72m跨鋼管桁架施工組織設計

施工組織設計目錄§1工程概況……………2§2編制依據(jù)……………3§3項目人員及設備、機械配備、材料計劃……………4§4工廠制作組織設計…………………13第一章工廠制作總體部署………13第二章實腹柱制作控制要點……17第三章桁架鋼梁制作控制要點…………………23第四章支撐件及檁條彩板制作控制要點………31第五章生產制作質量保證措施………………34第六章構件包裝運輸…………51§5現(xiàn)場施工組織設計………………53第一章現(xiàn)場安裝總體部署……53第二章現(xiàn)場安裝準備工作……53第三章主要安裝工序施工方法及其質量要求作………………55第四章安裝施工質量保證措施………………68第五章工期保證措施……………71第六章現(xiàn)場安全及文明施工措施………………72§1工程概況第一章工程概況1.1工程名稱：通用碼頭工程配套通用鋼材庫。1.2工程地點：煙臺。1.3工程規(guī)模：12750.0㎡1.4.工程結構：組合桁架結構。第二章工程特點2.1本工程為位于港區(qū)內，周圍為貨物碼頭堆放場地。工程主體為排架結構，H型鋼柱和組合排架鋼柱，梁采用相貫線鋼管桁架結構，兩端支撐，建筑面積為12750平方米，屋面檐口標高為11.0米，屋面板采用彩鋼板，局部采光頂為陽光板。2.2工程結構復雜，主桁架構件長，部分桁架斷面過大，運輸困難，需在現(xiàn)場進行拼裝，桁架鋼梁跨度為72米，組合柱檐口高度11米，現(xiàn)場安裝難度高；屋面彩鋼板為現(xiàn)場壓制，要求鋼板原料購買、運輸、現(xiàn)場加工制作，儲存，安裝同步協(xié)調交叉進行，確保工程工期質量滿足要求；2.3鑒于該工程以上特點，就要求總體工程在生產、運輸、施工安裝等各個環(huán)節(jié)中必須穿插交叉進行，對各階段制訂科學而又周密的進度計劃，人員安排計劃，對廠內現(xiàn)有人力、物力資源進行優(yōu)化配置，加強管理監(jiān)督，在保證按業(yè)主規(guī)定的工期完成工程的前提下，確保施工質量一次到位。§2編制依據(jù)本施工組織設計是依據(jù)以下國家規(guī)范、行業(yè)標準、相關文件、圖紙編制的：1.1國家行業(yè)及有關技術和驗收的標準、規(guī)范(1)《鋼結構設計規(guī)范》GB50017-2003(2)《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001(3)《鋼網架螺栓球節(jié)點用高強度螺栓》GB/T16939(4)《建筑結構荷載規(guī)范》GB50009-2001(5)《建筑抗震設計規(guī)范》GB50011-2001(6)《建筑結構可靠度設計統(tǒng)一標準》GB50068-2001(7)《冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范》50018-2002(8)《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JBJ81-20021.2中交第一航務工程勘察設計院有限公司《煙臺港芝罘灣港區(qū)41#、42#通用碼頭工程配套通用鋼材庫施工圖》圖號：YT130。1.3煙臺港芝罘灣港區(qū)41#、42#通用碼頭工程配套通用鋼材庫施工招標文件（煙建招港通施工[2008]001）§3項目人員及設備、機械配備第一章項目人員及設備、機械配備原則針對本項目的特點及本項目對于本公司今后發(fā)展重要性,公司將拿出全部努力來保質、保量、保工期、保安全來完成工程的制作、安裝任務，為此，公司將組建本工程項目領導小組來綜合管理本工程的業(yè)務、技術、制作加工、運輸、安裝、質量保證等工作，以充分保證本工程所需的一切資源，包括設計、技術翻樣、工藝、原材料供應、制作加工設備、勞動力組織安排、質量控制、運輸、安裝及與業(yè)主、設計單位、監(jiān)理單位及兄弟施工單位等的配合，具體由本公司派一位副總經理專門擔任本工程項目總指揮，具體計劃和落實各項具體工作，各職能部門均必須滿足本工程所需的資源及嚴格完成本工程的所有任務，并派遣一名經驗豐富的項目經理及技術純熟的技術隊伍負責現(xiàn)場安裝施工，以確保工程制作加工和安裝任務的順利完成，確保業(yè)主滿意。

第二章現(xiàn)場主要人員崗位職責一旦我公司中標，我公司將建立強有力的項目管理班子，選擇合適的施工管理和技術管理人員組建項目部。在人員組成上，不僅要考慮能覆蓋項目的各項管理業(yè)務，同時必須兼顧項目部技術力量的專業(yè)覆蓋率，保證項目管理工作的科學性、有效性、合理性，主要人員配置如下：序號工程職務責任擔當名字01項目經理對工程施工全面管理和負責技術負責人工程施工制作安裝技術指導管桁架項目經理管桁架制作安裝施工全面管理負責施工員現(xiàn)場施工管理協(xié)調安全員負責現(xiàn)場施工安全管理02預算員負責工程全過程預算04資料員負責工程全過程資料管理05施工班組長1工程現(xiàn)場施工與安裝的指揮與協(xié)調06管桁架施工班組長2現(xiàn)場管桁架制作和安裝指揮與協(xié)調07管桁架施工班組長3現(xiàn)場管桁架制作和安裝指揮與協(xié)調第三章項目經理簡介姓名性別男年齡職務項目經理職稱工程師學歷本科參加工作時間1999.7從事項目經理年限7年已完工程項目情況建設單位項目名稱建設規(guī)模開竣工日期工程質量21000㎡02.1003.5優(yōu)良工程21000㎡02.402.7優(yōu)良工程20000㎡124優(yōu)良工程24024.7㎡02.203.3優(yōu)良工程13000㎡03.0803.11合格工程56000㎡04.0204.09合格工程第四章現(xiàn)場勞動力計劃名稱人數(shù)管桁架施工班組2、3技術負責人2人管桁架施工班組2、3焊工11人管桁架施工班組2、3鉚工19人管桁架施工班組2、3電工1人管桁架施工班組2、3學徒工5人施工班組1焊工3人施工班組1電工1人施工班組1鉚工5人施工班組1屋面板、檁條安裝工10人施工班組1學徒工5人合計62人第五章鋼結構加工廠主要制造設備清單序號機械或設備名稱型號規(guī)格數(shù)量額定功率（KW/臺）生產能力備注1平面鉆床PLM-1600L18≤φ60MM最大加工孔徑φ60，主要用于節(jié)點板、端頭板、筋板等加工2臥式帶鋸床ST-609017□600X900H600X900型鋼切割、下料3鋼板銑邊機PX-90W14460X1200(厚X長)鋼板、銑邊、剖口4半自動埋弧焊機MZ-1-1000220鋼板焊接5半自動CO2氣保焊機DC-400I1012節(jié)點及筋板手工焊6半自動CO2氣保焊機YD-50OKR1012節(jié)點及筋板手工焊7交流電焊機ZXG-300815手工焊8鋼板切割機CNG-10002154000x24000xl00（寬X長x厚）板材直條切割9數(shù)控多頭切割機GS/ZII-6000246000x18000x150板材數(shù)控切割10門式埋弧焊機BOX122□≤1200x1200配套BOX箱形梁生產線11端面銑XDH-1212112□1500x1500箱梁、型鋼、端平銑平、剖口12小車式半自動切割機CGl-3021用于構件零星切割13拋丸除銹機8X13ORK11601-6m/min寬x高＝1500x300x27000，用于構件拋丸除銹14空壓站20立方115020m3/min噴沙氣源15普通車床C63O211ф630x1500零件金加工16五軸數(shù)控相貫面切管機HID-600OEH132鋼管相貫切割、下料第六章鋼結構工程現(xiàn)場主要設備清單序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量使用情況1汽車吊QY50T2輛完好2汽車吊QY16T1輛完好3交流弧焊機BX3-400A3臺完好4交流弧焊機BX3-500A4臺完好5遠紅外線烘干箱ZKH-1001箱完好6大功率立式配電柜1臺完好7大功率臥式配電柜1臺完好8氧氣切割設備5套完好9拼裝胎架3套完好10CO2氣體保護焊機SD-500CY-24臺完好11電動扳手S-22ESZ8支完好12手動扳手15"18"4支完好13倒鏈2T、10T12個完好14砂輪切割機JIM-J3G-4002臺完好15角向磨光機Φ1254臺完好16自攻槍450W5把完好17手電鉆正反轉Φ1312把完好18梯子10米1把完好第七章測量檢測主要設備清單序號名稱型號數(shù)量一測量類12345678各類鋼直尺各類鋼卷尺游標卡尺千分尺水準儀經緯儀焊接檢驗尺水準儀300～10002米～0～25J6DS2HJC60CS-33把15把1把2把1臺1臺11臺二其他設備123456高強螺栓緊固軸力計高強螺栓緊固軸力計手持智觸應變儀扭矩傳感器扭矩板手稱重傳感器AI-YB-M20CAI-YB-M24YJS-XZ-01CGJ-YB-M20YJR-5型20-100N.M111111第八章材料進場計劃管桁架材料進場計劃：2008年6月初進場約一榀桁架的上下弦桿。