現(xiàn)代設(shè)備管理的理論和實(shí)踐

：現(xiàn)代設(shè)備管理的理念與模式；：設(shè)備維修管理的根本概念;可靠性理論在維修中的應(yīng)用;設(shè)備的故障管理；備件管理。：設(shè)備的點(diǎn)檢定修中華設(shè)備網(wǎng)2023/9/111現(xiàn)代設(shè)備管理

的理論創(chuàng)新與實(shí)踐2023/9/112一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新(全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM)2023/9/113全員生產(chǎn)維修TPM20世紀(jì)70年代初,日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的根底上,提出了“全員生產(chǎn)維修〞的概念。全員生產(chǎn)維修是全面質(zhì)量管理概念的擴(kuò)充，即質(zhì)量意識(shí)和無(wú)故障規(guī)劃在維修領(lǐng)域內(nèi)的表達(dá)。全員生產(chǎn)維修的首要目標(biāo)是通過(guò)減少方案外設(shè)備停機(jī)時(shí)間和廢品數(shù)量以提高設(shè)備的有效利用時(shí)間，同時(shí)通過(guò)滿足不斷變化的需求以延緩生產(chǎn)設(shè)備的使用年限；其第二個(gè)2023/9/114目標(biāo)那么是減少維修費(fèi)用,而這又是通過(guò)減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率加以實(shí)現(xiàn)的。日本工程師學(xué)會(huì)為全員生產(chǎn)維修所下的定義為：以追求設(shè)備綜合效率最高為目標(biāo)；建立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；與設(shè)備管理相關(guān)的所有部門的參與；從企業(yè)最高管理層到一線員工的參與；開展小組自主活動(dòng)推進(jìn)生產(chǎn)維修。2023/9/115

全員生產(chǎn)維修TPM特點(diǎn)是三全：全效率，全系統(tǒng)，全員。

全效率：又稱綜合效率。以提高綜合效率為目標(biāo)，追求設(shè)備運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。

TPM管理追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體綜合效率最大化,而設(shè)備綜合效率最大化是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的最根本的措施。全系統(tǒng)：全系統(tǒng)包括兩個(gè)層面。對(duì)設(shè)備的全過(guò)程管理：設(shè)備設(shè)計(jì)階段采用可靠性、維修性設(shè)計(jì)，進(jìn)行設(shè)備的維修預(yù)防；使用階段實(shí)施預(yù)防

2023/9/116維修；對(duì)重復(fù)故障采取改善維修。建立以設(shè)備一生為對(duì)象的生產(chǎn)維修機(jī)制。另一方面對(duì)設(shè)備實(shí)施全空間的管理：TPM管理涉及到設(shè)備的每一個(gè)零部件、也涉及到設(shè)備的機(jī)械、電氣、儀器儀表、等各個(gè)子系統(tǒng)，TPM還要求設(shè)備周邊的環(huán)境、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)乃至辦公區(qū)域?qū)嵤┣鍧嵒?、定置化、目視化和文明化的管理。TPM的全系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如下圖：2023/9/117改善維修分析論證方案實(shí)施TPM的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系基礎(chǔ)保養(yǎng)生產(chǎn)維修日常清潔、保養(yǎng)、點(diǎn)檢定期點(diǎn)檢、潤(rùn)滑發(fā)現(xiàn)異常判斷決策自主維修設(shè)備分類事后維修突發(fā)故障維修計(jì)劃維修實(shí)施預(yù)防維修維修計(jì)劃維修準(zhǔn)備維修實(shí)施改善方案

記錄總結(jié)評(píng)價(jià)建議反饋維修預(yù)防制造廠設(shè)計(jì)改進(jìn)2023/9/118全員：操作者的自主維修。涉及設(shè)備壽命周期各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應(yīng)參加設(shè)備的綜合管理。全員管理包括兩個(gè)層面：縱向的全員：從企業(yè)高層管理到第一線的操作工人參與TPM；橫向的全員：要求企業(yè)中生產(chǎn)、工藝、能源動(dòng)力、質(zhì)檢、設(shè)計(jì)、供給、物流以及環(huán)保等所有部門都要參與TPM管理。縱向和橫向的全員管理是由完善的TPM加以組織推動(dòng)的。2023/9/119TPM管理的八大支柱：TPM管理的八大支柱涉及個(gè)別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量改善、平安及環(huán)境衛(wèi)生改善、事物改善以及教育培訓(xùn)。與企業(yè)各部門之間的關(guān)系如下表所示：生產(chǎn)、設(shè)備部設(shè)計(jì)、技術(shù)部質(zhì)量管理部其他管理部門個(gè)別改善●●●●自主維修●專業(yè)維修●●初期管理●質(zhì)量改善●●●●環(huán)境改善●●●●事物改善●教育培訓(xùn)●●●●2023/9/1110TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動(dòng)、5S活動(dòng)、設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“全員〞特色的管理模式。小組自主活動(dòng)的目的通過(guò)各種鼓勵(lì)手段是員工的自主意識(shí)和團(tuán)隊(duì)精神，使員工自覺(jué)、自發(fā)地開展TPM管理中的各項(xiàng)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“生產(chǎn)設(shè)備非方案停機(jī)時(shí)間

2023/9/1111為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零〞的目標(biāo)。所謂“5S〞活動(dòng)的內(nèi)容就是：整理：將工作場(chǎng)所的各類物品有序地進(jìn)行整理、擺放，以便有條不紊地開展各項(xiàng)作業(yè)；整頓：將要使用的各類物品根據(jù)定量、定位、使用頻率大小、標(biāo)記化的原那么，合理地加以布置，以便

2023/9/1112作業(yè)時(shí)能夠快速取用；清掃：將作業(yè)場(chǎng)所中的灰塵、油污、垃圾清掃干凈，創(chuàng)造一個(gè)舒適的作業(yè)環(huán)境；清潔：去除各類污染源〔如廢水、廢氣等〕，杜絕各類跑、冒、滴、漏現(xiàn)象；素養(yǎng)：?jiǎn)T工應(yīng)具有良好的職業(yè)素養(yǎng)，遵章守紀(jì)。5S中的素養(yǎng)是核心。員工具有良好的素養(yǎng)，其余四項(xiàng)就容易形成制度。2023/9/1113設(shè)備的點(diǎn)檢就是根據(jù)相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、周期對(duì)設(shè)備的薄弱環(huán)節(jié)進(jìn)行狀態(tài)檢查，將可能發(fā)生的故障隱患消除在萌芽狀態(tài)。點(diǎn)檢的特點(diǎn)是：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定方案、定記錄、定作業(yè)流程。設(shè)備點(diǎn)檢在實(shí)施過(guò)程中可以分為三個(gè)層面進(jìn)行，即操作工人進(jìn)行的崗位點(diǎn)檢；專業(yè)點(diǎn)檢員進(jìn)行的定期點(diǎn)檢以及專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行的精密點(diǎn)檢。

