0通風、保溫預制和安裝及防腐、油漆施工方案511

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目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1. 目的 42. 先決條件 43. 通風系統(tǒng)預制和安裝施工步驟及施工方法 43.1 風管預制 43.2 風管加固 63.3 導流片的制作和安裝 83.4 通風法蘭預制 123.5 通風支架預制 133.6 風管與法蘭連接 143.7 風管系統(tǒng)安裝 153.8 通風系統(tǒng)安裝符合性檢查 163.9 通風系統(tǒng)嚴密性檢查 163.10 風口安裝 173.11 防火風管制作及安裝 174. 保溫外殼的預制 204.1 準備 214.2 劃線 214.3 切割 254.4 鉆孔或沖孔 274.5 成型 275. 管道及輔助設備保溫安裝 285.1 保溫總體施工步驟 285.2 施工步驟和施工方法詳細說明 286. 主設備保溫 326.1 主設備保溫的總體施工步驟 326.2 施工步驟和方法詳細說明 327. 碳鋼工件噴砂、油漆施工 377.1 表面噴吵處理 377.2 除塵清掃 387.3 表面處理質量檢驗 387.4 涂裝 388. 奧氏體不銹鋼部件酸洗鈍化 398.1 施工的先決條件 398.2 浸泡法施工 408.3 酸洗鈍化膏一步法施工 448.4 檢查驗收標準 45

目的本方案描述了通風、保溫預制和安裝及防腐油漆施工的常規(guī)做法，為后續(xù)工程的正式開展提供參考。先決條件圖紙等相關的技術文件、設計文件齊全，并是最新可適用版本；材料已經(jīng)領用，所用材料符合設計要求，并附有材料合格證書；所有設備和工具符合要求，具有有效合格證并在有效鑒定期內；施工人員已經(jīng)過相應安裝內容的安茜技術交底，特種作業(yè)人員應持證上崗；相關的通風保溫防腐工作程序已經(jīng)批準并備案；焊接工藝卡已經(jīng)具備；相關的焊接方案已經(jīng)批準；預制車間內施工設備應擺放整齊，位置合理，車間內應具備下料平臺；安裝階段施工房間已移交，且現(xiàn)場環(huán)境已具備安裝條件。通風系統(tǒng)預制和安裝施工步驟及施工方法風管預制風管預制按材料特性分：鍍鋅風管、不銹鋼風管、鋁風管、普通碳鋼風管、氣密性碳鋼風管、熱浸鍍鋅風管和防火風管。通常情況下（設計有專門規(guī)定的除外），壁厚1.5mm以下的金屬風管屬于咬口風管，壁厚大于等于1.5mm的金屬風管屬于焊接風管。咬口風管預制劃線、下料：根據(jù)圖紙及相關預制清單，考慮折邊機的性能參數(shù)和咬口形式，進行劃線、下料；剪切：用剪板機、剪刀、電動剪等切割工具沿所劃線進行切割，當用剪板機時應將鋼板插入剪板機內，作首次切割以檢查切割長度，如需要，調整止檔；咬口：剪切工作完成后，將鋼板拿到咬口機上咬口，咬口時要扶穩(wěn)工件，但不得推進工件；折方/卷圓：折方可采用以下兩種方法進行作業(yè)：L型方法（以1000×300的風管為例）：取兩塊相同的1000+300+兩個接縫余量寬的鋼板，先折出短的90°彎，然后再在1000處折出第二個90°彎。U型方法（以1000×300的風管為例）：取1000+300+300+兩個接縫余量寬的鋼板，先在300+一個接縫余量處折出第一個90°彎，再離第一個彎1000處折出第二個90°彎，然后再取一塊1000+兩個接縫余量寬的鋼板，先在第一個余量處折出第一個90°彎，在離此處1000處折出第二個90°彎。卷圓：按下述步驟進行（見下圖）將鋼板靠在下面的軋輥上，將上部軋輥降低在鋼板上，并保持輕微壓力；將鋼板推進直達另一端。升高上部軋輥移去鋼板，以鋼板的另一端插入軋輥，降低軋輥，保持一輕微壓力用以滾壓鋼板至另一端，然后，根據(jù)實際情況增加頂部軋輥施加于鋼板上的壓力，以達到圓風管尺寸的要求。合縫：將咬口完畢的板材組合成型，風管合縫成型時應注意確保受力均勻，必須對咬口縫注入密封膠以提高風管的密封性。焊接風管預制劃線、下料：根據(jù)圖紙尺寸或焊接形式進行劃線下料；制作較復雜的管件時可先下好樣板，再在鋼板上劃線。剪切：用剪板機、剪刀、電動剪等切割工具沿所劃線進行切割，當用剪板機時應將鋼板插入剪板機內，作首次切割以檢查切割長度，如需要，調整止檔；折方/卷圓：折方可采用以下兩種方法進行作業(yè)：L型方法：以1000×300風管為例，取兩塊相同的1000+300，在1000處折出90°彎。U型方法：以1000×300風管為例，取1000+300+300*板厚，先在300處折出第一個90°彎，再離第一個彎1000處折出第二個90°彎，然后再取一塊1000寬的鋼板。矩形風管的折方要根據(jù)板材選擇相適應的折邊機，將折邊機調整到與要折方板材的厚度相一致，進行折方。卷圓：以直徑300為例，首先算出周長，根據(jù)風管的直徑和鋼板厚度選擇適應的卷圓機，調整卷圓機軋輥，將鋼板卷圓，以達到圓風管尺寸要求。焊接：以上工作完成后即可按圖紙進行組對焊接成型，焊接時遵照《風管預制和安裝焊接數(shù)據(jù)包》，按“坡口（需要時）——組對——定位點焊——施焊”步驟進行。