某石化公司500萬噸常壓裝置工藝防腐蝕控制手冊V1

****石化公司企業(yè)標準****石化公司企業(yè)標準****石化公司發(fā)布2021年9月1日發(fā)布2021年9月1日實施500萬噸/年常壓裝置腐蝕控制手冊2021年第1版1裝置工藝描述 11.2工藝流程簡述 1.2.1原油換熱及初餾部分 1.2.2常壓蒸餾部分 1.2.3減壓部分 1.2.4一脫三注部分 2腐蝕機理描述及易腐蝕部位 72.1裝置主要腐蝕機理 2.1.1鹽酸及HCl+H2S+H20腐蝕 2.1.2高溫硫腐蝕 2.1.3低溫硫化氫腐蝕 122.1.5高溫氧化腐蝕 2.1.6高溫環(huán)烷酸腐蝕 192.2易腐蝕部位 2.3腐蝕流程圖 3工藝防腐控制體系 3.1工藝防腐措施 3.2腐蝕監(jiān)測體系 3.2.1原油監(jiān)測 3.2.2電脫鹽操作監(jiān)測 3.2.3低溫部位監(jiān)測 3.2.4高溫部位監(jiān)測 3.2.5煙氣系統(tǒng)監(jiān)測 3.3工藝防腐控制 3.3.1原油控制 021年第1版3.3.2電脫鹽控制 3.3.3低溫部位腐蝕控制 3.3.4高溫部位腐蝕控制 3.3.5煙氣露點腐蝕控制 3.4水冷器腐蝕控制 附件1-1-1500萬噸/年常減壓蒸餾裝置電脫鹽部分腐蝕流程圖 附件1-1-2500萬噸/年常減壓蒸餾裝置原油換熱及初餾塔部分腐蝕流程圖 附件1-1-3500萬噸/年常減壓蒸餾裝置常壓塔部分腐蝕流程圖 附件1-1-4500萬噸/年常減壓蒸餾裝置減壓塔部分腐蝕流程圖 附件1-2500萬噸/年常減壓蒸餾裝置“一脫三注”工藝防腐詳細情況 附件1-3-1:500萬噸/年常減壓蒸餾裝置工藝防腐分類檢查表 附件1-3-2:500萬噸/年常壓蒸餾裝置工藝防腐監(jiān)測分析表 附件1-4:定點測厚 附件1-5:500萬噸/年常減壓蒸餾裝置“兩頂”露點計算 附件1-6:500萬噸/年常壓蒸餾裝置煙氣露點計算 1裝置工藝描述燃料油型裝置，設(shè)計彈性60%～110%,年開工時間為8400小時。2②采用直餾柴油、常渣熱出料至下游裝置，降低冷卻負荷，節(jié)約冷卻③電脫鹽注水采用汽提凈化水，節(jié)約新鮮水用量。(10)采用先進、可靠、經(jīng)濟的儀表和控制技術(shù)，保證人員及環(huán)境安全，保證裝置長周期安全運行。根據(jù)常壓蒸餾裝置的特點和安全生產(chǎn)要求，裝腐蝕檢測系統(tǒng)CDS和儀表管理系統(tǒng)AMS。①DCS負責裝置的過程控制，保證裝置長周期連續(xù)生產(chǎn)。②SIS負責裝置的聯(lián)鎖保護，保證裝置生產(chǎn)安全。③GDS獨立于DCS和SIS。在裝置區(qū)域內(nèi)，可能泄露或聚積可燃、有毒氣體的地方，設(shè)置可燃、有毒氣體濃度檢測器，并將信號傳輸至GDS進行④CDS對裝置易發(fā)生腐蝕的關(guān)鍵設(shè)備的關(guān)鍵部位和重要管線設(shè)置腐蝕檢測，為工藝防腐提供依據(jù)，并能預(yù)防事故的發(fā)生，預(yù)測設(shè)備的壽命，有利于設(shè)備安全經(jīng)濟地運行；并且通過定期對裝置易發(fā)生腐蝕的部位進行腐蝕評估，可用于預(yù)測裝置的生產(chǎn)周期和檢修時間。⑤AMS實現(xiàn)智能儀表的在線維護和管理，監(jiān)控在線 (11)現(xiàn)場儀表所處區(qū)域爆炸危險等級為Ⅱ區(qū)，控制系統(tǒng)和儀表選型按本質(zhì)安全系統(tǒng)設(shè)計，當部分儀表沒有本質(zhì)安全型時，則選用隔爆型儀表。本質(zhì)安全系統(tǒng)的防爆等級不低于ExiaIIBT4或ExiaIICT4(常壓爐區(qū)),隔爆型儀表防爆等級不低于ExdIIBT4或ExdIICT4(常壓爐區(qū))。儀表防護等級不低于IP65。1.2工藝流程簡述本裝置主要由原油換熱部分、電脫鹽部分、閃蒸部分、常壓爐部分、3(1)主要產(chǎn)品1.2.1原油換熱及閃蒸部分次經(jīng)原油-常頂循(1)換熱器E-102AB、原油油-常一中Ⅱ換熱器E-104AB后溫度升至125℃。另一路經(jīng)流量調(diào)節(jié)閥油-常頂循(2)換熱器E-102CD、原油-常一線換熱器E-105、原油-常渣IV進入電脫鹽部分的原油依次進入一級電脫鹽罐和三級電脫鹽罐D(zhuǎn)-113。常三線I換熱器E-109換熱溫度升至191℃。另一路脫后原油依次經(jīng)閃蒸塔頂油氣通過管道進入常壓塔的第29塊塔板。4換熱器E113A～D和閃底油-常渣I(1)換熱器E114A～F換熱至298℃;另兩路混合后進入常壓加熱爐F-101。經(jīng)常壓加熱爐加熱至365℃至常壓塔C-102進行分離。1.2.2常壓蒸餾部分常頂油氣經(jīng)原油-常頂油氣換熱器E-101A～D換熱至83℃,再經(jīng)常頂油氣空冷器A-101A～E冷至40℃后，進入常頂回流及產(chǎn)品罐D(zhuǎn)-103進行兩常一線油自常壓塔C-102第14層塔板自流入常壓汽提塔C-103上部，經(jīng)常一線重沸器E-119汽提，氣相返回常壓塔C-102第13層塔板，液相由常一線水冷器E-133換熱至45℃后出裝置。