安慶長江大橋3#墩雙壁鋼圍堰施工方案

寧安城際鐵路安慶長江大橋3#墩雙壁鋼圍堰施工方案編制：復(fù)核：審核：中鐵大橋局股份有限公司寧安城際鐵路項目經(jīng)理部二○○九年三月目錄一、工程概況 1(一)項目簡介 1(二)自然條件 1(三)鋼套箱圍堰結(jié)構(gòu)說明 2三、編制依據(jù) 4四、施工總體部署 4(一)施工組織管理 41、組織機(jī)構(gòu) 52、質(zhì)量管理體系 53、安全管理體系 6（二）主要機(jī)械設(shè)備 7(三)勞動力安排 7(四)施工進(jìn)度計劃 7五、場地總體布置及大型臨時設(shè)施 7六、圍堰總體施工方案及工藝流程 8(一)圍堰總體施工方案 8(二)施工工藝流程 8七、圍堰主要施工方法和工藝 9(一)鋼圍堰制造 91、一般要求 92、鋼材的矯正工藝 103、鋼圍堰分片加工 104、水平桁架組焊 115、鋼圍堰分片組焊 11(二)鋼圍堰焊接工藝要求 121、焊接材料及要求 122、焊接程序的基本原則 133、焊接方法 134、焊接規(guī)范及工藝參數(shù)的選定 135、圍堰鋼體焊接總程序 146、焊接工藝要求 147、焊接的技術(shù)要求 158、定位焊 179、手工電弧焊焊接工藝 1710、埋弧焊焊接工藝 1711、焊接檢驗 18(三)鋼圍堰拼裝 191、搭建底節(jié)圍堰拼裝平臺 192、底節(jié)圍堰拼裝作業(yè) 193、圍堰下水 214、圍堰浮運 245、圍堰定位 276、中節(jié)圍堰拼裝 307、頂節(jié)圍堰拼裝 328、圍堰拼裝時注意事項 329、總體拼裝的質(zhì)量要求 32（四）、鋼護(hù)筒施工 33（五）、圍堰清基、封底施工 33（六）、鉆孔樁施工 36（七）、承臺施工 44八、施工安全保證措施 47九、質(zhì)量保證措施 49十、施工環(huán)境保護(hù) 50（一）、環(huán)境保護(hù)措施 50（二）、航道維護(hù)辦法及措施 513#墩雙壁鋼圍堰施工方案一、工程概況(一)項目簡介安慶長江鐵路大橋是南京至安慶城際鐵路和阜陽至景德鎮(zhèn)鐵路的重要組成部分，位于安慶前江口匯合口處下游官山咀附近，距上游已建成通車的安慶長江公路大橋約21km；線路在池州側(cè)晏塘鎮(zhèn)靠近長江的劉村附近右拐過江，過江后從安慶的長風(fēng)鎮(zhèn)穿過。安慶鐵路長江大橋全長2996.8m，其中主橋采用跨度為101.5+188.5+580+217.5+159.5+116m的鋼桁梁斜拉橋；非通航孔正橋采用6孔跨徑64m預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁；東引橋采用16孔梁長32.6m預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁；跨大堤橋采用48.9+86+3#墩是主橋靠池州側(cè)主塔墩，位于主河槽中通航航道上，河床面標(biāo)高-26左右m，巖面標(biāo)高-26.500m，覆蓋層厚約0.5～0.8m?；A(chǔ)采用37根Ф3.0m/Ф3.4m變徑鉆孔嵌巖樁基礎(chǔ)，按摩擦樁設(shè)計，持力層為微風(fēng)化泥質(zhì)粉砂巖，樁長108m，樁間距7.6m，梅花形布置；承臺為圓形，頂面高程-6.0m，直徑51m，厚度(二)自然條件（1）、地質(zhì)概況橋址區(qū)大部分覆蓋第四系全新統(tǒng)沖積層，包括粉質(zhì)粘土、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、粉細(xì)砂等，東岸壟崗區(qū)覆蓋第四系更新統(tǒng)粘性土，基巖為白堊系宣南組泥質(zhì)粉砂巖夾礫巖、泥巖。工程區(qū)段地形開闊平坦。長江西側(cè)為沖湖積平原，地面高程一般為9～12m，有蛇曲、牛扼湖沉積及湖沼相軟土沉積，主要為耕地及魚塘。江東主要為壟崗及坳谷區(qū)，地面高程一般為20～40m，沿江階地寬約200～300m，高程為12～橋址區(qū)長江河道寬約1.7km，河道微彎，江水流向為北向，主河槽偏東岸，水下河床斷面呈不對稱“V”字形，江底狹窄，東陡西緩。西岸有邊灘，多年來斷面總體變化不大。（2）、水文特征橋址區(qū)地表水主要為長江水，水位主要受季節(jié)性影響。橋址河段處于長江下游非感潮河段，橋址位于大通水文站上游，距大通水文站55km，水流為單向流，一般每年5~10月為汛期，11月～次年4月為枯水期。自安慶至大通區(qū)間無大支流入?yún)R，故大通站徑流特征基本上可以代替橋址所在河段徑流特征。據(jù)大通水文站站1951～2002年資料統(tǒng)計，其徑流特征如下：多年年平均徑流量：9145億m3多年平均流量：28700m3歷年實測最大洪峰流量：92600m3/s（1954.歷年實測最小流量：4620m3/s（1979.01.多年平均枯水流量：16500m3汛期平均流量：40000m3/s（6～10最高通航水位+16.505m，設(shè)計洪水位+17.645m，最低通航水位+1.845m。表11平均水位參照表（單位：m）月份123456水位3.984.155.417.49.6610.81月份789101112水位12.7811.7811.189.837.565.13表12橋位處頻率水位統(tǒng)計表（m）頻率1%2%10%20%水位17.6017.1315.8815.20(三)鋼套箱圍堰結(jié)構(gòu)說明3#墩鋼圍堰外形尺寸為外徑56m、內(nèi)徑52m的圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，高度為42.88m，自重約4166t。套箱圍堰壁厚2m，底主隔艙高8.438m，底主隔艙在長度方向為2道連續(xù)艙壁，寬度方向有2道底隔艙桁架將兩主底隔艙連接，高度為4.4m。圍堰分三節(jié)制造，底節(jié)高20.08m，中節(jié)高8.6m平面布置圖立面圖

二、編制范圍寧安城際鐵路安慶長江大橋3#墩鋼套箱圍堰施工內(nèi)容包括：材料進(jìn)場與驗收、下料、單元件制作、底節(jié)拼裝、底節(jié)下河、底節(jié)浮運、底節(jié)鋼圍堰定位、圍堰接高、下沉，圍堰封底、鉆孔樁、承臺施工。三、編制依據(jù)本方案編制依據(jù)和采用標(biāo)準(zhǔn)：《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》(TZ210-2005)《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》(TZ213-2005)《客運專線鐵路橋涵施工質(zhì)量驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)》(鐵建設(shè)[2005]160號)《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》(鐵建設(shè)[2005]160號)《鐵路橋涵施工規(guī)范》(TB10203-2002)《新建鐵路工程測量規(guī)范》(TB10101-～99)《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》GB/T699-1988《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88《熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求》GB/T14977-1994《氣體保護(hù)焊用鋼絲》GB/T14958-1994《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-1994《碳鋼焊條》GB/T5117-1995《碳素鋼埋弧焊用焊劑》GB/T5293-85《氣焊、手工氣弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB/T985-1998《焊條質(zhì)量管理規(guī)定》GB/T33-83《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-1989《起重安全規(guī)程》GB5144-94《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001《建筑企業(yè)安全生產(chǎn)管理條例》《中華人民共和國水上水下施工作業(yè)通航安全管理規(guī)定》《中華人民共和國港口法》《安慶鐵路長江大橋鋼圍堰設(shè)計圖紙》四、施工總體部署(一)施工組織管理1、組織機(jī)構(gòu)根據(jù)工期要求，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，安慶長江3#墩基礎(chǔ)施工組織見“組織機(jī)構(gòu)圖”。