風管加固焊接風管加固下料根據(jù)技術文件要求進行加固筋劃線、剪切，加固要求見下表：加固邊尺寸（mm）加固(mm)≤700不加固701～1400當邊長大于700時，把1條40×5的扁鋼沿風管的長度點焊在風管上＞1400當邊長大于1400時，沿風管的長度點焊2條40×5的扁鋼加固示意圖如下：注：加固筋的點焊間距一般不大于100mm。打磨用小型砂輪磨光機去除毛刺。焊接焊接時遵照《風管預制和安裝焊接數(shù)據(jù)包》，按“坡口（需要時）——組對——定位點焊——施焊”步驟進行。咬口風管加固鍍鋅、不銹鋼風管風管周長＜1190mms時，不加固；風管周長≥1190mm，起凸，間距約300mm（參見下圖）。鋁風管風管周長＜970mm，不加固；風管周長≥970mm，起凸，間距約490mm（見下圖）。根據(jù)福清核電1、2#的施工經(jīng)驗，起凸加固也可采用與法蘭平行的起凸方式進行加固，起凸的壓筋輪應選擇恰當，保證起凸尺寸在10mm以上。導流片的制作和安裝導流片的設置要求彎頭內彎曲半徑為100mm；對于角度大于或等于30°的矩形風管導流葉片設置；當400mm＜B＜1120mm時，安裝一片導流葉片(半徑為250mm)；當B≥1120mm時，安裝兩片導流葉片(半徑為250mm)，即在前面的基礎上增加一個(半徑為550mm)導流葉片。見下圖：制造導流葉片的材料安裝在彎管內導流葉片的材料和規(guī)格與彎管相同（例如：1mm厚鍍鋅風管彎管內，導流葉片也采用1mm厚鍍鋅鋼板制造）。導流葉片的制造為了加強強度，導流葉片末端要折邊(折疊邊25mm，30°)。見下圖：導流葉片的固定和中間加強導流葉片的固定咬口鋼板風管在導流葉片的每側翻起25mm的邊，可用鉚釘固定在彎管側邊，翻邊盡可能靠近加強的折邊處并禁止出現(xiàn)切口。見下圖：在內徑等于或大于300mm的導流葉片的平分線上應安裝附加螺栓。每個螺栓配有平墊圈以防拔起金屬板，并用密封膠貼緊。見下圖：當設計幾個導流葉片時，其間距環(huán)段最好使用DN15的管子。見下圖：在任何情況下，都應避免切割導流葉片每端的翻邊；導流葉片的寬度應比彎頭寬度小1-2mm，以便防止鉚固的困難和彎頭側面的平面變形；螺栓、螺母和螺桿均應鍍鋅；用于制作中間加強件的管子應油漆（和風管法蘭采取同樣的方法）。焊接風管(見下圖)導流葉片的中間加強中間加強件的使用有以下幾種情況：當導流葉片的長度900mm≤H＜1400mm時，在中心安裝一個加強件；當導流葉片的長度1400mm≤H＜2000mm時，等距離地安裝兩個加強件；當導流葉片的長度H≥2000mm時，等距離地安裝三個加強件。且當α＞60°時，在導流葉片的兩端各裝一個加強件；當30°＜α≤60°時，中間加強件有以下幾種情況；當導流葉片的長度600mm≤H＜900mm時，在中心安裝一個加強件；當導流葉片的長度900mm≤H＜1200mm時，等距離地安裝兩個加強件；當導流葉片的長度1200mm≤H＜1500mm時，等距離地安裝三個加強件；當導流葉片的長度H≥1500mm時，等距離地安裝四個加強件。且安裝在導流葉片的平分線上。咬口風管的中間加強件是由直徑為8mm的雙頭螺桿、平墊圈和螺母制成，并用密封膠粘緊；中間加強見下圖：氣密性碳鋼風管和普通碳鋼風管的中間加強：用DN20管子制成的中間加強件安裝并固定在導流葉片上，在彎管的內徑方向上采用連續(xù)焊接，見下圖：通風法蘭預制參照福清核電1、2#機組施工經(jīng)驗，除不銹鋼焊接風管的法蘭材質為不銹鋼外，其余的風管法蘭材質均是碳鋼Q235B。相應的預制工序如下：下料：根據(jù)圖紙和清單，計算出下料長度，在材料上劃出切割位置，檢查無誤后，用切割機切割；如使用聯(lián)合沖剪機時，隨時調整擋塊，使其符合剪切長度，剪切后應進行尺寸復查。大批量剪切時應隨時進行尺寸復查，以免尺寸出現(xiàn)誤差；找正：將下好料的型鋼放在平臺上找正；去毛刺：用小型砂輪磨光機去除毛刺；焊接：焊接時遵照《風管預制和安裝焊接數(shù)據(jù)包》，按“坡口（需要時）——組對——定位點焊——施焊”步驟進行；找平：將焊接好的法蘭放在平臺上進行找平，法蘭平面度要求在任何點上均不超過2mm；鉆孔沖孔：先用劃針或石筆號點，再用樣沖在號點位置進行沖點；沖點應清晰可辯不模糊；沖點時樣沖應垂直法蘭表面，孔徑不能大于3mm；沖點后，對沖點位置進行復查，保證位置準確，且與圖紙要求一致；鉆孔：利用鉆床或麻花鉆，用符合孔徑的鉆頭在樣沖確定的螺孔中心位置鉆孔；操作完成后，需檢查測量，保證所鉆螺孔位置、大小與設計要求一致。法蘭孔間距見下圖：鉆孔要求：法蘭孔間距應滿足圖示要求。鉆螺栓孔應保證使同一規(guī)格的法蘭螺栓孔應排列一致，并具有互換性。通風支架預制按照福清核電1、2#機組的施工經(jīng)驗，所有通風系統(tǒng)支架全部采用碳鋼制作，材質是Q235B。相應的預制工序如下：劃線：根據(jù)圖紙和預制清單的尺寸進行劃線；切割：根據(jù)所畫線，用切割工具進行切割；鉆孔：按圖紙及相關技術文件要求，進行鉆孔；為了保證安裝精度，支架底板的鉆孔及與法蘭配裝的鉆孔應在現(xiàn)場進行；去毛刺：用小功率砂輪磨光機去除毛刺；成型：按圖紙進行組裝并焊接（如需要）；標記：將以上工作完成后，按預制清單上的支架編號進行標記；防腐：上述步驟完成后再進行防腐。