2008年6月末進場兩車，約占總量1/4。2008年7月初進場兩車，約占總量1/4。2008年7月27號進場一車，約占總量1/8。2008年7月29號進場一車，約占總量1/8。2008年7月30號進場一車，約占總量1/8。2008年7月31號進場一車，約占總量1/8，此時全部到場實腹柱材料進場計劃：2008年7月7號進場GJ-1、2共20支。2008年7月12號進場GJ-1、2共20支。2008年7月26號進場GJ-1、2、3共20支，此時全部到場。檁條材料進場計劃：2008年7月15號進場墻面檁條約15噸，約占總量1/6。2008年7月28～29號進墻面、屋面檁條約占總量5/6，此時全部到場。附件、板件材料進場計劃：2008年7月16號進場一車，約占總量1/18。2008年7月28號進場約占總量17/18，此時全部到場?！?、工廠制作規(guī)程設計第一章、工廠制作總體部署1.1我公司通過對本項目工廠制作工程量的計算與分析,并結合我公司現(xiàn)有的生產制作能力，同時考慮到在生產過程中一些不可預見因素，制訂了一套完整的生產制作進度計劃。本工程加工圖的設計將安排工程師負責，預計鋼結構廠內生產制作總工期為20天，其中：加工圖設計時間為5天，生產制作時間為15天內完成；預計桁架廠內生產制作總工期為12天，其中：加工圖設計時間為5天，生產制作時間為7天內完成；屋面彩鋼板材由于一次成型，不能搭接故將板材設備運至碼頭現(xiàn)場制作；墻面彩鋼板在加工廠內加工，生產制作時間為2天。1.2原材料供應1.2.1原材料采購計劃本工程所有原材料采購計劃在合同簽訂后25天內完成。1.2.2原材料采購質量控制本公司原材料采購及質量控制完全按IS09002質量體系程序文件來執(zhí)行,其具體執(zhí)行過程主要為以下幾點:1.2.3公司采購的原材料(包括零部件)均經公司評定的合格供應商提供,特殊材料(如以前未采購過的原材料或零部件)也應經公司規(guī)定的部門評審合格后才準采購。1.2.4采購的主要程序過程主要為:1.2.4.1技術部根據(jù)設計圖紙及有技關規(guī)范,標準,計算出本工程所需原材料(零部件確保貨物準確,及時到達)的名稱、品種,規(guī)格(型號)、數(shù)量等提供采購部。1.2.4.2采購部根據(jù)計劃部提供的采購計劃任務書制訂具體的采購作業(yè)計劃(采購文件),具體包括確定供應商,采購責任人,產品的性能和質保要求,到貨期限。1.2.4.3所有采購的原材料均須按程序文件和作業(yè)指導書以及設計和招標文件提出的要求進行檢驗和試驗,對本工程使用的主要原材料和試驗如下：1）鋼管鋼管采用Q345B無縫鋼管及部分焊管,入庫前必須檢查其質量證明文件、采用標準(合格證、質保書)及與公司采購文件是否一致。確認后由倉庫檢驗員檢查其幾何尺寸,外觀質量。檢查合格后,由檢驗員取樣進行化學分析和抗拉強度試驗(其他如彎曲、沖擊等試驗要求須根據(jù)設計要求確定)，待以上檢查和試驗均符合規(guī)定要求后才準進倉入庫。2）鋼板Q235B鋼板用于制作部分焊接H型鋼梁柱、端板、支座、支托板及檁條等。入庫前,必須檢查質量證明文件及采用標準,與公司采購文件是否一致。確認后由倉庫檢驗員檢查的幾何尺寸,外觀質量及涂色標記。檢驗合格后即可入庫。3）屋面板彩鋼卷板檢查的內容主要是質保文件、供應廠商、品種、性能、采用標準、外觀質量、顏色等,確認符合采購文件要求即可進行進倉入庫。4）電焊條、焊絲用于桿件、支座、支托等的焊接，種類有E43和E50。檢查的內容主要有質保書、合格證、采用標準、包裝、型號、規(guī)格、外觀質量,首次使用的產品規(guī)格或廠商,則應進行焊接工藝評定試驗,待以上檢查合格后即可進行入庫。5）油漆主要檢查其品種、使用說明,質保書以及經有關權威部門的鑒定文件,確認符合規(guī)定要求,才準進倉入庫。6）高強螺栓高強螺栓為外購成品零件,其材料為40Cr或2OMrlTiB,性能等級為l0.9s,主要檢查質保書、合格證、采用標準、外觀尺寸、裂紋或損傷等，待以上檢驗合格后才準進倉入庫。7）自攻螺釘自攻螺釘為外購件,采用國家標準GB/T15856.4-1995標準產品,材料采用20MII或15MnB,經滲碳和鍍停鈍化處理。1.3材料進廠控制本工程所用的材料主要為各種Q345B和Q235鋼板、鋼管、高強螺栓、焊絲、焊條、油漆等,必須按IS09001標準的程序文件和作業(yè)指導書規(guī)定要求由合格分承方供應以及進行進廠前的檢驗、化驗、試驗。其他輔助材料如焊刷、氧氣、乙塊、二氧化碳等也都必須由合格供應商供應并按規(guī)定項目進行檢查。所有采購的原材料均應由計劃部提前制定采購需求計劃，并應具體明確每批次材料的到貨期限、規(guī)格、型號、質量要求、數(shù)量、采用的技術標準等。1.4入庫保管根據(jù)程序文件及作業(yè)指導書要求,入庫材料必須分類、分批次堆放,做到按產品性能進行分類堆放標識,確保堆放合理,標識明確,做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作,做到先進先出,定期檢查。特別是對焊條、停絲做好防潮和烘干處理。對油漆進行保質期控制。1.5生產制作的次序及進度安排鋼結構部分生產次序為：門式剛架→組合排架柱→支撐→檁條→結構附件；桁架的生產次序為：弦桿→腹桿→套筒、封板→支座→支托。桁架的生產可與鋼結構生產同時交叉進行，其制作進度見施工進度計劃總表。第二章實腹柱制作控制要2.1實腹柱加工工藝流程框圖施工詳圖原鋼板材料施工詳圖原鋼板材料圖紙會審材料檢驗圖紙會審材料檢驗編制工藝文件材料矯直鋼板拼接無損檢測編制工藝文件材料矯直鋼板拼接無損檢測放放料號號料坡口加工坡口加工劃線鉆孔切割、下料劃線鉆孔切割、下料組立、裝配組立、裝配無損檢測焊接H型鋼無損檢測焊接H型鋼矯正H型鋼矯正H型鋼鋼管拋丸總裝配鋼管拋丸總裝配鋼管下料總鋼管下料總焊修正修正預裝鉆孔精度檢驗預裝鉆孔精度檢驗總裝焊接總裝焊接除銹涂裝除銹涂裝檢檢驗編編號包裝、發(fā)運包裝、發(fā)運2.2放樣：各施工過程如鋼板、鋼管下料切割，H型鋼組合，各部件和零件的組裝，構件預拼件組裝都需有專業(yè)放樣工在加工面上和組裝大樣板上進行精確放樣。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構件加工的幾何尺寸，形位公差、角度、安裝接觸面等的準確無誤。2.3劃線和號料：對較小、較為簡單的板、桿材在無數(shù)控切割必要的情況下，采用人工劃線、號料。劃線、號料人員應做到熟練制作樣板、樣桿，熟悉樣板、樣桿上標注的符號和文字含意，搞清號料數(shù)量。號料的精度必須滿足下表要求：號料公差序號項目公差值（mm）1長度±1.0mm2兩端孔心距±0.5mm3對角線差1.04相鄰孔心距±0.5mm5兩排孔心距±0.5mm6沖孔與孔心距位移±0.5mm2.4下料切割（含坡口）：包括氣割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要設備有等離子—火焰多頭數(shù)控切割機、管材相貫面切割機、小車式火焰切割機、臥式帶鋸床、坡口機、剪板機等。切割前應用矯正機對鋼板或型材進行矯正。對焊接鋼板和鋼管還須進行檢驗和探傷，確認合格后才準切割。加工的要求應按公司內控標準檢驗切割面、幾何尺寸、形位公差、切口截面、飛濺物等，檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。下料切割的主要的精度要求見下表：下料切割的精度要求

項目允許偏差寬度和長度±3.0mm邊緣缺棱不大于1.0mm平面度不大于2.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型鋼端部傾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°2.5H型鋼組立：組立主要是指H型鋼埋弧焊前的點焊定位固定，組立是在自動組立機上進行，組立前應對翼板和腹板去除毛刺、割渣，并應進行矯正矯直，由放樣人員劃出中心線、定位線，待檢驗合格后才準上組立機進行組立點焊固定。H型鋼組立的基本要求下表