組織結(jié)構(gòu)圖指揮長常務(wù)副指揮長總工程師 指揮長常務(wù)副指揮長總工程師技術(shù)專家組技術(shù)專家組副指揮長 副指揮長綜合辦公室物資機(jī)械部合同財務(wù)部工程技術(shù)部安全環(huán)保部質(zhì)量管理部綜合辦公室物資機(jī)械部合同財務(wù)部工程技術(shù)部安全環(huán)保部質(zhì)量管理部項目部二分部項目部二分部承臺施工作業(yè)隊鉆孔樁施工作業(yè)隊圍堰封底作業(yè)隊護(hù)筒插打作業(yè)隊鋼圍堰錨定作業(yè)隊隊鋼圍堰浮運作業(yè)隊鋼圍堰施工作業(yè)隊 承臺施工作業(yè)隊鉆孔樁施工作業(yè)隊圍堰封底作業(yè)隊護(hù)筒插打作業(yè)隊鋼圍堰錨定作業(yè)隊隊鋼圍堰浮運作業(yè)隊鋼圍堰施工作業(yè)隊2、質(zhì)量管理體系結(jié)合本橋工程特點和創(chuàng)優(yōu)要求,為確保本橋工程質(zhì)量全過程處于受控狀態(tài)，項目成立工程質(zhì)量保證體系，工程施工將按照ISO9001質(zhì)量體系的要求，以及質(zhì)量手冊和程序文件建立本橋質(zhì)量保證體系，組織質(zhì)量的監(jiān)督檢查，定期考核和評價，不斷持續(xù)改進(jìn)，提高工程質(zhì)量水平。工程質(zhì)量保證體系見下圖：工程質(zhì)量管理體系項目部質(zhì)檢科項目部質(zhì)檢科二分部質(zhì)檢工程師二分部質(zhì)檢工程師二分部技術(shù)負(fù)責(zé)人圍堰封底施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人護(hù)筒施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人人承臺施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人鋼圍堰施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人鉆孔樁圍堰封底施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人護(hù)筒施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人人承臺施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人鋼圍堰施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人鉆孔樁施工質(zhì)量負(fù)責(zé)人隊3、安全管理體系工程安全管理體系項目部項目部安全監(jiān)察科二分部二分部專職安全員二分部分管安全負(fù)責(zé)人鋼圍堰施工安全負(fù)責(zé)人鋼圍堰浮運安全負(fù)責(zé)人鋼圍堰錨定安全負(fù)責(zé)人護(hù)筒插打安全負(fù)責(zé)人圍堰封底鋼圍堰施工安全負(fù)責(zé)人鋼圍堰浮運安全負(fù)責(zé)人鋼圍堰錨定安全負(fù)責(zé)人護(hù)筒插打安全負(fù)責(zé)人圍堰封底安全負(fù)責(zé)人鉆孔樁施安全負(fù)責(zé)人承臺施安全負(fù)責(zé)人 （二）主要機(jī)械設(shè)備施工所需的主要機(jī)械設(shè)備有鋼結(jié)構(gòu)加工設(shè)備、吊裝設(shè)備等。為配合現(xiàn)場施工，現(xiàn)場將根據(jù)施工計劃要求安排所需設(shè)備按時進(jìn)場。(三)勞動力安排針對本項目的規(guī)模、專業(yè)性質(zhì)、施工條件及工期要求，項目部全面負(fù)責(zé)組織、協(xié)調(diào)、管理鋼套箱的材料采購、運輸、驗收、下料、單元件制作、底節(jié)的拼裝、底節(jié)下河、底節(jié)浮運、浮運至墩位精確定位、接高下沉等全部工作。組織專業(yè)的作業(yè)隊伍施工作業(yè)，項目經(jīng)理部建立健全了質(zhì)量、安全、工期的各項規(guī)章制度，統(tǒng)一協(xié)調(diào)管理，確保本項目安全、優(yōu)質(zhì)、按期完成。根據(jù)施工作業(yè)的專業(yè)性質(zhì)，作業(yè)層設(shè)四個作業(yè)隊分別為鋼套箱制造作業(yè)隊，鋼套箱下水、浮運作業(yè)隊，鋼套箱圍堰接高、下沉作業(yè)隊及鋼套箱拋錨定位作業(yè)隊。鋼套箱制造作業(yè)隊負(fù)責(zé)鋼套箱單元件的制造、加工（包括底隔艙）及鋼套箱底節(jié)組拼、中節(jié)和頂節(jié)接高，配備有120名技術(shù)工人，設(shè)總指揮1名，現(xiàn)場負(fù)責(zé)人2人，專職安全員4人，各分項作業(yè)隊備有作業(yè)隊長及技術(shù)負(fù)責(zé)人。鋼套箱下水作業(yè)隊負(fù)責(zé)鋼套箱浮吊下河和浮運施工，為專業(yè)的浮吊起吊下河和浮運施工隊伍，作業(yè)隊設(shè)總指揮1名，副指揮2人，具有專業(yè)操作經(jīng)驗的操作人員30人，并配有各類船舶船長、駕駛員及水手。鋼套箱拋錨及定位作業(yè)隊負(fù)責(zé)鋼套箱拋錨及定位施工，配有總指揮1人，副總指揮2人，配備各類專業(yè)技術(shù)工人30人。(四)施工進(jìn)度計劃為了施工時合理分配資源，保證基礎(chǔ)施工計劃安排。圍堰擬2009年3月15日開始施工，8月15日施工結(jié)束，總工期150天。1、施工準(zhǔn)備階段2009年32、鋼圍堰制作2009年33、鋼圍堰拼裝、下水、浮運2009年34、鋼圍堰接高、下沉2009年5五、場地總體布置及大型臨時設(shè)施(1)考慮到鋼套箱制造受場地和工期等制約，鋼套箱施工場地設(shè)在江蘇省南京市南京橋機(jī)公司。鋼套箱底節(jié)拼裝場地設(shè)在橋位下游約15公里處的安慶船舶修理廠。南京南京橋機(jī)公司場地約20畝，用于鋼套箱加工制作。底節(jié)拼裝場地為安慶船舶修理廠里80米×80米的空地。(2)主要機(jī)械、設(shè)備(詳見附件《主要機(jī)械、設(shè)備表》)。(3)施工用電：底節(jié)拼裝場地設(shè)置1臺300KW發(fā)電機(jī)。3#墩位處圍堰接高、下沉設(shè)置2臺300KW發(fā)電機(jī)。六、圍堰總體施工方案及工藝流程(一)圍堰總體施工方案根據(jù)3#墩橋位處河床情況以及現(xiàn)場實際情況調(diào)查，采取在安慶船舶修理廠進(jìn)行圍堰拼裝、下河。在安慶船舶修理廠搭建圍堰拼裝平臺，圍堰在工廠分塊制作后船運到拼裝處，利用一臺130t履帶吊機(jī)和一臺50t履帶吊機(jī)進(jìn)行拼裝作業(yè)。鋼圍堰底節(jié)拼裝完成后，利用氣囊法使鋼圍堰滑行入水至自浮狀態(tài)；利用拖輪將鋼圍堰拖至3#墩墩位處，初步定位；在3#墩墩位處利用一臺150t、一臺100t和一臺50t浮吊拼裝中、頂節(jié)鋼圍堰；注水下沉至圍堰設(shè)計標(biāo)高。(二)施工工藝流程

圍堰施工工藝流程圍堰設(shè)計圍堰設(shè)計材料采購鋼圍堰加工廠內(nèi)分片制作氣囊法下河底節(jié)鋼圍堰組拼圍堰浮運至墩位初定位錨固圍堰拼裝平臺施工圍堰接高第二節(jié)圍堰底節(jié)水密試驗圍堰下沉接高第三節(jié)圍堰第三節(jié)水密試驗圍堰注水下沉定位圍堰第二節(jié)水密試驗安裝圍堰底隔艙七、圍堰主要施工方法和工藝(一)1、一般要求（8）鋼圍堰分片出廠前應(yīng)嚴(yán)格保證各部位焊縫的焊接質(zhì)量，對于關(guān)鍵焊縫應(yīng)做探傷檢驗，并對外側(cè)板焊縫作煤油滲透性試驗。2、鋼材的矯正工藝3、鋼圍堰分片加工4、水平桁架組焊5、鋼圍堰分片組焊求、結(jié)合制作和接高場地的施工條件，鋼圍堰側(cè)板在高度方向共分為三節(jié)段，水平分為32塊；鋼圍堰側(cè)板單元件由內(nèi)、外壁板、隔倉板及水平桁架及豎肋等部件組焊成型。分片安裝順序：胎架平臺制作→拼板及框架制作→鋪設(shè)外圍壁板→安裝內(nèi)圍壁縱骨→安裝水平桁架→安裝內(nèi)隔艙板→安裝外壁縱骨→鋪設(shè)內(nèi)圍壁板→焊接內(nèi)部構(gòu)件分片焊接順序：內(nèi)外圍壁正反面焊縫焊接→內(nèi)結(jié)構(gòu)焊接→內(nèi)結(jié)構(gòu)與外圍壁焊接→翻身→內(nèi)結(jié)構(gòu)與內(nèi)壁焊接鋼圍堰分片組焊尺寸允許偏差(二)鋼圍堰焊接工藝要求1、焊接材料及要求2、焊接程序的基本原則焊接時必須遵守焊接程序，得以減少構(gòu)件的焊接變形和內(nèi)應(yīng)力。其基本原則可按照下表程序進(jìn)行。焊縫名稱原則工藝邊接縫和端接縫平列板縫，先焊邊接縫，后焊端接縫錯開板縫，先焊端接縫，后焊邊接縫對接縫和角接縫先焊對接焊縫，后焊角接焊縫（先焊收縮變形大的焊縫）多層焊和單層焊先焊多層焊，后焊單層焊構(gòu)架焊接從構(gòu)架中央開始，向左右及前后，由雙數(shù)焊工逐格對稱地進(jìn)行焊接與中心線對稱的構(gòu)件焊接由雙數(shù)焊工左右對稱地進(jìn)行焊接由數(shù)段構(gòu)架要合攏的焊接構(gòu)架合攏處的板縫及構(gòu)架的角焊縫應(yīng)留200～300，待合攏時再進(jìn)行焊接3、焊接方法4、焊接規(guī)范及工藝參數(shù)的選定5、圍堰鋼體焊接總程序（。（。（。