風管與法蘭連接不銹鋼/鍍鋅風管與法蘭連接鋁風管與法蘭連接風管與法蘭連接后，按圖紙上的代號進行標記，并用密封膠在咬口縫等處進行密封。鉚釘選用φ4.8×10或φ5.0×10；鋁風管鉚釘統(tǒng)一用φ4.8×11。焊接風管與法蘭連接風管的中心線與法蘭平面成90°角度。間斷焊焊縫長度30~50mm，間距不大于50mm，室外的熱浸鍍鋅的風管不應采取間斷焊，都應使用連續(xù)焊接。風管系統(tǒng)安裝風管及支架運輸風管及支架要輕拿輕放，盡可能的保持油漆完好。風管從車間用卡車等運輸至施工現(xiàn)場，再用人工運輸?shù)桨惭b現(xiàn)場。支架安裝按施工圖紙上的位置安裝支架，支架在安裝過程中損壞的油漆要及時進行修補，膨脹螺栓安裝有力矩要求的要符合力矩要求。風管連接鍍鋅風管、碳鋼風管采用鍍鋅螺栓（不銹鋼風管、鋁風管采用鍍鎘螺栓）連接，螺栓安裝加二個墊圈（螺栓頭處一個，螺母處一個）；風管段間的墊片應遵照設計要求，在組裝時，連接法蘭處的螺栓應采用“十字交錯”方法擰緊。連接形式見下圖：圓形風管連接也可采用滑動連接，見下圖：通風系統(tǒng)安裝符合性檢查按暖通施工說明和通風與空調工程施工質量驗收規(guī)范（GB50243-2002）的要求進行驗收檢查。符合性檢查內容包括：風管走向是否和圖紙相符；螺栓是否擰緊；風管及支架油漆是否符合設計要求；風口的規(guī)格及安裝位置是否和設計相符；閥門的規(guī)格和安裝方向是否符合設計要求；閥門的操作裝置是否靈活；風管導流葉片設置是否符合設計要求；風管水平度、垂直度是否符合驗收規(guī)范的要求等。對不符合要求的項目必須進行整改。通風系統(tǒng)嚴密性檢查根據(jù)《通風與空調工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50243-2002）中規(guī)定的漏光法對風管的嚴密度進行檢測。氣密性焊接風管（ABS、熱浸鍍鋅風管）的焊縫應采用目視檢查和液體滲透檢驗，普通焊接風管（OBS）采用目視檢查檢驗。風管安裝后都應采用漏光法檢測。具體檢測步驟如下：檢測采用具有一定強度的安全光源。手持移動光源可采用不低于100W帶保護罩的低壓照明燈，或其它低壓光源；漏光檢測前應對風口等開口處進行密封處理；風管漏光檢測時，光源可置于風管內側或外側，但其相對側應為黑暗環(huán)境。檢測光源應沿著被檢測接口部位的接縫作緩慢移動，在另一側進行觀察，當發(fā)現(xiàn)有光線射出，則說明查到明顯漏風處，應進行密封處理。對風管的檢測，宜采用分段檢測、匯總的方法。在嚴格安裝質量管理的基礎上，系統(tǒng)風管的檢測以總管和干管為主。當采用漏光法檢測系統(tǒng)的嚴密性時，低壓系統(tǒng)風管以每10m接縫，漏光點不大于2處，且100m接縫平均不大于16處為合格；中壓系統(tǒng)風管每10m接縫，漏光點不大于1處，且100m接縫平均不大于8處為合格；漏光檢測中對發(fā)現(xiàn)的條縫形漏光，應做密封處理。風口安裝風口與風管采用自攻螺絲連接。風口水平安裝，水平度的偏差不應大于3/1000。風口垂直安裝，垂直度的偏差不應大于2/1000。防火風管制作及安裝3.11.1防火板材根據(jù)RCC-I的要求，防火風管應采用不燃材料制作；按耐火時間分為下列兩種：耐火時間為2小時（2h）的防火風管；耐火時間為1.5小時（1.5h）的防火風管。板材允許誤差：寬度和長度：±5mm；厚度：±0.5mm；防火板材應在通風干燥的室內存放、存放場地必須平整、地面不得積水或潮濕。3.11.2馬釘物項名稱防火時間馬釘尺寸最大安裝間距風管1.5小時80×12×2mm120mm風管2小時90×12×2mm100mm抗震支吊架1.5小時80×12×2mm100mm抗震支吊架2小時70×12×2mm100mm3.11.3技術參數(shù)帶角度連接：0～2mm，垂直連接：0～2mm；標準支吊架間的距離為1200mm，誤差為±100mm；風管和螺桿之間的最大距離不超過50mm；兩個抗震支架之間的間距為6000mm，根據(jù)抗震計算的結果，可以減小間距；為滿足機械強度要求，側板與上下板的錯位連接長度為600mm；正常使用環(huán)境條件，溫度條件：5～45℃，濕度條件：≤100﹪；特殊環(huán)境條件，累計劑量：＜5×104Gy，火焰最高溫度1100℃。3.11.4防火風管制作的詳細描述3.11.4.1防火板材的劃線、切割根據(jù)風管施工圖的具體定位尺寸標出風管中心線，并根據(jù)風管厚度考慮預留尺寸。3.11.4.2防火風管組裝的一般原則3.11.4.3管段的密封和修改所有可能的組裝缺陷(在長度和厚度上)必須用密封膠填塞并刮光。密封膠必須填實整個接縫處或裝配前可能出現(xiàn)的缺陷。3.11.5支架安裝的詳細描述3.11.5.1標準支吊架安裝3.11.5.2抗震支吊架安裝3.11.6防火風管安裝詳細描述3.11.6.1安裝管線3.11.6.2管段與支架的連接應滿足抗震要求3.11.6.3連接通風管段3.11.6.4調整段（LF）的制作、安裝根據(jù)按要求安裝調整段。