常二線油自常壓塔C-102第28層塔板自流入常壓汽提塔C-103中部，經(jīng)過熱蒸汽汽提，汽提后的氣相返回常壓塔C-102第27層塔板，液相由泵E-103換熱至114℃,再經(jīng)柴油一熱水換熱器E-130AB換熱至85℃左右送至50℃后出裝置。5常三線油自常壓塔C-102第40層塔板自流入常壓汽提塔C-103下部，經(jīng)過熱蒸汽汽提，汽提后的氣相返回常壓塔C-102第39層塔板，液相由泵脫后原油-常三線Ⅱ換熱器E-110AB換熱至137℃,再經(jīng)柴油一熱水換熱器E-134AB、冷卻器E-135AB冷卻至50℃后出裝置(或者只經(jīng)柴油一熱水換常二和常三線都設(shè)計了汽提塔，采用過熱蒸汽汽提，生產(chǎn)時可根據(jù)生常頂循油自C-102第4層塔板由常頂循油泵P-104AB抽出升壓后經(jīng)過原油-常頂循換熱器E-102A～D換熱至90℃后返回常壓塔第1層塔板。常一中油自常壓塔第18層塔板由常一中油泵P-105AB抽出升壓后經(jīng)脫后原油-常一中I換熱器E-108A～D和原油-常一中Ⅱ換熱器E-104AB換熱至141℃后返回常壓塔第16層塔板。常二中油自常壓塔第32層塔板由常二中油泵P-106AB抽出升壓后經(jīng)閃D、常二中蒸汽發(fā)生器E-118換熱至208℃后返回常壓塔第30層塔板。常壓渣油由常底油泵P-103AB抽出，經(jīng)閃底油-常渣I(1)換熱器換熱器E-111A～E和原油-常渣IV換熱器E-106AB換熱至150℃后直接熱出1.2.3一脫三注部分6P-113AB升壓后經(jīng)過電脫鹽排水一注水換熱器E-120AB換熱至94℃后，注一級電脫鹽罐排水經(jīng)電脫鹽排水-注水換熱器E-120AB換至70℃后再經(jīng)電脫鹽排水空冷器A-104AB冷卻至50℃,再經(jīng)電脫鹽排水除油罐D(zhuǎn)-110除油桶裝緩蝕劑自裝置外倉庫運至裝置，用風動隔膜泵加入到緩蝕劑注入桶裝水溶性破乳劑自裝置外倉庫運至裝置，用風動隔膜泵加入到水溶桶裝油溶性破乳劑自裝置外倉庫運至裝置，用風動隔膜泵加入到油溶桶裝中和劑自裝置外倉庫運至裝置，用風動隔膜泵加入到中和劑注入1.2.4脫烴穩(wěn)定塔部分常壓直餾石腦油經(jīng)穩(wěn)定塔進料泵(P-1002A/B)升壓后，與穩(wěn)定塔進72腐蝕機理描述及易腐蝕部位1)腐蝕機理為加入的腐蝕性介質(zhì)(如水等)共同形成腐蝕性環(huán)境，在裝置的低溫部位 2)影響因素8的氯化銨鹽或鹽酸胺鹽沉積物易從工藝流或注入的洗滌水中吸收水份，在沉積物下可形成局部的鹽酸，水溶液的pH值小于4.5時，對碳鋼和低合金合金成分：奧氏體不銹鋼和鐵素體不銹鋼抗鹽酸腐蝕能力較差，蒙乃爾合金、鈦(含鈦合金)和鎳(含鎳合金)對鹽酸具有較好的抗腐蝕能力，氧化劑：氧化劑(氧氣、鐵離子或銅離子)存在時，會加速蒙乃爾合3)敏感材料及易腐蝕設(shè)備和管道敏感材料：常見金屬材料，碳鋼、低合金鋼、奧氏體和鐵素體系列不銹鋼。其中碳鋼和低合金鋼腐蝕表現(xiàn)為均勻減薄，奧氏體不銹鋼和鐵素體易腐蝕設(shè)備及管道：鹽酸腐蝕對所有金屬材料都具有腐蝕性，常見金屬材料，碳鋼、低合金鋼、奧氏和鐵素體系列不銹鋼。其中碳鋼和低合金鋼腐蝕表現(xiàn)為均勻減薄，奧氏體不銹鋼和鐵素體該腐蝕環(huán)境主要存在于常減壓蒸餾裝置塔頂及其冷凝冷卻系統(tǒng)、溫度2.1.2高溫硫腐蝕1)腐蝕機理性硫化物與碳鋼或低合金鋼反應(yīng)造成的腐蝕。高溫硫腐蝕通常表現(xiàn)為均勻9腐蝕，有時表現(xiàn)為局部腐蝕，高流速時局部腐蝕明顯；腐蝕發(fā)生后部件表面多覆蓋硫化物膜。硫化物在原油中有不同的組成與形態(tài)，環(huán)狀結(jié)構(gòu)屬于噻吩類，在蒸餾裝置操作溫度下不會分解，也不腐蝕材料，其他低分子鏈狀結(jié)構(gòu)的硫化物在一定溫度下，裂解成腐蝕性強的活性硫，如：元素硫、2)影響因素：高溫硫化物腐蝕(沒有氫存在)是假定沒有液態(tài)水存在的情況下，溫度大約高于232°C(450°F)時，硫化氫和其他硫的化合物產(chǎn)生的腐蝕問題。腐蝕程度取決于硫化物的濃度和類型。能夠引起硫腐蝕的硫的化合物從腐蝕觀點看，硫化氫是硫的化合物中最具活性的腐蝕劑。對大多數(shù)其他硫的化合物，就腐蝕而言，認為在原油到達煉廠并被加熱到較高溫度之前，它們呈現(xiàn)惰性。究竟是這些復合的硫的化合物本身還是這些化合物當溫度高于232°C(450°F)時，只要在鋼里加入少量鉻，就能減緩由圖可見，當溫度高于260°C(500°F)時，腐蝕速率迅速加快，尤腐健速率。南耳年硫含腐健速率。南耳年硫含溫度,F當溫度超過454°C(850°F)腐蝕速率倍數(shù)因是積炭。即使溫度出現(xiàn)相對較小的變化，也會對硫腐蝕速率產(chǎn)生明顯的意外影響。例如，正常情況下，原油進料加熱爐和直接燒火加熱爐重沸器的對流段管子，是在足夠低的溫度下操作的，因此幾乎不會發(fā)生腐蝕。但熱通量和溫度都很高。如果將普通管換成翅片管或釘頭加熱器管，也會產(chǎn)生腐蝕問題。由于管子局部金屬溫度可以升高93°C(200°F),所以很容可以確定的是高溫硫腐蝕由高溫下硫化物熱分解產(chǎn)生的硫和其它活性硫所引起。鐵基材料的硫腐蝕開始溫度高于220℃,APIRP581將發(fā)生高溫硫腐蝕的初始溫度界定在400oF(204℃),國內(nèi)選材導則將高溫硫腐蝕的2.1.3低溫硫化氫腐蝕1)腐蝕機理金屬材料在存在硫氫化銨的堿性酸性水中遭受的腐蝕。