H型鋼組立的精度要求項目允許偏差高度不大于±2mm腹板中心偏移<2mm端頭平齊<3mm頂緊面間隙<1.5mm2.6埋弧焊：埋弧焊主要是對鋼柱、鋼梁類的H型鋼的焊接。埋弧焊時必須根據(jù)鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲、電流、電壓以及焊接速度，同時必須注意焊劑質量，特別是焊劑干燥度，H型鋼焊接后應進行矯正，H型鋼的基本質量要求見下表：焊接H型鋼質量要求項目允許高度載面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼板對腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊縫質量2級焊縫高度與腹板厚度一致2.7構件預組裝：本工程的組裝構件主要是組合排架柱，門式剛架梁。構件組裝前都應必須放大樣，梁、柱的H型鋼端頭板焊接前應進行端頭銑平處理，組裝構件均為點焊成型，待檢驗后才準交付正式焊接。2.8組裝件手工焊接：組裝件手工焊采用林肯CO2氣保焊機焊接，公司焊接人員均按規(guī)定考核持證上崗，現(xiàn)公司所有電焊（包括埋弧焊、氣保焊、電弧焊）的焊縫也均須打上焊工的鋼印號碼，焊接后由檢驗人員進行外觀檢驗和超聲波探傷檢驗，合格后標上合格標識，然后由矯正工（火工）進行局部變形矯正。一般構件的加工質量要求詳見下表。門式剛架、組合排架柱組裝焊接質量要求

項目允許偏差高度（長度）柱梁彎曲矢高±5mm±5mm扭曲不大于8mm不大于8mm載面幾何尺寸±3mm±3mm柱腳板平面度3mm／端頭板傾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm2.9制孔：鋼結構的零件鉆孔三軸數(shù)控平面鉆孔機床進行精密機械鉆孔，部件、構件采用三維鉆床或磁性鉆加劃線和模板進行鉆孔，為了確保鉆孔精度和質量，采用模鉆時均須有放樣工放樣劃線劃出基準軸線和孔中心，采用數(shù)控鉆的其首次加工品均應為檢驗員首檢合格后才準批量鉆孔，零件、部件、構件鉆孔后均需經檢驗員檢驗合格后做上合格標識才準轉序。制孔的精度要求見下表制孔主要項目精度要求項目允許偏差同一組內任意二孔間距±1.5mm相鄰二組端孔間距±3.0mm孔中心偏移±1mm柱底面到柱端與梁連接的最上一個安裝孔的距離±10mm連接同一構件的任意二組安裝孔距離±2mm梁二端最外側安裝孔距離±3mm2.10矯正：矯正工作貫穿鋼結構制作的整個過程，從下料前到下料、埋弧焊、組裝手工焊等均應矯正，確保構件的尺寸、質量、形狀滿足規(guī)范要求。公司矯正的方法主要有自動矯正、火焰矯正、拉模等。2.11磨擦面處理：構件的連接磨擦面端頭應用銑床銑平，磨擦面經拋丸機處理表面摩擦度，在自然情況下使其產生浮銹。磨擦面加工同時應采用相同的材料和加工方法制作試件，并進行磨擦系數(shù)試驗，以確保磨擦系數(shù)達到規(guī)定要求。2.12構件表面處理：加工后的零件、部件、構件均應按規(guī)定進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物、污垢等，并進行表面檢查。待構件成品并去凈表面后，用拋丸除銹機進行表面除銹處理。除銹等級應在Sa2.5級以上。2.13油漆：除銹后的構件應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按設計規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，高度基準點，拼裝基準線中心線，吊點等標記和標識。2.14預拼裝：剛架柱梁、組和排架柱構件成品數(shù)量達到拼裝要求時，應由在技術、質量工程師的指導下在廠內進行一次試拼裝，預拼裝主要是指鋼管桁架的拼裝,包括剛架梁柱分段組裝和整體拼接,以及組合排架柱的預拼裝。以檢查構件的整體質量及安裝情況，確保能現(xiàn)場順利安裝，同時由專職檢驗員對構件的檢驗、試驗結果進行檢查，待以上檢驗均合格后在構件上貼上合格證，以供包裝和出廠。2.15根據(jù)公路運輸要求,剛架的梁和柱子由散件運輸?shù)浆F(xiàn)場進行組裝；組合排架柱在加工廠組裝打包后整體按照11米長度，截面寬度3米的整體組件運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝。根據(jù)分段運輸要求,剛架梁按照24m左右的長度進行分段組裝、運輸；剛架柱子整體運輸?shù)谌妈旒茕摿褐谱骺刂埔c本工程桁架制作的零部件主要有上下弦桿、各類腹桿件、封板、支座、支托連接板件等。3.1.桁架結構形式和桁架制作工藝邊桁架的結構形式14榀管桁架拱的跨度為72米,桁架的端頭端面高度H為2.0米，中間斷面高度為4.5米,寬度3.0米,鋼管的型號為Φ114-245的規(guī)格組成。桁架的制作分段情況見下表:桁架分段形式1L在10-12米之間H≤2.5米制作廠內,分段制作,廠內預拼裝,現(xiàn)場組對。2H≥2.5米制作廠內,分段預拼裝,散件出廠,工地現(xiàn)場組對。本工程桁架制作主要為采購成品鋼管進行相貫面切割下料。鋼管桁架構件在發(fā)貨至現(xiàn)場之前，必須進行工廠預拼裝。3.2工藝流程弦桿工藝分段弦桿下料弦桿工藝分段弦桿下料主桿對接UT檢查拼裝腹桿下料桁架焊接入庫發(fā)運附件制作尺寸檢查MT檢查桁架噴砂、涂裝涂裝檢查成品檢查桁架分段要求：在工廠制作時，將桁架分為10-12m長一段，每段對接位置上下弦桿不應在同一平面，而應錯開300-500mm?？紤]構件形狀尺寸大小、單位體積重量，為保證工期、構件質量。擬采用在工廠下料、小段組裝、整體預拼裝、焊接、矯正、噴砂、涂裝后，構件主要以桿件、半成品運輸?shù)浆F(xiàn)場進行拼裝和安裝。3.3桁架制作3.3.1弦桿彎曲：采用液壓彎管機冷彎成形。3.3.2鋼管下料前工藝準備。3.3.2.1確定工藝分離面加工時桿件分界面在兩相鄰節(jié)點的距離的1／4處，且各弦桿應錯位，安裝時對接的間隙是兩側管端各占一半。鋼管對接示意圖3.3.2.2工藝試驗用同類管子及節(jié)點形式，進行三個節(jié)點以上的桁架段的工藝試驗：預拼裝焊接后，測量其收縮量。安裝時對接接頭的收縮量的測定，此舉主要是由于現(xiàn)場安裝時的對接，在耳板夾固情況下（耳板及連接板拋丸處理成摩擦面），進行焊接，焊完冷卻卸下螺栓后測量。根據(jù)經驗值：弦桿每段放焊接收縮余量2-5mm。對腹桿等桿件放焊接收縮1mm。主管之間臨時固定示意圖⑶鋼管的下料腹桿與上、下弦桿之間為焊接連接，而且大部分焊縫需要熔透，為保證焊接質減少焊接變形，采取以下措施：①切割設備鋼管相貫桿件的切割采用數(shù)控相貫線切割機，它能根據(jù)事先編制的放樣程序在計算機控制下自動切割，所以對相貫鋼管的切割來說，切割程序的編制極為重要。按照數(shù)控切割集成軟件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并結合Xsteel、AUTOCAD等軟件實現(xiàn)這一目標。相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機②桿件切割長度的確定：通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預留的焊接收縮量和鋼管端面機械削坡口的加工余量。③切割相貫線管口的檢驗：先由原尺寸通過計算機把相貫線的展開圖在透明的塑料薄膜上按l：1繪制成檢驗用型板，型板上標上管件的編號。檢驗時將型板根據(jù)線標志緊貼在相貫線管口，據(jù)以檢驗吻合程度。經過長期實踐，證明為檢驗相貫線管口準確度的最佳方法。④切割長度的檢驗：原寸放樣人員對每根桿件都有一一對應的加工票標示桿件的長度，車間切割機操作員每完成一根構件的切割必須檢查構件的長度并填表記錄。⑤管件切割精度：采用等離子切割能使偏差控制在±1mm，以較高的切割精度來保證桁架的制造質量和尺寸精度。⑥切割件的管理：加工后的管件放入專用的貯存架上，以保護管件加工面。⑦放樣切割流程細部設計圖紙施工技術交底細部設計圖紙施工技術交底計算機放樣面零件草圖編套料圖校對制作樣板下料工場鋼板下料數(shù)控下料手工下料光電下料焊接坡口切割送制造車間鋼管相貫線數(shù)控切割編制數(shù)控程序⑧成品相貫面鋼管允許誤差3.預拼裝本工程桁架截面大的，均采取在工廠整體預拼裝，散件運至現(xiàn)場拼裝的方案。⑴分段組裝應在堅實、穩(wěn)固的專用胎架上進行，其支撐基準水平偏差允許≤2.0mm。預拼裝胎架示意圖⑵組裝時，在組裝平臺上劃出鋼桁架的中心軸線，弦桿輪廓線，節(jié)點中心，并做好標記。⑶安裝專用分段組裝胎架，胎架應設置在節(jié)點位置，胎架上設置標高標記，以備隨時復測，防止變形，水平弦桿中點打上中心標記。⑷分段組裝時先用定位模板定位下弦桿，然后在調整模塊上放置上弦桿，用活絡夾頭固定。⑸從分段中心向兩邊依次組裝水平弦桿、腹桿。組裝過程中，通過可調上弦桿的移動，把每一節(jié)點的水平弦桿，腹桿就位，定位檢測合格后，立即用卡碼使上弦桿完全固定。