3.11.7防火風管部件的安裝3.11.8支架的防火保護3.11.8.1總則注：安裝前，靠近混凝土墻的板通常刷密封膠。為此，安裝時，在板與混凝土墻之間預留5mm的間隙，密封膠必須刷夠這一厚度，而且刷遍板的整個長度。3.11.9防火風管的符合性檢查按《核島通風系統(tǒng)防火風管（FP）制造安裝技術說明》和《通風和空調工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50243-2002）的要求進行驗收檢查。符合性檢查內容包括：風管走向是否和圖紙相符；支架油漆是否符合設計要求；抗震支架是否按要求進行了防火保護；閥門的規(guī)格和安裝方向是否符合設計要求；閥門的操作裝置是否靈活；風管水平度、垂直度是否符合驗收規(guī)范的要求；風管接口、異徑、實體損傷及清潔度是否符合要求等。對不符合要求的項目要進行整改，整改合格后才能進行下步工序。3.11.10防火風管成品保護防火風管符合性檢查合格后，要對防火風管做成品保護：1）安裝完成后，防火風管不得受雨淋水浸，對于可能受到雨淋水浸的風管要做好防雨水保護；2）對于易撞擊的區(qū)域，要對防火風管做相應的防撞擊的保護；3）安裝完成后，要對防火風管張貼醒目的警示標識。保溫外殼的預制準備不銹鋼薄板和鋁板應是軋制狀態(tài)的；鋁板表面應無深度劃痕或變形，氧化痕跡是允許的；不銹鋼薄板表面應無生銹、深度劃痕、減小厚度的局部變形、或初始裂紋的痕跡。劃線劃線所需工機具不銹鋼鋼板尺；拋光鋼制鋼板尺；帶劃針的拋光鋼制兩腳規(guī)；鋼劃針；量規(guī)；角尺；曲尺板。搭接和壓筋的劃線按技術要求規(guī)定搭接量為30mm和50mm；按照技術要求的規(guī)定壓筋尺寸為φ3~φ6之間；搭接長度L，圓弧壓筋d的規(guī)定見下表：保溫外殼的搭接、壓筋量外殼直徑（mm）環(huán)向壓筋d（mm）縱向壓筋d（mm）環(huán)、縱向搭接量L（mm）12034121～22045221～40055401～50066＞5001010≤35030＞35050縱向搭接環(huán)向搭接水平管道、容器：外殼直徑=120mm外殼直徑=121mm～220mm外殼直徑=221mm～400mm外殼直徑＝401mm～500mm外殼直徑＞500mm垂直管道、立式容器：外殼直徑=120mm外殼直徑=121mm～220mm外殼直徑=221mm～400mm外殼直徑＝401mm～500mm外殼直徑＞500mm組裝孔的劃線容器、筒體或直管段的保溫外殼應連續(xù)操作沖孔，通常每一米的直線段5個孔；對于D≤350mm的管道和容器，沖出的螺孔之間的距離為：離開陽筋邊為25mm；孔和孔之間距離為230mm；離開陰筋邊為55mm。對于D＞350mm的容器、筒體，沖出的螺孔之間的距離為：離開陽筋邊為25mm；孔和孔之間距離為225mm；離開陰筋邊為75mm。切割切割所需的設備（用卷材時）開卷機；剪板機；移動平臺：該平臺如用于不銹鋼作業(yè)，表面還應覆蓋棉毛氈墊。剪板前文件準備被制作的部件；相應的圖紙；薄板的種類厚度和寬度；要切割部件的數(shù)量和尺寸；每件或每批部件的標記；該文件必須附上要切割形狀的套裁下料示意圖。切割尺寸的計算批量切割的部件：管道的直線段所需數(shù)據(jù)：管道外徑：φ；保溫層厚度：e；搭接長度：r；按下式計算要切割部件的長度：L=π（φ+2e）+r。容器的圓柱形外殼所需數(shù)據(jù)：容器外徑：φ*；保溫層厚度：e；搭接長度：r；部件數(shù)量：N；按下式計算剪切薄板的長度：L=π（φ*+2e）/（N+r）N=用于覆蓋殼體四周的部件數(shù)量。注：由于保溫制作公差和（或）保溫切割公差造成厚度的增加，因此對于直徑≤500mm，φ*=φ（理論直徑）+10mm；對于直徑＞500mm，φ*=φ（理論直徑）+20mm。切割對于批量外形輪廓線為直線的就選用剪板機進行剪切；對于外形輪廓線不便于剪板機剪切操作的，使用手剪刀或電動曲線剪沿外行輪廓線進行剪切；薄板部件剪切的精確度有±1.0mm允許偏差。切割后的毛刺處理切割后板邊緣如有毛刺應去掉毛刺。鉆孔或沖孔沖孔或鉆孔所需準備的工機具手動多頭沖孔機；電鉆。選擇沖頭和沖模對于用ST4.8×13的螺絲固定外殼選用沖頭和沖模的直徑分別為3.5mm；對于用3.2×10不銹鋼抽芯鉚釘固定外殼選用沖頭和沖模的直徑分別為3.2mm。鉆孔對于手動多頭沖孔機，按下述步驟開展鉆孔工作：調節(jié)沖孔行程；薄板在沖孔機中的定位；調節(jié)側面定位器使其到第一個孔中心的距離為要求的距離；安放薄板保證其與側面定位器和兩端定位器接觸良好。打孔禁止一次給二塊或三塊薄板部件打孔，這種操作過程不可避免的將會給沖孔機帶來損壞，因其沖孔能力僅限于1mm。成型成型的具體操作：縱向壓筋通過兩三次滾壓并不斷壓緊頂部滾輪確保薄板緊靠著擋板便可得到筋的最終狀態(tài)。卷圓把薄板塞進兩軋輥之間并保證筋的凹邊位于彎曲的內側；啟動機器平行推進薄板；成型以后關閉機器打開頂部滾輪取出外殼。