2023/9/11142023/9/1115三級(jí)點(diǎn)檢的具體方式為：種類點(diǎn)檢方法責(zé)任主體周期內(nèi)容崗位點(diǎn)檢運(yùn)轉(zhuǎn)前后或運(yùn)轉(zhuǎn)中，憑人的感官進(jìn)行檢查判斷生產(chǎn)、運(yùn)行崗位按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)壓力、溫升、潤(rùn)滑、泄漏、松動(dòng)、異音等專職點(diǎn)檢運(yùn)轉(zhuǎn)前后或運(yùn)轉(zhuǎn)中，憑人的感官或借助工具、儀器進(jìn)行檢查判斷專職點(diǎn)檢員按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)振動(dòng)、磨損、參數(shù)、劣化程度、給油脂狀況等精密點(diǎn)檢使用專用設(shè)備或精密儀器有針對(duì)性的、不定期地進(jìn)行專項(xiàng)測(cè)試或解體檢查專（兼）職點(diǎn)檢員按專項(xiàng)檢測(cè)計(jì)劃物理量定量檢測(cè)、母材化（檢)驗(yàn)、探傷、失效分析等2023/9/1116缺陷處理點(diǎn)檢過(guò)程控制驗(yàn)收試車生產(chǎn)定修評(píng)價(jià)定修準(zhǔn)備備件材料準(zhǔn)備組織機(jī)構(gòu)人力資金平衡確認(rèn)缺陷公司設(shè)備部生產(chǎn)部協(xié)力單位生產(chǎn)廠定修模型定修時(shí)間計(jì)劃定修施工方案計(jì)劃平衡下發(fā)

點(diǎn)檢定修制的業(yè)務(wù)流程2023/9/11172023/9/1118自1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來(lái),情況發(fā)生了很多變化,內(nèi)容也不斷充實(shí)和完善。其主導(dǎo)思想是將局限于生產(chǎn)部門的TPM推廣到包括開發(fā)、經(jīng)營(yíng)、管理等所有部門的普及全工廠的TPM,以此追求整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率。與此對(duì)應(yīng),TPM的目標(biāo)、研究對(duì)象都由“設(shè)備〞推廣到“整個(gè)〞生產(chǎn)系統(tǒng),這就賦于了TPM以更廣泛的意義。根據(jù)新的解釋，TPM中的“三全〞指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化、生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過(guò)程以及2023/9/1119包括生產(chǎn)、開發(fā)、經(jīng)營(yíng)、管理的所有部門和全體成員。追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率那么是使“災(zāi)害為零,廢品為零,故障為零〞,而不單是追求生產(chǎn)效率最高。新的觀點(diǎn)也為“維修〞賦予了廣義的解釋,使其不單指生產(chǎn)系統(tǒng)的使用、維修階段,而是以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過(guò)程為對(duì)象的活動(dòng)。全員生產(chǎn)維修在日本已由生產(chǎn)部門逐漸推廣到整個(gè)企業(yè),形成全企業(yè)TPM的格局。2023/9/11202023/9/1121全面生產(chǎn)維修TPM〔TotalProductiveMaintenance〕是一個(gè)在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級(jí)企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、群眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具開展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?023/9/112220世紀(jì)50年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)立的預(yù)防維修體制。如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進(jìn)一樣，日本人改進(jìn)和開展了預(yù)防維修模式，使之更加適應(yīng)日本企業(yè)的實(shí)際。日本設(shè)備維修協(xié)會(huì)副主席中島青一在全日本積極推動(dòng)TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國(guó)家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。中島青一首先在Nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的TPEM的試點(diǎn)并為此打下了較好的根底。雖然中島青一的書是針對(duì)日本企業(yè)的特點(diǎn)寫2023/9/1123的，但是TPEM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平，許多國(guó)家的企業(yè)紛紛從日本引進(jìn)TPM模式。目前，日本人已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無(wú)可爭(zhēng)議的優(yōu)勢(shì)。在日本，企業(yè)廣泛地開展了TPM活動(dòng)。一個(gè)大型企業(yè)的董事長(zhǎng)選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。

TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。2023/9/1124因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情況的TPM方案，在此根底上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實(shí)施進(jìn)程。按照日本人的觀點(diǎn)，TPM模式的引進(jìn)需要大量的時(shí)間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。必須清醒地認(rèn)識(shí)到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時(shí)間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。

2023/9/1125精益生產(chǎn)與TPM之間的關(guān)系精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容是在強(qiáng)大的生產(chǎn)資源的根底上，通過(guò)合理化思想、看板方式、提案制度、全面質(zhì)量管理〔TQM〕、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)〔JIT〕、柔性生產(chǎn)等手段來(lái)到達(dá)削減庫(kù)存、節(jié)省人手、消除一切浪費(fèi)、提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)制造策略。精益生產(chǎn)是一整套的縮短制造周期、實(shí)現(xiàn)制造標(biāo)準(zhǔn)化和保障高質(zhì)量的生產(chǎn)制造模式。范圍涉及到從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的布置到生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，從生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件的物流。精益制造普遍應(yīng)用于如通用汽車、豐田汽車和摩托羅拉等世界制造巨人中；而且，越來(lái)越多的跨國(guó)2023/9/1126公司已經(jīng)對(duì)供給商提出了精益制造的要求。精益生產(chǎn)方式的核心思想在于“去除浪費(fèi)，強(qiáng)調(diào)精簡(jiǎn)組織結(jié)構(gòu)〞和“不斷改善〞。前者指的是從組織管理到生產(chǎn)過(guò)程，側(cè)重分析“產(chǎn)品流〞、“物資流〞和“信息流〞，及時(shí)暴露問(wèn)題，刪繁就簡(jiǎn)，杜絕浪費(fèi)，從而使“價(jià)值流〞連續(xù)流動(dòng)起來(lái)。后者那么強(qiáng)調(diào)充分發(fā)揮人的潛能，力爭(zhēng)精益求精，盡善盡美，徹底消除浪費(fèi)，表達(dá)出精益生產(chǎn)方式的精髓。在生產(chǎn)企業(yè)中設(shè)備成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。在這種企業(yè)里推行精益生產(chǎn)，必須保證設(shè)備少出故障甚至不出故障。而要做到這一點(diǎn)應(yīng)該是按照TPM中設(shè)備維護(hù)的方法去做是最為有效的方法。2023/9/1127精益生產(chǎn)與TPM之間的比較：

