工廠車間流水線培訓(xùn)課程課件

流水線培訓(xùn)課程

制作者：IE制作時間：2009/07/08流水線培訓(xùn)課程1課程內(nèi)容提鋼課程紀(jì)律要求.1.流水線的起源、概念.2.實行流水線的原因.3.八大浪費.4.流水線實施過程中的注意事項.5.流水線的好處.課程內(nèi)容提鋼2上課紀(jì)律要求1.請大家將手機調(diào)整為振動或關(guān)機。2.大家在聽課的過程中需要將重點部份記錄下來。3.上課時要注意聽講，不可作小動作。上課紀(jì)律要求3一、流水線的起源及概念流水線起于20世紀(jì)初，美國人亨利福特首先采用流水線生產(chǎn)方法，大批量生產(chǎn)汽車成為汽車大王。工作上的流水線是指上工序往下工序順延而行,形成一個有規(guī)律的工作狀態(tài),簡稱流水線。一、流水線的起源及概念4二、實施流水的原因1.增強企業(yè)的竟?fàn)幜Α?.降低成本，減少人力投入，提升效率，節(jié)約材料。3.使所有員工在工作時，都處于精神的最佳狀態(tài)，從而使品質(zhì)得到有效的控制，減少了員工的心理壓力。二、實施流水的原因5三、八大浪費生產(chǎn)過剩的浪費制造不良品的浪費停工等活的浪費動作的浪費搬運的浪費加工本身的無效勞動和浪費庫存的浪費員工智慧的浪費三、八大浪費生產(chǎn)過剩的浪費6續(xù)表（一）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ呱a(chǎn)過剩的浪費1.生產(chǎn)過多2.生產(chǎn)過早3.妨礙生產(chǎn)流程4.成品庫存、半成品庫存增加5.資金周轉(zhuǎn)率低下1.與顧客交流不充分2.信賴個人經(jīng)驗和思維方式制訂的生產(chǎn)計劃3.人員過剩4.設(shè)備過剩5.大批量生產(chǎn)6.生產(chǎn)負(fù)荷變動7.在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生問題（如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品、發(fā)生機械故障等）8.生產(chǎn)速度提高1.與顧客充分溝通2.生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化3.均衡化生產(chǎn)4.一個流程5.少批量生產(chǎn)6.靈活運用看板管理技術(shù)組織生產(chǎn)7.快速更換作業(yè)程序8.引進生產(chǎn)節(jié)拍（TactTime）續(xù)表（一）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ呱a(chǎn)過剩的浪費1.生產(chǎn)過多7續(xù)表（二）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ咧圃觳涣计返睦速M1.原材料的浪費2.開動率低下3.檢查的浪費4.用戶索賠而引起的企業(yè)信用低下5.庫存增加6.再生產(chǎn)的浪費1.對於可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱2.在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量3.檢查中心的管理檢查標(biāo)準(zhǔn)不完善（特別是功能檢查）4.教育訓(xùn)練體制不健全、顧客對於產(chǎn)品質(zhì)量要求過多、缺乏標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理1.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的2.堅持貫徹自動化、現(xiàn)場、現(xiàn)貨、現(xiàn)實的原則3.制訂培養(yǎng)相關(guān)意識的對策4.通過不斷問為什麼的對策，防止問題再次發(fā)生5.引進預(yù)防錯誤的措施6.確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體制（ISO90001）有效融合續(xù)表（二）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ咧圃觳涣计返睦速M1.原材料的浪費8續(xù)表（三）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ咄９さ然畹睦速M1.在反復(fù)作業(yè)的過程中，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理不完善2.監(jiān)視3.表面作業(yè)4.停工等活5.機器設(shè)備、人員等有富余1.生產(chǎn)工序流程不合理2.前道工序和後道工序和生了問題3.停工等活、等料待工4.表面作業(yè)5.設(shè)備配置不合理6.在生產(chǎn)過程中的作業(yè)能力不平衡7.大批量生產(chǎn)1.