圓弧壓筋與縱向壓筋描述相同；對于管道的直管段和彎頭扇形件必須使用專用的組裝夾具，以使壓筋正確無誤。管道及輔助設備保溫安裝保溫總體施工步驟先決條件檢查→材料領用→保溫預制→安裝準備→支承件安裝→固定式保溫結構安裝→可拆式保溫結構安裝→完工檢查。施工步驟和施工方法詳細說明管道保溫前應對被保溫的管道外表面及現(xiàn)場周圍情況進行詳細的察看和檢查，并應達到相關設計文件的要求。保溫結構組裝及可拆式保溫盒制作前，應對所使用的不銹鋼薄鋼板及不銹鋼絲網(wǎng)進行表面清洗，除去表面的油脂、灰塵等雜質，所使用的清洗劑為A級除鹽水。材料領用在領用材料時必須核對材料合格證，如須代用，必須提前辦理材料代用手續(xù)。保溫支承件預制安裝支承件預制支承件預制前應進行管道現(xiàn)場實際尺寸測量，以核對實際尺寸與圖紙尺寸是否一致，根據(jù)實測尺寸繪出保溫支承件加工圖；參照設計文件，按照加工圖將型鋼進行劃線、下料，用剪板機、聯(lián)合沖剪機或砂輪切割機對下好料的型鋼進行切割，并用砂輪磨光機去除切割和剪切造成的銳刺；在下好料的部件上定出待鉆孔位置，用沖床或鉆床沖出（或鉆出）相應大小的連接孔；嚴禁用乙炔焰燒穿等方法進行開孔擴孔；用法蘭彎曲機或滾圓機將型鋼進行彎曲，彎曲完畢進行尺寸檢查；支承件采用螺栓進行連接組裝，在車間應進行試組裝，檢查預制質量。支承件安裝按圖紙要求的位置安裝支承件。固定式保溫結構外殼預制反應堆廠房內保溫金屬保護外殼為不銹鋼板，反應堆廠房外保溫金屬保護外殼為鋁板，直徑小于等于200mm時選用0.6mm厚板材，直徑大于200mm時選用0.8mm厚板材；結合實際安裝的管道，繪制保溫外殼加工圖，應預留一定的余量；用剪板機將下好料的板材進行切割剪切，誤差應控制在±1.0mm內，切割后應打磨掉鋼板邊緣的毛刺；用手動多頭沖孔機將切割完的板料進行沖孔或鉆孔；采用壓筋或卷圓等方式對沖孔完畢的板料進行成型加工，加工完畢用記號筆進行識別標記；在進行貯存存放前應對預制部件進行仔細的檢查，預制成品件應存放在專門區(qū)域，并作好保護工作。可拆式保溫結構預制雙壁可拆卸保溫盒主要用在需要做在役檢查的管線上（如管線上的環(huán)形焊縫、閥門、彎頭、三通等部位）；對于形狀奇異、難于預制成型的部位，應考慮采用可拆式保溫棉袋保溫結構；根據(jù)設計圖紙的要求，有目的的測出現(xiàn)場安裝的實際尺寸，并在現(xiàn)場按照實際繪出清晰準確的加工制作圖；根據(jù)保溫盒預制加工圖計算出板材需用面積（應考慮搭接部分）進行切割，薄板部件的剪切精度可以有±1.0mm的允許偏差，然后按加工圖形狀進行劃線、下料；在預制加工劃線和下料時應采取切實有效的防污染措施，防止加工件受到污染對薄鋼板按保溫盒預制加工圖彎曲組對成所需的形狀，用點焊機初步點焊成型；同時應采用添加∠20×20mm不銹鋼角鋼條的方法來保證雙壁盒具有一定的剛性，以防止試裝時產(chǎn)生變形過大在可拆卸雙壁盒制作初步成型后，將其運到施工現(xiàn)場與被保溫管道（或部件）外表進行符合性比較，對于不符合現(xiàn)場實際的可拆卸雙壁盒，則將其運回預制車間進行修改，再試裝，不合適再修改，直到試裝合格后方可進行下道工序；可拆卸雙壁盒外殼的彎曲部分與平直部分的連接用不銹鋼鋸齒帶加強，外殼的平直部分連接處用不銹鋼角鋼加強；盒子與盒子組裝部件的接頭應平整對齊，單個雙壁盒的板與板之間的相互連接采用點焊連接，要求點焊間距＜80mm，對確實不能采用點焊的部位，允許用Φ4×10mm可拆卸雙壁保溫盒內裝填的保溫材料，按要求用散裝玻璃纖維絮狀棉手工填裝，直到充填滿全部自由空間，充填的密度為70kg/m3（RCP系統(tǒng)管道保溫雙壁盒充填密度為60kg/m3）；充填散裝超細玻璃棉時，應確保保溫盒內清潔，無其他雜物；填滿保溫棉后，用Φ3×9的不銹鋼抽芯鉚釘固定不銹鋼外板，鉚釘間距＜80mm鎖扣安裝具體要求：當搭接縫長度L≤200mm時，安裝一個鎖扣固定；當搭接縫長度為200＜L≤800mm時，安裝2個鎖扣固定；當搭接縫長度L＞800mm時，應在每間隔距離不大于400mm處安裝一個鎖扣；在可拆卸雙壁盒外板內側點焊相應數(shù)量的不銹鋼墊板（100安裝鎖扣時，先給鎖扣定位（此時鎖扣閉合，鉆孔前將定位移回幾個毫米），再在墊板上鉆Φ5.2的孔，用Φ5×10的不銹鋼抽芯鉚釘將鎖扣固定；鎖扣選用原則：對于可拆式保溫罩殼或不可拆保溫結構保護外殼的長度小于300mm時，選用小號鎖扣固定件；罩殼長度大于或等于300mm時，選用大號鎖扣固定件；在進行可拆式保溫結構安裝時，應首先安裝可接近程度最小的保溫盒（如：緊貼墻壁處或緊貼他物處）；為了避免可拆式保溫盒與不可拆式保溫結構及兩可拆卸保溫盒之間的接縫處形成熱量外流通道（簡稱熱橋），所有這些組合件之間的接縫必須保證平直，接縫應盡可能小，環(huán)向≤2mm，軸（立）向≤5為了達到可拆卸雙壁盒的可拆卸性，在每個雙壁保溫盒上垂直安裝2個不銹鋼把手，每只把手用4只Φ5×10的不銹鋼抽芯鉚釘固定；按照保溫棉袋預制清單尺寸在玻璃纖維棉布上展開劃線，在留出接縫所需做縫的尺寸后，裁剪下料，正常接縫的最終形狀做縫15mm，填充保溫棉后的鎖合縫做縫為30mm，玻璃纖維布允許拼接，但不能多于2采用手工或機械用玻璃縫紉線縫制保溫棉袋接縫，接縫縫合線要求既密且牢，縫制時留出收口端；散裝超細玻璃棉從收口端填入棉袋，填充密度為60kg/m3；從外部縫合收口端，收口端的鎖合也可以采用拉鏈式保溫棉袋安裝完畢，應核查保溫棉袋安裝區(qū)域是否填充密實，如有不密實處應再縫制部分棉袋，用以填充空隙。