八大浪費(fèi)教材課件

八大浪費(fèi)精品教材八大浪費(fèi)精品教材八大浪費(fèi)精品教材(一)定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時(shí)間人力和物力的浪費(fèi).(二)導(dǎo)致的影響﹕產(chǎn)品報(bào)廢﹔降價(jià)處理﹔材料損失出貨延誤取消定單﹔信譽(yù)下降。一.不良改正的浪費(fèi)2(一)定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時(shí)間人力和物力的浪費(fèi).(二)導(dǎo)致的影響﹕產(chǎn)品報(bào)廢﹔降價(jià)處理﹔

材料損失

出貨延誤取消定單﹔信譽(yù)下降。一.不良改正的浪費(fèi)供應(yīng)制造處理2(三)產(chǎn)生的原因﹕1﹑設(shè)計(jì)不良---參數(shù)不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔2﹑工藝設(shè)計(jì)不合理---工藝設(shè)計(jì)缺陷,檢驗(yàn)手段局限﹔3﹑制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)---換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高。4﹑使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題---供應(yīng)商品質(zhì)控制不力,來料檢驗(yàn)遺漏,對(duì)不良缺乏認(rèn)識(shí)。5﹑對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng)---處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高。3供應(yīng)商輔導(dǎo)(三)如何減少不良發(fā)生﹕一﹑作業(yè)管理—標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練﹔二﹑全面品質(zhì)管理(TQM)﹔三﹑品管七大手法﹔四﹑品管圈(QCC)活動(dòng)﹔五﹑異常管理(看板管理)﹔六﹑斬首示眾﹔七﹑首件檢查﹔八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查﹔九﹑防錯(cuò)法。41.檢核表法:照表操課2.層別法:抽絲剝繭3.柏拉圖法:擒賊擒王4.特性要因圖法:一網(wǎng)打盡5.直方圖法:明察秋毫6.管制圖法:瞭若指掌7.散佈圖法:關(guān)係分明品管七大手法5(一)浪費(fèi)的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi).導(dǎo)致的浪費(fèi)有:1.設(shè)備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負(fù)擔(dān)增加4.多余的作業(yè)時(shí)間,管理工時(shí)二.制造過多的浪費(fèi)6效率的認(rèn)識(shí)在同樣的時(shí)間內(nèi),生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品.---假效率

建立在市場每日的需要基數(shù)上,朝以最少的人力來生產(chǎn)出需要的量,也就是非定員制的生產(chǎn)方式.---真正的效率例子﹕市場上每日需求100個(gè)產(chǎn)品原來﹕10人1日100個(gè)現(xiàn)在﹕10人1日125個(gè)（假效率）現(xiàn)在﹕8人1日100個(gè)（真效率）***稼動(dòng)率和可動(dòng)率的追求.7(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：過量計(jì)劃(Schedule)﹕信息不準(zhǔn)﹔計(jì)劃錯(cuò)誤﹔計(jì)劃失當(dāng)﹔信息傳遞不暢﹔制程反應(yīng)速度慢﹔前工序過量投入(WIP):工時(shí)不平衡﹔看板信息錯(cuò)誤﹔不是一個(gè)流作業(yè)﹔工作紀(jì)律﹔例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時(shí)間內(nèi)需求1臺(tái)/次﹐提供8臺(tái)/次﹔(三)浪費(fèi)的消除：過量計(jì)劃(Schedule)﹕計(jì)算機(jī)信息集成控制﹔準(zhǔn)確掌控不良(報(bào)廢)率﹔制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)﹔一個(gè)流作業(yè)﹔作業(yè)要求﹔89(一)浪費(fèi)的定義：過分精確加工的浪費(fèi)﹐指實(shí)際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費(fèi)。需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備﹔生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)﹔管理工時(shí)的增加﹔不能促進(jìn)改善。