引進均衡化生產(chǎn)、生產(chǎn)節(jié)拍的概念2.努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費3.U字型配置4.快速更換作業(yè)程序5.再分配作業(yè)6.禁止停工等活時的補償作業(yè)7.生產(chǎn)線平衡分析8.認(rèn)清表面作業(yè)9.安裝能夠自動檢測到異常狀況並且自動通知異常狀況的裝置續(xù)表（三）浪費內(nèi)容原因?qū)Σ咄９さ然畹睦速M1.在反復(fù)作業(yè)的過程9續(xù)表（四）浪費內(nèi)容種類對策動作上的浪費1.不產(chǎn)生附加價值的動作2.不遵守經(jīng)濟動作1.機器與人的作業(yè)的不明確2.毫無意識地實施了不產(chǎn)生附加價值的動作3.生產(chǎn)布局不合理4.教育訓(xùn)練不充分1.生產(chǎn)工序流程化2.U字型設(shè)備配置3.教育和訓(xùn)練經(jīng)濟動作原則，並且堅持貫徹這一原則4.善於發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)5.根據(jù)是否會產(chǎn)生附加價值研究相應(yīng)對策續(xù)表（四）浪費內(nèi)容種類對策動作上的浪費1.不產(chǎn)生附加價值的動10續(xù)表（五）浪費內(nèi)容種類對策搬運的浪費1.在不同的倉庫間移到產(chǎn)品和轉(zhuǎn)運2.空車搬運3.搬運的產(chǎn)品有瑕疵4.空間的浪費使用5.搬運距離和搬運次數(shù)6.增加搬運設(shè)備1.欠缺“搬運和尋找不是工作”這一觀念2.生產(chǎn)布局不合理3.活性指數(shù)低4.與生產(chǎn)順序組合時，研究商討不足1.培養(yǎng)不要搬運的觀念2.確定最佳搬運次數(shù)3.U字型設(shè)備配置4.小容量化5.活用各種搬運方式（豉蟲搬運方式等）6.成套搬運零件7.提高活性指數(shù)續(xù)表（五）浪費內(nèi)容種類對策搬運的浪費1.在不同的倉庫間移到產(chǎn)11續(xù)表（六）浪費內(nèi)容種類對策加工本身的無效勞動和浪費1.為不必在的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù)2.生產(chǎn)性低下3.次品增加4.按照過去的習(xí)慣操作，不加以改善1.生產(chǎn)工序設(shè)計不合理2.作業(yè)內(nèi)容分析不足3.對人和機器功能的分析不完全4.處理異常停止的對策不完善5.PM不完善6.夾具工具不完善7.標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善8.員工技術(shù)不熟練9.缺乏原材料1.改進以往習(xí)慣操作方式2.解決現(xiàn)場主義問題3.研討檢查方法4.使生產(chǎn)工序合理化5.運用夾具工具6.人工智能化（引進機器人）7.生產(chǎn)自動化8.貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)9.研討原材料對策10.完善設(shè)備故障經(jīng)驗處理方案11.培養(yǎng)技術(shù)熟練的PM作業(yè)人員續(xù)表（六）浪費內(nèi)容種類對策加工本身的無效勞動和浪費1.為不必12續(xù)表（七）浪費內(nèi)容種類對策庫存的浪費1.成品、半成品庫存積壓2.庫存管理費用（倉庫和搬運設(shè)備的折舊費、維修費、搬運費、稅金、保險費、投資利息、損耗費、老化費等）3.產(chǎn)生庫存是掩飾過多的問題的結(jié)果1.均衡化生產(chǎn)體制不健全2.多準(zhǔn)備些庫存是交貨期管理（出貨準(zhǔn)備）所必需的意識3.設(shè)備配置不合理4.大批量生產(chǎn)5.提前生產(chǎn)6.在等活時產(chǎn)生的富余生產(chǎn)1.與顧客充分溝通2.培養(yǎng)針對庫存的意識（只生產(chǎn)能銷售的產(chǎn)品）3.生產(chǎn)工序流程化4.貫徹看板體制5.將物品和信息一並運送6.使生產(chǎn)工序中的問題無限接近為零續(xù)表（七）浪費內(nèi)容種類對策庫存的浪費1.成品、半成品庫存積壓13四、流水線生產(chǎn)過程中的注意事項

1.排配產(chǎn)線人員時，必須充份考慮人員工時平衡，避免人員工時不平衡造成斷流。2.所有員工從心理去接受流水線，尊守一個格子放一把線的原則。3.放線時一定要將產(chǎn)品放在皮帶線的中間，避免產(chǎn)品在皮帶傳送過程中與臺面磨擦，造成線徑破皮不良。4.遇到異常通知現(xiàn)場干部處理，異常超過10分鐘以上必須停線處理。5.所有物料由線長全技員喂料，員工不得隨意離崗，離崗時需由線長全技員頂位。6.新員工上線前的培訓(xùn)、協(xié)助，及對弱者的協(xié)助指導(dǎo)。7.以每小格為計算方法，計算公式：日產(chǎn)量=3600/每格工時*日工作時間*每格條數(shù)。8.在皮帶上畫格編號，責(zé)任到每一個人。四、流水線生產(chǎn)過程中的注意事項14五、