養(yǎng)的提升。（1）制訂共同遵守的有關(guān)規(guī)則、規(guī)定；（2）制訂禮儀守則，如《員工手冊》；（3）教育培訓(xùn)，如將6S管理有關(guān)規(guī)則、規(guī)定、員工手冊列為新員工入職培訓(xùn)內(nèi)容之一；（4）持續(xù)開展每日5分鐘6S活動、班前/后會等。6.現(xiàn)場安全的要領(lǐng)：保證人員、場地、物品的安全。（1）成立安全組織，建立安全管理體系；（2）制定安全管理制度和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；（3）實行化目視管理；（4）實施安全防呆防錯：如動力上鎖等。（5）對員工進(jìn)行安全教育（6）進(jìn)行安全檢查，同時開展安全事故的調(diào)查。（二）6S的整體推進(jìn)：步驟八：6S巡回檢查與評估步驟八：6S巡回檢查與評估步驟六：局部推進(jìn)步驟七：全面推進(jìn)步驟六：局部推進(jìn)步驟七：全面推進(jìn)步驟五：宣傳步驟五：宣傳步驟四：培訓(xùn)步驟四：培訓(xùn)步驟三：制定推進(jìn)和實施計劃步驟三：制定推進(jìn)和實施計劃步驟二：擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)步驟二：擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)步驟一：成立6S管理組織機構(gòu)步驟一：成立6S管理組織機構(gòu)關(guān)鍵點1.6S推進(jìn)的核心組織是班組，車間需要劃定班組6S區(qū)域、制定班組6S標(biāo)準(zhǔn)。已經(jīng)實施班組工作任務(wù)卡的工廠，需要將現(xiàn)場6S管理的內(nèi)容列入班組工作任務(wù)卡。2.辦公現(xiàn)場6S也尤為重要，管理人員的6S行為是有力的表率，主要的做法有：（1）廢舊資料的及時處理；（2）資料的分類歸檔，辦公用品、設(shè)備、設(shè)施的定置；（3）清潔的保持；（4）私人區(qū)域的6S。3.6S推進(jìn)的目標(biāo)要明確，應(yīng)每年設(shè)定目標(biāo)，作為6S活動努力的方向，便于活動成果的驗證，例如：焊接車間2011年現(xiàn)場管理評分90分以上。4.6S推進(jìn)應(yīng)該由局部實施到全面推廣：（1）初期選定樣板區(qū)，集中精銳力量，對樣板區(qū)進(jìn)行現(xiàn)場改善，對改善前后的狀況拍照；（2）進(jìn)行效果確認(rèn)、總結(jié)經(jīng)驗，讓其他部門參觀并推廣；（3）樣板區(qū)實施成功后，將樣板區(qū)的做法形成標(biāo)準(zhǔn)，在工廠范圍內(nèi)全面實施，并進(jìn)行效果確認(rèn)。5.確定現(xiàn)場管理的檢查標(biāo)準(zhǔn)、檢查頻次，建立從班組、車間到工廠的6S檢查和評估機制：（1）班組：每個工作日至少執(zhí)行3次以上的6S檢查，《班組6S評分表》見第一章第五節(jié)；（2）車間：每個工作日至少執(zhí)行1次以上的6S檢查；（3）工廠：每周至少執(zhí)行一次的6S檢查活動。6.評價和考核（1）根據(jù)現(xiàn)場管理的檢查結(jié)果對各單位進(jìn)行評分，評分標(biāo)準(zhǔn)參考《6S管理程序》；（2）定期對各單位進(jìn)行獎懲。