當介質(zhì)流動方向發(fā)生改變的部位，或濃度超過2%的紊流區(qū)易形成嚴重局部腐蝕；當介質(zhì)注水不足的低流速區(qū)可能發(fā)生局部垢下腐蝕，對于換熱器管束可能發(fā)生嚴2)影響因素pH值：pH值接近中性時腐蝕性較低。含有硫化氫且pH值介于4.5-7.0范圍的酸性水引起的金屬腐蝕，介質(zhì)中有時可能含有二氧化碳、氨等。碳鋼的酸性水腐蝕一般為均勻減薄，有氧存在時易發(fā)生局部腐蝕，形成沉積濃度：腐蝕隨著硫氫化銨濃度增大和流動速度加快而增加。質(zhì)量濃度低于2%時，腐蝕性較低；質(zhì)量濃度超過2%時，具有明顯的腐蝕性。腐蝕速率隨酸性水中硫化氫濃度的升高而增大，酸性水中硫化氫濃度取決于氣相硫化氫濃度增加會降低溶液的pH值，最低可達4.5,形成較強的酸性溶液中氰氫根、氯離子的存在能導致腐蝕產(chǎn)物保護膜的破壞，加劇腐流速：低流速區(qū)易發(fā)生垢下腐蝕，高流速區(qū)易發(fā)生沖刷腐蝕。高流速溫度：溫度低于66℃時，氣相中易析出硫氫化銨，并可導致積垢和堵雜質(zhì)：注入加氫反應(yīng)器廢氣的洗滌水中，氧元素和鐵元素可導致腐蝕合金成分：碳鋼耐腐蝕能力較差，奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、鋁合3)敏感材料及易腐蝕設(shè)備和管道敏感材料：碳鋼耐腐蝕能力較差；奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、鋁合金和鎳基合金具有較強的抗腐蝕性，具體腐蝕速率與硫氫化銨濃度和流速有關(guān)敏感材料主要是碳鋼和低合金鋼。敏感材料主要是碳鋼和低合金鋼。易腐蝕設(shè)備及管道：冷凝冷卻系統(tǒng)的空冷器及管道、產(chǎn)物分離罐，汽2.1.4氯化物應(yīng)力腐蝕開裂1)腐蝕機理奧氏體不銹鋼和一些鎳基合金在拉應(yīng)力、溫度和含氯化物水溶液的共2)影響因素溫度：隨著溫度的升高，氯化物應(yīng)力腐蝕裂紋產(chǎn)生傾向增加。開裂常濃度：隨著氯化物濃度的升高，氯化物應(yīng)力腐蝕開裂傾向增加。但在很多場合氯化物具有自動濃縮聚集的可能，所以介質(zhì)中氯化物含量即使很伴熱或蒸發(fā)條件：如果存在伴熱或蒸發(fā)條件將可能導致氯化物局部濃高溫煉廠腐蝕是個電化學過程，包括兩個或多個分(氧化和還原)反M→M+n+ne-率取決于金屬離子(向外)的擴散速率或者取決于氧離子(向內(nèi))的擴散由于氧化皮通常附著在金屬表面，所以，高溫腐蝕速率是用單位面積的重量增加來測量和表達的。常見的煉廠金屬的高溫腐蝕服從以下兩種速高溫腐蝕具體服從何種速率定律取決于金屬氧化層是保護性還是非保在高溫腐蝕過程開始時，氧化過程很少服從線性速率定律。最初很短一段時間里腐蝕速率有所變化后，有一段時間腐蝕速率是恒定不變的。由此形成兩種特性完全不同的氧化層。最初形成的第一層是緊貼金屬的很薄的連續(xù)的膜。厚度增加速率受通過此膜的擴散控增厚速率就減慢了。在氧化過程的某些點，此氧化層從很薄的連續(xù)的膜變成非保護性多孔的氧化皮。此氧化皮會開裂和碎裂。當多孔氧化層的增厚速率等于其開裂速率時，氧化過程服從線性速率定律。很薄的里層保留恒當生成保護性氧化層，在氧和金屬之間構(gòu)成連續(xù)的阻擋層，能夠阻止金屬進一步氧化時，應(yīng)采用拋物線速率定律。保護特性與氧化層的厚度成氧氧化增加的重量氧化皮生成的拋物線速率受通過氧化層的離子擴散的控制，氧化皮厚度是不斷增加的。大多數(shù)金屬和合金，包括碳鋼和低合金鋼，服從拋物線速率定律。在膜形成的早期，膜的生長速率受表面反應(yīng)的控制，反應(yīng)首先發(fā)生在金屬與氧的界面上，后來隨著膜厚度的增加，反應(yīng)發(fā)生在金屬與氧化物的界面上和氧化物與氧的界面上。當這層膜變得相當厚時，通過該氧在高溫條件下，金屬材料和氣氛中的氧發(fā)生反應(yīng)生成金屬氧化物的過程。損傷外表面會被覆蓋一層氧化皮，不銹鋼和鎳基合金一般都有一層很煉廠中的高溫腐蝕問題會導致設(shè)備失效，其會產(chǎn)生嚴重后果，因為高溫過程通常涉及高壓。此外，存在烴流體時，假如發(fā)生泄漏或爆裂，總是高溫腐蝕與形成的氧化皮特性有關(guān)。例如，均勻的氧化皮表現(xiàn)為均勻的侵蝕，而局部損壞的氧化皮表現(xiàn)為點狀腐蝕。當金屬結(jié)構(gòu)的晶粒之間的晶界優(yōu)先于晶粒發(fā)生腐蝕時，就會發(fā)生晶間腐蝕。由于許多煉廠高溫工藝涉及高速流動的蒸汽或汽液混合流體，所以，高溫腐蝕常常造成疲勞、沖2)影響因素1)腐蝕機理環(huán)烷酸是一種存在于石油中的含飽和環(huán)狀結(jié)構(gòu)的有機酸，其通式為環(huán)烷酸鐵鹽可溶于油中，腐蝕表面不易成膜，由于表面不生成積垢，腐蝕物鈍化膜，它可以隨酸濃度的大小提供某種程度的保護，但環(huán)烷酸可與硫化物膜反應(yīng)生成可溶性環(huán)烷酸鐵。同硫化物相似，環(huán)烷酸大分子結(jié)構(gòu)在一定溫度下裂解成更小分子結(jié)構(gòu)的環(huán)烷酸，腐蝕性增加。