⑹按上述方法分別組裝各分段構件，出胎前各分段之間必須經過整體預拼接，并在上、下弦桿處設置拼接定位連接板。⑺對出胎鋼桁架分段進行除塵、除銹、補涂及完整性驗收。第四章支撐件及檁條制作控制要點本工程支撐及板件制作的零部件主要有上下弦桿、各類腹桿件、圓管、封板、支托連接板件，圓鋼等4.1垂直支撐WZC-1構件制作工藝流程圖：弦桿拋丸弦桿拋丸弦桿下料弦桿對接WZC-1支撐件預組裝WZC-1支撐件支撐件焊接校正拋丸涂裝打包發(fā)運腹桿拋丸連板件下料腹桿下料連接板組裝焊接連接板拋丸外觀尺寸檢查涂裝檢查成品檢查WZC-1構件制作工藝流程圖4.1.1本工程的WZC-1的上下弦桿、腹桿相貫線接頭的相貫面切割采用相貫線五維數(shù)控切割機加工。4.1.2本工程的WZC-1為二維桁架，采用槽鋼平放在地面上一比一放樣做為平面胎架，整榀WZC-1長度9米，截面寬度4.5米，找準平面并設置在支撐架上下弦桿的定位點上，同時在兩頭各設置水平剪刀撐。4.1.3在胎架上先對上下弦桿對接接長，對接拼裝時，在對接口處必須設置焊接襯套，控制好桿件的直線度，先進行點焊固定，再進行檢查測量和定位，確認無誤后將弦桿固定在胎架上，按對接焊接工藝的要求進行對接口的焊接，焊接完成后符合檢測條件后進行焊口檢測。對接焊縫達到二級焊縫以上。4.1.4WZC-1主弦桿焊接完成檢驗合格后，按圖紙要求在弦桿上放樣，然后按安裝圖編號從兩端向中間拼裝弦桿間的腹桿，相貫面口要吻合緊密，節(jié)點位置在預放樣處，拼裝時均采用點焊固定，直至整榀桁架拼裝完成。4.1.5整個弦桿制作過程中用全站儀實施全過程測量控制，確保桁架所有桿件的位置、尺寸符合要求。4.1.6WZC-1支撐件在胎架上檢測合格后以此為依據(jù)加工后續(xù)的零部件、連接板件等。考慮到截面4.5米超出運輸尺寸限制，WZC-1的構件在最終檢測合格后由散件運輸?shù)浆F(xiàn)場組裝。4.2水平支撐SC1、ST1、ST2，由鋼管和封板連接板等焊接組成，應在廠內進行試拼裝合格后，按照成品運輸?shù)浆F(xiàn)場。4.3檁條及壓型彩板制作及檢驗過程檁條及壓型彩板板均為自動生產線一次投料，一次成型，4.3.1檁條加工由檁條成型機一次加工完成，成型后的檁條必須進行端部磨平整理，在廠內檁條的主要檢驗內容有：長度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，彎曲：不大于1/1000具不大于3mm，外觀不允許存在肉眼可見的損傷。檁條加工后采用鋼結構捆軋包裝。4.3.2壓型彩鋼板的生產由于屋面板長度大且不能搭接，故將屋面彩鋼壓型板自動壓板機運輸至現(xiàn)場，在現(xiàn)場壓制。墻面板則在加工廠內加工檢測合格后運輸至現(xiàn)場。彩鋼板由自動壓板機一次投料加工完成,在加工前應先調試好設備,首件加工后必須作全面檢查,檢查的主要內容有:表面是否有污垢:損傷、變形、劃痕、翹角、破損等缺陷。彩鋼卷的開卷寬度誤差不大于3mm。c.成型后的壓型鋼板必須符合《建筑用壓型鋼板》（GB/T12755-91）標準，允許偏差見下表項目允許偏差檢驗方法板長0-10mm鋼卷尺板寬±8mm鋼尺波高±1mm樣板鐮刀彎不大于20mm鋼尺、建筑用線d.堆放：堆放場地應平整，應用墊木使板離地20cm左右，墊木應平整且間距不得大于2m。第五章生產制作質量保證措施5.1焊接技術工藝規(guī)程本工程鋼結構制作有大量的焊接工作，焊接的質量好壞直接關系到構件制作的質量，因此控制焊接質量是非常必要和關鍵的。采取合理有效的焊接技術、焊接工藝和焊接質量保證措施是十分重要的。5.1.1焊接規(guī)程5.1.1.1焊接人員焊接技術人員①焊接技術責任人員應接受過專門的焊接技術培訓，取得中級以上技術職稱并有一年以上焊接生產或施工實踐經驗。②焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證。焊工①參加本工程焊接的焊工應持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作。②重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。③持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接操作連續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應重新進行資格考試。④焊工考核管理由質管部歸口5.1.2焊接工藝方法及焊接設備5.1.2.1本鋼結構工程主要構件有弧形鋼管桁架、H鋼、圓管等。主要焊接方法有手工電弧焊、CO2氣體保護焊、半自動埋弧焊等焊接方法。5.1.2.2為保證鋼結構工程具有優(yōu)良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接切割設備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，小車式埋弧焊機，CO2氣體保護半自動焊機、焊接材料烘培設備及焊條保溫筒及上海伊薩切割機、日本產銑邊剖口機等。5.1.3焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴格做到：①焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求并選用本鋼結構工程技術規(guī)范指定的焊接材料。②本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料進廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。③焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領用過程中都要有標識和記錄，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產廠批號等。焊接材料的使用應符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果的要求。④焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，產品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。⑤焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數(shù)不允許超過程兩次。⑥關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有關的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。5.1.4焊接檢驗和返修本鋼結構工程無損探傷由檢測部門的專職人員擔任,且必須經崗位培訓,考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。5.1.4.1焊接檢驗主要包括如下幾個方面:①母材的焊接材料;②焊接設備、儀表、工裝設備；③焊接接口、接頭裝配及清理；④焊工資格；⑤焊接環(huán)境條件；⑥現(xiàn)場焊接參數(shù)，次序以及現(xiàn)場施焊情況；⑦焊縫外觀和尺寸測量。5.1.4.2焊縫外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、弧坑、未焊滿等缺陷。焊縫外觀檢查的質量要求應符合GB10854《鋼結構焊縫外形尺寸》技術規(guī)范之規(guī)定，無損探傷須在焊縫外觀檢查合格24小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比例等按設計要求和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定施工。5.1.4.3焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應對缺陷產生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員同意，返修的焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經公司焊接工程師批準或按構件報廢處理。5.1.4.4返修前需將缺陷清除干凈，打磨出白后按返修工藝要求進行返修。5.1.4.5待焊部位應開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽，且兩端有1：5的坡度。