第三章全員生產(chǎn)維護(hù)第一節(jié)設(shè)備專業(yè)性維護(hù)一目的通過對設(shè)備的專業(yè)維護(hù)，從而達(dá)到降低設(shè)備七大損失，提升設(shè)備的運行效率的目的。二方法（一）設(shè)備預(yù)防性維護(hù)對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)進(jìn)行有效的管理，以確保設(shè)備的經(jīng)濟(jì)、可靠運行。1.預(yù)防性維護(hù)計劃設(shè)備預(yù)防性維護(hù)計劃應(yīng)包括所有維護(hù)任務(wù)、維護(hù)頻率、維護(hù)所需資源、優(yōu)先次序、維護(hù)職責(zé)等內(nèi)容。維護(hù)計劃應(yīng)清楚標(biāo)明人力資源要求，明確資金與時間的需求等必要的信息，確保有序、及時地執(zhí)行定期和非定期（如故障維修）的維護(hù)。關(guān)鍵點（1）預(yù)防性維護(hù)計劃的制定在制定維護(hù)計劃與檢查表時，應(yīng)參考從制造商處所獲得的技術(shù)資料，以及所有的政府法規(guī)與公司標(biāo)準(zhǔn)等。維護(hù)計劃應(yīng)包含所有設(shè)備系統(tǒng)，包括生產(chǎn)輔助設(shè)備，并特別關(guān)注安全與健康、環(huán)保和法定的維護(hù)要求。（2）預(yù)防性維護(hù)計劃主要是依據(jù)設(shè)備的各種基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進(jìn)行制定，主要包括設(shè)備維修記錄、故障間隔時間統(tǒng)計、備件的使用壽命統(tǒng)計等分析數(shù)據(jù)。2.實施維護(hù)填寫預(yù)防維護(hù)計劃記錄表，確保預(yù)防性維護(hù)及檢查按計劃實施。，設(shè)備系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)必須做好準(zhǔn)備，確保維護(hù)工作的完成。關(guān)鍵點整體設(shè)備效率數(shù)據(jù)收集表部門/車間：月班組：生產(chǎn)線/設(shè)備名稱:設(shè)備編號:代號日期123……3031合計A上班到下班的時間-包括加班時間(分)B1用餐時間（分）B2工間休息時間（分）B3會議時間（分）B4停機做PM的時間（分）B計劃停機時間（分）B=B1+B2+B3+B4C設(shè)備可利用時間（分）C=A-BD1設(shè)備故障時間(分)D2設(shè)備啟動時間（分）D3設(shè)定與調(diào)整時間(分)D4更換工具時間(分）D5大于5分鐘的短暫停機時間(分)D6日常點檢、加油潤滑及做5S的時間(分）D停機時間（分）D=D1+D2+D3+D4+D5+D6E設(shè)備實際運轉(zhuǎn)時間（分）E=C-DF設(shè)備時間效率F=E/CG產(chǎn)量H理想單臺生產(chǎn)時間（分）I設(shè)備性能效率I=H*G/EI1堵線時間（分）I2待料時間（分）I3堵線和待料造成的設(shè)備性能損失I3=（I1+I2）/EI4其它因素造成的設(shè)備性能損失I4=100%-I-I3J不良產(chǎn)品數(shù)量K首品率K=(G-J)/GLOEEL=F*J*LMOEE目標(biāo)值3.維護(hù)效果評估設(shè)定合理的設(shè)備運行指標(biāo)，對設(shè)備的預(yù)防性維護(hù)效果進(jìn)行定期的分析和評價。關(guān)鍵點（1）設(shè)備開動率設(shè)備開動率=（計劃生產(chǎn)時間—設(shè)備故障時間）÷計劃生產(chǎn)時間×100%（2）整體設(shè)備效率OEE整體設(shè)備效率OEE=設(shè)備的時間效率×設(shè)備開動率×FTT數(shù)據(jù)來源于整體設(shè)備效率數(shù)據(jù)收集表。4.持續(xù)改進(jìn)基于預(yù)防性維護(hù)效果評估的結(jié)果修訂預(yù)防性維護(hù)規(guī)程和計劃。關(guān)鍵點1.持續(xù)改進(jìn)過程必須以確認(rèn)和改善現(xiàn)場瓶頸工序及主要生產(chǎn)區(qū)域或生產(chǎn)線的關(guān)鍵設(shè)備系統(tǒng)為主。