腐蝕性與溫度、濃反應(yīng)機理如式所示：RCOOHFeFeRCOO2)影響因素酸值的影響：原油和餾分油的酸值是衡量環(huán)烷酸腐蝕的重要因素。經(jīng)因此，只有餾分油的酸值才真正決定環(huán)烷酸腐蝕速率。在常壓條件下，餾分油的最高酸值濃度在371-426℃至TBP范圍點降低了111-166℃,所以，減壓塔中餾分油的最高酸值應(yīng)出現(xiàn)在260℃的鋼、9Cr-1Mo鋼的腐蝕速率約增加2.5倍，而410不銹鋼的腐蝕速率提高近環(huán)烷酸腐蝕有兩個峰值，第一個高峰出現(xiàn)在270-280℃,當溫度高于280℃流速、流態(tài)的影響：流速在環(huán)烷酸腐蝕中是一個很關(guān)鍵的因素。在高流速條件下，甚至酸值低至0.3mgKOH/g的油液也比低流速條件下，酸值高達1.5-1.8mgKOH/g的油液具有更高的腐蝕性?，F(xiàn)場經(jīng)驗中，凡是有阻礙液體流動從而引起流態(tài)變化的地方，如彎頭、泵殼、熱電偶套管插入處等，環(huán)烷酸腐蝕特別嚴重。盡可能控制流速和流態(tài)，設(shè)計結(jié)構(gòu)要合理。要盡量減少部件結(jié)合處的縫隙和流體流向的死角、盲腸；減少管線震動；盡量取直線走向，減少急彎走向；集合管進轉(zhuǎn)油線最好斜插，若垂直插入，則建議在轉(zhuǎn)油線內(nèi)加導向彎頭。高溫重油部位，尤其是高流速區(qū)的管道的焊接，凡是單面焊的盡可能采用亞弧焊打打底，以保證焊接接頭根部成型良好。硫含量的影響：油氣中硫含量的多少也影響環(huán)烷酸腐蝕，硫化物在高溫下會釋放出H?S,H?S與鋼鐵反應(yīng)生成硫化亞鐵，覆蓋在金屬表面形成保護膜，這層保護膜不能完全阻止環(huán)烷酸的作用，但它的存在顯然減緩了環(huán)烷酸的腐蝕。選材的影響：材料的成分對環(huán)烷酸腐蝕的作用影響很大，碳含量高易腐蝕，而Cr、Ni、Mo含量的增加對耐蝕性能有利，合金中Mo元素可以提所以碳鋼耐腐蝕性能低于含Cr、Mo、Ni的鋼材，低合金鋼耐腐蝕性能緩蝕劑的影響：使用油溶性緩蝕劑可以抑制煉油裝置的環(huán)烷酸腐蝕。易腐蝕設(shè)備及管道：環(huán)烷酸腐蝕主要發(fā)生在蒸餾裝置常壓、減壓塔釜，常壓、減壓塔高溫側(cè)線、高溫轉(zhuǎn)油線等部位。凡是有阻礙液體流動從而引起流態(tài)變化的地方，如彎頭、泵殼、熱電偶套管插入處、變徑處等(外壁),環(huán)烷酸腐蝕特別嚴重。2.1.7其它腐蝕機理①冷卻水腐蝕將引起碳鋼和其他金屬的全面或局部腐蝕。冷卻水腐蝕往往和結(jié)垢伴隨發(fā)生。影響冷卻水腐蝕的因素有：物料溫度、循環(huán)水的類型以及冷卻系統(tǒng)形式(一次性使用、開放式循環(huán)、密閉循環(huán))、循環(huán)水含氧量、循環(huán)水流速。循環(huán)水出口溫度和工藝物料入口溫度的增大也會使冷卻水腐蝕的腐蝕速率增大，也會增大設(shè)備結(jié)垢的傾向。循環(huán)水中氧含量的增加會增大碳鋼冷卻水腐蝕的腐蝕速率。如果工藝介質(zhì)溫度高于60℃,就會在新鮮水中形成水銹、結(jié)垢，并隨著工藝介質(zhì)溫度的升高和冷卻水入口溫度的升高而增大。結(jié)垢物可能來自于礦物質(zhì)的沉積、懸浮生物、腐蝕產(chǎn)物、冷卻水中生長的水生物和微生物。應(yīng)當盡可能的保證冷卻水流速不能太低，以減少沉積物沉淀和結(jié)垢的發(fā)生，同時又不能太高，以防止流速過高對設(shè)備造成沖蝕。冷卻水的流速取決于管子的材料和冷卻水的質(zhì)量，如果冷卻水流速低于包括全面腐蝕、點蝕、微生物腐蝕、應(yīng)力腐蝕開裂和結(jié)垢。當冷卻水縫隙腐蝕或微生物腐蝕所引起，沉淀物或縫隙可以引起垢下腐蝕或縫隙腐蝕。冷卻水腐蝕、侵蝕或磨損會在設(shè)備接管和管子入口造成溝槽腐蝕或平冷卻水腐蝕(和結(jié)垢)可以通過合理的設(shè)計、運行和冷卻水系統(tǒng)的化學處理來預(yù)防。設(shè)計上工藝介質(zhì)的入口溫度低于57℃。必須要保持冷卻水流速在最大和最小流速之間，尤其對于含鹽水系統(tǒng)。對換熱器零件材料進腐蝕部位描述腐蝕部位材質(zhì)1常壓塔C-102塔頂封頭、頂部5層塔盤及以上塔壁和塔內(nèi)件鹽酸露點腐蝕、HCl-H?S-H?O腐蝕2常壓塔頂油氣大線、冷凝冷卻系統(tǒng)設(shè)備及管線板式換熱器E-101AB:殼體Q245R,管束：鈦材鹽酸露點腐蝕、HCl-H?S-H?O腐蝕3常壓爐爐管內(nèi)壁爐管P5沖刷腐蝕、高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕4常壓爐轉(zhuǎn)油線沖刷腐蝕、高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕5常二線及以下塔壁和塔塔盤：304+06Cr13沖刷腐蝕、高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕6常二線、常三線、常底溫度高于220℃的換熱器和管線：Q345R;沖刷腐蝕、高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕7常壓爐空氣預(yù)熱