焊縫程序焊接名稱原則工藝焊縫的焊接程序短焊縫采用直通焊（自焊縫起點到終點向一個方向焊接）中焊縫采用對稱焊，以焊縫中央起點，向兩邊進(jìn)行直通焊采用步退焊，在焊接每一焊段時其焊接方向與總的焊接方向相反，每一退焊段的長度以燒完一根焊為宜，但不超過200長焊縫采用步退焊或分中步退焊，從中央向兩邊進(jìn)行逐步退焊6、焊接工藝要求7、焊接的技術(shù)要求(1)、焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后，方可從事焊接工作。合格證應(yīng)注明施焊條件，有效期限。(2)、焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑以及已熔燒過的渣殼。焊條及焊絲在使用之前應(yīng)清除油污、鐵銹，并應(yīng)按產(chǎn)品說明書，規(guī)定的烘焙時間和溫度進(jìn)行烘焙。強(qiáng)度等級越高的焊條，其烘焙溫度也要越高，烘焙的焊條應(yīng)放在電熱恒溫干燥箱內(nèi)逐漸升溫，不能直接放入已升溫的箱內(nèi)烘烤，特別是因保管不善嚴(yán)重受潮的焊條，會因驟然受高溫，水分來不及蒸發(fā)而突發(fā)膨脹，使焊條藥皮破裂。(3)、低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫箱內(nèi)，隨時隨取。取用的焊條應(yīng)在焊工專用的焊條筒內(nèi)。露天操作時，隔夜必須將焊條妥為保管，不允許放在露天下。未用完的低氫型焊條次日還要重新烘焙。(4)、對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧板和引出板上的焊縫長度，埋弧焊應(yīng)大于50～100㎜，根據(jù)板厚來確定。焊接完畢后應(yīng)采用氣割切除，引弧板和引出板處應(yīng)修磨平整，不得用錘擊落。(5)、焊接時，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。(6)、角焊縫的轉(zhuǎn)角處，宜連續(xù)繞角施焊,起落弧點距焊縫端部宜大于10㎜。(7)、在強(qiáng)風(fēng)天，應(yīng)在焊接區(qū)周圍設(shè)置擋風(fēng)屏，雨天或濕度大的場合（相對濕度大于80%）應(yīng)保證母材的焊接區(qū)不殘留水分。否則應(yīng)采用加熱方法，把水分徹底清除后才能進(jìn)行焊接。(8)、在焊接過程中，當(dāng)接頭有全熔透要求時，對于V形，單邊V形坡口對接和T形接頭的情況下，背面的第一層焊縫容易發(fā)生未焊透，夾渣和裂紋等缺陷。這類缺陷原則上要從背面徹底清除后再行焊接，（即所謂清根）。清極的方法，采用碳弧氣刨。背面清根時應(yīng)徹底清理出無缺陷的焊縫金屬后方可施焊。(9)、多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清理缺陷后再焊。(10)、焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查出原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。(11)、焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。焊縫外形尺寸應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T3802-1997《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定。(12)、有焊縫探傷檢驗的重要結(jié)構(gòu)件，其碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接24小時以后，方可進(jìn)行焊縫的探傷檢驗。(13)、焊縫尺寸（長度和寬度）必須符合設(shè)計圖紙中的要求。焊縫金屬表面的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、未溶合、弧坑和針狀氣孔，并且無折皺和中斷等缺陷。(14)、不同厚度的鋼板，如果兩板厚度差不大，則焊縫坡口的基本型式與尺寸按較厚板的尺寸數(shù)據(jù)來選取，否則應(yīng)在厚板上作單面或雙面削薄，其削薄長度：L≥3（δ－δ1）㎜。式中：δ=厚板的厚度㎜δ1=薄板的厚度㎜8、定位焊(1)、在定位焊之前，應(yīng)按圖紙及工藝要求檢查焊件的幾何尺寸，坡口型式、根部間隙及焊接部位的清理情況等，如不符合要求，不得進(jìn)行定位焊。(2)、定位焊不得有裂縫、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。如遇定位焊有開裂，必須查明原因，清除開裂焊縫，并在保證構(gòu)件尺寸的條件下補(bǔ)充定位焊。(3)、定位焊所用焊條的型號應(yīng)與正式焊接時所采用的型號相同。焊接高度不超過設(shè)計焊接高度的2/3，長度以40㎜為宜，間隙應(yīng)小于400㎜，并應(yīng)由具有焊接合格證的工人操作。9、手工電弧焊焊接工藝(1)、對接接頭：鋼板的對接接頭是根據(jù)板件的厚度，焊接方法和坡口的不同進(jìn)行焊接。(2)、T型接頭：T型接頭在一般聯(lián)接的焊縫可不開坡口，若焊縫要求承載荷則應(yīng)按鋼板厚度和對結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的要求按照設(shè)計圖紙的規(guī)定分別選用各種坡口型式。(3)、角接接頭：角焊縫一般均不開坡口，但對承受較大載荷及對結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有特殊要求的角焊縫，則要按照規(guī)范和設(shè)計圖紙的要求，開一定的坡口。10、埋弧焊焊接工藝（1）坡口加工在中鋼板或厚鋼板的焊接應(yīng)開設(shè)坡口，坡口的型式與手工電弧焊基本相同。坡口的加工方法，采用自動或半自動氣割機(jī)進(jìn)行切割。（2）焊件的清理：焊件裝焊前，焊件的坡口，或邊緣應(yīng)清除鐵銹、油污、油漆以及其他臟物，否則在焊接時焊縫中會產(chǎn)生氣孔、裂紋等缺陷。清除的范圍是在坡口兩側(cè)各20㎜-30㎜內(nèi)。（3）焊件的裝焊焊件的裝焊必須保證間隙均勻一致，高低平整，在單面焊雙面成形的自動埋弧焊中，更應(yīng)嚴(yán)格注意。裝焊時，常用定位焊來固定位置，定位焊后的熔渣和飛濺必須仔細(xì)清除。在焊縫的兩頭焊件上，臨時焊上兩塊小板100×100㎜作為焊縫的引弧板和收弧板，其小板的厚度應(yīng)與焊件板厚相同，焊完后用氣割割除。（4）對埋弧焊焊劑的技術(shù)要求焊接應(yīng)放在干燥通風(fēng)的庫房內(nèi)，盡量降低庫房的溫度，防止受潮，使用前應(yīng)對焊劑進(jìn)行烘焙，對燒結(jié)焊劑采用300℃~400℃烘焙1～1.5小時，熔煉焊劑采用200℃~250焊劑的顆粒度通常為10~60目（燒結(jié)焊劑）；8～40目（熔煉焊劑）。熔煉焊劑，不能靈活有效的向焊縫過渡所需合金，故不適宜用在重要焊接件上。燒結(jié)焊劑焊接工藝性能良好，可靈活向焊縫過渡合金，滿足不同的性能及成分要求，適用于對脫渣性、力學(xué)性能等要求較高的焊接構(gòu)件上。在大電流焊接情況，應(yīng)選用細(xì)粒度的顆粒，以免引起焊道外觀成形變差；小電流焊接情況，應(yīng)選用粗粒度焊劑，否則氣體逸出困難易產(chǎn)生麻點、凹坑、甚至氣孔等缺陷。如果在高速度焊接時，為保證氣體充分逸出，也應(yīng)選用相對較粗度的焊劑。焊劑在坡口上的堆疊高度過高，易造成焊道成型惡化，故應(yīng)在保證良好的對溶池保護(hù)前提下，應(yīng)采用盡量低的堆疊高度?；厥绽玫暮竸捎诨覊m、鐵磷等雜質(zhì)亦被混帶入焊劑，以及焊劑粉化等原因造成焊劑粒度細(xì)化，雜質(zhì)偏高將此起焊縫成型及力學(xué)性能的降低，故應(yīng)對回收焊劑過篩，隨時添加新焊劑，并充分拌勻后再使用。11、焊接檢驗為更準(zhǔn)確檢驗焊縫的質(zhì)量情況，需對鋼圍堰結(jié)構(gòu)受力比較大的焊縫進(jìn)行探傷檢測。(三)1、搭建底節(jié)圍堰拼裝平臺圍堰拼裝在安慶船舶修理廠空地上布放鋼凳后鋪設(shè)托板做為圍堰底節(jié)的拼裝平臺。⑴、鋼凳布放時應(yīng)按要求上頂面必須在同一水平面內(nèi)，由于底隔艙與側(cè)板底面不在同一高度，前端和后端靠近側(cè)板的兩排鋼凳的高差為159mm，以方便壁板的拼裝，所有鋼凳的底部應(yīng)墊平墊實，以防止在拼裝圍堰過程中下沉影響尺寸的控制。⑵、鋪設(shè)托板，托板拼裝好后應(yīng)在托板上放出底隔艙的中心線和圍堰的中軸線，并做好相應(yīng)的記號，方便底隔艙的拼裝。2、底節(jié)圍堰拼裝作業(yè)鋼套箱圍堰側(cè)板在鋼結(jié)構(gòu)車間分塊加工完成后，運至起重碼頭下河，用船運輸至墩位進(jìn)行拼裝。步驟1：安裝底隔艙托架，底隔艙托架按照圖紙上的尺寸放置在托板上，利用水平儀測量每個托架的標(biāo)高，保證托架安放水平，同時控制所有托架側(cè)向位移。托架與托板間可采用空500mm焊100mm間斷焊，焊縫高度為5mm。托架與托板間局部間隙用鋼板抄墊。