2.數(shù)據(jù)收集：維護(hù)人員采用手抄或電子表格的方式來收集數(shù)據(jù)，而收集的數(shù)據(jù)應(yīng)包括：（1）時間、期限、詳細(xì)說明和數(shù)量；（2）實際測量的循環(huán)時間；（3）所測量到的停機時間（單位分鐘）；（4）投料數(shù)-過程的輸入；（5）已加工出的合格產(chǎn)品數(shù)-輸出；（6）單件成本。數(shù)據(jù)分析：開始的設(shè)備數(shù)據(jù)用于建立基準(zhǔn)，以便評價以后設(shè)備數(shù)據(jù)的變化趨勢。趨勢圖可以追蹤設(shè)備數(shù)據(jù)的進(jìn)步情況及主要損失情況（發(fā)生了重要事件應(yīng)附有適當(dāng)?shù)恼f明）。維護(hù)人員應(yīng)使用精益工具進(jìn)行問題分析，如：差異分析、逆向分析、5Y-2W-2H分析、8D分析、瓶頸分析等。（二）設(shè)備緊急維護(hù)對工廠設(shè)備發(fā)生故障進(jìn)行高效、迅速處理，以確保設(shè)備的可靠運行。緊急維護(hù)流程如下：關(guān)鍵點1.8D分析（詳細(xì)介紹見第六章第七節(jié)）8D報告2.設(shè)備故障情況記錄表對每次設(shè)備發(fā)生的故障時的詳細(xì)情況進(jìn)行記錄。3.MTTR記錄表設(shè)備的維修時間和維修頻次的統(tǒng)計和分析。4.MTBF記錄表通過對設(shè)備故障的記錄，分析出設(shè)備每次故障的間隔時間。（三）設(shè)備改善維護(hù)通過改善維護(hù)項目實施，保證設(shè)備安全、經(jīng)濟(jì)運行，提高設(shè)備利用率。流程如下：關(guān)鍵點1.瓶頸設(shè)備分析表2.產(chǎn)能分析表3.整體設(shè)備效率。參考《整體設(shè)備效率數(shù)據(jù)收集表》。

第二節(jié)班組自主維護(hù)一目的通過班組自主維護(hù)七大步驟，消除與設(shè)備有關(guān)的“七大損失”，以提高設(shè)施、設(shè)備、過程及工具的總效率。二方法班組自主維護(hù)七大步驟第一步：做好現(xiàn)場6S活動，為班組自主維護(hù)夯實基礎(chǔ)。第二步：清潔就是檢查，包括：1.初始的設(shè)備清潔；2.使用TPM標(biāo)簽；3.使用問題統(tǒng)計表；4.初步的檢查，使用檢查清單；5.初步清潔的標(biāo)準(zhǔn)、安排表。第三步：消除或控制污染源及死角，包括：1.通過改進(jìn)設(shè)備、工作場所及工作方式，消除或控制污染源；2.減少清潔、潤滑和檢查的時間；3.持續(xù)執(zhí)行清潔和潤滑，保持設(shè)備最佳狀態(tài)。第四步：建立清潔、潤滑與安全標(biāo)準(zhǔn)：維護(hù)管理部門必須建立設(shè)備清潔、潤滑及安全標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)簡單有效，并目視化。

1.清潔標(biāo)準(zhǔn)（包括清潔位置、清潔要求、清潔方式、清潔工具、清潔時間和清潔頻率）；CTPM設(shè)備清潔標(biāo)準(zhǔn)所屬單位機器編號機器名稱螺柱焊機33213321編號單位清潔點清潔工具時間頻率1防爆插座棉紗5分鐘每周2機身棉紗5分鐘每周3控制面板、開關(guān)毛刷5分鐘每周4電纜線棉紗5分鐘每周

2.潤滑標(biāo)準(zhǔn)（包括加油位置、頻率和方式，潤滑油型號和用量等）；設(shè)備潤滑標(biāo)準(zhǔn)312 312加油位置加油頻率使用油種類用量加油方式備注1：電機軸承1次/二年高溫潤滑脂適量涂抹2：牙箱1次/3-5天100#齒輪油1KG油壺加注3：驅(qū)動鏈1次/半個月3#鈣基潤滑脂適量涂抹