器及煙道脫烴穩(wěn)定塔主要腐蝕為塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)的鹽酸露點腐蝕及腐蝕部位材質(zhì)1穩(wěn)定塔頂封頭、頂部幾層封頭、筒體：20R;填料：S11306鹽酸露點腐蝕、HCl-H?S-H?O腐蝕2設(shè)備及管線管線：20#;空冷板材鹽酸露點腐蝕、HCl-H?S-H?O腐蝕3頂油氣換熱器E-101AB(板式換熱器)及出口管線、常頂油氣空冷器3工藝防腐控制體系表3脫前原油分析項目及指標已有/新增項目實測1次/天已有質(zhì)檢中心水含量%(m/m)1次/天已有質(zhì)檢中心2次/周已有質(zhì)檢中心2次/周已有質(zhì)檢中心2次/周已有1次/月已有質(zhì)檢中心2次/周已有質(zhì)檢中心總氯含量2次/周已有質(zhì)檢中心(1)電脫鹽注水監(jiān)測增項目2次/月已有項目質(zhì)檢中心2次/月已有項目1次/周GB/T6904-2008已有項目2次/月已有項目氯離子2次/周已有項目懸浮物已有項目已有項目*注：裝置目前采用汽提凈化水，可不用分析溶解氧含量，如注水采取其它非(2)脫后原油監(jiān)測已有/新增項目1次/周已有項目質(zhì)檢中心1次/周已有項目1次/8小時已有項目1次/8小時已有項目1次/周新增項目(1)"常頂"注水水質(zhì)監(jiān)測項目溶解氧*1次/周已有項目質(zhì)檢中心1次/日已有項目1次/周已有項目總硬度1次/月已有項目1次/周已有項目溶解鐵離子1次/月已有項目氯離子1次/周已有項目01次/月已有項目固體懸浮物1次/周已有項目*當采用脫硫凈化水時，可以不分析氧含量。當采用其他非除氧水時，必須分析氧含量。(2)"常頂"冷凝水監(jiān)測已有/新增項目1次/天GB/6920-1986已有項目質(zhì)檢中心1次/天已有項目1次/天GB/T15453HJ/T343已有項目實測1次/天已有項目實測1次/天已有項目(3)"常頂"在線腐蝕監(jiān)測在常壓塔頂揮發(fā)線上，常頂換熱器出入口等5處安裝了在線腐蝕速率運行狀況見表8。1常壓爐F101入口一路變四路三通處電阻探針良好2常頂塔頂油氣線電阻探針良好3常壓爐F-101出口線電阻探針良好4常頂回流罐脫水線良好5常壓塔頂循環(huán)回流線電阻探針良好6常壓塔頂冷卻器出口線電阻探針良好(4)"常頂"在線測厚腐蝕監(jiān)測500萬噸常減壓蒸餾裝置共安裝3個在線測厚監(jiān)測點，對常頂油氣換熱氣線E101B入口，目前運行情況見表9。測點材質(zhì)維護1彎頭正常2正常3常頂油氣大線E101B入口正常(5)"常頂"定點測厚線，共計60處進行了定點測厚。有9處為2個月測厚一次，每年6次；有4處為6個月測厚一次，每年2次；其余測點為每年測厚1次；具體測厚位置及情況見圖1及附件1-4。常壓爐對流至輻射、常壓爐四路進料、常壓閃底油系統(tǒng)、轉(zhuǎn)油線、常葉葉p4-&拾言2021年第1版25(-P-10517-3B4-H80-051Mk-0462(6)定點測厚相關(guān)建議蒸餾裝置的定點測厚布點應(yīng)在400-800個，視具體情況擬定。d)常壓塔、蠟油段的高溫重油管道(溫度高于280℃);e)高溫換熱器出入口短節(jié)、管箱以及串聯(lián)換熱器的連接管(溫度高于(1)易腐蝕和沖刷部位應(yīng)優(yōu)先考慮布點，常壓裝置塔頂系統(tǒng)在注水、(2)輸送腐蝕性較強介質(zhì)的管道，直管段長度大于20m時，一般縱向(4)管線上的彎頭、大小頭及三通等易腐蝕、沖蝕部位應(yīng)盡可能布置(6)對大小頭、彎頭、三通管、調(diào)節(jié)閥或節(jié)流閥后、集合管等有關(guān)管道常見結(jié)構(gòu)的布點位置可參考中國石化《加工高含硫原油裝置設(shè)備及管道(7)管道上同一截面處原則上應(yīng)安排4個測厚點，至少在管道底部(或(1)常壓塔及側(cè)線油分析項目、指標、分析頻次、分析方法見表10。表10常壓側(cè)線及穩(wěn)定油監(jiān)測及控制指標分析項目已有/新增項目常二線、常三線、常壓重油1次/季已有項目質(zhì)檢中心2次/月已有項目1次/季原子吸收光譜新增項目(2)常壓轉(zhuǎn)油線等高溫管線定點測厚對常壓爐至常壓塔出口、常渣泵等管線進行定點測厚，每6個月測厚一次，每年2次，具體測厚位置及情況見附件1-4。定點測厚頻率應(yīng)根據(jù)設(shè)備管線腐蝕程度、剩余壽命、腐蝕危害性程度(1)當腐蝕速率在0.3-0.5mm/a或剩余壽命在1-1.5年之間時，應(yīng)每三(2)當腐蝕速率在0.1-0.3mm/a或剩余壽命在1.5-2年之間時，應(yīng)每六(3)當腐蝕速率小于0.1mm/a時，可在每次停工檢修時測定一次。(4)對腐蝕極為嚴重(腐蝕速率大于0.5mm/a)或剩余壽命小于1年的部位應(yīng)進行監(jiān)控，對監(jiān)控部位應(yīng)增加測厚頻率(測厚頻率及位置由測厚(5)停用設(shè)備及管道重新啟用前應(yīng)增加一次測厚。(6)當原料中腐蝕性介質(zhì)含量如酸值、硫、氯等發(fā)生明顯變化時，應(yīng)(7)在裝置檢修期間應(yīng)對裝置所有的定點測厚點進行常溫測厚。