精益生產(chǎn)與TPM的特色比較基本理念

精益生產(chǎn)TPM基本技術(shù)IE技術(shù)設(shè)備維修技術(shù)徹底排除浪費(fèi)看板技術(shù)；修理的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)；動(dòng)作的浪費(fèi)；搬運(yùn)的浪費(fèi)；庫(kù)存的浪費(fèi)；制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)；等待的浪費(fèi)改善維修；七大浪費(fèi)“0”目標(biāo)減少作業(yè)調(diào)整時(shí)間減少頻繁起動(dòng)、空轉(zhuǎn)；避免生產(chǎn)速度下降防患于未然防止無(wú)意識(shí)差錯(cuò)預(yù)防勝于治療維修預(yù)防預(yù)防維修現(xiàn)場(chǎng)管理看板管理目視管理改善維修設(shè)備良好的狀態(tài)狀態(tài)監(jiān)測(cè)經(jīng)營(yíng)及人本主義構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)多能工TPEM管理看板；自主維修；零災(zāi)害、零故障、零廢品2023/9/11282、設(shè)備管理對(duì)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的影響在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備管理對(duì)于企業(yè)生存與開展所起的作用主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：〔1〕設(shè)備管理對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量的影響美國(guó)著名的質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年就提出，20世紀(jì)是“生產(chǎn)率的世紀(jì)〞，而21世紀(jì)將是“質(zhì)量的世紀(jì)〞。任何企業(yè)，如果不能保證其產(chǎn)品的高質(zhì)量，就難以在劇烈競(jìng)爭(zhēng)的國(guó)際市場(chǎng)上占有一席之地，甚至也無(wú)法在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上立足。許多2023/9/1129世界級(jí)企業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求已上升到“世紀(jì)級(jí)質(zhì)量〞的標(biāo)準(zhǔn)，即世界最高水準(zhǔn)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這些企業(yè)的產(chǎn)品合格品率通常都能到達(dá)98%左右的水平，而美國(guó)通用電氣公司實(shí)施的“6σ〞管理，容許產(chǎn)品的不合格率更是要求到達(dá)0.002ppm的十億分率的水平。而摩托羅拉公司通過(guò)6σ管理要求所生產(chǎn)的產(chǎn)品合格品率到達(dá)99.9996%，也就是在所生產(chǎn)的一百萬(wàn)件產(chǎn)品中，不合格的產(chǎn)品必須限制在4件之內(nèi)。2023/9/1130在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無(wú)法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對(duì)于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒(méi)有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。2023/9/1131在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領(lǐng)導(dǎo)重生產(chǎn)，輕設(shè)備，對(duì)設(shè)備管理的重要性認(rèn)識(shí)缺乏，他們只看到對(duì)設(shè)備所做出的投入，而沒(méi)有認(rèn)識(shí)到良好的設(shè)備管理將使這種投入轉(zhuǎn)化為更高的產(chǎn)出，即經(jīng)過(guò)精心管理的設(shè)備是企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保證，同時(shí)也是企業(yè)獲得良好經(jīng)濟(jì)效益的重要前提條件。在許多世界級(jí)企業(yè)中，對(duì)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)幾乎臻于極致，對(duì)設(shè)備的精心維護(hù)和保養(yǎng)已成為企業(yè)全體員工的一種根本素養(yǎng)和職業(yè)習(xí)慣，這也是其產(chǎn)品保持高質(zhì)量的重要原因之一。2023/9/1132在6σ管理中，波卡糾偏〔Poka-Yoke〕是一種自動(dòng)糾偏方法，在生產(chǎn)中用以防止人為失誤開展成為最終產(chǎn)品缺陷。在設(shè)備和生產(chǎn)流程中建立波卡糾偏來(lái)防止零部件記數(shù)、工作流程、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的失誤。希格檢查分為三類：連續(xù)檢查，即下家的操作員立即向上家反映問(wèn)題，停止生產(chǎn)改正錯(cuò)誤；自我檢查，即操作員自已對(duì)工作進(jìn)行檢查；根源檢查，即操作員檢查那些還未鑄成大錯(cuò)的小問(wèn)題。2023/9/1133例如，裝錯(cuò)機(jī)器零部件時(shí)，限制開關(guān)就會(huì)提出警告。如果把限制開關(guān)同指示燈連在一起就組成了警示型波卡糾偏，一出現(xiàn)裝配錯(cuò)誤馬上警告工人。如果把限制開關(guān)同機(jī)器的電源連通，就成了控制型波卡防護(hù)，一有問(wèn)題機(jī)器自動(dòng)關(guān)閉。在作業(yè)過(guò)程中，作業(yè)者不時(shí)會(huì)因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的質(zhì)量缺陷所占的比例很大，如果能夠用防錯(cuò)法防止此類失誤的發(fā)生，那么質(zhì)量水平和作業(yè)效率必會(huì)大幅提高。

2023/9/1134防錯(cuò)法意味著“第一次把事情做好〞。提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費(fèi)。消除返工及其引起的浪費(fèi)。〔2〕設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)效率的影響在劇烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)必須通過(guò)減少生產(chǎn)過(guò)程的準(zhǔn)備時(shí)間來(lái)提高生產(chǎn)效率。準(zhǔn)備時(shí)間的減少意味著按照訂單規(guī)定的交貨時(shí)間可以得到保障。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細(xì)微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)效率的努力落空。2023/9/1135減少生產(chǎn)過(guò)程的準(zhǔn)備時(shí)間在通常情況下都可以加速生產(chǎn)進(jìn)程，提高生產(chǎn)效率，因?yàn)檫^(guò)多的準(zhǔn)備時(shí)間將導(dǎo)致有效生產(chǎn)時(shí)間的減少。早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究說(shuō)明，設(shè)備總的生產(chǎn)時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間通常要占到50%左右。對(duì)于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。通過(guò)現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對(duì)各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間加以控制。例如，在盡可能短的時(shí)間內(nèi)更換工具是減少準(zhǔn)備時(shí)間的一種有效措施，而這就是TPM中5S管理的重2023/9/1136要內(nèi)容；及時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的故障隱患，防止設(shè)備故障停機(jī)事故的發(fā)生又是設(shè)備點(diǎn)檢制所要解決的問(wèn)題。在許多成功實(shí)施TPM管理的企業(yè)中都有許多這方面的案例，通過(guò)TPM管理通常可以將生產(chǎn)設(shè)備的準(zhǔn)備時(shí)間縮減50%乃至80%。而自主維護(hù)，操作工人的參與對(duì)于這一目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)是至關(guān)重要的。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對(duì)生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。而這種改善無(wú)一不是以良好的設(shè)備管理作為根底的。2023/9/1137例如豐田公司實(shí)施的及時(shí)生產(chǎn)制〔JIT,Justintime〕就是一種極其有效的管理模式。其最大的優(yōu)勢(shì)在于可以大大減少企業(yè)原料及產(chǎn)成品的庫(kù)存數(shù)量及范圍〔其目標(biāo)是庫(kù)存為零〕。但是及時(shí)生產(chǎn)制能否取得成效在很大程度上那么取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，由于產(chǎn)品庫(kù)存為零，如果在及時(shí)生產(chǎn)制的實(shí)施過(guò)程中設(shè)備突然發(fā)生故障停機(jī)將企業(yè)由于無(wú)法及時(shí)交貨而面臨極大的損失。而設(shè)備的可靠性除了設(shè)計(jì)、2023/9/1138制造等方面的因素外，在很大程度上又取決于對(duì)于設(shè)備的管理與維修。豐田公司推行的SMED法也是減少設(shè)備準(zhǔn)備時(shí)間，提高生產(chǎn)效率的有效方法。SMED全稱是“六十秒即時(shí)換模〞(SingleMinuteExchangeofDie)，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變〔和啟動(dòng)〕都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘，因此才有了單分鐘這一說(shuō)法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來(lái)不斷設(shè)備快速裝換2023/9/1139調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法。將可能的換線時(shí)間縮到最短(即時(shí)換線)。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序?？焖贀Q模法同時(shí)也常指快速切換?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動(dòng)一個(gè)程序并快速使其運(yùn)行，且處于最小浪費(fèi)的狀態(tài)。SMED法可以有效地應(yīng)對(duì)多批少量、降低庫(kù)存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力。SMED法的三個(gè)根本要點(diǎn)是：

2023/9/1140區(qū)分“內(nèi)變換操作〞和“外變換操作〞。SMED法要求把與設(shè)備調(diào)整有關(guān)的操作區(qū)分為“內(nèi)變換操作〞和“外變換操作〞前者是指那些只能在設(shè)備停止運(yùn)行前方可進(jìn)行的操作；后者那么是指那些能夠在設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中進(jìn)行的操作；減少“內(nèi)變換操作〞。SMED法要求盡可能把內(nèi)變換操作轉(zhuǎn)變?yōu)橥庾儞Q操作，這是SMED法的核心。因?yàn)閮?nèi)變換操作占用停機(jī)時(shí)間，所以要縮短整個(gè)裝換調(diào)整時(shí)間，最關(guān)鍵的是把內(nèi)變換操作2023/9/1141減少到最低限度；縮短“內(nèi)變換操作〞時(shí)間。如上所述，內(nèi)變換操作〞占用停機(jī)時(shí)間。為此，SMED法要求采用必要的技術(shù)手段，盡可能縮短“內(nèi)變換操作〞時(shí)間。同時(shí)．要簡(jiǎn)化“外變換操作〞，并一定要在設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中完成全部“外變換操作〞。這樣，就可能在設(shè)備停機(jī)后的很短時(shí)間內(nèi)迅速完成設(shè)備換裝與調(diào)整?？s短切換的時(shí)間意味著設(shè)備綜合效率OEE提高，使實(shí)現(xiàn)JIT模式成為可能。