步驟2：底隔艙桁架的安裝，利用鋼凳或枕木將底隔艙桁架按圖紙要求的位置墊起，支撐點布置四個，且支撐點頂面高度一致。用50t履帶吊將桁架安放在四個支撐點上，調(diào)整桁架水平，等待與底隔艙進(jìn)行連接。步驟3：底隔艙的安裝，底隔艙分段制造，拼裝時應(yīng)注意每塊的具體位置和相對位置。先拼裝與底隔艙桁架相連的單元塊，再依次拼裝其他塊。拼裝首塊時，應(yīng)注意底隔艙內(nèi)的豎向加筋板與桁架的中心對齊。由于底部為尖角，拼裝時為防止底隔艙發(fā)生傾斜，需設(shè)置臨時支撐和纜風(fēng)，保證側(cè)板的垂直。調(diào)整好桁架兩端的底隔艙單元塊間的間距和支撐桁架的高度后，焊接桁架和單元塊的連接板，使整個結(jié)構(gòu)形成一個穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)。步驟4：圍堰底節(jié)側(cè)板拼裝，以設(shè)定的圍堰的中心為基準(zhǔn)，在地面上放出圍堰側(cè)板的位置線，此處應(yīng)考慮側(cè)板制造時預(yù)先放的余量，直徑按56.1m進(jìn)行放樣。按分塊圖的位置放置40片側(cè)板的支撐鋼凳，每片側(cè)板單元塊刃角處布置兩個鋼凳，同時為減小側(cè)板單元向內(nèi)的傾覆傾向，需在內(nèi)側(cè)也布置兩個臨時支撐。鋼凳穩(wěn)固在地面上后，在外側(cè)鋼凳頂平面上準(zhǔn)確再畫出R=28028mm的圍堰壁外邊線，并用樣沖和油漆作出標(biāo)記。把裝有圍堰補(bǔ)強(qiáng)板B1和B2的側(cè)板單元塊全部按圖紙要求焊接完畢，首先吊裝與底隔艙相連的側(cè)板單元，即裝有補(bǔ)強(qiáng)板B1和B2的那塊，此單元塊與底隔艙端部按圖紙要求準(zhǔn)確就位，刃角段外邊應(yīng)與鋼凳上畫出的外邊線重合。用全站儀測量該單元塊各個方向的垂直度，垂直度誤差應(yīng)小于5mm。然后按圖紙的要求焊接圍堰單元塊與底隔艙之間的接頭。全部焊好后，用[16a槽鋼作支撐桿，將圍堰內(nèi)側(cè)與支撐鋼凳相連。全部焊接固定完畢后，吊機(jī)松鉤。此時可復(fù)查圍堰的垂直度，作為下塊單元塊的拼裝誤差參考。接著按下圖的順序拼裝第二塊、第三塊等，在拼裝第二塊時，刃角的兩端應(yīng)對準(zhǔn)鋼凳上的曲線點，兩單元塊的面板應(yīng)盡量靠緊，用全站儀檢查垂直度，合格后，將第一塊與第二塊的水平環(huán)板全部焊好，水平環(huán)板上的斜角鋼（A111）就位焊好。圍堰的內(nèi)外壁板對接縫應(yīng)焊接50%以上，刃角段的支撐桿設(shè)置焊接好后松鉤。其他單元塊的連接均按照此要求進(jìn)行拼裝。對應(yīng)側(cè)的底隔艙與側(cè)板單元的連接也參照上述的方法進(jìn)行拼裝，即先測量后焊接。吊裝最好一片單元塊時，應(yīng)先實測已拼裝的第一片和最后一片之間的距離，然后根據(jù)實際測量的尺寸對最后一片單元塊進(jìn)行調(diào)整，待達(dá)到實際的結(jié)構(gòu)尺寸后再進(jìn)行拼裝，此處的壁板應(yīng)采用半自動切割機(jī)進(jìn)行切割，保證拼裝縫的平直。3、圍堰下水3.1鋼套箱圍堰下河的主要工藝流程套箱移至水邊、斷錨繩、放滑入水拖輪綁定鋼圍堰放圍堰下托板、水上浮吊打撈托板套箱移至水邊、斷錨繩、放滑入水拖輪綁定鋼圍堰放圍堰下托板、水上浮吊打撈托板場地清理，進(jìn)行下一步工作氣囊位置、數(shù)量調(diào)整近江側(cè)邊坡氣囊布置放松錨繩、套箱起滑套箱下水氣囊布置、充氣拆除套箱拼裝支承點近江側(cè)邊坡調(diào)整地錨埋設(shè)套箱底節(jié)拼裝近江側(cè)邊坡?lián)Q填、平整施工準(zhǔn)備后拉纜控制下套箱前行鋼套箱整體入水、自浮3.2套箱圍堰下水滑道布置圍堰拼裝場地原來地面的坡度實際為后面70m范圍為平地，前端離水口約50m為1：10的坡，根據(jù)下水的要求更改為后端15m為平坡，中間40m為1：40的坡度，前端35~40m為1：10的坡度，重新整理后的地基經(jīng)找平、壓實后滿足設(shè)計要求。圍堰下水前需對河床進(jìn)行實際測量，保證水深在5米以上以達(dá)到下水時圍堰吃水要求。鋼套箱圍堰下水走道斷面圖3.3套箱圍堰下水拖拉設(shè)備的配備套箱圍堰需在后端控制拉纜的控制下（速度和方向）在滑道上前移，后端控制拉纜在下滑過程中最大設(shè)計拉力為2×140t，大于套箱圍堰自重的最大下滑分力（不考慮摩擦阻力）T=2270÷10=227t，后端控制拉纜的固定端設(shè)置地錨，地錨布置于拼裝套箱圍堰的大堤側(cè)，與套箱圍堰下的墊板中心相對應(yīng)，共兩個，距套箱圍堰約20m。地錨長7.5m寬5.5m深4m尺寸，地錨結(jié)構(gòu)為鋼筋砼埋置式，頂與地面平齊，錨力通過外露的錨環(huán)傳至錨體內(nèi)。后端控制拉纜通過兩臺140t滑車組（10t卷揚(yáng)機(jī)、六門走十二滑車組）與地錨相連，在鋼套箱圍堰或托板上設(shè)置牽引耳板，提供地3.4氣囊布置及充氣安裝本項目擬采用Φ1800x8000的氣囊共36只，套箱圍堰拼裝完后，在套箱圍堰下的支承點間按每2.5m間距布置一個氣囊，囊充氣前，先布置好地錨及卷揚(yáng)機(jī)等裝置，將套箱圍堰錨固牢靠，使其在被頂起后不向前滾動。氣囊充氣的順序應(yīng)盡量對稱、分散，相鄰的氣囊分成兩批次充氣，當(dāng)套箱圍堰下的氣囊充氣至套箱圍堰被抬起至0.8m高左右后，套箱圍堰脫離支承點約20cm，拆除鋼墊板下的鋼凳支承。一個套箱圍堰下共有200個鋼凳。支承點需清理干凈，并作地面平整，以不影響后序的氣囊滾動。鋼套箱圍堰下水鋼圍堰制作拼裝完成后，報檢經(jīng)有關(guān)部門檢查合格并簽證后，對圍堰滑移范圍內(nèi)的場地進(jìn)行清理，保證無雜物，尤其是可能戳破氣囊的尖銳物，掛好地錨鋼絲繩后，開始圍堰下水。鋼凳拆除圍堰本體制造完成后，在鋼凳間布放承載氣囊，氣囊充氣后頂起圍堰，拆除支撐鋼凳，原來鋼凳處的地面用土填平。對于高于氣囊高度的鋼凳需用枕木先墊在氣囊下頂起后，拆除鋼凳，再利用其他的氣囊將圍堰放下。起滑圍堰下河日期要綜合考慮當(dāng)時的天氣、風(fēng)力及潮水位情況，應(yīng)在風(fēng)力較小、無雨水的天氣下進(jìn)行，并盡量選擇高潮位時段。當(dāng)氣囊完全托起鋼套箱圍堰，下滑道清理完成后，慢慢放松后拉纜，必要時在前端不斷補(bǔ)充氣囊，直至前面氣囊到達(dá)水邊，如圖所示。斷纜、下滑入水鋼套箱圍堰控制下滑至控制邊線，后拉纜斷纜，讓鋼套箱圍堰自由加速下滑，利用其慣性入水并向江中滑行一段距離，使鋼套箱圍堰后端水深滿足自浮吃水深度要求。套箱圍堰穩(wěn)定鋼套箱圍堰整體入水后，會在慣性、風(fēng)力、水流作用下繼續(xù)漂浮，同時底板內(nèi)進(jìn)水，鋼套箱圍堰入水深度增大，達(dá)到穩(wěn)定入水深度，為控制鋼套箱圍堰不至繼續(xù)漂浮，待命的拖輪及時靠近并拴綁，控制鋼套箱圍堰使其穩(wěn)定。3.6應(yīng)急預(yù)案本項目鋼套箱圍堰自重大，結(jié)構(gòu)不同于船只，氣囊法下河會存在許多不確定因素，現(xiàn)就可能出現(xiàn)的某些問題及應(yīng)急措施計劃如下：鋼套箱圍堰開始不滑移鋼套箱圍堰在1：40的拼裝坡度若開始不能下滑，可通過調(diào)節(jié)氣囊壓力，來調(diào)整氣囊的工作高度，從而改變鋼套箱圍堰的下傾坡度，必要時，采用裝載機(jī)或拖輪掛鋼絲繩牽引，直至鋼套箱圍堰開始下滑。當(dāng)鋼套箱圍堰被氣囊抬起后清理支承墩時，應(yīng)必須完全清理，不得有遺漏，地表之上的雜物等全部清退，專人檢查，同時不能有尖銳物遺留，以免戳穿氣囊。在邊坡?lián)Q填及平整時，亦應(yīng)注意類似情況。鋼套箱圍堰下水速度過快，沖滑太遠(yuǎn)在鋼套箱圍堰下水前，設(shè)置柔性保險長纜繩，系結(jié)在水邊準(zhǔn)備的鐵錨上，保險纜繩長度按照鋼套箱圍堰安全距離確定，蛇行盤在水邊空地上，利用鐵錨控制鋼套箱圍堰。并配備大馬力拖輪附近待命。鋼套箱圍堰側(cè)板漏水鋼套箱圍堰側(cè)板密封焊接質(zhì)量不合格，或者鋼套箱圍堰在移動、下水過程中結(jié)構(gòu)局部受力過大，造成局部焊縫裂開，導(dǎo)致側(cè)板進(jìn)水，應(yīng)備用水泵及時抽水，并補(bǔ)焊小隔艙或采用專用堵漏材料進(jìn)行堵水。4、圍堰浮運圍堰底節(jié)在樅陽用氣囊法下水后，采用4條拖輪拖運到運到墩位處，與前后定位船及邊錨繩連接定位。A輪吊拖領(lǐng)航兩根拖纜均為直徑100mm長度為80m的丙綸長絲編織纜繩；B輪編綁于鋼圍堰左側(cè)，C輪編綁于鋼圍堰的右側(cè)，D輪正頂于鋼圍堰的正后方；船隊總長度約186.0米，總寬度約為76.0米，圍堰吃水4.80米，水面高度16.58米，拖輪吃水3.80編隊示意圖：