三.加工過剩的浪費(fèi)10(二)過剩的種類﹕品質(zhì)過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設(shè)計(jì)過剩﹔(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分﹔能否把公差放寬﹔能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件能否改善材料的回收率能否改變生產(chǎn)方法能否把檢驗(yàn)省略掉供應(yīng)商是否適當(dāng)是否確實(shí)了解客戶的需求11(一)浪費(fèi)的定義：流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)﹐而造成的搬運(yùn)走動(dòng)等浪費(fèi)﹐包括人和機(jī)器.搬運(yùn)本身是一種無附加價(jià)值的動(dòng)作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動(dòng),整列等動(dòng)作浪費(fèi).四.搬運(yùn)的浪費(fèi)12輸送帶帶來的浪費(fèi)1.取放的浪費(fèi)﹔2.等待的浪費(fèi)﹔3.在制品的浪費(fèi)﹔4.空間的浪費(fèi)。如何善待輸送帶1.邊送邊做﹔2.劃分節(jié)距線﹔3.依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度;4..設(shè)立停線按紐。13(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：工廠布局(Layout)﹕物流動(dòng)線設(shè)計(jì)﹔設(shè)備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)﹕業(yè)務(wù)擴(kuò)充→新增工序或設(shè)備﹔設(shè)備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規(guī)劃﹔(三)改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬運(yùn)手段的合理化。14合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn)1﹑輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)﹐應(yīng)盡量接近供給對(duì)象的主生產(chǎn)線工序﹔2﹑充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法﹔3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔4﹑沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊r5﹑不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序6﹑確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間﹔7﹑生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀。15搬運(yùn)手段合理化搬運(yùn)作業(yè)遵循原則﹕機(jī)械化原則﹔自動(dòng)化原則﹔標(biāo)準(zhǔn)化原則﹔均衡原則﹔及時(shí)原則﹔直線原則﹔安全第一原則。搬運(yùn)方法﹕傳送帶﹔定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)。搬運(yùn)工具的合理化?，F(xiàn)場布置16五﹑在庫量過多的浪費(fèi)(一)產(chǎn)生原因﹕制造業(yè)的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發(fā)生的原因有﹕空閑時(shí)多制造的部分﹔設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn)﹔認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)﹔認(rèn)為有大量庫存才保險(xiǎn)﹔存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量資金緩解供需矛盾17庫存三不不大批量生產(chǎn)不大批量搬運(yùn)不大批量采購18(二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價(jià)值的﹐但過多的話則會(huì)面臨以下風(fēng)險(xiǎn)﹕1﹑降低資金的周轉(zhuǎn)速度﹔2﹑占用大量流動(dòng)資金﹔3﹑增加保管費(fèi)用﹔4﹑利息損失﹔5﹑面臨過時(shí)的市場風(fēng)險(xiǎn)﹔6﹑容易變質(zhì)劣化。

19(三)改善在庫過多的方法1﹑分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產(chǎn)物料考慮即時(shí)生產(chǎn)或即時(shí)送貨的方式﹐降低庫存。2﹑JIT庫存管理---看板管理3﹑控制在庫金額。4﹑定期盤點(diǎn)。5﹑庫存警示方法。20六﹑等待的浪費(fèi)即非滿負(fù)荷的浪費(fèi)表現(xiàn)形式﹕1﹑生產(chǎn)線機(jī)種切換﹔2﹑時(shí)常缺料而使人員﹑機(jī)器閑置﹔3﹑生產(chǎn)線未能取得平衡﹐工序間經(jīng)常發(fā)生等待﹔4﹑制造通知單或設(shè)計(jì)圖未送來﹐延誤生產(chǎn)﹔5﹑機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障﹔6﹑開會(huì)等非生產(chǎn)時(shí)間占用過多﹔7﹑共同作業(yè)時(shí)﹐勞逸不均衡。21工時(shí)不平衡﹕22消除等待浪費(fèi)1﹑單元制生產(chǎn)方式﹔2﹑生產(chǎn)線平衡法﹔3﹑人機(jī)工作分離﹔4﹑全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)﹔5﹑切換的改善﹔6﹑嫁動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升23生產(chǎn)線平衡﹕合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后24人機(jī)分析人時(shí)間機(jī)裝鉚件4"

4"空閑

空閑1"

1"沖壓取工件2"

2"空閑統(tǒng)計(jì)

周期工作

時(shí)間空閑

時(shí)間利用率人7"6"1"86%機(jī)7"1"6"14%改善前25人機(jī)分析改善后生產(chǎn)周期由7”壓縮為3”,機(jī)器利用率由14%提升至66%.26(一)浪費(fèi)的定義：生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi).具體分為12種動(dòng)作浪費(fèi):1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi)4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)七.動(dòng)作浪費(fèi)275.拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi)6.步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)8.動(dòng)作之間配合不好的浪費(fèi)9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)10.伸背動(dòng)作的浪費(fèi)11.彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)12.重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)28(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling):動(dòng)作不精簡;動(dòng)作多余設(shè)計(jì)不合理(Design):可同時(shí)完成但未同時(shí)﹔不必要但被增加﹔