定點測厚方法：定點測厚儀器采用超聲波測厚儀，要求精度不低于0.1mm,測量誤差應(yīng)根據(jù)被測設(shè)備及管道的溫度選擇適當?shù)奶筋^和耦合劑，探頭和耦合劑選用不當會造成較大的測量誤差。不同規(guī)格的探頭其厚度檢測范圍和適用溫度不同，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況加以選擇。常用耦合劑的使用溫度見表最高使用溫度(℃)丙二醇、乙二醇<150專用中溫藕合劑專用高溫藕合劑<500每次測厚前，應(yīng)按照使用說明書對測厚儀器進行標定。對被測對象要采用銼刀或砂紙進行表面處理，保證被測對象的材質(zhì)和表面狀況與標定試定點測厚在保證測厚點固定的同時要求做到測厚人員固定、測厚儀器(1)要選擇合適的高溫測厚儀，并采用配套探頭和耦合劑。(2)中高溫條件下測厚數(shù)據(jù)比實際值偏大，應(yīng)注意進行修正。修正方法有常高溫轉(zhuǎn)換公式法和聲速校正法，其中聲速校正法比較常用。通常，溫度每升高55℃,聲波在鋼中的傳播速度下降1%(準確值隨合金成份而改變)。表13列出了碳鋼和304不銹鋼中聲速和溫度的對應(yīng)關(guān)系。溫度(℃)室溫對燃料氣的硫化氫含量每月監(jiān)測一次，確保硫含量小于100mg/m3?？刂圃退岷?、硫含量、氮含量在設(shè)防值以下，即控制進裝置原油酸值含量不大于0.22(mgKOH/g),硫含量≤0.167%wt,氮含量≤0.16%wt。FIC1027連續(xù)平穩(wěn)控制電脫鹽注水量約為30t/h,占原油總處理量的6wt%pH值介于6-9之間。技改驗證，如果原油脫后含鹽<2.0mg/(1)注劑部位注有機胺中和緩釋合成劑(有機胺+氨水);(2)注劑量(3)注劑方式中和劑和緩蝕劑分開加注，并采用無氯緩蝕劑，方(1)注水部位(2)注水量控制水量控制在塔頂餾出量5-7%。(3)注水方式及注入量根據(jù)要求注水量要在注水點保持10-25%的液態(tài)水量。根據(jù)裝置2021年7月6日DCS提供的數(shù)據(jù)對常壓塔進行塔頂液相水量進裝置注氣量為4000kg/h常壓塔頂不凝氣量為1035kg/h常頂石腦油采出+回流為109365kg/h塔頂操作壓力為153kpa常頂注水量為6500kg/h分壓計算的露點溫度更接近于實際溫度。(該計算公式僅限于****常壓裝置)注水量6.5t/h,代入模型后，注水后水露點溫度90.44℃,而注序號注水后溫度℃水露點溫度℃10290.7534900051000090.5892.5325.462通過計算可知，要保證塔頂注水點有25%液態(tài)水量，塔頂揮發(fā)(4)注水水質(zhì)控制加強注水水質(zhì)管理，確保常頂注水水質(zhì)達標(具體指標見表7),即確保常頂注水氨氮含量不大于100μg/g、硫化氫含量不大于(1)塔頂露點計算常壓塔塔頂露點計算結(jié)果分別為82.312℃(注水前)、90.466℃(注水(2)塔頂露點腐蝕控制控制塔頂內(nèi)部操作溫度高于水露點溫度14℃以上，應(yīng)控制常壓塔塔頂溫度不低于96.312℃(注水前)、104.466℃(注水后)?？刂瞥簜?cè)線、常底線、減壓側(cè)線及減底線的酸值和硫含量在最大承受能力以內(nèi)，當酸值或硫含量超過最大承受值時、或者側(cè)線油相中鐵離子含量大于1Hg/g時，應(yīng)加強相應(yīng)側(cè)線腐蝕監(jiān)測，當側(cè)線鐵離子含量持續(xù)大值及各側(cè)線酸值和硫含量在最大承受能力核算見附件1-7(1)硫酸煙氣露點計算以燃料氣中硫體積以0.001%計，以SEI經(jīng)驗公式法計算煙氣露點溫度(具體計算過程見附件1-6:500萬噸/年常壓蒸餾裝置煙氣露點計算)。(2)硫酸煙氣露點腐蝕控制根據(jù)《煉油裝置工藝防腐運行管理規(guī)定》,控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度5℃,應(yīng)確保管壁溫度不低于104.939℃(Muller曲線法)、87.015℃(SEI經(jīng)驗公式法)。3.4水冷器腐蝕控制依照管理規(guī)定的要求，應(yīng)對水冷器水側(cè)流速和進出口溫差進行定期檢測，管殼式水冷器管程流速不小于0.9m/s,殼程流速不小于0.3m/s,水冷器水側(cè)進出口溫差宜控制在8-10℃,但不宜低于6℃。常減壓裝置共有循環(huán)水換熱器15臺：水冷器E1042;常四線水冷器E1045;減二線水冷器E1047;減三線水冷器E1048;電脫鹽水冷器E1051A;電脫鹽水冷器E1051B;電脫鹽水冷器E1051C;按照要求定期對以上水冷器進行流速及溫差測量，對于流速不達標、(1)標準水冷器(2)非標準水冷器500萬噸/年常減壓裝置腐蝕控制手冊附件1-1-1500萬噸/年常壓蒸餾裝置原油換熱部分腐蝕流程圖i四a期0期0四四自自m四m厘同出02溫度低1240"℃的者能池測性或溫度低10萬噸/年常壓裝置原油換熱部分腐蝕流程圖(I)電脫鹽排水除治譜道樓本道樓本母3□國吃思3□國吃思H?S-HCL-H]腐體，敬重火機庭位是重生施n監(jiān)測屋針a器a器世m(xù))萬噸/年常壓裝置電脫鹽部分腐蝕流程圖(A馬段后原油自1201-E-109,1201--11-四①因圈因四需度