A20.0米70.0米186.0米隔隔艙艙56.0米BC40.0米D76.0米拖輪船長（米）型寬（米）型深（米）吃水（米）總功率（馬力）備注A33.39.84.303.304000全回轉(zhuǎn)拖輪B39.99.604.803.802100雙車異步舵常規(guī)拖輪C39.99.604.803.802100雙車異步舵常規(guī)拖輪D39.99.604.803.802100雙車異步舵常規(guī)拖輪4.1相關(guān)保障：(1).圍堰外壁適當(dāng)位置設(shè)置靠墩、頂墩、系纜樁等附屬設(shè)施以滿足浮運時拖輪編綁等需要(2).圍堰浮運前召開各有關(guān)方參加的協(xié)調(diào)會，協(xié)調(diào)相關(guān)事宜，做好配合銜接等項工作。(3).根據(jù)航道概況、通航環(huán)境及相關(guān)法規(guī)圍堰下河作業(yè)、浮運上行及于橋址水域定位期間應(yīng)申請海事部門實施交通組織，海巡艇現(xiàn)場維護(hù)。(4)圍堰制造單位在圍堰下河前，應(yīng)提供譚家溝船廠附近水域水深測圖，以防作業(yè)拖輪或圍堰擱淺。(5)圍堰下河前應(yīng)清除圍堰內(nèi)的方木等至水中漂浮的物件，防纏損作業(yè)拖輪的車舵；由于圍堰采用氣囊方式下河，氣囊在圍堰下河后也隨之下河，應(yīng)及時快捷地將圍堰附近的氣囊清除、打撈拖開，避免對拖輪車舵構(gòu)成威脅。(6)圍堰在下河過程中與岸之間應(yīng)留有滿足強(qiáng)度要求的連接繩纜防止圍堰在下河過程中沖速過快而擱淺對岸或出現(xiàn)其他不可控的現(xiàn)象。(7)考慮到鋼圍堰浮運與至橋址定位水域需最大限度地利用白天的實際需求，圍堰在浮運當(dāng)日下河應(yīng)及早進(jìn)行，浮運當(dāng)日08：00左右，圍堰下河及拖輪編綁組成吊綁結(jié)合的隊形應(yīng)完畢并浮運上行；如預(yù)計或預(yù)知圍堰下河完畢時近中午，則應(yīng)提前數(shù)日在譚家溝船廠附近水域設(shè)置圍堰靠泊設(shè)施（囤船或駁船）供圍堰下河后靠泊，待次日天明浮運。(8)圍堰下河、浮運、定位期間，圍堰上應(yīng)配備數(shù)量足夠滿足作業(yè)需求的帶纜工人；各有關(guān)方應(yīng)保持通暢有效的聯(lián)系，為此應(yīng)配備數(shù)量足夠、通訊性能良好、避免外界干擾的專用對講機(jī)，以使各方運作有序，協(xié)調(diào)一致。4.2浮運上行圍堰浮運上行過程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守《內(nèi)河避碰規(guī)則（1991）》（2003年修訂版）、《長江下游分道航行規(guī)則》等相關(guān)法規(guī)，保持正規(guī)了望，認(rèn)真守聽甚高頻無線電話，及早、及時通報船舶動態(tài)，加強(qiáng)與現(xiàn)場海巡艇的有效聯(lián)系；各作業(yè)拖輪與現(xiàn)場總指揮及各作業(yè)拖輪之間應(yīng)保持通暢有效的聯(lián)系，并聽從總指揮的指令。充分掌握吊綁結(jié)合隊形的特性。吊拖領(lǐng)航的拖輪杜絕使用急驟的大舵角，后面編綁的拖輪使用車舵及時很好地跟蹤吊拖領(lǐng)航的拖輪，杜絕形成大起大落的運動態(tài)勢。注意風(fēng)流壓對船位的不利影響，及早使用車舵調(diào)適。4.3安全措施(1)防止斷纜措施1)3號橋墩鋼圍堰可供拖輪編綁浮運的系纜樁及其附近易磨損纜繩的部位應(yīng)加焊半圓鋼管；2)各拖輪應(yīng)使用具有足夠強(qiáng)度的纜繩編隊，每組系纜均采用雙纜系帶即鋼絲纜與尼龍纜并同時受力。注意出纜角度的合理性，系纜與船體等的摩擦或接觸部位包扎帆布，掛墊枕木、鋼絲繩加涂黃油。3)航行操作中避免快車急舵，非必要情況下，切忌形成大起大落的運動態(tài)勢，防止斷纜。4)發(fā)生斷纜情況時，相關(guān)拖輪應(yīng)立即停車，防止斷纜絞纏車葉，報告浮運現(xiàn)場指揮并立即恢復(fù)系纜，在確無危及車舵的情況下，方可適當(dāng)用車協(xié)助系纜恢復(fù)。5)與安慶氣象臺聯(lián)系，要求預(yù)先一次性提供浮運一周前后樅陽沿江地區(qū)天氣趨勢預(yù)報，并開通上述地區(qū)浮運一周前后特異天氣及時預(yù)報業(yè)務(wù)。按時、及時收聽氣象等安全信息，當(dāng)氣象等信息顯示或當(dāng)時氣象條件不能滿足安全浮運要求時，圍堰在岸坡上暫不下河，等待有利時機(jī)下河浮運。(2)防淺措施1)圍堰浮運上行時，各拖輪開啟測深儀、雷達(dá)、電子海圖等助航設(shè)備正確判定船位。2)始終保持船隊處于受控狀態(tài)，注意抑制風(fēng)流壓的影響，防止偏離航道。3)防止看錯航標(biāo)，杜絕在能見度不能滿足航行要求的情況下冒險航行。(3)各相關(guān)作業(yè)拖輪于拖航前進(jìn)行一次檢修保養(yǎng)，使船舶處于良好的技術(shù)狀態(tài)，備妥相關(guān)配件，浮運等作業(yè)過程中，機(jī)艙部人員加強(qiáng)值班，確保機(jī)器設(shè)備正常運轉(zhuǎn)。(4)浮運前召開航次會和作業(yè)會，布置落實安全措施，協(xié)調(diào)有關(guān)事宜。(5)現(xiàn)場作業(yè)人員安全防護(hù)用品要穿戴齊全，嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)安全操作規(guī)程，確保浮運及相關(guān)作業(yè)中的人身安全。5、圍堰定位錨碇系統(tǒng)錨碇設(shè)計：主錨為10個60t地錨，布置在橋軸線上游1500m附近的樹林中，通過10根φ66鋼絲繩連接前定位船；尾錨為4個12t霍爾錨，布置在橋梁下游側(cè)1000m附近水域，通過4根φ60鋼絲繩連接后定位船；前后定位船池州側(cè)邊錨為2個2t地錨，安慶側(cè)邊錨為2個20t混凝土錨；前定位船與圍堰間設(shè)12根φ66鋼絲繩拉纜連接，后定位船與圍堰間設(shè)6根φ60鋼絲繩拉纜連接；圍堰的池州側(cè)邊錨為6個40t地錨，安慶側(cè)邊錨為6個200t混凝土蛙式錨。為保證前地錨位置與水線邊距，前錨合力線為橋軸線垂線逆時針旋轉(zhuǎn)2°，同時為保證尾錨不上岸，留出船只進(jìn)出碼頭的通道，尾錨合力線為橋軸線垂線逆時針旋轉(zhuǎn)4.63°，前后定位船邊錨則按旋轉(zhuǎn)方向轉(zhuǎn)同樣角度。錨碇系統(tǒng)圖示如下：5.1定位前準(zhǔn)備工作(1)錨拋設(shè)3號墩圍堰安慶側(cè)邊錨為6只200t混凝土錨，采用240t吊船拋設(shè)。200t混凝土錨在南京四橋工地3000t艙駁上預(yù)制，艙駁運輸200t混凝土錨拋錨位，連接200t混凝土錨上的錨鏈，240t浮吊調(diào)整好停舶角度（由于吊鉤不能轉(zhuǎn)動，浮吊需停泊在一定角度上，以保證200t混凝土錨拋設(shè)角度），240t浮吊吊出艙并下放入水，在由另一艘拋錨船順設(shè)計錨繩方向拖帶錨鏈，保證200t錨拋設(shè)的角度。200t錨到河床后，確認(rèn)錨正確拋設(shè)，拉到吊裝繩的脫鉤裝置，脫鉤完成拋錨過程。20t混凝土錨采用固定在拋錨船上的卷揚(yáng)機(jī)拋設(shè)，其余過程與200t混凝土拋設(shè)方式一至，錨拋設(shè)后，錨繩先固定在錨上的浮標(biāo)上備用。鐵錨均采用拋錨船拋設(shè)。(2)地錨設(shè)置前錨10個地錨挖埋10t霍爾錨，挖掘機(jī)配合人工開挖，錨穴坑應(yīng)滿足方向和深度要求，錨放到基坑后，需調(diào)整錨爪角度，使錨干水平，錨繩穿出地面向上的斜度不大于1：10。圍堰池州側(cè)邊錨按常規(guī)方式挖設(shè)6個40t地龍。前后定位船池州側(cè)邊錨4個2t地龍也按常規(guī)方法挖設(shè)。(3)定位船上設(shè)備安裝調(diào)試。定位船拖到現(xiàn)場后，前定位船與主錨鋼絲繩及前定位船邊錨繩連接，后定位船與尾錨繩及后定位船邊錨繩連接，在前后定位船之間拉臨時拉纜，調(diào)節(jié)各鋼絲繩與動滑輪間的連接接頭，使定動滑輪間有合適的距離，以便圍堰到位后調(diào)整鋼絲繩及拉纜。使前定位船、后定位船位置與圍堰精確定位時的位置偏差不大于5m。測試各卷揚(yáng)機(jī)和滑車組，使其正常運轉(zhuǎn)。5.2圍堰底節(jié)定位步驟一：所有主錨過錨、前定位船臨時系泊⑴主錨地龍、圍堰及定位船池州側(cè)邊錨地龍岸上施工完畢。⑵前定位船駛至主錨地龍岸邊，所有主錨繩過至前定位船，并與相應(yīng)滑車組系結(jié)。⑶拖輪將前定位船拖帶至設(shè)計位置。⑷拋錨船行至前定位船池州側(cè)邊錨地龍岸邊，將前定位船12#、14#過至拋錨船，拋錨船駛至前定位船處，過錨繩至前定位船，前定位船邊錨與相應(yīng)滑車組系結(jié)。⑸前定位船溜放至設(shè)計位置前上游5m處。⑹拋設(shè)定位船11#、13＃邊錨。步驟二：拋31#、32#尾錨⑴拋31#、32#尾錨，拖輪拖帶后定位船至前定位船尾部，臨時系結(jié)，將L3#、L4#過至后定位船。⑵解開前、后定位船之間臨時系結(jié)，溜放后定位船至3#墩墩位處。⑶拋設(shè)31#、32#尾錨，過錨繩至后定位船上與相應(yīng)滑車組系結(jié)并收緊。步驟三：拋17#、23#邊錨，18#、24#邊錨連接⑴重復(fù)步驟1中第4步，將18＃、24＃邊錨過至后定位船，并收緊。⑵拋設(shè)17#、23#邊錨，在后定位船上臨時系結(jié)。