催化裂化裝置運行過程中的問題及解決措施

催化裂化裝置運行過程中的問題及解決措施

0催化裂化裝置在攪拌和廢油處理期間，易產(chǎn)生大量廢水、廢水和廢水，導致當?shù)匚廴竞臀塾捅姸?，不利于員工健康健康，不符合越來越嚴格的環(huán)境保護要求。某公司催化裂化裝置是2009年投產(chǎn)運行的120Mt/a高低并列式MIP工藝催化裂化裝置,前置燒焦罐再生形式,加工減三線蠟油,密度914kg/m1系統(tǒng)吹掃、吹掃方案(1)完善密閉吹掃的相關(guān)流程。要實現(xiàn)密閉吹掃,針對現(xiàn)有的催化裝置和結(jié)合2011年停工難點,考慮現(xiàn)有流程是否能夠滿足密閉吹掃要求,裝置正常運行期間是否能夠?qū)α鞒踢M行整改,增加的吹掃點和吹掃流程設(shè)置是否合理,個別流程吹掃困難怎樣針對性解決。(2)對接后路排放系統(tǒng)。停工前期提前與公用工程及儲運系統(tǒng)對接,出裝置管線嚴格控制吹掃汽量和吹掃時間,采用間斷性吹掃。各產(chǎn)品線與相關(guān)裝置對接,確認外送介質(zhì)退油和吹掃走向。對于檢修期間無檢修項目的系統(tǒng)管線,提前編制界區(qū),系統(tǒng)管線處置管理表,并盲板隔離以減少污染物產(chǎn)生。確認火炬系統(tǒng)氣柜回收量,確保停工撤壓順利進行。(3)核實污水、污油外送能力及去向。吹掃期間,各流程吹掃均需要向火炬系統(tǒng)密閉吹掃,通過塔頂冷卻器進行冷卻變?yōu)槟蛭塾?。通過樣品分析確定去路。該去路需要提前與公司對接,以防止因后路不暢影響停工節(jié)點。根據(jù)吹掃、蒸塔期間蒸汽耗量核實外送泵能力,若外送能力不足需停工前解決這一制約瓶頸。(4)吹掃難度大,不可直接就地排放。密閉吹掃期間,油漿系統(tǒng)吹掃難度大,耗汽量高,流程長、吹掃不徹底,采用外引柴油清洗方法能夠較好解決,但會增加污油量(5)優(yōu)化停工吹掃方案。針對每一個系統(tǒng),制定專門的密閉吹掃的消項操作卡。明確流程中的起始點、終止點、吹掃點和檢測點。細化各流程吹掃蒸汽耗量,避免蒸汽互搶情況。對于個別流程吹掃方案優(yōu)化后仍不易解決的問題,應(yīng)制定相應(yīng)的應(yīng)對措施。2綠色停止措施2.1含油污水罐-2031外送流程改造(1)增加吸收穩(wěn)定系統(tǒng)三臺重沸器退油、退水線。針對吸收穩(wěn)定系統(tǒng)三臺重沸器低點無法徹底退油,必須通過墊水退油的問題,本次停工增加重沸器至火炬罐流程,通過火炬罐D(zhuǎn)-005快速冷卻降溫(火炬罐無保溫),經(jīng)火炬罐底泵P-001轉(zhuǎn)入到分餾塔頂部回流罐D(zhuǎn)-201后進入含油污水罐D(zhuǎn)931。此流程也可通過向火炬系統(tǒng)撤壓實現(xiàn)液化氣攜帶量有效控制。(2)增加分餾塔至酸性水泵流程,主要考慮在分餾塔蒸塔、洗塔期間洗塔水氨氮和硫化物含量含油污水外排水標準時,無法退入到含油污水系統(tǒng)。此外,該流程設(shè)計之初,若洗塔水走酸性水流程,則可減低含油污水罐D(zhuǎn)931外送壓力。便于針對性提高個別較難處置系統(tǒng)掃線蒸汽用量。(3)含油污水泵出口至輕污油出裝置流程?？紤]若含油污水罐油含量超標時,無法正常進入含油污水系統(tǒng),需要轉(zhuǎn)至輕污油系統(tǒng)。(4)火炬罐D(zhuǎn)005至輕污油出裝置流程,停工過程中,分餾穩(wěn)定系統(tǒng)大量蒸汽掃線進入火炬罐D(zhuǎn)005產(chǎn)生凝結(jié)水,通過火炬罐進行油水分離,污水進入到含油污水罐,污油通過罐底泵P001轉(zhuǎn)至輕污油出裝置。(5)增加含油污水外送泵。通過估算,停工期間蒸汽耗量和水量,現(xiàn)有的兩臺20m2.2停工協(xié)同停工通過對停工方案進行編制,明確針對綠色停工環(huán)保的措施。通過與各相關(guān)部門和中心對接,優(yōu)化了停工網(wǎng)絡(luò)。2012年底投產(chǎn)的催化汽油選擇性加氫脫硫與氣分、MTBE、催化裂化裝置此次停工將協(xié)同進行。