3.安全（包括動力上鎖和設(shè)備責(zé)任人標(biāo)簽等）；設(shè)備責(zé)任人卡生命保障卡異常處置\維修作業(yè)安全保障卡（工種）異常處置\維修作業(yè)安全保障卡（工種）（姓名）（聯(lián)系電話）切斷動力開關(guān)，（把鑰匙拔除，上掛標(biāo)識牌）未有安全作業(yè)指導(dǎo)書或不明之處，上報主管負(fù)責(zé)人排除設(shè)備剩余動力源。確認(rèn)設(shè)備機械部分是否停止5、復(fù)位時需確認(rèn)安全狀態(tài)后，再啟動出現(xiàn)設(shè)備故障后執(zhí)行動力上鎖程序，同時懸掛設(shè)備維修中掛牌和生命保障卡出現(xiàn)設(shè)備故障后執(zhí)行動力上鎖程序，同時懸掛設(shè)備維修中掛牌和生命保障卡說明：依據(jù)設(shè)備的不同屬性，進(jìn)行動力上鎖，在危險因素中評估相關(guān)的潛在危險。

4.設(shè)備點檢。5.設(shè)備操作規(guī)程包括開、關(guān)機及日常運行中的操作。第五步：各車間制定設(shè)備全面檢查培訓(xùn)計劃。由設(shè)備專業(yè)維護(hù)人員向班組員工進(jìn)行全面培訓(xùn)，使班組員工能夠快速地檢測到設(shè)備異常，針對設(shè)備系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)，提出有效的解決方法。培訓(xùn)內(nèi)容包括：設(shè)備系統(tǒng)的操作特性、設(shè)備結(jié)構(gòu)、檢測技術(shù)等。第六步：自主綜合檢查。隨著班組自主維護(hù)能力的提升，班組可以對設(shè)備檢查內(nèi)容和設(shè)備維護(hù)規(guī)程提出改進(jìn)建議，為專業(yè)維護(hù)人員改進(jìn)檢查和維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)提供依據(jù)。第七步：全面自主維護(hù)。班組成員在管理其生產(chǎn)設(shè)備和輔助設(shè)備方面，已經(jīng)達(dá)到了較高的水平和較強的自主性。具體實施內(nèi)容如下：1.持續(xù)改善設(shè)備和工作場所，維持較高的水平；2.通過持續(xù)記錄并分析設(shè)備、過程和產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，改善設(shè)備可靠性、可維護(hù)性及產(chǎn)品質(zhì)量；3.設(shè)備目視化、防呆防錯、快速轉(zhuǎn)換的推廣應(yīng)用。

第四章工廠物流優(yōu)化第一節(jié)廠區(qū)物流優(yōu)化一目的廠區(qū)物流優(yōu)化是指在現(xiàn)有物流條件下，利用現(xiàn)成資源，以極小的投入進(jìn)行持續(xù)改善，以確保廠區(qū)物流安全、暢通，保障生產(chǎn)效率不斷提升。二方法1.物流現(xiàn)狀分析及物流目標(biāo)準(zhǔn)確定位；2.全面把握工藝流程及布局；3.物流平衡（配送頻次與精確度），達(dá)到總體優(yōu)化；4.物流頻次適應(yīng)生產(chǎn)節(jié)拍需要；5.物流系統(tǒng)具有可擴展?jié)摿Γ?.充分利用先進(jìn)物流技術(shù)。關(guān)鍵點1.路徑流量，流量峰值基礎(chǔ)數(shù)據(jù)建立與分析；2.區(qū)分車間間物流與三方物流流量；3.以工廠平面圖為規(guī)劃藍(lán)圖；4.物流優(yōu)化著手方面：（1）減少搬運環(huán)節(jié)；（2）縮短物流距離；（3）方便裝卸作業(yè)；（4）消除交叉倒流；（5）物流操作標(biāo)準(zhǔn)化；（6）降低庫存水平。案例1.