固定式保溫結構安裝固定式保溫結構按材料分管材保溫、保溫瓦保溫、保溫板保溫、保溫氈保溫及超細玻璃棉氈保溫等幾種類型；保溫材料安裝時雖然種類較多，但是有一個總的原則：在保證滿足要求的前提下，盡可能將接縫控制在最小范圍內，同時應注意錯縫；在保溫層外表采用金屬扎帶或金屬絲網(wǎng)進行捆扎固定；固定式保溫層安裝完畢，開始安裝永久性保溫外殼；外殼采用自攻螺絲或鉚釘連接固定，外殼板與板之間搭接時應考慮水流方向，同時保證足夠的搭接長度，安裝外殼時應從下向上進行。保冷防潮層安裝在固定式保溫材料安裝驗收合格后，開始對保冷的物項的保溫棉進行防潮層的安裝，防潮層的施工方法一般為平鋪包扎施工方式。對于冷保溫中的彎頭、法蘭等管件或部件，防水卷材的施工方法可采用螺旋纏繞施工方式，防水卷材的寬度可根據(jù)實際物項尺寸進行裁剪；為了避免水侵入管道端部，防潮層的保溫端頭應延伸20—30mm，以接觸到保溫管道；防潮層的選用要求：反應堆廠房內，選用阻燃型、耐輻照聚氨酯防水卷材；反應堆廠房外，選用各類阻燃型防潮材料；防水卷材及防水涂料應滿足相應設計的技術要求。可拆式保溫結構安裝在進行可拆式保溫結構安裝前，應對被保溫的管道、管件及可拆式保溫件表面進行檢查；在進行可拆式保溫結構安裝時，應首先安裝可接近程度最小的保溫件；單壁和雙壁保溫結構安裝到位后，相連保溫盒相互間用鎖扣進行連接；保溫棉袋保溫結構安裝完畢用金屬絲固定保溫棉袋；可拆式保溫盒安裝完畢后，應結合圖紙及現(xiàn)場實際，對可拆式部件進行識別標識，標識字體為陽文字碼，字碼高度應大于10mm，字碼應排成直線，且每組字碼之間用斜線分開。輔助設備的保溫輔助設備的保溫施工順序與工藝管道的施工順序大致相同，各類保溫結構可參考本文5.2.1章節(jié)至5.2.7章節(jié)，但設備的蝶形封頭扇形件保溫外殼安裝與上述有所區(qū)別：將整個蝶形封頭扇形件組裝成四個單元組件；將組件安裝到蝶形封頭上，用Φ4.8*13自攻螺釘，將其連接在一起（從中心開始）；使用絞盤張緊器和不銹鋼帶把封頭上的保溫外殼捆扎到設備的最后一層保溫外殼上；用絞盤緊張器將封頭的保溫外殼與設備的保溫外殼密接；封頭處保溫外殼上的陽筋與筒體的最后一層保溫外殼的陰筋重合；利用封頭殼板上的孔定位，與圓筒最上層的保溫外殼的自攻螺釘為配鉆孔，用Φ4.8*13自攻螺釘連接固定；最后安裝封板。主設備保溫主設備保溫都采用了金屬反射式保溫材料，但其施工方法及施工工序基本一致，為了保證主設備保溫的施工質量，達到設計效果，必須按照一定的施工步驟和施工方法進行保溫施工，否則將無法確保工程質量。本章節(jié)蒸汽發(fā)生器的金屬反射式保溫安裝方法進行了描述。主設備保溫的總體施工步驟定位放線→安裝保溫骨架→依次安裝底部封頭保溫板→依次安裝筒體保溫板及對流擋板→安裝頂封頭保溫板→最終符合性驗收→清潔及成品保護。施工步驟和方法詳細說明保溫骨架和保溫結構安裝前，應對被保溫的設備及其接管的外表面進行清潔度檢查，并應達到設計要求。設備的保溫骨架原則上應從頂部開始安裝，并帶上螺栓、墊圈和螺母，但不能鎖緊，待所有調整工作結束后方可永久性鎖緊；保溫骨架安裝完畢后進行固定式保溫結構安裝，應自下而上逐層安裝；然后自上而下逐層進行可拆式保溫結構安裝。定位放線以上部人孔中心線為參考線，如下圖所示，找出其中一個上部人孔中心線，在人孔中心線上不同標高取3個點，并標記到設備筒體上；再找出反面人孔中心線，在人孔中心線上取與前3點標高相同的3個點。測量標記點處的整個筒體圓周長度，將圓周長度分成兩等分，測量180度之間的筒體弧長，比較弧長數(shù)值，弧長數(shù)值相等時，確定記點在正確的位置。在筒體上垂直畫出通過標記點的直線至焊縫。保溫骨架安裝對對開角鋼圈進行初步定為，并將其組裝在蒸汽發(fā)生器出口管嘴周圍。在提升位置處將二者固定到一起，下放角鋼圈，以將支撐擱置在蒸發(fā)器與管嘴接口上；將兩個頂封頭支架固定至上角鋼鋼圈，并將它們大致定位于上部人孔的兩側，調節(jié)該點的上部螺栓，使其與容器表面連接，不得擰緊鎖緊螺母；將兩個徑向支撐角鋼固定至上封頭支架，調節(jié)該點處的下部固定螺栓，使其與容器表面連接，不得擰緊鎖緊螺母，對徑向角鋼初步固定，使此間隙不大于10mm。旋轉組件，使徑向角接頭與人孔中心線標志對齊；重復以上工序，固定相對人孔中心線各側的上封頭支架和上角鋼圈。確保角鋼圈連接處與兩側的人孔中心線標志對齊，若需要，可進行調整；檢查上部和下部角鋼圈是否位于正確高度且處于水平狀態(tài)。若否，需對固定螺栓進行調整；通過安裝其余上封頭支架，完成鋼結構上封頭組裝。對徑向角鋼略微固定，使它們間的間隙小于10mm，組裝時，繼續(xù)擰緊角鋼圈嵌固件，是接頭間的間隙維持在大致相等的狀態(tài)，在確保固定螺栓與筒體表面相接觸，且上下部角鋼圈位于正確位置，擰緊鎖緊螺母并對角鋼圈止動墊圈進行固定，完成后，對固定螺栓與螺母采取焊接固定。