通過優(yōu)化各裝置停工節(jié)點,將催化汽油全部轉(zhuǎn)至催化汽油加氫脫硫裝置,通過該裝置汽提塔保證其輕組分能夠汽提出,保證輕污油至罐區(qū)的安全。此外,為了避免低壓火炬系統(tǒng)因蒸汽耗量高導致超溫,吸收穩(wěn)定四塔蒸塔期間,將穩(wěn)定塔與吸收塔、解吸塔和再吸收塔流程隔離,分開進行蒸塔。如此集中用汽減少了吸收穩(wěn)定蒸塔合格的耗時問題。2.3做好相關(guān)控制規(guī)范的優(yōu)化以及對停工綠色停工的關(guān)鍵在吹掃和蒸塔期間排放控制以及排放后路的條件控制。如何優(yōu)化該項內(nèi)容,作為做好綠色停工的另一項關(guān)鍵內(nèi)容。表1詳列了催化裂化裝置各系統(tǒng)或介質(zhì)的處置方式及后路排放控制條件。2.4系統(tǒng)蒸塔操作控制(1)低低壓火炬系統(tǒng)D005允許排放最高溫度控制≥80℃,蒸塔后期控制溫度≥90℃,實時檢測火炬罐溫度和位移情況。(2)重油線吹掃時,支路管線末端見汽8小時后,在線分析合格后停止掃線。(3)瓦斯、輕油管線末端見汽2小時后分析氣體烴含量;吹掃合格標準:烴不大于1%(v/v)可以認為吹掃合格。(4)A.蒸塔初期產(chǎn)生的廢氣嚴禁直接排放大氣,要求進入火炬系統(tǒng)燃燒后排放。B.塔容器吹掃時間在4~8小時,吹掃合格標準為烴不大于1%。C.蒸塔時間控制在12~24小時內(nèi);塔類總蒸吹時間控制在48小時以內(nèi)。(5)A.D202、D203蒸罐時間控制≥24小時,D201、D010、D301、D302罐蒸塔時間控制≥12小時。B.C201蒸塔12小時后,每隔2小時進行氣體采樣。C.C301、C302、C303、C304蒸塔6小時后,每隔2小時進行氣體采樣。D.D007蒸罐4小時后,每隔2小時進行氣體采樣。E.合格標準:硫化氫質(zhì)量濃度低于10mg/m(6)如果塔器含油污水油含量在1%以上,含油污水進輕污油罐;如果塔器含油污水油含量在1%以下,含油污水排放到含油污水系統(tǒng)。(7)液化氣系統(tǒng)水頂后,系統(tǒng)含油水全部排放到含油污水系統(tǒng)。(8)適量蒸汽(小于正常量30%)吹掃2小時內(nèi),含油污水可以排至輕污油系統(tǒng),采樣視含油情況確定是否停止至污油系統(tǒng);如果塔器含油污水油含量在1%以上,含油污水繼續(xù)進輕污油罐;如果塔器含油污水油含量在1%以下,含油廢水排放到含油污水系統(tǒng)。2.5火炬系統(tǒng)掃線(1)分餾塔塔頂油氣系統(tǒng)吹掃至D201,并通過氣壓機入口放火炬撤壓;(2)頂循、一中及回煉油掃線至分餾塔;(3)柴油邊界給蒸汽掃線至分餾塔;(4)回煉污油掃線至柴油系統(tǒng)并撤壓至分餾塔;(5)酸性水系統(tǒng)掃線至分餾、吸收穩(wěn)定以及酸性水罐撤壓至火炬;(6)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)所有管線掃至塔內(nèi),通過塔頂安全閥副線撤壓至火炬系統(tǒng);(7)重污油系統(tǒng)掃線撤壓至罐區(qū);(8)火炬系統(tǒng)末端給汽向系統(tǒng)吹掃;(9)凝結(jié)水通過地漏排放至含油污水。2.6宣貫綠色停工的目標、方案、思路關(guān)于綠色停工培訓成為此次綠色停工執(zhí)行的另一重要內(nèi)容,停工前需向操作員宣貫綠色停工的目的、方案、思路,扭轉(zhuǎn)操作員原有固化的停工觀念。從操作員本身去理解綠色停工的意義。并以此為前提,與各班組操作員逐一對接所負責的系統(tǒng)停工處置方式,更好的達到綠色停工的目的。3蒸塔、管線驗線從表2~4可以看出,對比2011年停工過程,同樣的停工時間下,公用工程消耗及污油量明顯小于2011年。此外,通過蒸塔、管線的化驗檢測數(shù)據(jù)作為手段能夠了解到停工吹掃及蒸塔的效果。系統(tǒng)流程檢測數(shù)據(jù)點一般為5個點,根據(jù)流程長短略有變化。待所有監(jiān)測點采樣分析合格則證明該系統(tǒng)吹掃合格。同樣,對于塔器的蒸塔操作,檢測點包括了塔頂和塔底兩部分。通過化驗檢測數(shù)據(jù)可以看出,系統(tǒng)吹掃的較為徹底,均達到了允許排放的條件