2023/9/1142〔3〕設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)本錢的影響在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)本錢的5%～15%左右，具體占比那么取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。一般說(shuō)來(lái)，勞動(dòng)力密集型企業(yè)所占的份額要少于自動(dòng)化生產(chǎn)的企業(yè)。因此，通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備管理降低設(shè)備維修費(fèi)用對(duì)于企業(yè)生產(chǎn)本錢的控制有著極其重要的意義。在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備對(duì)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)本錢的影響主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面：

2023/9/11431〕設(shè)備投資所形成的資本本錢今后，國(guó)資委將通過(guò)?中央企業(yè)負(fù)責(zé)人經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)考核暫行方法?對(duì)央企負(fù)責(zé)人實(shí)施經(jīng)濟(jì)增加值考核，引導(dǎo)企業(yè)提高資本使用效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)開展。所謂經(jīng)濟(jì)增加值是指企業(yè)稅后凈營(yíng)業(yè)利潤(rùn)與該企業(yè)加權(quán)平均的資本本錢間的差額，是為出資人創(chuàng)造的“真正的利潤(rùn)〞。其核心在于不僅剔除了債務(wù)本錢，還考慮了股權(quán)投資的時(shí)機(jī)本錢，消除了在傳統(tǒng)會(huì)計(jì)利潤(rùn)下企業(yè)認(rèn)為“股東資本免費(fèi)〞的弊端。換而言之，一家企業(yè)如果不能2023/9/1144獲得超出資本本錢的利潤(rùn)，就算其會(huì)計(jì)報(bào)表利潤(rùn)為正，對(duì)股東而言實(shí)際也是處于虧損狀態(tài)。根據(jù)上述方法，在央企負(fù)責(zé)人年度經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)考核指標(biāo)中，利潤(rùn)總額指標(biāo)保持不變，但經(jīng)濟(jì)增加值將取代原有的凈資產(chǎn)收益率成為業(yè)績(jī)考核的核心指標(biāo)，占到40%的考核權(quán)重。新的考核方法規(guī)定在計(jì)算企業(yè)稅后凈營(yíng)業(yè)利潤(rùn)時(shí)，對(duì)企業(yè)非經(jīng)常性收益按減半計(jì)算，以此限制非主業(yè)投資，而對(duì)符合主業(yè)的在建工程，那么可從資本本錢中予以扣除。2023/9/1145降低本錢的關(guān)鍵不僅在于費(fèi)用本身，更為重要的是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)開展的趨勢(shì)。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動(dòng)化和連續(xù)化，單位設(shè)備投資通常在現(xiàn)代企業(yè)中要占到60%以上，設(shè)備資產(chǎn)如果使用不當(dāng)，效率低下，將極大地降低企業(yè)固定資產(chǎn)的投資效益，對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)產(chǎn)生重大的影響。2〕設(shè)備使用過(guò)程中形成的本錢

2023/9/1146從設(shè)備壽命周期費(fèi)用的構(gòu)成來(lái)看，設(shè)備在其壽命期內(nèi)所產(chǎn)生的維持本錢遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其購(gòu)置本錢。國(guó)外的統(tǒng)計(jì)資料說(shuō)明,不同設(shè)備的維持費(fèi)用大致是設(shè)置費(fèi)用的10—16倍。因此加強(qiáng)對(duì)設(shè)備使用過(guò)程中的維護(hù)、管理對(duì)于生產(chǎn)本錢的控制具有特殊重要的意義。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動(dòng)化和連續(xù)化，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)本錢不斷降低；而另一方面，由于設(shè)備2023/9/1147大型化、自動(dòng)化所導(dǎo)致的投資增加又使得用于設(shè)備維護(hù)方面的費(fèi)用在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備的特點(diǎn)所導(dǎo)致的結(jié)果。許多企業(yè)尋求降低維修費(fèi)用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預(yù)測(cè)和控制的突發(fā)故障的維修，即救火隊(duì)式的搶修，但這對(duì)于維修費(fèi)用的降低是影響甚微的，維修資源的配置才是影響其本錢的關(guān)鍵要素?，F(xiàn)代設(shè)備管理通過(guò)對(duì)各種維修資源的優(yōu)化配置可以有效地降低設(shè)2023/9/1148備維護(hù)費(fèi)用。一些興旺國(guó)家企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)說(shuō)明，維修資源的優(yōu)化配置大體上可以降低10%—20%的維修費(fèi)用，而且還可以較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率?！?〕設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)能力的影響設(shè)備的生產(chǎn)效率低下將嚴(yán)重影響到企業(yè)的生產(chǎn)能力，是許多企業(yè)所面臨的難題。由于不重視設(shè)備管理，不僅老舊設(shè)備，許多現(xiàn)代化的設(shè)備常常也存在效率低下、產(chǎn)能缺乏的問(wèn)題。設(shè)備生產(chǎn)效率的低下也就意味著大量可資利用的設(shè)備生產(chǎn)能力的損2023/9/1149失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備資產(chǎn)的投資在無(wú)形之中就消失了，這種的無(wú)形的損失的后果對(duì)于企業(yè)的影響是非常嚴(yán)重的。傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過(guò)增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定本錢的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的效益，同時(shí)這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)?，F(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力2023/9/1150的提高。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非方案停機(jī)時(shí)間，從而實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率到達(dá)提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的開展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素〔固定資產(chǎn)或勞動(dòng)力〕提高產(chǎn)能的外延式開展更加符合可持續(xù)開展的戰(zhàn)略目標(biāo)。許多世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無(wú)需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。2023/9/1151〔5〕設(shè)備管理對(duì)可持續(xù)開展戰(zhàn)略的影響在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問(wèn)題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過(guò)嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行?？沙掷m(xù)開展的另一方面是節(jié)能降耗。對(duì)于制造業(yè)來(lái)說(shuō)，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。2023/9/1152由于環(huán)境保護(hù)與節(jié)能降耗在很大程度上都是通過(guò)設(shè)備實(shí)現(xiàn)的，因此良好的設(shè)備管理對(duì)于這兩大目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)具有非常重要的意義。此外，在設(shè)備的維修作業(yè)中，許多工程也都是涉及到環(huán)保和節(jié)能的。例如維修過(guò)程中的噴涂、刷鍍、電鍍、清洗液的處理等等都事關(guān)環(huán)保與節(jié)能，日益嚴(yán)苛的環(huán)保法律、法規(guī)也將對(duì)維修作業(yè)產(chǎn)生越來(lái)越重要的影響，即在工藝的改進(jìn)，技術(shù)進(jìn)步及廢棄物的排放方面提出越來(lái)越高的要求。2023/9/1153地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過(guò)嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行。環(huán)保問(wèn)題的另一方面是節(jié)能。對(duì)于制造業(yè)來(lái)說(shuō)，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率到達(dá)最大化。上述問(wèn)題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強(qiáng)自身市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力所必須面對(duì)的問(wèn)題。運(yùn)行良好的TPM系統(tǒng)可以在無(wú)需花費(fèi)太多費(fèi)用的前提下解決2023/9/1154企業(yè)所面臨的這些問(wèn)題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在到達(dá)上述目標(biāo)的各種措施中，TPM可能是投資回報(bào)率〔ROI〕最高的。一些世界級(jí)大企業(yè)〔如柯達(dá)、鄧祿普等〕推行TPM管理模式的案例說(shuō)明，對(duì)于制造業(yè)工程上的投資回報(bào)率甚至可以到達(dá)200%～400%。3、TPM理論的創(chuàng)新—全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM〔TotalProductiveEquipmentManagement〕2023/9/1155在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修〞。在這一前提下，TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個(gè)廣泛的、每一個(gè)管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。其核心是“維修〞與“員工的參與〞。在其它國(guó)家中，其內(nèi)涵有所不同。對(duì)于西方興旺國(guó)家而言，核心問(wèn)題在于設(shè)備。國(guó)際TPEM協(xié)會(huì)主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國(guó)家企業(yè)認(rèn)可的TPEM定義為：2023/9/1156全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。上述定義的核心在于生產(chǎn)設(shè)備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購(gòu)人員及工長(zhǎng)在內(nèi)的全體員工。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來(lái)出來(lái)的效益將通過(guò)操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實(shí)現(xiàn)。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?〔TotalProductiveEquipmentManagement〕為適應(yīng)西方國(guó)家工業(yè)企業(yè)建立TPEM管理2023/9/1157模式的需要，國(guó)際TPEM協(xié)會(huì)提出了“全面生產(chǎn)設(shè)備管理〞這一新的概念。與日本的TPM模式相比。TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。TPEM模式更注重現(xiàn)實(shí)的需求，將生產(chǎn)設(shè)備置于優(yōu)先考慮的位置，對(duì)企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關(guān)注。TPEM模式是一種更為實(shí)用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。以24小時(shí)連續(xù)有效運(yùn)轉(zhuǎn)為最高目標(biāo)的設(shè)備利用率是建立良好的固定資產(chǎn)及設(shè)備管理系統(tǒng)的關(guān)鍵所在。2023/9/1158對(duì)于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系統(tǒng)可以通過(guò)以下三個(gè)階段進(jìn)行：