5.1.4.6焊縫返修之后，應按與原焊縫相同的探傷標準進行復檢。5.1.4.7焊縫質量檢驗要求所有的焊縫都必須按國家相關標準和規(guī)范以及設計要求進行，按規(guī)定的比例抽檢，焊縫質量必須達到規(guī)定的要求。5.2焊接工藝技術本工程焊接主要存在兩個難點：一是焊接母材為Q345B，碳當量較高，鋼材的淬硬傾向較大，焊接工藝性能比較差，焊接時易產生焊接冷裂紋；二是構件厚度大(如標志塔)，焊接要求為全熔透焊，焊接時熱輸入量大，母材的晶粒組織變化大，若焊接工藝不當，易使焊縫接頭母材晶粒組織粗大，強度變低，產生大量的淬硬組織；并且隨著板厚的增大，焊接時板的層狀撕裂傾向越來越大。5.2.1焊前準備構件焊前準備主要包括：坡口的制備、焊接區(qū)的清理和焊接材料的處理等。5.2.2坡口制備坡口的幾何形狀、尺寸和制備方法直接影響到構件焊接接頭的質量、焊接效率和經濟性。設計坡口首先應避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式應充分考慮各種焊接方法的特點，其次應盡量減少焊縫的橫截面積，這樣不僅可以降低可能導致的各種裂紋的焊接殘余應力，而且也可以減少焊接材料的消耗量，降低制造成本。構件接頭坡口的加工主要采用機械加工、等離子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等離子弧切割的方法，構件坡口加工完畢，應用砂輪機把坡口表面的一層淬硬組織去除。對于板厚超過30mm的板材，切割前應將鋼板切割區(qū)預熱至100～200℃，同時切割后應采用磁粉探傷對切割表面進行裂紋檢查。但坡口的加工優(yōu)先采用龍門刨床或鋼結構專用鋼板坡口銑邊機進行剖口加工。5.2.3焊接區(qū)的清理焊前清理的工作是保證接頭質量的重要環(huán)節(jié)。為防止焊接接頭的冷裂紋，建立低氫的焊接環(huán)境是十分重要的。焊接邊緣和坡口表面應清除干凈可能產生各種有害氣體的氧化皮、鐵銹、油脂及其它污染物。對焊鋼板表面的吸附水分應用火焰噴嘴加熱加以清除，因水分在電弧高溫作用下分解是焊接氣氛中氫的主要來源之。焊前必須清理干凈切割面的氧化皮和熔化金屬飛刺等，必要時需用砂輪修磨。5.2.4焊接材料的前處理焊條、埋弧焊焊劑、CO2氣體中的水分是焊接氣氛中氫的主要來源，其影響程度遠比鋼板表面吸附水的影響來得嚴重。因此焊前必須采取嚴格烘干措施。焊條應采取350～400℃/2h；焊劑采取350～500℃/2h烘干措施。同時焊條焊劑也應采取嚴格的保溫措施，隨取隨用。CO2氣體保護焊用的CO2氣體也應加裝氣體加熱裝置，對CO2氣體進行加熱去除水分。對于焊絲，焊前應去除焊絲表面的銹蝕、油脂的污物。5.3焊接操作要領采用手工電弧焊方法,焊接時擺動幅度不能太大,應進行多道、多層焊接,在焊接過程中嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等,可采用砂輪、鋼絲刷等工具。同一條焊縫應連續(xù)施焊,一次完成,不能一次完成的焊縫應注意焊后緩冷和重新焊接前的預熱。根部焊接,由一名焊工自下部中心線10mm起弧,在定位焊接接頭前10mm收弧,再次施焊應在定位焊上退回10mm起弧,在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少10mm,稍作回焊并填滿弧坑;另一名焊工焊接時應將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合焊縫后,在前半部焊縫始焊處引弧。仰焊接頭處應用力向上頂,完全擊穿;上部接頭處不熄弧,連續(xù)至接頭處5mm時,稍用力下壓,使其接頭處完全熔合。面層的焊接：管與管面對接面層的焊接、相貫處面層焊接,直接影響焊縫的外觀質量,因此在面層焊接時,應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合的時間稍長,在熔敷金屬未完全凝固的接頭處快速重新燃弧,使焊接接頭圓滑平整。每個焊接節(jié)點,應采用對稱分布的方式施焊,嚴格控制層間溫度,以減少焊接變形。各種焊接節(jié)點焊接完成后,應清理焊縫表面熔渣和金屬飛濺物,檢查焊縫的外觀質量,不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。如不符合要求,應進行補焊或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順,滿足焊縫的外觀質量要求。焊接完畢后,應待冷卻到常溫后進行超聲波探傷檢驗,經探傷檢驗的焊縫接頭質量必須符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》(GB11345-89)B級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上質量標準。5.4焊接質量保證措施焊接質量是鋼結構制造質量的關鍵，焊接結構生產中的質量保證不僅僅是焊接工序、焊接技術部門或檢驗部門的職責，它包括諸多因素如設計、材料、工藝規(guī)范及人的因素（操作技能、個性、情緒）等，均直接影響焊接質量。我公司將在焊接結構生產中推行全面質量管理，從鋼材。焊接材料、焊接工藝、焊工、焊接設備、生產管理以及無損檢測等方面來加強管理保證焊接質量。5.4.1組織專職機構公司組織生產、技術、質檢三大體系的主要領導與外聘專家、優(yōu)秀焊工一起組成焊接質量保證小組。在項目副總指揮的牽頭下開展工作，對焊縫直流進行檢測，收集分析各種相關資料，進行工藝評定試驗，編制制作工藝書合和焊接工藝規(guī)程等負責構件焊接的全面工作。5.4.2抓住關鍵問題，制定對策針對構件焊接的主要問題防止焊接冷裂紋和防止產生層狀撕裂的現(xiàn)象。因為構件的材質為Q235B、Q345B，其中Q345B材料的碳含量高，焊接性能差；同時構件板厚大，焊接時易產生層狀撕裂和焊接冷裂紋。因此必須從合理的施焊順序著手，重點加強焊前預熱、防風、保溫、防驟然降溫等措施的有效設立。合理的焊接坡口選擇，減少焊接拘束，對預熱、層間溫度、后熱、保溫的各個環(huán)節(jié)予以保證。同時對焊接技工加強質量意識教育，加強焊接行為規(guī)范和焊接結果監(jiān)控。嚴格按照國家相應規(guī)范、標準和設計要求對焊縫進行探傷等檢查。全方位檢查、控制、消除焊接不利因素：首先徹底弄清楚材料性能，把好材料檢測關，對材料除進行力學性能與化學分析外，還進行100%超聲波檢測；其次密切注意厚板切割下料過程中的異?，F(xiàn)象、火焰變化情況，發(fā)現(xiàn)問題及時查明原因研究解決；還有對焊接材料進行控制，焊接材料要求直接向生產廠家采購，要有焊材材質保證書，必要時請第三方進行抽檢。嚴格控制使用前的烘干保溫措施，做到專人負責，記錄可查。對厚鋼板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序層層把關，做到有據(jù)可查，事事有人檢、處處有人控。5.4.3嚴格執(zhí)行焊接工藝評定制度5.4.4焊接工藝評定依據(jù)焊接工藝評定試驗是制定焊接工藝的依據(jù)，工藝評定試驗必須根據(jù)《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）和《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》（JGJ81-2002）的要求執(zhí)行。5.4.5焊接工藝評定方案①焊接工藝評定的一般程序：