步驟四：鋼套箱底節(jié)浮運、定位。⑴鋼套箱底節(jié)制造拼裝完成；安裝轉(zhuǎn)向馬口,布置調(diào)錨設(shè)施。⑵圍堰帶著前拉纜L1#、L2#，后拉纜L13#、L14#及邊錨15#、16#、25#、26#，拖輪浮運圍堰至前定位船處。前拉纜L1#、L2#過至前定位船。⑶圍堰溜放至后定位船旁，與后定位船臨時固定。拋15#、16#、25#、26#邊錨，經(jīng)圍堰馬口，繩端過至前、后定位船。⑷前拉纜L3#、L4#過至圍堰，并系緊；過后拉纜L13、L14至后定位船。⑸17#、18#、23#、24#邊錨由后定位船過至圍堰，經(jīng)圍堰馬口，繩端過至前、后定位船。⑹后定位船溜放至設(shè)計位置；拋設(shè)后定位船27＃、29＃邊錨；重復(fù)步驟1中第4步，將28＃、30＃邊錨過至后定位船，并收緊。⑺連接后拉纜L17＃、L18＃。⑻初步收緊邊錨、拉纜，調(diào)整圍堰位置。6、中節(jié)圍堰拼裝因為圍堰的中節(jié)和頂節(jié)均在水上拼裝，故除了對圍堰拋錨定位外，對于拼裝處的水深也必須符合要求。圍堰中節(jié)拼裝好下沉至圍堰頂面與水面高差為5.0m時，圍堰吃水深度為23.68m，當(dāng)圍堰上節(jié)全部拼裝上去后，中節(jié)頂面與水面高差為3.3m，即圍堰還要下沉1.7m左右，此時圍堰的吃水深度為25.38m，所以拼裝場地處平均水深必須達(dá)到25.38m。中節(jié)圍堰的拼裝位置設(shè)在3#墩的位置完成，在底節(jié)圍堰初定位錨固后，通過側(cè)板分倉內(nèi)的水頭調(diào)整鋼吊箱的平面高差至50mm以內(nèi)，并保證底節(jié)頂部與水面高差在5m左右，內(nèi)外水位高差在4m左右，開始進(jìn)行中節(jié)鋼圍堰的分塊拼裝。中節(jié)鋼圍堰標(biāo)準(zhǔn)節(jié)在鋼結(jié)構(gòu)工廠加工完成，用駁船運送到位后，利用一臺150t、一臺100t和一臺35t全回轉(zhuǎn)浮吊進(jìn)行安裝。并配備2艘最小是20mx60m（工作面積）的平板駁進(jìn)行預(yù)拼。⑴在平板駁上制作預(yù)拼胎型，將兩塊側(cè)板單元拼裝成一塊單元塊，并檢查相關(guān)尺寸合格后，全部焊接完畢，等待拼裝。在平板駁上制作預(yù)拼胎型，將兩塊側(cè)板單元拼裝成一塊單元塊，并檢查相關(guān)尺寸合格后，全部焊接完畢，等待拼裝。⑵在對豎向焊縫進(jìn)行焊接時必須在圍堰外側(cè)搭設(shè)臨時腳手架，以滿足安全要求。具體的做法為：在距圍堰底節(jié)的頂部1米位置焊接三角架，在環(huán)行方向控制在每1米一個；在三角架上鋪設(shè)跳板，將跳板與三角架之間進(jìn)行有效的連接，然后在跳板上搭設(shè)腳手架。腳手架的高度以滿足圍堰焊接為宜。腳手架必須與圍堰的外側(cè)壁板進(jìn)行連接，以防止腳手架外翻。同時在腳手架外側(cè)掛安全網(wǎng)，以滿足工人操作安全。腳手架的具體形式如下圖：⑶在底節(jié)內(nèi)側(cè)裝定位導(dǎo)向槽[16a，安裝位置在底節(jié)的頂面，其間距在9m左右，如下圖所示⑷將焊接完畢、檢查合格的單元塊用浮吊吊裝到拼裝點，使上、下隔艙板對齊，圍堰內(nèi)壁輕輕靠在槽鋼上，檢查壁板的垂直度，合格后焊接內(nèi)外與底節(jié)的接縫。焊好后方可松鉤。拼裝時，需對稱同時進(jìn)行拼裝，防止產(chǎn)生圍堰底節(jié)受力不均而發(fā)生傾斜。⑸拼裝圍堰中節(jié)時，若與底節(jié)之間有縫隙的，需進(jìn)行修割或補(bǔ)板，保證底節(jié)與中節(jié)之間的焊縫不能漏水。⑹按照拼裝順序拼裝第二片單元塊，此時為保證單塊圍堰的穩(wěn)定，壁板的連接縫和水平環(huán)板均要求焊接，并達(dá)到實際焊縫的50%后才能松鉤，同時兩片環(huán)板間連接角鋼應(yīng)焊接好。⑺在拼裝過程中，應(yīng)隨時測量圍堰的結(jié)構(gòu)尺寸、隔艙位置、垂直度等，保證底節(jié)和中節(jié)的中心不發(fā)生較大的偏移，上下壁板在同一豎直面內(nèi)。⑻依次拼裝其他單元塊。最后兩塊應(yīng)實際測量距離后對待拼裝的單元塊進(jìn)行修整，避免拼裝時在高空進(jìn)行修整操作。所有單元塊拼裝完畢后，檢查結(jié)構(gòu)尺寸和滲漏，并作好記錄。圍堰中節(jié)接高后，安裝拉纜L5#、L6#后圍堰注水下沉。7、頂節(jié)圍堰拼裝圍堰注水下沉中，8、圍堰拼裝時注意事項9、總體拼裝的質(zhì)量要求1/23#墩套箱圍堰底隔艙平面布置圖（單位：mm）1/23#墩套箱圍堰底隔艙立面布置圖（單位：mm）3#墩鋼圍堰封底混凝土厚度7.0m，共分3個艙進(jìn)行分區(qū)封底，最大封底面積約702m2，封底混凝土灌注采用垂直導(dǎo)管多點水下灌注.混凝土主要由岸上混凝土工廠供應(yīng)，水上混凝土工廠停靠在墩旁輔助灌注，泵管直接通至灌注儲料槽?；炷翉某刂輦?cè)吊橋通過泵管岸上混凝土直接從混凝土工廠拌和機(jī)下料口通過混凝土泵輸送到3#墩。封底混凝土澆筑的順序應(yīng)兼顧先中間鍋底后四周、對稱均衡原則。由于主墩承臺平面面積較大，為保證封底效果，施工時，根據(jù)混凝土流動度和分隔倉大小布置混凝土灌注導(dǎo)管，按事先編好順序灌注。灌注導(dǎo)管布置：灌注導(dǎo)管采用φ300卡式快裝垂直導(dǎo)管，按灌注半徑4.5m重疊覆蓋布置導(dǎo)管數(shù)量。導(dǎo)管安裝前先組拼試壓，試壓強(qiáng)度取水頭壓力的1灌注平臺布置：灌注平臺支承在圍堰井壁上，須覆蓋圍堰底面范圍，平臺上布置4個混凝土集料槽，料槽儲量與混凝土工廠生產(chǎn)能力相匹配，保證導(dǎo)管灌注時埋深大于1.0m。封底混凝土灌注順序：先低后高，先中間后周圍，分隔艙進(jìn)行。為了保證封底混凝土質(zhì)量，使混凝土在流出導(dǎo)管后能形成均衡的混凝土堆，并使混凝土堆隨著砼的灌注而不斷的擴(kuò)散和升高，故封底混凝土灌注應(yīng)采取如下相應(yīng)的技術(shù)保證措施：(1)混凝土的質(zhì)量要求：混凝土設(shè)計強(qiáng)度為水下C25，坍落度以18－20cm為宜；流動度保持在2小時內(nèi)坍落度不低于16(2)采用內(nèi)徑φ300mm導(dǎo)管，導(dǎo)管使用前組裝編號后進(jìn)行水密承壓、接頭抗拉試驗，合格后和漏斗連接下放。(3)澆筑導(dǎo)管按混凝土擴(kuò)散半徑為4.5m進(jìn)行設(shè)置，并根據(jù)所在隔倉的分倉面積和該區(qū)域內(nèi)鋼護(hù)筒的分布情況合理布置砼灌注導(dǎo)管，按事先安排好的灌注順序，逐根進(jìn)行砍球灌注?？城蚝蟊仨毐ＷC導(dǎo)管的初始埋深大于1.0m(4)混凝土灌注前，根據(jù)拔球范圍，合理布置混凝土總儲槽和分料槽，保證能夠覆蓋所有灌注點?；炷灵_盤前嚴(yán)格檢查各環(huán)節(jié)是否按擬定方案落實，否則不準(zhǔn)開盤，待消除隱患后，方能開盤。(5)封底前布置足夠數(shù)量的測量點，加大測量的頻率，盡量真實的反映混凝土頂面高程的情況，并及時反饋給指揮測控中心，以全面了解圍堰各分倉內(nèi)水下混凝土面的標(biāo)高情況，及時調(diào)整灌注部位，確保封底砼面接近一致。實際封底高度應(yīng)較設(shè)計標(biāo)高高出約5～10cm(6)每根導(dǎo)管的首批混凝土灌注時要求連續(xù)、不能間斷的進(jìn)行，并且保證導(dǎo)管底口有不少于1.0m(7)封底過程中，必須保證內(nèi)外水頭一致，尤其圍堰外水頭不能高于圍堰內(nèi)，圍堰內(nèi)外設(shè)聯(lián)通管以平衡水壓。若遇漲潮需及時向圍堰內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)水。待封底混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后，進(jìn)行鉆孔樁施工。(8)封底混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求前，鋼圍堰不得受到?jīng)_擊、干擾和承受額外荷載，以免影響混凝土強(qiáng)度增長，確?；炷恋膹?qiáng)度、整體性和水密性。(9)認(rèn)真落實質(zhì)量責(zé)任制，加強(qiáng)人、機(jī)、物的預(yù)控措施。3#主墩基礎(chǔ)樁基設(shè)計為37根φ3.0m/φ3.4m變徑鉆孔樁，樁中心距7.6m，樁頂標(biāo)高為-14.0m，樁底標(biāo)高為-122.0m，樁長110m，標(biāo)高-14.0m～-34.0m樁徑3.4m，標(biāo)高-34.0m以下樁徑3#主墩鉆孔樁穿越的地層分別為微風(fēng)化泥質(zhì)粉砂巖、及疏松砂巖，持力層為微風(fēng)化泥巖，鉆孔深度達(dá)138m，選用大橋局橋機(jī)公司動力頭KPG-3000A和KTY-4000型液壓動力頭鉆機(jī)或性能相近的其它型號鉆機(jī)鉆孔，清水法鉆孔。鉆孔樁施工以雙壁鋼圍堰作為施工平臺，平臺頂上布置80t龍門吊機(jī)1臺，圍堰旁布置一臺150t和一臺100t浮吊，用于鉆機(jī)移位、鉆桿接長、下放鋼筋籠等起重作業(yè)。