低于240°C的含硫油腐蝕或溫度低于220°c的查帶油度應(yīng)，輪德pH)在線pH監(jiān)測探針GP現(xiàn)場掛片500萬噸/年常壓裝置閃蒸塔部分腐蝕流程圖(III)呼呼2020年第1反2020年第1反附件1-1-4500萬噸/年常壓蒸餾裝置常壓爐部分腐蝕流程圖獻出ea1aaa幽觀場性0萬噸/年常壓裝置常壓爐部分腐蝕流程圖(I圖母常頂含硫行水出裝量母1201P-11181201P-1118LS-HCI-H-0腐性，較重溫度低于240“C的十塊油腐材或度低220°0C在線測界意到探材DH在線pHE針低HaS-HCL-HdO屬性，軟溫度低于240*C的含使油腐蝕或溫度低于220*C0萬噸/年常壓裝置常壓塔部分腐蝕流程圖(VI)穩(wěn)定塔畫P10027穩(wěn)定塔進料泵隱汽冷卻器201+105穩(wěn)汽-據(jù)環(huán)水損熱器定醫(yī)度低1240醫(yī)度低1240°C的含統(tǒng)地離位成溫度似1220℃)萬噸/年常壓裝置穩(wěn)定塔部分腐蝕流程圖(VII)1電脫鹽項目名稱1次/周1次/周1次/8小時1次/8小時表2酸性水汽提裝置凈化水分析情況分析項目實測分析項目常頂回流罐1次/天1次/天實測2次/月實測2次/月類型：注有機胺中和緩釋合成劑(有機胺+氨水);氧(μug/kg)pH總硬度(μg/g)1溶解的鐵離子(μg/g)1氯離子(μg/g)5硫化氫(μg/g)小于45小于1000固體懸浮物(μg/g)塔頂冷凝水(酸性水)控制指標項目名稱6.5～8.0(有機胺+氨水)鐵離子含量(mg/L)分光光度法(樣品不過濾)Cl-含量(mg/L)平均腐蝕速率(mm/a)蒸發(fā)式空冷器A-101a-f濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5。附件1-3-1:500萬噸/年常減壓蒸餾裝置工藝防腐分類檢查表導則要求的項目(內(nèi)容)導則要求/指標大/較小1處理量應(yīng)處理量應(yīng)控制在設(shè)計范圍內(nèi)在設(shè)計范圍內(nèi)無大不涉及無2原油必須原油分析建議頻次2次/周參考原料設(shè)計值和同行經(jīng)氮含量、氯含量控制指標1次/天無大不涉及無含水量%(質(zhì)量分數(shù))1次/天無大不涉及無2次/周無大不涉及無硫含量%(質(zhì)量分數(shù))2次/周無大不涉及無2次/周無大不涉及無總氯含量mg/kg2次/周無不涉及無2次/周無較小不涉及無按需按需無較小不涉及無3脫后原油必須1次/天1次/8小時無大不涉及無含水量%(質(zhì)量分數(shù))1次/8小時無大不涉及無4電脫鹽排水2次/周建議頻次2次/周無不涉及無/2次/周無不涉及無導則要求的項目(內(nèi)容)1次/月2次/周無不涉及無5電脫鹽2次/周2次/周無不涉及無1次/天無不涉及無1次/天無不涉及無1次/月/缺增加無1次/天無不涉及無6常頂1次/日無不涉及無1次/周無不涉及無1次/周無不涉及無1次/周無不涉及無1次/月1次/周無不涉及無固體懸浮物1次/周無不涉及無總硬度1次/月無不涉及無溶解的鐵離子1次/周無不涉及無導則要求的項目(內(nèi)容)大/較小7常頂罐2次/周2次/周無不涉及無氯離子mg/L2次/周無不涉及無硫化物2次/周無不涉及無鐵離子mg/L2次/周無不涉及無氨氮mg/L2次/周無不涉及無8常頂油硫含量%1次/月按需2次/月無不涉及無酸值/酸度mgKOH/g1次/月2次/月無不涉及無鐵離子含量ug/gg1次/月1缺增加無9常壓側(cè)線油硫含量%1次/月按需2次/月無不涉及無酸值/酸度mgKOH/g1次/月2次/月無不涉及無鐵離子含量ug/gg1次/月1缺增加無常壓渣油硫含量%1次/月按需2次/月無不涉及無酸值/酸度mgKOH/g1次/月2次/月無不涉及無導則要求的項目(內(nèi)容)1次/月/缺增加無然料氣H?S含量mg/m3應(yīng)1次/周無不涉及無加熱爐排煙溫度℃應(yīng)在線監(jiān)測無不涉及無爐管溫度不應(yīng)根據(jù)使用的爐管材料，控制爐管表面溫度不超過最高使用溫度。未超過最高使用溫度無大不涉及無煙氣露點應(yīng)控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度5℃排煙溫度高于煙氣露點溫度10℃以上無大不涉及無建議推薦原劑注入方式，推薦自動注入設(shè)備，保證均勻、持續(xù)注入無不涉及無建議不宜超過20ug/g(按塔頂揮發(fā)線油氣量)(按原料計)較小無腐蝕監(jiān)檢測建議腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電電阻探針等),化學分析、熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實際情況建產(chǎn)的安全運行。加熱爐應(yīng)定期進行紅外熱目前裝置有在線腐蝕探針7個、在線定點測厚儀10,同時定期開展紅外熱測試、煙氣露點計算無裝置根據(jù)腐當增加在線腐蝕監(jiān)測點無導則要求的項目(內(nèi)容)導則要求/指標大/較小循環(huán)冷卻水換熱器控制宜管程式水冷器流速不宜小于0.9m/s;殼程水冷器流速不宜小于0.3m/s,由于管道位置限定等原因無法測定流速時，對水冷器水側(cè)進出口溫差進行監(jiān)測，宜控制溫差在8-10℃,但不宜低于流速偏低，易造成換熱器結(jié)垢大1、根據(jù)流速監(jiān)測情況調(diào)整循環(huán)水流速；2、加強換熱器監(jiān)測，定期進行反沖洗；3、對層處理。