南京長安廠區(qū)物流路徑現(xiàn)狀分析；（1）廠區(qū)內(nèi)物流路徑分流后，送貨車輛返回路徑較長；（2）送貨車輛的路線交叉點較多，存在一定的安全隱患；（3）民生RDC、潤立中儲空盛具返回路線與送貨路線交叉；空盛具占據(jù)長安河北側(cè)道路，存在一定的安全隱患。2.物流配送車輛進(jìn)廠流量分析（1）白班配送車輛進(jìn)廠量占72.63%，投料量過于集中在白班；（2）高峰時段為9:00-10:00平均為16.2次，考慮標(biāo)準(zhǔn)差8.4次，峰值大約為24.6車次；9:00-10:00平均為15.8次，考慮標(biāo)準(zhǔn)差7.9次，峰值大約為23.7車次，考慮到送貨高峰時期的交叉地段，存在很大的安全隱患，又影響工作效率。3.南京長安廠區(qū)物流路徑優(yōu)化方案（1）車輛入廠全部由1號門進(jìn)入廠區(qū)；（2）中儲卸貨車輛在臨時置場卸貨后沿原路返回，從1號門出廠；（3）其余卸貨車輛經(jīng)民生RDC東側(cè)道路從3號門出廠；（4）2號門作為人流通道。4.效果評價（1）基本消除了廠區(qū)送貨車輛的交叉現(xiàn)象，降低了安全風(fēng)險；（2）消除了送貨返空車路徑約1000米；（3）工廠道路利用率得到大幅提高。

第二節(jié)車間物流優(yōu)化一目的通過對車間物流路徑優(yōu)化，線邊盛具標(biāo)準(zhǔn)化，物流定置目視化，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍約束投料頻次，準(zhǔn)時配送，達(dá)到滿足連續(xù)流動生產(chǎn)的要求。二方法（一）車間內(nèi)部路徑流量控制，根據(jù)生產(chǎn)變化及時調(diào)整優(yōu)化；（二）線邊盛具管理，分兩類即：料箱、料架（又分固定、移動料架）；1.料箱管理上應(yīng)注意以下要點：（1）料箱尺寸一般不超過線旁物料區(qū)域尺寸，大部分零件考慮用標(biāo)準(zhǔn)化小包裝，堆放在料架上；然后還需確定包裝最大產(chǎn)能需求量。（2）線旁物料一般采用手工取料,取料高度在400～1500mm范圍內(nèi)，以減少操作工勞動強度；2.線邊料架線邊料架的擺放和設(shè)計，其結(jié)構(gòu)、層數(shù)、外形尺寸、品種數(shù)與工位有關(guān)。線邊料架應(yīng)該是隨線可移動的，線邊料架的設(shè)計規(guī)則應(yīng)遵循以下原則:（1）取料高度在400～1500mm范圍內(nèi)，以減少操作工勞動強度；（2）料架隔板要有一定的斜度、其高度和角度可以調(diào)節(jié)，配備滑輪，便于裝配工取料；（3）關(guān)重件的料架應(yīng)注意減震設(shè)計；（4）自制料架根據(jù)零部件尺寸定做。（三）物料接收管理供應(yīng)商或第三方物流公司根據(jù)主機廠物料采購訂單，將工廠生產(chǎn)所需物料配送到工廠車間，車間對物料進(jìn)行清點后收貨，把數(shù)據(jù)錄入ERP系統(tǒng)中，并將物料配送到工位的過程。保證車間接收物料數(shù)量帳、物相符，能及時、準(zhǔn)確地將信息傳遞到相關(guān)單位，對物料的接收進(jìn)行有效的控制，包括實物數(shù)量清點、質(zhì)量狀態(tài)檢查、簽收、送料到工位等內(nèi)容。1.物料接收原則（1）質(zhì)量滿足要求；（2）數(shù)量清點正確；（3）實物、單據(jù)、ERP系統(tǒng)信息統(tǒng)一；（4）一般遵循先到先接收，個別急件優(yōu)先接收；（5）接收與配送到工位相統(tǒng)一。2.物料接收管理要點（1）采購三聯(lián)單和物料卡的準(zhǔn)確生成；（2）直供件按照標(biāo)準(zhǔn)單進(jìn)行接收；（3）非直供件按照物料卡進(jìn)行接收；（4）打包排序件按照三聯(lián)單進(jìn)行接收；（5）及時和第三方物流傳遞料廢信息；（6）確定物料抽檢的頻次和方法。3.