3#墩圍堰鉆孔平臺立面布置圖（單位：mm）3#墩圍堰鉆孔平臺平面布置圖（單位：mm）1、鉆機(jī)鉆進(jìn)成孔根據(jù)主橋主墩位置處的地質(zhì)情況及樁數(shù)，配置6臺鉆機(jī)鉆孔。鉆機(jī)配備φ3.4m和φ3.0m兩種規(guī)格鉆頭，每種規(guī)格配滾刀鉆頭和刮刀鉆頭兩種。先鉆φ3.4m直徑段，后鉆φ3.0m直徑段。開始鉆孔時采用刮刀鉆頭進(jìn)行鉆孔，在進(jìn)入泥巖層后視鉆進(jìn)速度及泥巖風(fēng)化程度，可更換滾刀鉆頭，使在微風(fēng)化層內(nèi)保持鉆進(jìn)速度。(1)、鉆機(jī)安裝①鉆機(jī)擺放在平臺桁架上，與桁梁間固定牢靠，鉆機(jī)對中位置以鉆孔樁設(shè)計位置為準(zhǔn)，中心允許偏差不得大于2cm；鉆桿傾斜率小于1%。鉆機(jī)組裝就位，其底座應(yīng)水平、穩(wěn)定，鉆架中心與鉆機(jī)轉(zhuǎn)盤中心的連線應(yīng)與鉆盤垂直，鉆頭、鉆桿和樁中心在同一鉛垂線上，保證孔位正確，鉆孔順直。②開鉆順序要統(tǒng)籌安排，相鄰兩孔不能同時進(jìn)行鉆孔作業(yè)或灌注混凝土，以免互相干擾。灌注混凝土完成24h或混凝土樁的強(qiáng)度達(dá)到5MPa后，其鄰孔才能開始鉆孔。為避免成孔后長時間等待灌注砼，各孔具體開鉆時間應(yīng)統(tǒng)籌安排。③鉆機(jī)安裝的具體步驟及要求嚴(yán)格按KPG-3000A和KTY-4000型鉆機(jī)說明書辦理。因該墩鉆孔樁孔底高程為-122.0m，因此接鉆桿時要配中間風(fēng)包和穩(wěn)定器，以保證清孔效率和鉆孔的垂直度。(2)、鉆進(jìn)成孔①鉆孔前應(yīng)對鉆孔的各項準(zhǔn)備工作進(jìn)行詳細(xì)檢查，鉆孔時應(yīng)按設(shè)計資料及實際地質(zhì)情況繪制地質(zhì)剖面圖,并與鉆探資料比較。鉆機(jī)安裝檢查合格，泥漿制備達(dá)到要求后，方可開鉆。②當(dāng)鉆孔至護(hù)筒底口以后，對護(hù)筒壁進(jìn)行清理，然后提出鉆頭復(fù)測護(hù)筒底口中心坐標(biāo)并取下加焊的翼板和鋼絲繩刷。根據(jù)復(fù)測的底口中心坐標(biāo)，決定是否要挪動鉆機(jī)，然后重新下放鉆頭快速通過護(hù)筒底口3米后轉(zhuǎn)入正常鉆進(jìn)，以免長時間擾動護(hù)筒底口。③鉆具應(yīng)加足夠的配重塊，鉆孔時減壓慢速鉆進(jìn)，鉆壓不得超過鉆具重力之和(扣除浮力)的80％，并堅持每班檢查鉆機(jī)水平偏差以保證成孔垂直度和孔形。④鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進(jìn)行，如確因故須停止鉆進(jìn)時，將鉆頭提升放至護(hù)筒內(nèi)或安全位置、以免發(fā)生埋鉆事故，經(jīng)常對鉆孔泥漿抽檢，不符合要求時要及時補(bǔ)充或調(diào)制泥漿。⑤鉆進(jìn)成孔過程中，及時補(bǔ)充漿液量，使孔內(nèi)泥漿面始終超過外側(cè)水面2.5m以上，防止塌孔或涌砂現(xiàn)象發(fā)生⑥加接鉆桿時，應(yīng)先停止鉆進(jìn)，將鉆具提離孔底10～20cm，維持泥漿循環(huán)10分鐘以上，⑦鉆桿連接螺桿應(yīng)擰緊上牢，認(rèn)真檢查密封圈，以防鉆桿接頭部位漏水漏氣，使反循環(huán)無法正常工作。⑧及時詳細(xì)地填寫鉆孔施工記錄，正常鉆進(jìn)時，應(yīng)參考地質(zhì)資料掌握土層變化情況，及時撈取鉆渣取樣，判斷土層，記入鉆孔記錄表。根據(jù)核對判定的土層及時調(diào)整鉆進(jìn)參數(shù)。⑨停鉆時，鉆頭須提離孔底才能停止供風(fēng)。防止出渣口和風(fēng)包被堵。由于孔深過深，氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)時，可在鉆桿的中部設(shè)置中間接力風(fēng)包，以保證排渣順利，鉆孔達(dá)到設(shè)計高程后，應(yīng)進(jìn)行成孔質(zhì)量檢測，符合要求后，應(yīng)立即進(jìn)行清孔，及時清除孔內(nèi)鉆渣，盡量減少孔底沉淀的厚度，保證鉆孔樁的承載力。(3)、清孔及檢孔鉆孔至設(shè)計高程，經(jīng)檢查確認(rèn)無誤后，應(yīng)立即進(jìn)行清孔和檢孔，嚴(yán)禁用超鉆的方法來代替清孔。①清孔先將鉆頭提離孔底20cm，鉆頭慢速空轉(zhuǎn)，反循環(huán)抽凈孔底沉渣，然后停鉆2小時，再啟動鉆機(jī)，反循環(huán)清除孔內(nèi)沉渣。②檢孔采用超聲波測量孔內(nèi)兩個截面，檢查孔徑變化及傾斜情況，并根據(jù)測量情況判定合格與否或是否重新進(jìn)行修孔。2、鋼筋籠制造、安裝3#墩樁基單根鋼筋籠長度約108m，總重近80t，以12m節(jié)制作運輸，每節(jié)最大重量約9t。鋼筋籠利用胎架長線法制作，運輸、吊裝均采用專用吊具，防止吊運時損壞或變形。分段鋼筋籠縱向連接全部采用鐓粗直螺紋接頭。鋼筋籠安裝時在孔位附近事先縱向接長成24m、36m或48m段，整段在孔位接長安裝，以減少墩位處鋼筋籠接長的時間。(1)、鋼筋籠的分節(jié)及下料①在長線胎架上制作鋼筋籠，長線胎架長度滿足整根113米長鋼筋籠制作要求，鋼筋籠以鋼筋12m定尺長度分節(jié)。②鋼筋下料可用砂輪切割機(jī)、專用切割機(jī)等設(shè)備下料。(2)、鋼筋籠制作、運輸鋼筋籠制作時，主筋利用胎架上控制間距，縱向從一端至另一端利用直螺紋套筒順序接長，整根鋼筋制作完成后，將鋼筋籠各節(jié)標(biāo)號，并標(biāo)明接頭方向、位置后，將直螺紋套筒松開后分節(jié)運輸至墩位處。鋼筋籠在生產(chǎn)場地內(nèi)加工完畢后，分節(jié)吊裝、通過起重碼頭下河，由專用運輸船運輸至墩位。(3)、鋼筋籠孔位接長、下放鋼筋籠12m節(jié)運輸至墩位附近后，為減少鋼筋籠現(xiàn)場對接施工的時間，根據(jù)起吊設(shè)備能力，在墩位其他孔位事先將12m節(jié)鋼筋籠接長為24m、36m或48m段。鋼筋籠在安裝孔位接長及整體吊放采用80t龍門吊機(jī)進(jìn)行，鋼筋籠外側(cè)每隔一定距離(一般2m左右)，于同一橫①主筋接長采用墩粗直螺紋套筒連接方式，其余鋼筋采用焊接或綁扎連接。鋼筋籠制作過程中須嚴(yán)格控制鋼筋籠接頭安裝質(zhì)量，且鋼筋接頭必須錯開布置，接頭數(shù)不超過該斷面鋼筋總根數(shù)的50％。②吊放鋼筋籠時，順樁孔自然下放，鋼筋籠定位標(biāo)高力求準(zhǔn)確，允許偏差為±5cm。由于鋼筋籠位于水下，為測定鋼筋籠是否下放至孔底，可在鋼筋籠頂口系一測繩，通過測繩上的讀數(shù)，即可判明鋼筋籠是否下放到位。③鋼筋籠安裝，擬將部分鋼筋(含吊具)接長至護(hù)筒頂口，再將接長后的鋼筋及吊具整體與鋼護(hù)筒焊接，混凝土灌注結(jié)束24小時后，再解除連接。④鋼筋籠安裝時，由于鋼筋籠自重大，主筋間距小，不能采用常規(guī)的扁擔(dān)梁的方法進(jìn)行鋼筋籠臨時吊掛，采用四周設(shè)置掛鉤掛住鋼筋籠加勁環(huán)，并對吊掛處加勁環(huán)加固處理。(4)、鋼筋直螺紋連接施工直螺紋套筒連接接頭的加工包括鋼筋的鐓頭和套絲，鐓粗直螺紋鋼筋接頭的加工和連接工藝流程見下圖。圖STYLEREF1\s錯誤！文檔中沒有指定樣式的文字。SEQFig.\*ARABIC\s11鐓粗直螺紋連接施工工藝流程圖①安裝時鐓粗機(jī)夾具中心線應(yīng)與套絲機(jī)中心軸線保持同一高度，并與放置在支架上的待加工鋼筋中心線保持一致。②鋼筋連接前，先回收絲頭上的塑料保護(hù)帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規(guī)格是否和連接套筒一致，檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕要用鐵刷清理干凈。檢查套筒的產(chǎn)品質(zhì)量，套筒必須有供貨單位的質(zhì)量保證書。③先將鎖緊螺母及標(biāo)準(zhǔn)套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋的一側(cè)，將待接鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)絲頭緊靠后，再將套筒擰回到標(biāo)準(zhǔn)絲頭一側(cè)，并用扳手?jǐn)Q緊，再將鎖緊螺母與標(biāo)準(zhǔn)套筒擰緊鎖定，連接即告完成，然后立即畫上標(biāo)記，以便質(zhì)檢人員抽檢，并做抽檢記錄。對接時，按照長線法拼接的標(biāo)記對位，對接時工效要銜接迅速，減少作業(yè)時間，力爭盡快下籠。④接頭連接完成后，由質(zhì)檢人員分批檢驗，檢查方式為目測。接頭兩端外露螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣(加長螺紋除外)。(5)、聲測管安裝為了檢測鉆孔樁質(zhì)量，在鋼筋籠制作時，根據(jù)設(shè)計要求安裝超聲波檢測管。