現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造；將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上；購(gòu)置高效及高有效度的新設(shè)備。設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問(wèn)題。對(duì)于TPEM系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，首先應(yīng)該將設(shè)備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPEM體系中是十分重要的問(wèn)題。2023/9/1159雖然必須投入大量的金錢、時(shí)間和精力才能實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，但是相對(duì)于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及本錢的降低而言，這些投入還是很有意義的。充分而詳盡的數(shù)據(jù)資料及周密的方案對(duì)于第一階段目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)也是至關(guān)重要的。應(yīng)予優(yōu)先考慮的是改造生產(chǎn)過(guò)程，使有限的生產(chǎn)設(shè)備能夠生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，這也將使得早期對(duì)TPEM的投入得到補(bǔ)償。設(shè)備管理的第一階段：通過(guò)對(duì)設(shè)備的改進(jìn)使其到達(dá)盡可能高的效率及有效度。第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度;第二步：確定設(shè)備的實(shí)際狀態(tài);2023/9/1160第三步：已實(shí)施的維修信息的采集;第四步：設(shè)備故障損失的分析;第五步：確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性;第六步：確定設(shè)備換裝的需求及可能性;第七步：按方案實(shí)施改進(jìn)及換裝方案;第八步：檢查及評(píng)估方案實(shí)施的效果.對(duì)于第一階段前三步的實(shí)施來(lái)說(shuō)，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。數(shù)據(jù)是TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對(duì)于管理決策和TPEM工程的成敗也是關(guān)鍵的要素。2023/9/1161通過(guò)可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)〔如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費(fèi)用，平均故障間隔期MTBF等等〕可以被TPEM小組用來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備故障〔第四步〕及設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)可能性的分析〔第五步〕。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項(xiàng)予以安排。第六步的重點(diǎn)在于對(duì)設(shè)備換裝的必要及可能性進(jìn)行研究，由專業(yè)工程師組成的TPEM小組將分析換裝過(guò)程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對(duì)于設(shè)備的必要性并擬定2023/9/1162相應(yīng)的方案。第六步那么是根據(jù)擬定的方案實(shí)施改進(jìn)的方案，這一過(guò)程延續(xù)的時(shí)間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長(zhǎng)達(dá)6至18個(gè)月。由于設(shè)備的改進(jìn)是一個(gè)持續(xù)的過(guò)程，因此這一進(jìn)程將不斷延續(xù)下去。對(duì)于TPEM管理模式來(lái)說(shuō)，設(shè)備狀態(tài)的改進(jìn)是最有效的成果，對(duì)于生產(chǎn)設(shè)備及其它固定資產(chǎn)的使用效率，產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量及本錢都將產(chǎn)生積極的具有深遠(yuǎn)意義的影響。TPEM模式的投資將通過(guò)小組的自主維修活動(dòng)及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報(bào)。在2023/9/1163最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過(guò)與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較而得出，在此根底上再考慮進(jìn)一步的需求。生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是穩(wěn)固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。對(duì)于新設(shè)備也要使其在全部使用時(shí)間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要到達(dá)這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無(wú)良策。一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測(cè)手段，能夠判斷2023/9/1164設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。將設(shè)備保持在最正確狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測(cè)設(shè)備，耐心而細(xì)致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運(yùn)行中存在的各種故障隱患。設(shè)備清潔工作在維護(hù)中是一種重要的輔助手段，對(duì)于設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)及產(chǎn)品質(zhì)量的提升來(lái)說(shuō)，清潔工作都是必不可少的。與其它維護(hù)手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。2023/9/1165設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和有效度第一步：編制設(shè)備的維護(hù)目錄第二步：編制設(shè)備的潤(rùn)滑目錄第三步：編制設(shè)備的清洗目錄第四步：制訂設(shè)備清洗、潤(rùn)滑及維護(hù)的實(shí)施方案第五步：編制設(shè)備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機(jī)制在內(nèi)的預(yù)防維修、潤(rùn)滑、清洗和檢查體系第七步：編制預(yù)防維修手冊(cè)第八步：按方案實(shí)施維護(hù)、潤(rùn)滑、清洗第九步：檢查和調(diào)整相關(guān)的方案2023/9/1166在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的需求。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗(yàn)及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護(hù)方案。這項(xiàng)工作可以分兩種實(shí)施方式，第一種由操作人員經(jīng)培訓(xùn)后進(jìn)行，第二種那么由專業(yè)維修人員負(fù)責(zé)。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤(rùn)滑、清洗方案。緊接其后的是制訂設(shè)備清洗、潤(rùn)滑、維護(hù)的實(shí)施方案，這也是員工培訓(xùn)，預(yù)防維修的檢查目錄，操作規(guī)程及工作進(jìn)度方案的根底。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序，2023/9/1167通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個(gè)重要組成局部，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進(jìn)行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。如同在維護(hù)、清洗和潤(rùn)滑工作中一樣，檢查工作也可以采用兩種形式進(jìn)行。在第六步中，為了加強(qiáng)維護(hù)、潤(rùn)滑、清洗及檢查工作的方案、實(shí)施和調(diào)整，必須編制相關(guān)的報(bào)表。這些報(bào)表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進(jìn)度方案，檢查報(bào)表，相關(guān)的工作報(bào)告等等。第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊(cè)，手冊(cè)2023/9/1168應(yīng)表達(dá)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、潤(rùn)滑、檢查程序及組織機(jī)構(gòu)。預(yù)防維修目錄的編制及應(yīng)用，操作規(guī)程，維修工作進(jìn)度方案及控制〔包括平均故障間隔期MTBF〕，維修費(fèi)用及開展趨勢(shì)等也都屬于維修手冊(cè)的范疇。完成前七項(xiàng)工作后就可以開始實(shí)施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤(rùn)滑和檢查等項(xiàng)工作，其成敗那么取決于操作人員的素質(zhì)及鼓勵(lì)機(jī)制。在TPEM理念中，第一種實(shí)施方式通常都是2023/9/1169由操作人員承擔(dān)較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換那么是通過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的培訓(xùn)才能加以實(shí)現(xiàn)的。經(jīng)改造后的預(yù)防維護(hù)、潤(rùn)滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實(shí)施的任務(wù)及實(shí)施間隔可以根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)整。最有效的預(yù)防維修系統(tǒng)應(yīng)該是動(dòng)態(tài)的，隨時(shí)可以根據(jù)需要和生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整，即如果在實(shí)施預(yù)防維護(hù)時(shí)生產(chǎn)設(shè)備或零部件的狀態(tài)許可，那么可以通過(guò)減少工作量或延長(zhǎng)實(shí)施間隔的方式使管理過(guò)程得以優(yōu)化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作人員積極主動(dòng)參與的根底上。2023/9/1170設(shè)備壽命周期費(fèi)用最正確在TPEM的第三階段，新設(shè)備籌措〔購(gòu)置或自制〕是以高效及壽命周期費(fèi)用〔LCC,LifeCycleCost〕低為前提的。