無循環(huán)冷卻水換熱器控制宜循環(huán)冷卻水換熱器中工藝介質(zhì)溫度宜小于130℃。無無大不涉及無循環(huán)冷卻水換熱器控制宜循環(huán)冷卻水出水冷器溫度不宜超過60℃。無無大不涉及無宜冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。導率檢測未進行濃縮析無常壓爐煙應(yīng)1次/月；1次/月無大不涉及無應(yīng)1次/月1次/月無大不涉及無導則要求的項目(內(nèi)容)合管煙氣應(yīng)1次/月1次/月無大不涉及無應(yīng)1次/月1次/月無大不涉及無應(yīng)1次/月1次/月無大不涉及無應(yīng)1次/月1次/月無大不涉及無附件1-3-2:500萬噸/年常壓蒸餾裝置工藝防腐監(jiān)測分析表500萬噸/年常壓蒸餾裝置工藝防腐監(jiān)測分析表分析項目采樣點分析部門1原油監(jiān)測原油1次/天質(zhì)檢中心21次/天%(質(zhì)量分數(shù))質(zhì)檢中心31次/月質(zhì)檢中心41次/周%(質(zhì)量分數(shù))質(zhì)檢中心51次/月質(zhì)檢中心6總氯含量1次/月質(zhì)檢中心71次/月mg/kg質(zhì)檢中心81次/月質(zhì)檢中心92次/周電脫鹽注水口質(zhì)檢中心氯離子1次/天mo/LGB/T-11896GB/T-15453質(zhì)檢中心建議增加1次/天質(zhì)檢中心1次/天質(zhì)檢中心1次/天質(zhì)檢中心"常頂"注水1次/日"常頂"質(zhì)檢中心氯離子2次/月質(zhì)檢中心2次/月mg/L質(zhì)檢中心2次/月mg/L質(zhì)檢中心2次/月質(zhì)檢中心固體懸浮物1次/周mg/L質(zhì)檢中心分析項目采樣點分析部門總硬度1次/周質(zhì)檢中心建議增加溶解的鐵離子1次/周質(zhì)檢中心建議增加電脫鹽監(jiān)測脫后原油1次/8小時質(zhì)檢中心1次/8小時%(質(zhì)量分數(shù))質(zhì)檢中心"常頂"露點溫度水露點溫度由裝置自行監(jiān)測位監(jiān)測常頂腐蝕在線監(jiān)測實時由裝置自行監(jiān)測“常頂”冷凝水在線pH值監(jiān)測實時由裝置自行監(jiān)測2次/周質(zhì)檢中心2次/周245-9017質(zhì)檢中心氯離子2次/周質(zhì)檢中心2次/周質(zhì)檢中心2次/周質(zhì)檢中心1次/周高溫部位常二線1次/月%(質(zhì)量分數(shù))實測質(zhì)檢中心建議增加監(jiān)測1次/月實測質(zhì)檢中心建議增加1次/月質(zhì)檢中心建議增加分析項目分析部門高溫部位監(jiān)測常三線1次/月%(質(zhì)量分數(shù))實測質(zhì)檢中心建議增加1次/月實測GB/T258GB/T7304質(zhì)檢中心建議增加1次/月質(zhì)檢中心建議增加煙氣系統(tǒng)監(jiān)測燃料氣2次/周質(zhì)檢中心1次/日附件1-4:定點測厚測點說明材質(zhì)壓力介質(zhì)工藝介質(zhì)1轉(zhuǎn)油線F-101室過度彎頭閃底油2轉(zhuǎn)油線F-101室過度彎頭閃底油3轉(zhuǎn)油線F-101室過度彎頭閃底油4轉(zhuǎn)油線F-101室過度彎頭閃底油5P-11504至F-101閃底油6P-11503至F-101閃底油7P-11502至F-101閃底油8P-11501至F-101閃底油9E-115AB出口換熱器出口彎頭閃底油E-115AB入口換熱器進口彎頭閃底油E-114AB出口閃底油出換熱閃底油E-114AB入口閃底油進換熱閃底油E-117EF入口換熱器進口彎頭閃底油E-117CD入口換熱器進口彎頭閃底油管線名稱測點說明材質(zhì)壓力介質(zhì)工藝介質(zhì)E-117EF/114EF集合閃底油F-101至管P-11509出口三通閃底油F-101至管P-11509出口彎頭閃底油F-101至管P-11509出口彎頭閃底油F-101至管P-11509出口三通閃底油F-101至管P-11509處閃底油管P-11505/6/7/8至C-102處閃底油P-11617至p-103Ap-103A入口常渣P-103A至P-11619P-103A泵出口常渣E-114EF出口換熱器出口彎頭常渣E-114AB入口換熱器進口彎頭常渣E-117CD入口換熱器進口彎頭常渣E-117AB出口換熱器出口彎頭常渣E-112AB入口線換熱器進口彎頭常渣E-115AB出口換熱器出口彎頭常渣C-102至P-11801常頂油氣一次/2個月C-102至P-11801直管常頂油氣一次/2個月P-11801至E-101AE-101A入口彎常頂油氣一次/2個月測點說明材質(zhì)壓力介質(zhì)工藝介質(zhì)頭P-11802至E-101BE-101B入口彎頭常頂油氣一次/2個月E-101A出口E-101A出口彎頭常頂油氣一次/2個月E-101A出口E-101A出口彎頭常頂油氣一次/2個月E-10