通過上部支撐角鋼連接徑向支撐件，進行略微固定，使它們之間的間隙小于10mm進行組裝，同時檢查是否已將鋼結構正確定位并繼續(xù)擰緊角鋼圈嵌固件，將接頭間的間隙維持在大致相等的狀態(tài)；按照上述工序完成對蒸發(fā)器一次側及二次側筒體各層的保溫骨架進行安裝，并最終形成如下圖所示；連接下封頭支架間的連接角鋼，需通過下部筒體的環(huán)箍與下封頭支架進行固定連接，將底部角鋼圈固定至下封頭支架，將底部角鋼圈松散固定到一起，通過角鋼圈固定至下封頭支架和環(huán)箍略微固定，使它們間隙小于10mm，待下封頭整體組裝完成，檢查確認已將鋼結構正確定位，擰緊角鋼圈嵌固件，使接頭間的建徐維持在近乎相等的狀態(tài)下。蒸發(fā)器保溫面板安裝保溫面板安裝前，需對蒸發(fā)器本體外表面進行清理，需去除蒸發(fā)器表面的油污、油脂、灰塵等，并使其表面保持清潔干燥；根據(jù)蒸發(fā)器保溫圖的安裝順序依次安裝各層的保溫板，但需通過M10的嵌固件將隔熱板固定在支撐件鋼結構上；開始安裝熱管段前，應先安裝蒸發(fā)器隔熱層，使隔熱板與RMI組件連接，以便對隔熱板進行正確修整；各層保溫板安裝時頂部采用的螺紋密封緊固件安裝對流擋板的形式不同；與蒸發(fā)器連接的主蒸汽、主給水管道的保溫采取普通工藝管道保溫進行安裝；下封頭保溫層視圖：筒體保溫安裝示意圖：上部封頭保溫安裝示意圖：清潔及成品保護保溫板安裝前均應用白布包裹，防止不銹鋼污染及碰撞砸傷；保溫面板安裝完成后，需對保溫面板進行保護，確保金屬反射式保溫材料不受污染或損壞；所有保溫面板安裝后，外部先用白布包裹，然后用硬質材料制作保護隔離進行保護，以防砸壞，待移交調試前去除；碳鋼工件噴砂、油漆施工表面噴吵處理噴砂處理前需對工件進行外觀檢查：是否有變形、裂紋等缺陷，外觀不合格的退回制造部門進行處理；對照GB8923-88《涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級》的典型照片，確定并記錄管道銹蝕等級；對沾有油污的表面進行脫脂，可用溶劑、乳化劑或堿性溶液脫脂。用乳化劑或堿性溶液脫脂后必須用熱水清洗并干燥；在脫脂操作中如果不銹鋼可能被污染時，禁止使用含氯的有機溶劑，建議采用無油的丙酮、無水乙醇等有機溶劑手工刷洗除油。反應堆廠房內的金屬表面只能使用丙酮、無水乙醇進行除油；脫脂后的碳鋼工件放在小平板車上固定后，推入密閉噴砂室使用噴砂槍進行噴射；磨料建議使用尺寸為0.42mm~1.18mm角狀鑄鐵礦渣顆粒或尺寸為0.15mm~0.5mm的石英砂；對于PIC和PLX類，以及特別指出的涂層系統(tǒng)要求達到為GB/T8923-88Sa3級；對其它類別至少為GB/T8923-88Sa2.5級。除塵清掃噴砂結束后用干燥無油的壓縮空氣對工件表面進行除塵吹掃，去除灰塵。表面處理質量檢驗基底表面經(jīng)處理后應滿足規(guī)定的清潔度和粗糙度的要求。涂裝底漆涂裝工件表面噴砂處理后，應盡快涂覆涂料，一般不應超過4小時；如果在海洋性露天環(huán)境中，該時限為2小時。如果涂漆前發(fā)現(xiàn)鋼鐵表面出現(xiàn)銹蝕，則應重新進行表面處理；將經(jīng)檢驗合格的碳鋼工件推入密閉涂裝室進行底漆涂裝，涂裝可采用刷涂或噴涂，噴涂可采用高壓無氣噴涂或壓縮空氣噴涂；油漆涂裝應均勻，但對易腐蝕的部位（如加強筋、焊縫等）應按有關規(guī)定加厚涂層；噴涂中可采用濕膜測厚儀檢查濕膜厚度。漆膜干燥干燥方法根據(jù)不同牌號的涂料說明書確定涂層的干燥方法和時間，干燥一般分為自然干燥和加熱烘干兩種方法。自然干燥系指被涂裝件置于室內，在室溫條件下，溶劑自然揮發(fā)，涂料自然固化。加熱烘干系指構件涂裝完畢后，先在室溫條件下放置1小時（主要是讓漆膜內部溶劑揮發(fā)到表面。防止烘烤時溶劑揮發(fā)使漆膜表面形成氣泡或氣孔），然后送入烘干室內用黑晶管遠紅外輻射電加熱烘干。烘干時通過溫控器的調節(jié)，使烘干溫度慢慢達到指定的最高溫度，并按要求烘到規(guī)定的時間即可。確定漆膜已實干后方可進行漆膜質量檢查首先進行漆膜外觀檢查，漆膜表面應無漏涂、流掛、起皺、凹陷、氣泡、裂紋、剝落、分層、龜裂等缺陷。漆膜應光滑平整；按GB/T13452.2進行使用漆膜測厚儀進行漆膜厚度檢查。對于管道支架，管道管件等工件，按每10個取1個進行檢測。對面積較大的工件一般每100m2檢測一次，每次檢驗取10個以上的測點，對復雜表面應增加測點的數(shù)量，要求80%以上的測點的膜厚值達到或超過規(guī)定的漆膜總厚度，余下的不到20%的測點膜厚值應不低于規(guī)定漆膜總厚度的80%管道、支吊架測試按GB9286-88采用劃格法進行附著力測試，檢測結果應不低于2級的要求。附著力測試應在車間涂裝面漆結束后進行。面漆涂裝底漆檢驗合格后，進行面漆涂裝；漆膜干燥檢查同上述底漆的干燥檢測辦法；檢查驗收完畢關閉工作計劃，對初步防腐完畢的管道及支架進行臨時存放或直接運往現(xiàn)場進行安裝。