壽命周期費(fèi)用是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費(fèi)用，分為五個(gè)局部：設(shè)計(jì)費(fèi)用；制造費(fèi)用；試運(yùn)轉(zhuǎn)及故障排除費(fèi)用；設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用；維護(hù)及修理費(fèi)用。2023/9/1171上述五項(xiàng)費(fèi)用中，前三項(xiàng)稱為購(gòu)置費(fèi)用。除了自動(dòng)化和無(wú)維修設(shè)計(jì)的設(shè)備，設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)及維護(hù)、修理過(guò)程中所發(fā)生的費(fèi)用通常都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出其購(gòu)置費(fèi)用。設(shè)備壽命周期費(fèi)用的80%是在設(shè)備的設(shè)計(jì)及制造過(guò)程中確定的，這其中既取決于設(shè)備的自動(dòng)化程度，也取決于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中所需要的操作人員數(shù)量及維護(hù)和修理的強(qiáng)度。在某些條件下，設(shè)備的安裝及調(diào)試階段所需的費(fèi)用在全部購(gòu)置費(fèi)用中所占比例也是相當(dāng)高的。2023/9/1172設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用低的新設(shè)備第一步：設(shè)備技術(shù)性能確實(shí)定；第二步：通過(guò)操作人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第三步：通過(guò)維修人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第四步：對(duì)現(xiàn)有設(shè)備存在的問(wèn)題進(jìn)行排查；第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案：第六步：編制故障診斷的程序：第七步：編制維修工作的標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)：第八步：對(duì)維修及操作人員進(jìn)行早期培訓(xùn)；第九步：新設(shè)備的驗(yàn)收。2023/9/1173新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動(dòng)化程度、功能及工作周期等項(xiàng)指標(biāo)以及這些指標(biāo)對(duì)產(chǎn)品的適應(yīng)程度。收集、分析及處理操作與維修人員基于自己操作與維修設(shè)備的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)及相關(guān)工作記錄所積累的信息對(duì)于新設(shè)備的籌措來(lái)說(shuō)都是十分重要的，這也是第二及第三步中所需要加以解決的問(wèn)題。利用第二第三步所收集到的信息，通過(guò)設(shè)計(jì)良好的規(guī)劃方案使現(xiàn)有設(shè)備使用中存在的問(wèn)題不致出現(xiàn)在新設(shè)備中那么是第四步的中心工作，其目標(biāo)是依據(jù)人類工程學(xué)的原理加快設(shè)備籌措的進(jìn)程，從而實(shí)現(xiàn)減少或防止損失的目標(biāo)。2023/9/1174第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案，進(jìn)行此項(xiàng)工作時(shí)必須注意方案的平安性及環(huán)保性。編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問(wèn)題。故障診斷可以通過(guò)多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤(rùn)滑指示器，計(jì)數(shù)器，水位計(jì)，振動(dòng)傳感器，計(jì)時(shí)器等等都是用于故障診斷的工具。辦公設(shè)備中的復(fù)印機(jī)也為此提供了一個(gè)很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故障的位置并自動(dòng)加以記錄，將相關(guān)故障信息告之維修人員。2023/9/1175在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)先方案好的，其目標(biāo)是無(wú)維護(hù)或至少做到設(shè)備的維護(hù)性能良好。通向維護(hù)位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護(hù)罩，對(duì)設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。對(duì)維修及操作人員早期培訓(xùn)的一項(xiàng)重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設(shè)備，進(jìn)行作業(yè)練習(xí)。在設(shè)備交貨前派遣維修及操作人員赴設(shè)備制造廠實(shí)習(xí)、培訓(xùn)也是早期培訓(xùn)的一種重要手段。強(qiáng)化對(duì)員工的培訓(xùn)對(duì)于保持新設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和良好狀態(tài)也是行之有效的。2023/9/1176在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購(gòu)貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。對(duì)于設(shè)備的用戶來(lái)說(shuō)，新設(shè)備投入使用在時(shí)間上是緊迫的，因而在安裝、試運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中故障的排除及試車的時(shí)間往往被大大壓縮。這就將導(dǎo)致新設(shè)備在使用之初就難以到達(dá)較高的綜合效率。3、TPEM的目標(biāo)為使生產(chǎn)設(shè)備到達(dá)并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個(gè)明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣，TPEM模式中與之相類似的目標(biāo)是：2023/9/1177生產(chǎn)設(shè)備非方案停機(jī)時(shí)間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。上述三工程標(biāo)中，第一項(xiàng)即非方案停機(jī)時(shí)間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。這里所強(qiáng)調(diào)的是為到達(dá)非方案停機(jī)為零的目標(biāo)，需要投入多少方案停機(jī)時(shí)間來(lái)實(shí)施方案維護(hù)、預(yù)防維修、清洗、潤(rùn)滑、檢查和調(diào)整等各項(xiàng)工作。2023/9/1178由于停機(jī)時(shí)間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可防止的，如果要完全到達(dá)停機(jī)時(shí)間為零的目標(biāo)，那么所需付出的代價(jià)將可能是非常高昂的，但通過(guò)TPEM管理模式，非方案停機(jī)時(shí)間為零的目標(biāo)畢竟還是可能接近或到達(dá)的。如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點(diǎn)并判斷設(shè)備非方案停機(jī)的大致時(shí)間。非方案停機(jī)的本錢核算及其與防止非方案停機(jī)而增加的方案維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。2023/9/1179TPEM的第二個(gè)目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。狀態(tài)良好，無(wú)缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的根本保證。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時(shí)將TPEM管理模式置于同樣重要的地位。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是TPEM管理的第三個(gè)目標(biāo)。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對(duì)設(shè)備工程方案的影響與使用壽命一樣，在設(shè)備籌措過(guò)程中是難以預(yù)估的，這是因?yàn)槔碚撋系纳a(chǎn)速度及生產(chǎn)時(shí)間與實(shí)際速度及時(shí)間必然存在較大差2023/9/1180異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺(tái)設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對(duì)生產(chǎn)率造成的損失通常在10%左右，企業(yè)通過(guò)TPEM管理模式的實(shí)施那么可以找出速度損失的原因并加以排除。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM的要素全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項(xiàng)要素：2023/9/1181以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式；以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的TPEM—PM模式；以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的TPEM—EM模式。以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式，就是組織操作人員對(duì)自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤(rùn)滑。自主維修活動(dòng)一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過(guò)假設(shè)干操作人員組成的TPEM小組實(shí)施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。2023/9/1182TPEM—EM模式的實(shí)施為操作人員從設(shè)備使用初期參與管理及提高設(shè)備使用效率提供了可能。作為TPEM模式的分支，TPEM—EM是一種收益很高、鼓勵(lì)性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，那么應(yīng)該首先在下屬的車間中建立TPEM—EM系統(tǒng)。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對(duì)參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動(dòng)性有充分認(rèn)識(shí)的根底上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的根本前提。2023/9/1183二、設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測(cè)定2023/9/1184世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒(méi)有完全開掘出來(lái)的生產(chǎn)潛能。借助于TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來(lái)，在現(xiàn)有設(shè)備的根底上將生產(chǎn)能力提高25%～30%。