物料接收注意事項（1）核對物料卡和實物是否一致；（2）物料卡送貨時間是否有效；（3）清點裝箱數(shù)量與物料卡是否一致；（4）對質(zhì)損件或有銹蝕的零件嚴(yán)格拒收；（5）對于已接收不能及時歸位的物料，應(yīng)立即歸入臨時存儲區(qū)（或物料溢出區(qū)），放上臨時存儲指示牌，等到線邊有空位馬上將物料歸位到定置區(qū)；（6）ERP系統(tǒng)的接收信息是否和已接收的實物信息一致；（7）各種差錯如實上報處理（如：品種/狀態(tài)/數(shù)量/混裝等）；（8）做好緊急物料的接收處理。關(guān)鍵點1.每年物流管理部門應(yīng)根據(jù)車間物流運行情況和年度產(chǎn)能需求，制定物流優(yōu)化方案；2.物流優(yōu)化方案應(yīng)同相關(guān)部門充分溝通，獲得認(rèn)可后分步實施；3.物流基礎(chǔ)數(shù)據(jù)應(yīng)及時更新；4.物流過程控制的責(zé)任單位必須有清晰的職責(zé)劃分。

第三節(jié)物料包裝標(biāo)準(zhǔn)化一目的物料包裝標(biāo)準(zhǔn)化是物流管理現(xiàn)代化的重要組成部分，是實現(xiàn)物流管理高效、科學(xué)、規(guī)范、程序化運作重要手段之一，是保證整個物流系統(tǒng)高度統(tǒng)一、協(xié)調(diào)運行的有力措施。二方法包裝標(biāo)準(zhǔn)：是對包裝標(biāo)志、包裝所用材料規(guī)格、質(zhì)量、包裝的技術(shù)要求、包裝件的檢驗方法等的技術(shù)規(guī)定。物料包裝標(biāo)準(zhǔn)化：是以物料包裝為對象，對包裝類型、規(guī)格、容量、使用材料、包裝容器的結(jié)構(gòu)造型、印刷標(biāo)志、產(chǎn)品的盛放、襯墊、封裝方法、名詞術(shù)語、檢驗要求等給予統(tǒng)一的規(guī)定。（一）包裝標(biāo)準(zhǔn)化管控要點1.包裝材料塑料包裝：標(biāo)準(zhǔn)箱（入廠零部件，不經(jīng)過二次搬運）鐵制包裝：金屬網(wǎng)箱、料架（入廠零部件，不經(jīng)過二次搬運）紙制包裝：一次性包裝（入廠零部件，不經(jīng)過二次搬運）、長途運輸?shù)目苫厥瞻b（需經(jīng)過二次搬運轉(zhuǎn)包后方可投入使用）。2.包裝規(guī)格（1）通用包裝規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)適用于大部分質(zhì)量輕、體積小、形狀規(guī)則的零部件滿載重量≤20kg每單元堆碼高度≤1700mm通用包裝規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)表EU堆垛箱型號外尺寸內(nèi)尺寸EU2311300*200*120255*155*100EU4311400*300*120353*255*100EU4316400*300*175355*255*155EU4322600*400*230555*355*210EU4611600*400*120555*355*100EU4616600*400*175555*355*155EU4622600*400*230555*355*210EU4633600*400*340555*355*320EU4822800*400*230755*355*210EU4911900*400*120855*355*100EU4922900*400*230850*355*210EU4955900*400*560850*355*540EU8611800*600*120752*555*100EU8622800*600*230752*555*210EU8633800*600*340752*555*320EU412111200*400*1201155*355*100EU412221200*400*2301155*355*210（2）通用金屬網(wǎng