鋼筋籠按設(shè)計圖紙綁扎成型后，在鋼筋籠內(nèi)側(cè)圓周布置聲測管，各管路套絲后用管箍連接并加固焊牢，頂部接長至與施工平臺平齊并封閉。聲測管安裝垂直度容許偏差不大于0.5％，且接頭處孔壁過渡圓順光滑。聲測管底部焊接5mm厚鋼板封閉。3、水下混凝土灌注(1)、混凝土配合比本工程采用具有耐久性要求的高性能混凝土，鉆孔樁開鉆前應(yīng)做好砼配合比的設(shè)計和試驗工作，并將試驗結(jié)果整理報請監(jiān)理工程師審批。具體要求及內(nèi)容如下：主墩鉆孔樁設(shè)計為C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必須滿足要求，混凝土坍落度為18～22cm，初凝時間不少于12小時。水泥：采用42.5普通硅酸鹽低堿水泥；摻合料：摻加的粉煤灰符合《客運專線鐵路橋涵用高性能混凝土技術(shù)條件》的規(guī)定；砂：細(xì)度模數(shù)為2.6～3.0的中砂；碎石：選用質(zhì)地堅固的石灰?guī)r，其壓碎值小于10%，吸水率小于2%。采用5～25mm連續(xù)級配；水：采用自來水或經(jīng)處理合格的江水。減水劑：選用的混凝土外加劑產(chǎn)品技術(shù)性能指標(biāo)符合《混凝土外加劑》(GB8076-1997)及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。(2)、水下混凝土灌注樁身水下混凝土灌注采用垂直導(dǎo)管法，采用拔球+隔水栓的方式。由于3#墩鉆孔樁孔深約150m，單樁混凝土量近800m3，混凝土由池州岸4×75m3/h混凝土工廠供應(yīng)，①施工前準(zhǔn)備工作混凝土灌注所需的工具、設(shè)備等如18m3儲料斗、2.0m混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加劑數(shù)量應(yīng)能滿足連續(xù)生產(chǎn)的需要，其質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范要求，監(jiān)理工程師認(rèn)可。拌合機(jī)、混凝土輸送泵及管道、灌注等各設(shè)備的運轉(zhuǎn)良好。備用發(fā)電機(jī)組應(yīng)試運轉(zhuǎn)，狀況良好，設(shè)備維修人員和配件應(yīng)準(zhǔn)備妥當(dāng)，所有備用設(shè)備應(yīng)保證原有設(shè)備在遇到意外事故時混凝土的生產(chǎn)、運輸、灌注能繼續(xù)進(jìn)行。②混凝土的運輸3#主墩樁身混凝土主要由池州岸混凝土工廠供應(yīng)，泵管直接通至灌注儲料槽。。③混凝土灌注a.安裝導(dǎo)管，砼填充導(dǎo)管根據(jù)試壓時的編號順序安裝，計算記錄導(dǎo)管的實際長度以便與孔深、砼埋深相互復(fù)核，導(dǎo)管安裝完畢，底口離孔底25～40cmb.檢查孔底沉淀厚度，沉淀厚度滿足要求后方可進(jìn)行混凝土的澆筑施工，否則應(yīng)進(jìn)行二次清孔。即在填充導(dǎo)管內(nèi)插入φ40～φ45mmc.開始灌注首批混凝土?xí)r，首批混凝土儲量控制在18m3左右，以滿足導(dǎo)管初次埋置深度要求。灌注砼前需在填充導(dǎo)管內(nèi)安設(shè)泡沫隔水栓塞，待18m3儲料斗和d.砼灌注過程中要有專人測量砼面標(biāo)高，正確計算導(dǎo)管在砼內(nèi)的埋置深度，導(dǎo)管埋置深度適當(dāng)，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除，保證埋置深度不大于6m，不小于2e.灌注過程中應(yīng)記錄混凝土灌注量及相對應(yīng)的混凝土面標(biāo)高，用以分析擴(kuò)孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時報告工程師并進(jìn)行處理。f.混凝土灌注到樁上部5m4、鉆孔樁施工預(yù)防措施(1)、坍孔的處理鉆孔過程中若發(fā)現(xiàn)有塌孔現(xiàn)象時，應(yīng)立即提取鉆頭，停止泥漿循環(huán)，拆除鉆具，向孔內(nèi)拋填粘土至塌孔部位以上2～3m(2)、斜孔、擴(kuò)孔、塌孔預(yù)防及處理措施①安裝鉆機(jī)時，底座要牢固可靠，不得產(chǎn)生水平位移和沉降，并經(jīng)常檢查、調(diào)平。②采用減壓鉆進(jìn)施工，鉆壓小于鉆具重量的80%(扣除水浮力)，以中低速鉆進(jìn)，保證鉆孔垂直度。③鉆進(jìn)過程根據(jù)不同的地層控制鉆壓和鉆進(jìn)速度，尤其在變土層位置、護(hù)筒口位置更要采用低速鉆進(jìn)。④選用優(yōu)質(zhì)PHP泥漿護(hù)壁，加強(qiáng)泥漿指標(biāo)的控制，隨時注意孔內(nèi)泥漿液面的變化情況，孔內(nèi)泥漿應(yīng)始終高于江水面2.5m～3m，需要時補(bǔ)充新制泥漿，保持孔壁的穩(wěn)定。⑤若出現(xiàn)斜孔，應(yīng)掃孔至傾斜位置，慢速來回轉(zhuǎn)動鉆具，鉆頭下放時要嚴(yán)格控制鉆頭的下放速度，借鉆頭的重量來糾正孔斜。⑥一旦發(fā)現(xiàn)塌孔現(xiàn)象，應(yīng)立即停鉆。坍孔不嚴(yán)重時，采取改善泥漿性能、加高水頭后進(jìn)行鉆孔；當(dāng)護(hù)筒底口發(fā)生坍孔時應(yīng)采取護(hù)筒跟進(jìn)等辦法進(jìn)行施工；當(dāng)坍孔嚴(yán)重時，應(yīng)盡快回填，采用粘土并加入適量的堿和水泥，回填高度應(yīng)高于坍孔處2～4m，待其固化后，提高泥漿比重快速穿過該地層。(3)、泥漿滲漏預(yù)防及處理措施①采用濃PHP泥漿，加大泥漿比重和粘度，停止鉆進(jìn)并停止循環(huán)泥漿，補(bǔ)充泥漿保證漿面高度，觀察漿面不下降時方可鉆進(jìn)。②如果漏漿得不到有效控制，則在漿液里加鋸末，經(jīng)過循環(huán)堵塞孔隙，或減小孔內(nèi)外水頭差，使?jié)B、漏漿得以控制。③如果在鋼護(hù)筒底口漏漿，在采用上述措施得不到控制后，將鋼護(hù)筒接長跟進(jìn)。④在采用上述措施后，若漏漿仍得不到控制，要停機(jī)提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進(jìn)行施鉆。(4)、卡鉆、埋鉆、掉鉆預(yù)防及處理措施①采用先進(jìn)的、適合本項目地質(zhì)條件的鉆孔施工設(shè)備。②加強(qiáng)鉆桿、接頭連接質(zhì)量檢查，避免有裂紋或質(zhì)量不過關(guān)的鉆具用于施工中，同時鉆進(jìn)施工時要中低壓中低速鉆進(jìn)，嚴(yán)禁大鉆壓、高速鉆進(jìn)，減小扭矩。③發(fā)生卡鉆和埋鉆時，宜采用沖、吸等方法，將鉆頭周圍土層松動后提鉆，并采取措施保持孔壁穩(wěn)定。(5)、聲測管底堵塞預(yù)防措施①控制好焊接工藝參數(shù)，不得燒傷聲測管，焊接接長后要仔細(xì)檢查。②聲測管安裝在鋼筋籠上，要固定牢靠，下籠時管內(nèi)要灌清水，江水經(jīng)過凈化處理后才能用來灌聲測管，以免聲測管底部沉淀、堵塞，導(dǎo)致超聲波檢測探頭下不到位。③聲測管接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口要封閉嚴(yán)實，嚴(yán)防異物掉入或漏水。(5)、混凝土灌注過程中意外事故的預(yù)防①混凝土堵管a.優(yōu)化混凝土配合比，混凝土需具有良好的流動性、不離析性，防止堵管。b.保證灌注的連續(xù)性，盡量縮短混凝土泵送的間歇時間，混凝土澆筑過程中的間斷時間應(yīng)不得超過15min。導(dǎo)管使用前必須試壓合格，防止接頭漏水進(jìn)入導(dǎo)管。c.導(dǎo)管不宜埋置過深，拆除導(dǎo)管應(yīng)迅速及時，測量混凝土上升高度和導(dǎo)管埋深要勤、要準(zhǔn)，避免計算出錯。②斷樁a.選擇和易性好的配合比，加緩凝劑，嚴(yán)格控制坍落度，并加強(qiáng)施工過程中混凝土的和易性控制。b.備用機(jī)械設(shè)備均應(yīng)在混凝土灌注前作好準(zhǔn)備，以便需要時能及時提供混凝土。c.混凝土灌注前對導(dǎo)管進(jìn)行水密、承壓和接頭抗拉試驗，以保證混凝土灌注過程中導(dǎo)管不漏水，提升導(dǎo)管時不至于拉斷。d.嚴(yán)格按照《技術(shù)規(guī)范》要求，嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深，現(xiàn)場技術(shù)人員勤測孔深，保證實測數(shù)據(jù)和計算數(shù)據(jù)準(zhǔn)確無誤。e.保證施工過程中信息暢通，統(tǒng)一指揮。鉆孔樁施工完成后，拆除鉆孔平臺、門吊等設(shè)施，圍堰內(nèi)抽水至-16.0m，割除多余鋼護(hù)筒、鑿樁頭，安裝底模板，澆注墊層砼。然后安裝側(cè)模，立承臺鋼筋支承骨架，綁扎承臺鋼筋，安裝冷卻循環(huán)水管，澆注承臺砼。3#墩承臺直徑51m，厚度8m，采用C30混凝土，混凝土量16342m3，屬大體積砼。承臺混凝土按設(shè)計要求分兩次澆筑，第一層澆筑4.0m，第二層澆筑4.0m。施工時按大體積砼