TPEM管理中三個(gè)重要的指標(biāo)分別是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率TEEP(TotalEffectiveEquipmentProductivity)，設(shè)備綜合效率(OEE，OverallEquipmentEffectiveness)和設(shè)備凈效率〔NEE,NetEquipmentEffectiveness〕。衡量設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。與此相關(guān)的參數(shù)有設(shè)備利用率〔EU，EquipmentUtilization〕。大多數(shù)TPEM2023/9/1185文獻(xiàn)僅僅提及設(shè)備綜合效率而無(wú)視了設(shè)備利用率對(duì)于設(shè)備生產(chǎn)率和資產(chǎn)回收率〔ROA，ReturnonAssets〕的影響。在方案停機(jī)期間，可以通過(guò)實(shí)施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來(lái)優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的方案停機(jī)時(shí)間，同時(shí)也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。2023/9/1186設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率是TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)說(shuō)明設(shè)備在使用時(shí)所能提供的綜合效益。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個(gè)十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實(shí)意義上的效率也無(wú)太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時(shí)的“全面〞、“綜合〞的效率。設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率2023/9/1187設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率那么可以通過(guò)設(shè)備凈效率加以表示。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的方案停機(jī)時(shí)間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時(shí)間也無(wú)關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。設(shè)備凈效率=生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率設(shè)備故障為便于上述三項(xiàng)參數(shù)的計(jì)算，TPEM管理強(qiáng)調(diào)對(duì)由設(shè)備故障對(duì)設(shè)備效率所造成損失的研究。對(duì)設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型：2023/9/11881．工作準(zhǔn)備過(guò)程中所造成的損失；2．故障停機(jī)損失；3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時(shí)間所造成的損失；4．工作速度降低所造成的損失；5．生產(chǎn)廢品所造成的時(shí)間損失。上述五方面的因素對(duì)設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過(guò)相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。對(duì)設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序〔尤指數(shù)控設(shè)備〕，設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)；后者那么包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。2023/9/1189對(duì)設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。前者主要由等候原材料，缺少零部件或效勞，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者那么由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。對(duì)質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過(guò)程形成的，主要標(biāo)志是廢品及返工品增多。除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間等其它因素也都將在不同程度上對(duì)相關(guān)參數(shù)造成影響。在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對(duì)相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對(duì)有效工作時(shí)間造成的損失等等。2023/9/1190由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的減少不易被測(cè)定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損失之中，此時(shí)可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來(lái)表述。因此，首先計(jì)算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過(guò)兩者之間的比較最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。2023/9/1191設(shè)備效率的計(jì)算與設(shè)備效率計(jì)算相關(guān)的時(shí)間要素分別表示如下：設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間設(shè)備實(shí)際作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間—管理原因損失的時(shí)間2023/9/1192有效生產(chǎn)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間—管理原因損失的時(shí)間—生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間各時(shí)間要素的定義如下：設(shè)備可利用時(shí)間：指理論上的設(shè)備可利用時(shí)間。按每天三班、每班8小時(shí)工作制計(jì)，每天的理論工作時(shí)間為1440分鐘。方案停機(jī)時(shí)間：納入方案的非生產(chǎn)時(shí)間，包括班中休息、班中餐時(shí)間，維護(hù)時(shí)間。工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測(cè)試時(shí)間。2023/9/1193故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非方案停機(jī)時(shí)間。管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供給問(wèn)題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下：設(shè)備利用率=2023/9/1194設(shè)備方案有效度=生產(chǎn)準(zhǔn)備程度=設(shè)備實(shí)際有效度=設(shè)備方案有效度×生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率=設(shè)備性能效率也可表示為：設(shè)備性能效率=2023/9/1195產(chǎn)品合格率=或：產(chǎn)品合格率=根據(jù)相關(guān)的時(shí)間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。以下是對(duì)設(shè)備效率進(jìn)行計(jì)算的例子。例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班8小時(shí)。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的方案停機(jī)時(shí)間為90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測(cè)試時(shí)間組成的工作準(zhǔn)備時(shí)間為70分鐘。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，每天由故障導(dǎo)致的非方案停機(jī)時(shí)間平均2023/9/1196為50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時(shí)停機(jī)時(shí)間為240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時(shí)間為75分鐘。該設(shè)備每天生產(chǎn)290件產(chǎn)品，廢品平均每天為6件，每件產(chǎn)品的加工時(shí)間為1.5分鐘。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。設(shè)備如果每天24小時(shí)連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時(shí)間為1440分鐘。如果按每日兩班，每班8小時(shí)生產(chǎn)，那么須減去8小時(shí)〔480分鐘〕，方案停機(jī)時(shí)間為90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘)。根據(jù)各時(shí)間要素之間的關(guān)系可分別計(jì)算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時(shí)間如下：2023/9/1197設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間=1440—570=870〔分鐘〕設(shè)備實(shí)際作業(yè)時(shí)間=870—70=800〔分鐘〕設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間=800—50=750〔分鐘〕設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間=750—240—75=435〔分鐘〕設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間=435—〔6×1.5〕=426〔分鐘〕由上述各項(xiàng)時(shí)間參數(shù)可計(jì)算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)：因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為：2023/9/1198設(shè)備利用率==60.4%設(shè)備可利用時(shí)間減去方案停機(jī)時(shí)間后的剩余時(shí)間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，總計(jì)為870分鐘。在此根底上可以計(jì)算設(shè)備的方案有效度。設(shè)備的方案有效度為：設(shè)備方案有效度==92%由上面所計(jì)算的，設(shè)備的方案有效度為92%。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計(jì)算為：2023/9/1199生產(chǎn)準(zhǔn)備程度==93.7%設(shè)備實(shí)際有效度=0.92×0.937=0.862=86.2%