焊接工藝評定任務書焊接工藝評定任務書焊接試板焊接工藝參數(shù)記錄超聲波探傷力學及化學性能測試合格焊接工藝評定報告焊接工藝規(guī)程②焊接工藝評定根據(jù)《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）規(guī)定，按《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》（JGJ81-2002）、設計要求進行。③焊接工藝評定前，主任焊接工程師應根據(jù)《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》（JGJ81-2002）中的內容，并結合產品的結構特點、節(jié)點形式、技術要求等編制焊接工藝評定試驗方案。并根據(jù)鋼結構工程節(jié)點形式提出相應的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗，焊接工藝評定試驗經多次檢驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據(jù)試驗結果出具焊接工藝評定報告。④焊接工藝評定試驗方案報告由主任焊接工程師提出，經業(yè)主或監(jiān)理會簽后實施。⑤根據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導書用于指導產品的焊接。⑥暫定需進行焊接焊接工藝評定的項目（以和業(yè)主、監(jiān)理、總包協(xié)商為準）：A、10、20mm、40mm對接埋弧焊；B、10、20mm、40mm對接手工電弧焊及CO2氣體保護焊；5.4.6焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗（1）說明①焊接工藝評定設備應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊接材料必須符合設計要求和相應標準，由本單位技能熟練的合格焊接人員焊接試件②評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件。評定合格的實際厚度與工程適用厚度范圍按表1規(guī)定。表一MM試件母材厚度T適用于母材厚度的有效范圍最小值最大值T≤250.75T2TT>250.75T1.5T（2）焊接工藝評定用試樣①試件制備——母材焊接材料剖口和試件的焊接必須符合焊接工藝指導書的要求?！嚰某叽绾蛿?shù)量應滿足制備試樣的要求。②試件及試樣——對接焊縫試件及試樣?！呛缚p試件及試樣（3）試件檢驗試件檢驗主要包括外觀檢查、無損探傷、力學性能檢查、和化學檢查等具體檢查項目與業(yè)主、監(jiān)理、總包等單位協(xié)商決定為準。（4）焊接技術和焊接質量保證措施（4）1焊接施工管理措施A、焊接材料：所有焊材均要有質保書并符合規(guī)范要求，入庫后分類管理，并保證通風干燥，焊條、焊劑使用前嚴格按工藝要求進行烘焙，CO2氣體純度和含水量符合規(guī)范要求。B、焊接設備接地要好，并經常檢修，使其處于良好工作狀態(tài)。C、焊工操作平臺搭設牢固，并做好防護。D、焊工工具配備齊全，施工時妥善放置。E、對焊縫坡口尺寸及襯板、引弧板、焊接節(jié)點進行檢查、記錄。F、空氣相對濕度大于85%時，應對焊接施工點進行吸濕、干燥處理后進行焊接。G、焊接接點處的鐵銹、油漆、水份及其他影響焊接質量的雜物，應于電焊前清除。H、焊接中應嚴格按工藝規(guī)范要求進行施焊，隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)問題，應立刻上報，整改后才可繼續(xù)焊接。I、冬天焊接應嚴格控制焊接時母材溫度，嚴格按工藝文件要求，對母材進行預熱，焊后嚴格按工藝要求進行保溫措施。現(xiàn)場焊接風沙大時，應采取必要的防風措施，必要時搭設臨時防風雨棚。（4）2焊接質量控制要點A、所有焊接人員必須持有有關部門頒發(fā)的焊工證，并經考核合格后上崗，并在其相應資質范圍內施焊。B、應對相應的鋼材、焊接材料、接頭形式、焊接方法按規(guī)定進行焊接工藝評定。C、焊接材料（包括鋼材、焊條、焊絲、氣體、焊劑等）應符合規(guī)定要求，必須經檢驗、試驗合格后才準使用。D、焊接程序、方法、參數(shù)及工藝紀律的控制，嚴格按規(guī)定要求施焊，以減少焊接變形和確保其質量。E、定位準確：應對剖口、軸線位置、裝夾胎具進行檢查和確認，應了解焊接收縮、焊接變形，以避免不必要的損失。F、必要的環(huán)境條件，如溫度、濕度、風力，必要時采取措施加以改善，如預熱后熱、保溫、干燥空氣、搭防風棚等。G、焊接工藝控制：如引弧和熄弧、剖口檢查、先后次序、焊接參數(shù)、焊縫清理、焊接接頭保護、變形修正、不良焊縫的返工返修等。H、焊接檢查和試驗，包括焊前、焊中、焊后的檢查，如坡口、組裝、焊區(qū)清理，定位質量、襯板安裝，焊接材料規(guī)格、牌號、預熱后熱溫度、焊條烘干、焊接順序、焊接參數(shù)、焊縫尺寸、形狀、焊縫咬邊、氣孔、裂紋、未熔合、未焊透、夾渣等，采用肉眼、專用量具、超聲波探傷儀等檢驗和試驗。5.5構件的除銹、涂裝工藝5.5.1拋丸除銹所有的鋼構件在涂裝前應進行除銹后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生產的拋丸除銹機中進行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕應力，并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構件表面質量應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-88)。除銹等級達到Sa2.5級，同時鋼構件在拋丸除銹時應主要以下一些質量保證措施：（1）除銹前應對鋼構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等。（2）除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應大于85％，鋼材表面溫度應高于空氣露點溫度3℃以上。（3）拋丸除銹使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求。（4）經除銹后的鋼結構表面，應用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。（5）鋼構件除銹經驗收合格后，應在3h內（車間）涂完第一道底漆。（6）除銹合格后的鋼構件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴重，可只進行輕度拋丸處理即可，同樣也需經清理后，才可涂底漆。5.5.2鋼構件除銹及涂裝技術要求一覽表序號涂裝要求涂裝材料厚度1底漆一遍H06-4環(huán)氧富鋅底漆25～30微米2中間漆二遍J53-13云鐵氯化橡膠防腐漆80～100微米3面漆二遍J52-11氯化橡膠防腐漆55～77微米4修補漆共五遍各層如上總厚度160～200微米除銹合格后的構件應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按設計和招標文件規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，構件編號等標記和標識。主要采用設備：美國固瑞克高壓無氣噴漆機噴涂。5.55.5a.涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在5℃以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行。b.以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。c.當氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。d.氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。5.5a.表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。b.采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工5.5a.防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。b.施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。c.對于雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。d.施工可采用噴涂的方法進行。e.施工人員應經過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。f.噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。g.施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。5.55.構件在涂裝前，應按涂裝工藝的要求，對構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設計要求對構件表面進行拋丸除銹處理。表面處理要求達到Sa2.5級，除銹等級按GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。5.5根據(jù)工程設計規(guī)定，涂裝采用措施如下：①涂裝工藝方案：工廠內先涂底漆和中間漆。