)箱標(biāo)準(zhǔn)適用于質(zhì)量重、體積較大的零部件設(shè)計時應(yīng)考慮堆碼、及可折疊功能設(shè)計時應(yīng)考慮叉車裝卸功能回收時不可折疊堆碼層數(shù)≤2層回收時可折疊堆碼層數(shù)≤5層通用金屬網(wǎng)箱標(biāo)準(zhǔn)型號外形尺寸(mm)內(nèi)部可用尺寸(mm)線徑(mm)腳高(mm)滿載堆碼層數(shù)網(wǎng)目(mm)長寬高折疊高*長寬高*W18006006506100150*50W210008008506100150*50W3120010008006100150*50（3）金屬料架（適用于倉儲）盡可能選擇橫向尺寸為1100mm的料架地盤標(biāo)準(zhǔn)尺寸適用于體積較大的異形零部件料架高度單層擺放≤2000mm雙層疊放≤1150mm三層疊放≤700mm（4）托盤長安公司統(tǒng)一托盤標(biāo)準(zhǔn)：1200mm×1000mm①裝載固定尼龍帶交叉捆綁（不允許使用鋼制捆扎帶）或者緊縮膜纏繞，托盤頂部覆蓋瓦楞紙板等物作為捆綁和堆碼防護(hù)。②托盤承載貨物的合理指標(biāo)為：達(dá)到托盤80%的表面積利用率，所載貨物的重心高度不應(yīng)超過托盤寬度的三分之二。當(dāng)托盤存放在貨架上或用叉車作業(yè)時，必須滿足以下承載能力：a.當(dāng)托盤上的貨物隨機擺放時，1000kg；b.當(dāng)托盤上的貨物平整擺放于整個托盤面時，1500kg；c.當(dāng)托盤上的貨物有整體包裝并且平整擺放于整個托盤面時，2000kg；d.最重的裝載托盤應(yīng)放在最下層；e.最上層要考慮防塵措施。（5）包裝標(biāo)識包裝標(biāo)識包裝類別標(biāo)識內(nèi)容標(biāo)識方式顏色要求料架供應(yīng)商名稱（或縮寫）、供應(yīng)商編碼用黑色耐久涂料噴在標(biāo)識牌/容器底橫梁上。白色，不同車型用色標(biāo)進(jìn)行區(qū)分顏色：黑色；字體：黑體；字體大小按標(biāo)識牌面積2/3噴涂。塑料包裝供應(yīng)商名稱（或縮寫）、供應(yīng)商編碼用耐久涂料印刷在箱體上；不可折疊塑料盒標(biāo)識在兩長邊印刷即可；可折疊塑料盒標(biāo)識在兩長邊印刷即可；塑料托盤標(biāo)識在兩長面的中間面或者右面區(qū)域即可?；疑煌囆陀蒙珮?biāo)進(jìn)行區(qū)分顏色：黑色；字體大小視料盒大小而定。材料：PP專用油墨；其它非標(biāo)塑料盒等參照以上要求執(zhí)行。金屬網(wǎng)箱標(biāo)識包裝型號代碼、供應(yīng)商名稱（或縮寫）、供應(yīng)商編碼在網(wǎng)箱兩側(cè)的標(biāo)識牌上標(biāo)明。原金屬色，不同車型用色標(biāo)進(jìn)行區(qū)分字體：黑體顏色：黑色其它標(biāo)識由主機廠及零部件供應(yīng)商協(xié)商確定并登記備案。標(biāo)識應(yīng)及時更新以免無法識別。（6）包裝的制作零部件供應(yīng)商的包裝制作商必須在長安公司發(fā)布的包裝供應(yīng)商目錄內(nèi)選擇。零部件供應(yīng)商必須留存包裝制作的訂單及發(fā)票。（二）包裝選擇原則1．滿足生產(chǎn)線節(jié)拍原則：選擇包裝形式的包裝容量應(yīng)滿足生產(chǎn)線的需求，一般以滿足生產(chǎn)線最低0.5小時的需求量作為容裝數(shù)量。2．體積原則：對于體積較小又無特殊性能要求的標(biāo)小件，采用料箱包裝；對于體積較大或有特殊性能要求的零部件，采用金屬網(wǎng)箱、料架或其他包裝。3．特殊性能原則：如零部件有特殊的性能要求時，應(yīng)根據(jù)具體情況，選擇合適的包裝類型。4.