最終面漆涂刷管道及支架現(xiàn)場安裝試壓完畢后進行補漆，補漆厚度應與原有底漆或面漆一致；如補漆面積比例超過該子系統(tǒng)的20%，需要在該子系統(tǒng)移交前進行最后一道面漆涂刷。干燥采用自然干燥。奧氏體不銹鋼部件酸洗鈍化施工的先決條件施工方法確定奧氏體不銹鋼部件在制作成型交付安裝前的整體表面處理如具備條件可采用浸泡法進行酸洗鈍化連續(xù)作業(yè)；其他表面處理如現(xiàn)場焊縫及其熱影響區(qū)的局部表面處理、其他熱處理影響區(qū)的局部表面處理、奧氏體不銹鋼部件現(xiàn)場安裝后受鐵素體污染局部表面處理等現(xiàn)場施工可采用酸洗鈍化膏一步法。施工人員參與施工的施工人員（包括施工操作人員和檢查人員），應具備豐富的施工經(jīng)驗同時通過由技術負責人組織的專業(yè)技能培訓和考核。在每項施工前，還必須參加由技術部組織的技術交底。施工機具準備施工使用的機器設備和測量工具必須齊全完好。其中電氣設備必須采用漏電保護裝置和電動設備必須采用點觸式開關并經(jīng)相關部門單位檢查合格，檢測工具必須經(jīng)具有相關資質的單位檢驗標定合格。原料液的準備每項施工前，必須按照要求濃度、密度、純度等指標準備好相應的原料液。上級工序及檢驗完成奧氏體不銹鋼部件的表面處理應作為奧氏體不銹鋼材料成型（包括車間預制和現(xiàn)場安裝焊接、熱彎）后，經(jīng)檢查合格后最后進行的一道工藝步驟。浸泡法施工奧氏體不銹鋼部件在制作成型交付安裝前的整體表面處理可采用浸泡法。浸泡法施工必須在車間里進行，同時應保持施工環(huán)境的清潔，避免機械加工的油污及碳鋼碎屑污染，與部件直接接觸的吊帶、托架等不得使用金屬制品。浸泡法施工的工序如下：先決條件檢查先決條件檢查脫脂洗滌酸洗洗滌鈍化洗滌檢查驗收先決條件檢查每一項施工前，由技術負責人組織質檢、監(jiān)理工程師、施工班組長，按照施工的先決條件進行相應內容的檢查，上一工序完成并檢查合格應出具證明文件。脫脂脫脂槽液的配制脫脂槽的規(guī)格為10×1.8×1.5m脫脂槽配液積為M脫脂（單位L）；使用臺秤（精度為1g）準確稱量組劑1工業(yè)純級的NaOH（M脫脂*100）g；使用臺秤（精度為1g）準確稱量組劑2工業(yè)純級的Na2CO3（M脫脂*40）g；使用臺秤（精度為1g）準確稱量組劑3工業(yè)純級的乳化劑OP10（M脫脂*5）g；將脫脂槽充入M脫脂的自來水；將已經(jīng)稱量好的組劑緩慢加入脫脂槽中；使用攪拌器械混合槽液均勻，配制完成。脫脂槽液的分析維護與調整為保證溶液的正常使用，必須兩周一次進行分析維護和調整。如果溶液長時間閑置（閑置時間達到一周以上）不用，應在使用前進行分析和調整；脫脂槽液分析檢測項目為NaOH濃度達到70g/L，檢測方法為HCl標準溶液酸堿滴定法；當檢測達不到要求濃度時，應對槽液進行補充足量工業(yè)純級的NaOH和自來水；NaOH補充量=（100g/L-檢測濃度）×M脫脂。脫脂操作奧氏體不銹鋼部件進入脫脂槽前，應進行仔細的檢查，必須清除部件表面明顯附著物，對部件上的狹縫等可能液體滯留區(qū)，使用丙酮溶液進行預先脫脂處理；整個脫脂操作時間不應少于25分鐘。脫脂后洗滌奧氏體不銹鋼部件完成脫脂后應立即采用自來水沖洗，直到PH試紙檢測為6～8。洗滌后，仔細觀察部件表面水珠應均勻分布，否則重復脫脂操作；當重復脫脂操作多次仍無法滿足脫脂要求時，應按照“5.2.2脫脂槽液的分析維護與調整”進行調整。對調整后仍無法滿足要求的槽液應以于報廢處理，重新配制新的槽液進行脫脂操作。酸洗8.2.3.1酸洗槽液的配制酸洗槽的規(guī)格為10×1.8×1.5m酸洗槽液組方包括：氫氟酸（HF密度1.1×103Kg/m3）、硝酸（HNO3密度1.42×103Kg/m3）、磺化煤、硫酸（H2SO4密度1.84×103Kg酸洗槽液的配制操作如下：酸洗槽的配液體積為M酸洗（單位L）；向酸洗槽中充入M酸洗的自來水；使用塑料容器，準確稱量氫氟酸50×M酸洗g，然后緩慢添加入酸洗槽中；使用專用容器，準確稱量硝酸80×M酸洗g，然后緩慢添加入酸洗槽中；使用專用容器，準確稱量硫酸100×M酸洗g，然后緩慢添加入酸洗槽中；使用臺稱準確稱量磺化煤1.5×M酸洗g，添加入酸洗槽；使用臺稱準確稱量若丁0.4×M酸洗g，添加入酸洗槽；使用攪拌器械混合槽液均勻。酸洗槽液的分析維護與調整為保證溶液的正常使用，必須兩周一次進行分析維護和調整；如果溶液長時間閑置（閑置時間達到一周以上）不用，應在使用前進行分析和調整；酸洗槽液的分析檢測項目為H+濃度達到4mol/L，檢測方法為NaOH標準溶液酸堿滴定法；當H+濃度達不到要求濃度時，應按照以下比例進行補充：氫氟酸補充量=（5.7－檢測H+濃度）×43%×20g；硫酸補充量=（5.7－檢測H+濃度）×57%/2*98g。酸洗操作奧氏體不銹鋼部件在脫脂洗滌后應立即進行酸洗，嚴格避免部件的二次污染，比如操作工人手部直接接觸部件、洗滌后部件堆放在不潔凈的地面等情況發(fā)生。酸洗操作時，酸洗時間在35分鐘以上（具體時間以除盡表面灰色氧化層，顯露均勻金屬本色為準）。酸洗后洗滌奧氏體不銹鋼部件完成酸洗后應立即采用自來水沖洗，直到PH試紙檢測為6～8。洗滌完成后，應對部件表面進行