②施工方法:工廠內涂裝采用美國固瑞克高壓無氣噴涂機噴涂涂裝,在工地現(xiàn)場的油漆補涂，工地現(xiàn)場油漆補涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。③鋼構件涂裝工藝控制要點a.施工條件:氣溫5℃～35℃,相對濕度≤85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60℃時暫定施工。b.表面除銹處理后3小時內進行第一道底漆的涂裝，焊接部位在72小時之內涂裝，否則勻應作相應的除銹措施。c.噴涂前要對涂料進行充分的攪拌，使涂料混合均勻。d.若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。e.施工所用工具應清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內用完。f.漆膜未干化之前，應采取保護措施。g.為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應先手工刷涂一道。h.嚴格按產品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。i.涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術人員進行涂裝要求技術交底。5.a、工地焊接處，在焊接線兩側各100mm—200mm范圍;b、摩擦型高強螺栓連接摩擦面;c、預定實施工地超聲波檢查部分;d、構件與混凝土接觸面;構件運輸工作由公司供應部調度員負責管理。供應部調度員根據(jù)生產總體計劃及車間實際生產進度，制定構件運輸計劃。在一批構件制作完成前三天，須下達運輸計劃至各職能部門，做好該批構件運輸?shù)能囕v調度工作。運輸計劃應考慮至少提前三天到達現(xiàn)場，以防止雨雪天氣路阻等情況。本工程的標志塔及壓力環(huán)的尺寸都已經超出了現(xiàn)有公路、鐵路的運輸能力，為保證構件的整體拼裝質量，我們在這些超大型的組裝構件進行運輸前制定特別運輸路線（對所經過的橋梁進行考察），運輸工具采用大型平板車，同時準備臨時支撐、架子等加固穩(wěn)定裝備，保證工程的順利實施。第六章構件包裝運輸6.1構件的包裝鋼構件按規(guī)定制作完畢且經檢驗合格后，應及時貼上標識；運輸前分別包裝，減少運輸磨損。鋼構件運輸時綁扎必須牢固，防止松動。鋼構件在運輸車上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均能保證構件不產生變形、不損傷涂層且保證運輸安全。出廠產品（零部件、構件等）均按要求進行包裝。鋼構配件應分類打包，零配件應標明名稱、數(shù)量、生產日期。主要螺栓孔以及頂緊面用膠布貼牽，防止運輸、吊裝過程中孔、頂緊面堵塞受損及鋼體扭曲變形。包裝物與鋼體間必須加墊橡皮防止油漆受損。⑴鋼結構產品中的小件、零件，一般指螺栓、連接板、球等都用箱裝或捆扎，并應有裝箱單。箱體上標明箱號、毛重、凈重、構件名稱編號等。箱體用鋼板焊成，不易散箱。工地可作為安裝墊板、臨時固定件。箱體外殼要焊上吊耳。⑵于一些細長構件采用鍍鋅薄鐵片捆扎，每捆重量不宜過大，吊具更不宜直接鉤掛在捆扎件上。直桿件全部用鋼框架進行固定，下部用墊木支承。彎曲桿件也按同類型進行集中堆放，并用鋼框架、墊木和鋼絲進行綁扎固定。⑶鋼結構構件中的特大構件（重量在5T以上的復雜構件），一般要標出重，重心的標注用鮮紅色的油漆標出，在以一個向下箭頭。同時加墊塊、繩索固定。6.2構件的運輸6.2.1嚴格遵循以下運輸要求①運輸構件的類型、尺寸及重量等因素；②公路、道路和運輸設備的要求；③嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第四十九條，要求運輸公司對參與運輸場車輛進行全面檢查檢修；④嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第五十條，與縣級以上地方人民政府交通主管部門、公安部聯(lián)系，取得主管部門和公安部同意。并對指定路線進行沿途公路、橋梁、彎道查看，清除障礙。⑤根據(jù)產品的長度確定運輸工具，確保產品質量和運輸安全，特殊長度應對車廂進行適當改裝。應與運輸公司簽訂行車安全責任協(xié)議，嚴禁野蠻裝卸。6.2.2桁架構件的運輸桁架在工廠為散件加工，因此運輸時采用一般運輸方法即可。⑶構件運輸注意要點及保證措施。①確保正常運輸、合理運輸，不致?lián)p壞構件和發(fā)生運輸事故。②構件應按公司作業(yè)指導書的要求進行包裝，主要構件采用立式裝載運輸，運輸工具上必須有固定裝置，以保證構件在途中能穩(wěn)固不動和互不影響。③所有構件，尤其是立放的構件與構件之間的墊板、隔板要保證緊密貼靠。④構件運輸時保持成套性，裝車時必須按規(guī)定方法擱置構件，并且保證構件在運輸途中不受損傷。⑤為保證構件在運輸過程中不發(fā)生變形，并用專用的固定夾具分類包裝。6.3裝卸所有構件裝卸除按規(guī)定采用起重機卸貨外，還需采取一些必要的措施加以保護，如架設枕木、墊塊等。6.4堆放材料、構件到現(xiàn)場，應按施工順序分類堆放，盡可能堆放于平整不積水的場地；在下放墊放枕木、墊塊。6.4.1設立堆放場地的準備工作①清理場地及平整堆放場地②鋪設專用線路③準備吊裝、裝卸用機械及起重設備④擴大拼裝用地與埋設豎直堆放構件用立柱及支撐部分6.4.2鋼管等長條型構件的堆放堆放時應放在木墊板上，分層以木墊板間隔，墊的位置均勻以免變形。高度不宜過高。構件堆放6.4.3其他構件的堆放①同一標號的結構放在一個范圍內，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的單件構件的堆放，上小下大，并配備護攔。②鋼結構產品不得直接放在地上，應墊高200mm以上。③側向剛度較大的構件可以水平堆放，當多層堆放時，必須使各層墊木在同一垂直線上?！?現(xiàn)場施工組織設計第一章現(xiàn)場安裝總體部署我公司通過對本項目安裝工程量的計算與分析,并結合我公司現(xiàn)有的生產制作能力，同時考慮到在生產過程中一些不可預見因素，初步決定本項目鋼結構和桁架部分（包括鋼構及板材）的現(xiàn)場安裝時間為22天；屋面板及維護結構部分（包括天溝、門窗等）的現(xiàn)場安裝時間為40天；待業(yè)主通知進場，安裝隊伍即可進行現(xiàn)場安裝。（詳見項目安裝分區(qū)圖及項目總體計劃進度表）。第二章現(xiàn)場安裝準備工作項目經理、項目經理部有關人員將提前進行施工前的準備，準備工作的具體內容如下：1.對將去現(xiàn)場施工的技術、管理人員進行技術交底，并編制相應的施工計劃，交底的主要內容有：①工程概況及施工部署；②合同及有關協(xié)議；③施工現(xiàn)場平面布置；④質量、安全及組織紀律，具體見下圖：熟悉圖紙、會審、計算工作量編制施工計劃工藝流程及作業(yè)指導書編制勞動力用量計劃編制施工工藝編制月、周施工進度計劃編制施工器具及輔助材料用量計劃用電量計劃施工準備計劃安全技術交底施工平面布置經濟核算審批2.在現(xiàn)場與前道施工單位及甲方的交接工作，主要內容有：2.1進行現(xiàn)場布置：如現(xiàn)場施工臨時宿舍的搭設，原材料及機具堆放場地合理，行車通道平整、結實、暢通，水源、電源位置靠近。2.2生活、辦公條件：如食、宿、水、電、行。食宿環(huán)境安全適宜，能保證水、電使用，辦公及庫房應緊靠施工現(xiàn)場。2.3對安裝施工有關的前道工序進行復核，確保前道工序預埋件標高、中心線、幾何尺寸、平整度等準確，做好施工交接手續(xù)。2.4與甲方及相關施工單位進行施工工序、工期，交叉作業(yè)協(xié)調計劃。2.5檢查、復核胎架、支架及工作平臺等。2.6對制作、施工的機械、機具及零部件進行適當放置,以使施工方便、搬運合理便于保管。2.7根據(jù)現(xiàn)場實際情況,對施工作業(yè)計劃進行適當?shù)恼{整和補充。3.機具準備本工程現(xiàn)場所用的施工設備主要汽車吊、電焊機、工具車等，所用的檢測手段主要有：水準儀、經緯儀、測力板手等，其他如配電盤、鋼絲繩、鉚釘鉗等，其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安裝隊準備。4.施工人員準備及技術交底工作:1）人員組成:現(xiàn)場設項目經理部,由項目經理全權負責。項目經理部人員由公司調集優(yōu)秀人員擔任。