包裝選擇還要根據(jù)技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性，尤其注意：包裝容器在使用、運輸、搬運中對零部件的質(zhì)量保護(hù)；遵守工作條件，保證零部件的包裝容器在搬運、取件等環(huán)節(jié)的合理性；獲得最小物流成本，降低制造費用。關(guān)鍵點1.工廠物流管理部門應(yīng)同技術(shù)部門密切配合，在新品或轉(zhuǎn)產(chǎn)試制初期就應(yīng)該著手建立物料包裝標(biāo)準(zhǔn)；2.物料包裝標(biāo)準(zhǔn)制定后，應(yīng)及時向供應(yīng)商發(fā)布，要求供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)選擇并制作物料包裝；3.在新品或轉(zhuǎn)產(chǎn)試制的每個階段，工廠應(yīng)組織使用單位對供應(yīng)商物料包裝進(jìn)行評估確認(rèn)；4.量產(chǎn)后應(yīng)將物料包裝標(biāo)準(zhǔn)納入日常包裝審核清單中進(jìn)行審核，確保物料包裝的完好性。

第四節(jié)物流運作評價及改善一目的通過運用SQDCMEMS記分卡對供應(yīng)商、第三方物流服務(wù)商及工廠內(nèi)部的物流運作進(jìn)行評價與考核，達(dá)到持續(xù)改進(jìn)的目的。S(安全)、Q(質(zhì)量)、D(交付)、C(成本)、M(員工士氣)、E（環(huán)境）、M（管理）和S（服務(wù)）。二方法建立供應(yīng)商物流、第三方物流及工廠物流評價與考核標(biāo)準(zhǔn)，并定期評價和改善。關(guān)鍵點1.每年根據(jù)工廠物流運行情況制定評價指標(biāo)，通過分析月度、季度、年度指標(biāo)運行情況，修訂衡量指標(biāo)；2.評價指標(biāo)制定時要充分考慮指標(biāo)的可行性、挑戰(zhàn)性、關(guān)聯(lián)性和連續(xù)性；3.確定關(guān)鍵指標(biāo)后需逐級分解到物流班組，確保指標(biāo)清晰；4.每月需對指標(biāo)進(jìn)行分析，及時找出影響指標(biāo)的問題加以解決；5.對三方物流的指標(biāo)運行中出現(xiàn)的問題要及時反饋，必要時要求三方物流制定整改計劃，督促其整改；6.充分利用指標(biāo)數(shù)據(jù)制定年度工廠物流優(yōu)化方案，不斷提升物流精準(zhǔn)度和效率，降低物流成本。附表（一）：供應(yīng)商物流考核評分表指標(biāo)分類序號指標(biāo)分類指標(biāo)內(nèi)容2010年每月標(biāo)值實際值扣分備注確認(rèn)單位S安全1安全裝卸是否安全廠內(nèi)運輸是否安全Q質(zhì)量2包裝投入包裝是否符合長安公司設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)3交付時是否符合投產(chǎn)前各部門確定的包裝設(shè)計要求4交付時包裝狀態(tài)是否完好整潔5配送零部件在配送過程中是否得到有效保護(hù)6供應(yīng)商配送原因?qū)е驴傃b車間生產(chǎn)車輛下線補裝7零件報缺錯誤（直送）錯誤條數(shù)8供應(yīng)商一次交驗合格率供應(yīng)商一次交貨合格次數(shù)/該月供應(yīng)商所有交貨次數(shù)9來料批次合格率合格來料批次/來料總批次＊100%10來料抽檢缺陷率來料抽檢缺陷總數(shù)/抽檢樣品總數(shù)＊100%11來料在線報廢率來料總報廢數(shù)量（含生產(chǎn)時報廢）/來料總數(shù)＊100%12來料免檢率來料免檢的種類數(shù)/供應(yīng)商供應(yīng)的商品總種類數(shù)＊100%；返修退貨率返修退貨數(shù)量/采購數(shù)量*100%C（成本）13價格水平是否合理14報價及時性是否及時15報價客觀性是否客觀D交付16交付（及時）停線時間17交付（過程）質(zhì)量事故18數(shù)量