可同規(guī)格但不同﹔未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找﹔(三)浪費(fèi)的消除：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling)﹕按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化﹔制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除﹔設(shè)計(jì)不合理(Design)﹕合理設(shè)計(jì)﹔變成設(shè)計(jì)要素﹔設(shè)計(jì)驗(yàn)証與稽核﹔符合人體工效設(shè)計(jì)﹔29動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則一﹑有關(guān)人體動(dòng)作方面1﹑雙手并用原則﹔2﹑對(duì)稱反向原則﹔3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級(jí)原則﹔5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變?cè)瓌t﹔7﹑節(jié)奏輕松原則﹔8﹑利用慣性原則﹔9﹑手腳并用原則﹔10﹑適當(dāng)姿勢原則﹔30二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面1﹑利用工具原則﹔2﹑萬能工具原則﹔3﹑易于操作原則﹔4﹑適當(dāng)位置原則﹔三﹑有關(guān)場所布置方面1﹑定點(diǎn)放置原則﹔2﹑雙手可及原則﹔3﹑按工序排列原則﹔4﹑使用容器原則﹔5﹑用墜送法原則﹔6﹑近使用點(diǎn)原則﹔7﹑避免擔(dān)心原則﹔8﹑環(huán)境舒適原則﹔31(一)浪費(fèi)的定義：由管理造成生產(chǎn)力﹔周期﹔資源利用等浪費(fèi)﹔八.管理浪費(fèi)32(二)浪費(fèi)的表現(xiàn)(1)：生產(chǎn)力﹕QDCS﹔效率﹔產(chǎn)能﹔供應(yīng)鏈﹕庫存﹔交付周期﹔資源利用率﹕資源利用﹔存貨周期﹔設(shè)備利用率﹔周轉(zhuǎn)率﹕資金周轉(zhuǎn)﹔庫存周轉(zhuǎn)﹔八.管理浪費(fèi)33(二)浪費(fèi)的表現(xiàn)(2)：資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔其他﹕能力(技朮)提升﹔研發(fā)周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽(yù)度﹔知名度﹔八.管理浪費(fèi)34供應(yīng)商工廠銷售/客戶消費(fèi)者示意圖考量素質(zhì)供應(yīng)鏈?zhǔn)疽?35(三)浪費(fèi)的產(chǎn)生：管理能力﹕素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度);(相互)技朮層次﹕認(rèn)知高度﹔把握度﹔(相對(duì))標(biāo)準(zhǔn)化﹕可行度﹔推廣度﹔企業(yè)素質(zhì)﹕整體素質(zhì)八.管理浪費(fèi)36(四)浪費(fèi)的消除：培訓(xùn)﹕理論與案例培訓(xùn)考核認(rèn)知﹕標(biāo)準(zhǔn)化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執(zhí)行績效﹔量化分析﹔獎(jiǎng)懲﹕獎(jiǎng)則﹔罰則﹔執(zhí)行制度﹔八.管理浪費(fèi)37作業(yè)效率工時(shí)浪費(fèi)平衡性浪費(fèi)工場內(nèi)的八大浪費(fèi)a.機(jī)種之間不平衡浪費(fèi)b.工程之間不平衡浪費(fèi)Remark:a)指機(jī)種之間生產(chǎn)高低起伏帶來的資源損失;b)指工程設(shè)計(jì)造成的加工,不良檢查,搬運(yùn),制造過多等損失.避免八大浪費(fèi)的對(duì)策1.作業(yè)效率提昇過程38創(chuàng)造看得見浪費(fèi)的現(xiàn)場(徹底的5S)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè);以看板管理的生產(chǎn)方式來規(guī)定生產(chǎn)進(jìn)程或指導(dǎo)生產(chǎn);生產(chǎn)現(xiàn)場明確標(biāo)識(shí)作業(yè)區(qū)域,規(guī)范作業(yè);推行“一目了然的管理”等視覺管理手法.2.避免八大浪費(fèi)的基本對(duì)策39以改善作業(yè)者的動(dòng)作為中心,徹底排除浪費(fèi)提高效率的方向效率品質(zhì)安全舒適使作業(yè)者在最短時(shí)間內(nèi)完成作業(yè),排除無價(jià)值的作業(yè)在品質(zhì)穩(wěn)定化的基礎(chǔ)上改善松散的作業(yè)改善作業(yè)者的姿勢,使動(dòng)作作業(yè)易于進(jìn)行節(jié)約費(fèi)用,確保利潤維持品質(zhì),尊重客戶減輕疲勞,尊重人性目標(biāo)方法內(nèi)容3.提高效率的方向40問題理由措施1.What目的是什么?Why排除不必要的工作2.Where在哪里做?Why改變現(xiàn)場,或放在一起3.When什么時(shí)間做?Why改變時(shí)間,順序或同時(shí)做4.Who由誰做?Why改變作