對將去現(xiàn)場施工的技術、管理人員進行交底,并編制相應的施工計劃,交底的主要內容有：①工程概況及施工部署；②合同及有關協(xié)議；③施工組織設計；④質量、安全及組織紀律第三章主要安裝工序施工方法及其質量要求本鋼結構工程將采用汽車吊進行主桁架的吊裝,主桁架在地面整體組裝后由兩臺50噸吊車進行整榀吊裝,次桁架與主桁架高空拼接,水平撐等構件也由汽車吊裝就位。屋面板的施工將在桁架安裝完成后緊跟施工,涂裝工程穿插施工鋼結構施工流程圖基礎校驗及預埋螺栓處理基礎校驗及預埋螺栓處理鋼構件進場胎架進場、固定胎架鋼構件進場胎架進場、固定胎架剛架拼裝、桁架制作 剛架拼裝、桁架制作鋼柱吊裝及校正鋼柱吊裝及校正水平柱間支撐吊裝水平柱間支撐吊裝屋面檁條安裝桁架梁吊裝剛架梁吊裝墻面檁條、門柱梁安裝屋面板安裝天溝安裝墻面檁條、門柱梁安裝屋面板安裝天溝安裝墻墻面板安裝墻墻面板安裝安裝收邊包角安裝收邊包角安裝門窗安裝門窗安裝竣工清理竣工清理3.1.基礎校驗主體安裝前應對基礎進行檢查驗收，以達到精確安裝的要求。1.1鋼結構安裝前要對基礎柱的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓規(guī)格和位置等進行復查、應符合設計要求并進行基礎檢驗和辦理交接驗收。檢驗方法為：用經緯儀、水準儀、全站儀和鋼尺現(xiàn)場實測，全數(shù)檢查。工程分批進行交接時，每次交接驗收不少于一個能形成空間剛度安裝單元的柱基基礎，并應符合相應的規(guī)定：（1）基礎混凝土強度達到設計要求；（2）基礎周圍回填夯實完畢；（3）基礎的軸線標志和標高及基準點精確、齊全。（4）地腳螺栓位置符合設計要求，其允許偏差應符合下表格的規(guī)定；地腳螺栓絲桿底露出柱腳長度為20mm～50mm，其允許偏差應控制在30mm之內；螺紋長度偏差為20～50mm，其允許偏差應控制在30mm之內。檢查方法為用鋼尺現(xiàn)場實測，全數(shù)檢查。支撐面、地腳螺栓位置的允許偏差項目允許偏差（mm）支撐面標高±3.0水平度∫/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0預留孔中心偏移10.0（5）基礎頂面應平整，二次澆灌處的基礎表面應鑿毛；地腳螺栓預留孔應清潔；地腳螺栓應完好無損。3.2.剛架柱安裝3.2.13.2.13.2.1在柱底板上表面上行線方向用墨線設一個中心標志，列線方向兩側設一個中心標志；3.2.2本工程鋼柱吊裝采用汽車吊吊裝，配備2臺50T吊車。3.2.2.1鋼柱起吊前，從柱底板向上1000mm3.2.2.2主機吊在鋼柱上部，輔機吊在鋼柱根部，待柱子根部離地面大約2m3.2.2.3當位于基礎上時，可指揮吊車緩慢下降，當柱子底板距離基礎位置40～100mm3.2.3鋼柱校正工作包括平面位置、標高及垂直度等。3.2.3單層鋼結構中柱子安裝的允許偏差項目允許偏差（mm）檢驗方法柱腳底座中心線對定位軸線的偏移5.0用吊線和鋼尺檢查柱基準點標高+5.0～-8.0用水準儀檢查彎曲失高H/1200且不應大于15.0用經緯儀或拉線和鋼尺檢查柱軸線垂直度H/1000且不應大于25.0用經緯儀或吊墜和鋼尺檢查和3.3.剛架梁安裝3.3.13.3.2鋼梁的吊裝采用兩點吊裝，并在梁的兩3.3.33.3.4項目允許偏差梁跨中垂直度梁2.5mm撓曲側向8mm垂直向0-5mm二端高差10mm梁與柱頂面高差±3mm焊縫2級3.3.5GJ-1項目允許偏差整體鋼結構定位軸線±3mm柱定位軸線±1mm柱底軸線對定位軸線偏差3mm柱基準點標高±2mm柱垂直度10mm柱頂高差5mm梁二端高差10mm梁表面高差±2mm主體結構整體垂直度40mm總高度±30mm3.4.桁架的現(xiàn)場制作和安裝3.4.1根據(jù)本項目桁架的實際情況，我公司決定加工廠加工制作構件現(xiàn)場組裝。通用鋼材庫HJ-1共有14榀，全長72米，最大截面高度4.5米，截面寬度為3米，呈一個倒三角形，將其分為每段24米共3段進行制作。上下弦桿和腹桿構件、桁架兩端接頭在全在加工廠進行加工，散件運輸?shù)浆F(xiàn)場，現(xiàn)場利用胎架將桁架拼裝完成后，用兩臺50噸汽吊輔助拉索吊具，一次性吊裝豎起就位。3.4.23.4.2.1加工廠運輸過來的桁架散件為12米3.4.2.2在現(xiàn)場采用同加工廠一樣的20號工字鋼做為胎架平臺及立柱，在構成平臺的兩個工字鋼之間用12號槽鋼連接，并設置在桁架下弦桿的定位點上，同時在兩頭各設置水平剪刀撐。將72米跨的主桁架拆分為三段在胎架上進行制作，每段長度約為24米3.4.2.3在胎架上先對主弦桿對接接長，對接拼裝時，在對接口處必須設置焊接襯套，襯套使用直徑176mm和215mm3.4.23.4.2.5每一段24米3.4.2.6在吊裝前進行整榀桁架的拼裝。在現(xiàn)場設定好各個24米3.4.33.4.3.1組裝焊接時嚴格按照焊接工藝和施焊順序,用雙數(shù)焊工對稱施焊,減少焊接變形3.4.3.2預拼裝單元總允許偏差±5.Omm,對口錯邊t/10(t為管子壁厚)且不大于2mm3.4.3.3分段處開口端應設置臨時支撐封閉,防止變形3.4.33.4.3.5嚴格工序質量檢查,拼裝制作時的鋼卷尺等應統(tǒng)一校核,確保后續(xù)工序的制作精度和拼裝順利3.4.3.6拼裝時由工藝技術人員對工程管理人員、操作工人進行二次技術交3.4.3.7與桁架連接的支座位置,包括支座的中心點,支座底板的平行高差等3.4.43.4.4.1吊裝前應先加固好吊機通道地面承載能力,3.4.4.2 根據(jù)業(yè)主提供的基準點引伸到各支座或柱腳,根據(jù)本工程支承點的復雜性和較高的要求,公司將采用經緯儀進行測量定位,以確保各組合排架柱定的支撐板的高差、中心軸線坐標滿足要求。對有超過的支承點要及時進行修正，對定位的誤差要求不大于2mm,對安裝前各支承點的相鄰支承點高差不大于15mm,中心偏移不大于5mm,對最高與最低點高差不大于3Omm,最大中心偏移不大于25mm。對各柱頂支撐板采用水平儀測量,確保支撐板平整,支撐板不平度(接觸縫)不大于5mm。對經過測量的各支承點的中心軸線都用黑線劃出,高差都在支撐板邊上用數(shù)據(jù)標出,所有測量結果都在圖紙中記錄,以便安裝時對構件進行適當?shù)恼{整。根據(jù)定位軸線用吊機或人工把支座布置在柱頂支撐板件上,然后再一次用經緯儀測定支座位置準確后即可對支座用螺栓進行臨時定位固定。支座安裝的質量必須符合GB50205-2001標準規(guī)范和施工圖紙要求。3.4.53.4.5.1雙機抬吊。起吊就位后然后將桁架兩端3.4.5兩臺汽吊具體吊裝如下示意圖：嗎3.4.63.4.63.4.63.4.63.4.63.4.6.5桁架節(jié)點中心偏移不大于1.5mm,且單錐體網格長度不大于±1.5mm3.4.6.6整體桁架安裝后縱橫向長度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm3.4.6.7鄰支座高差不大于15mm，最高與最低點支座高差不大于30mm3.4.63.4.63.4.63.5.圍護結構及檁條安裝3.5.13.5.23.5.33.5.43.6.天溝安裝3.6.13.6.23.7.屋面安裝3.7.1在檁條上搭設人行走道，確保施工安全和施工進度。3.3.7.13.7.1不合格的及時處理。同時檢查檁條支承鋼梁質量及支承條件，安全設施和施工條件設施，如電源、行車通道、堆放場地等。3.7.23.7.2.1屋面板安裝時，首先確定安裝起始點，該點的確定就根據(jù)設計圖紙及現(xiàn)場情況確定，一般從一側山墻往另一側山墻。安裝時還應用拉線拉出檐口控制基準線,并每隔12m3.7.23.7.23.7.23.7.23.7.33.7.33.7.33.7.33.7.33.8.泛水、包角，伸縮縫蓋板的安裝3.8.13.8.23.8.33.9.現(xiàn)場焊接工藝3.9.13.9.23.9.33.9.43.9.5直接受降雨影響時停止施工，多雨季節(jié)應采取適當?shù)姆烙甏胧┖附硬课桓浇娘L速不得超過5m3.9.63.9.73.9.8焊接安全設施的準備、檢查焊接設備、材料準備定位焊接襯墊坡口檢查坡口檢查記錄氣象條件檢測氣象條件記錄坡口表面清理預熱焊接焊接施工記錄焊接外觀及超聲波探傷檢查檢查、驗收記錄焊接結束向下一下焊接處轉移3.9.93.10.涂裝涂裝工緊隨著、鋼結構安裝、檁條及天溝安裝進行，涂裝工應配備粘度測定器和溫濕度計和厚度測定儀，涂裝時的溫度應不低于5℃，濕度不大于80%。必須保證漆膜厚度（每道25μm）并使厚度均勻，不得漏涂，應做到色澤一致，無皺紋、流墜、氣泡等。第四章安裝施工質量保證措施工程質量目標:確保達到優(yōu)良等級。4.1為了保質、保量、保工期完成生產制作和運輸、安裝整個過程，公司將對本工程質量保證采取一些特定的措施，以確保質量，從而確保工期。4.2具體要求技術部做到翻樣、校對、批準各負其責。翻樣次序及方案有以技術部主持下，召集生產、質量