根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計(jì)算出設(shè)備的凈作業(yè)時(shí)間為750分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。設(shè)備性能效率=58%根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計(jì)算出產(chǎn)品合格率為：2023/9/11100產(chǎn)品合格率=

=97.9%在建立TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由TPEM小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。在數(shù)據(jù)采集過(guò)程中，必須對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。合格品率2023/9/11101那么可以通過(guò)廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)速度到達(dá)最正確生產(chǎn)速度的百分比來(lái)表述。效率公式的應(yīng)用根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來(lái)的各種參數(shù)可以用來(lái)確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)TPEM管理中重要的指標(biāo)。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率=設(shè)備利用率×設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.604×0.862×0.58×0.979=0.2962023/9/11102設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間可以理解為在此時(shí)間段內(nèi)〔426分鐘〕以每件1.5分鐘的生產(chǎn)速度生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品284件。而有效作業(yè)時(shí)間435分鐘生產(chǎn)的290件產(chǎn)品中有6件不合格，因此6件廢品的生產(chǎn)時(shí)間9分鐘對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和效益來(lái)說(shuō)是無(wú)效的。設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.862×0.58×0.979=0.49設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比值加以表示：2023/9/11103

設(shè)備綜合效率=

=0.49設(shè)備凈效率=設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率=0.937×0.58×0.979=0.532設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備作業(yè)時(shí)間的比值表述設(shè)備凈效率：

設(shè)備凈效率==0.532針對(duì)設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)方案將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的60%提高到90%。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時(shí)間2023/9/11104按方案實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來(lái)一些新的問(wèn)題。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的49%提高到75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的根底上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的本錢卻要低得多。TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過(guò)數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的根本原那么是十分重要的。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備2023/9/11105凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對(duì)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過(guò)程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。科達(dá)公司在成功地實(shí)施TPEM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)比照方下：實(shí)施TPEM前實(shí)施TPEM后有效度：86.2＞90%性能效率：58%＞95%合格品率：97.＞99%綜合效率：49%85%性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大2023/9/11106的成效，是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn)，生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低。因此，減少隱性損失對(duì)效率的影響，對(duì)提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進(jìn)管理中最具潛力的領(lǐng)域。某些成功地推行TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高50%。其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時(shí)間損失。推行TPEM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題在TPEM管理中，通過(guò)測(cè)定和分析得到的各2023/9/11107種數(shù)據(jù)是推行TPEM管理時(shí)需優(yōu)先予以考慮的問(wèn)題。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。前面相關(guān)的效率計(jì)算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的方案，通過(guò)在TPEM工程中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。2023/9/11108三、TPEM的開展戰(zhàn)略2023/9/11109TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇，它所涉及的是對(duì)企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善，TPEM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?是由國(guó)際TPEM協(xié)會(huì)推行的建立TPEM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時(shí)，更容易為員工所接受。在企業(yè)內(nèi)部建立TPEM體系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作效勞的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。另一方面，設(shè)備管理工作又不可防止地要涉及到操作工人、維修工人、工程2023/9/11110師，工長(zhǎng)及管理人員。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。1、全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三局部組成，即全面生產(chǎn)維修—自主維修〔TPEM—AM〕，全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修〔TPEM—PM〕，全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理〔TPEM—EM〕。在對(duì)設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的根底上，正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對(duì)設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成：〔1〕全面生產(chǎn)維修—自主維修：獨(dú)立的、自主活動(dòng)的小組；

2023/9/11111操作人員的參與；小組成員能力的改善；操作人員的全面聘用?！?〕全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修：操作人員參與的預(yù)防維修；設(shè)備的檢查；預(yù)知維修?！?〕全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理：設(shè)備的改進(jìn)；設(shè)備的性能；設(shè)備損失的分析；設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍。

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2、建立TPEM系統(tǒng)的策略建立TPEM系統(tǒng)的策略是什么？能否同時(shí)建立自主維修AM、預(yù)防維修PM及設(shè)備管理EM體系？應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效TPEM系統(tǒng)的程序？這一系列問(wèn)題是建立TPEM系統(tǒng)過(guò)程中所必須加以解決的。一般說(shuō)來(lái)，解決這些問(wèn)題應(yīng)從不同的角度加以考慮，也就是要取決于不同的因素。在西方企業(yè)中，工會(huì)組織對(duì)TPEM的建立往往起到非常重要的作用，其對(duì)三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理、預(yù)防2023/9/11113維修和自主維修。這樣的順序安排是基于人們對(duì)這種管理體制的理解與看法，如前所述，沒(méi)有人會(huì)反對(duì)設(shè)備管理。但是如果從一開始就推行自主維修，就有可能遭到原先與維修無(wú)關(guān)的操作工人的反對(duì)，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔(dān)設(shè)備管理的職責(zé)，就可以有效地解決這一矛盾。在此前提下，雙方都會(huì)為共同的目標(biāo)而協(xié)同努力，出現(xiàn)雙贏的局面。如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合默契，取得成效，就會(huì)2023/9/11114為今后的繼續(xù)合作打下良好的根底。與此同時(shí)，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成局部。在新建企業(yè)中，建立TPEM的重點(diǎn)有所不同。因?yàn)樵谄髽I(yè)投產(chǎn)的初始階段，對(duì)設(shè)備沒(méi)有加以改進(jìn)和管理的強(qiáng)烈要求。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點(diǎn)，這樣就可以使新的設(shè)備操作人員能樹立和保持良好的工作習(xí)慣。同時(shí)，這樣做的好處在于，設(shè)備操作人員從一開始就能將自己的注意力集中于所操作的設(shè)備，為今后的故障預(yù)防打下2023/9/11115根底。在新企業(yè)中在預(yù)防維修體系的支撐下，合理地建立自主維修體系，將使企業(yè)的設(shè)備保持理想的狀態(tài)。還有其他一些因素將影響TPEM系統(tǒng)的建立。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題并合理安排其順序。如企業(yè)對(duì)TPEM的需求，人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問(wèn)題。首先要進(jìn)行的是工程可行性研究，根據(jù)設(shè)備的價(jià)值來(lái)確定對(duì)其改進(jìn)的必要性。員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是工程的方案階段應(yīng)予注意的因素。2023/9/11116需要加以確定的因素還有：在降低本錢與提高生產(chǎn)能力兩者之間，是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者，或者是將二者置于同等的地位。此外，產(chǎn)品質(zhì)量改善的必要性也應(yīng)該是工程結(jié)構(gòu)中應(yīng)予優(yōu)先考慮的問(wèn)題。企業(yè)文化在TPEM建立的策略中也常常是一個(gè)不可無(wú)視的因素。設(shè)備操作人員對(duì)自主維修的理念是否認(rèn)同，某些企業(yè)的規(guī)章制度中禁止或限制操作人員使用一些特定的工具與設(shè)備，所有這些因素都將對(duì)TPEM策略產(chǎn)生重要的影響。但是，這些因素如果處理得當(dāng)將使TPEM系統(tǒng)更為平安可靠。2023/9/11117企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM，沒(méi)有高層管理的介入，TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的。在建立TPEM之初，高層管理人員就應(yīng)參與起草規(guī)劃，制定目標(biāo)，編制TPEM開展的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)等實(shí)質(zhì)性的工作?？尚行匝芯繉?duì)于TPEM同樣是非常重要的。建立TPEM所需的方案，實(shí)施效果的評(píng)估等都是建立在科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略根底之上的。2023/9/111183、預(yù)防維修PM工程的設(shè)計(jì)及實(shí)施盡管預(yù)防維修模式在世界范圍內(nèi)為多數(shù)企業(yè)所采納，但實(shí)施過(guò)程中許多企業(yè)都存在誤區(qū)，使這一管理模式并未有效地發(fā)揮其效能。由單一維修部門實(shí)施的預(yù)防維修在發(fā)生緊急故障時(shí)承擔(dān)著全部的責(zé)任，往往難以滿足生產(chǎn)部門的要求，在實(shí)施TPEM—PM模式的條件下，企業(yè)可以將全部已到期或按方案將要實(shí)施的預(yù)防維修工程通過(guò)操作工人的參與來(lái)解決前述矛盾。在對(duì)操作工人進(jìn)行培訓(xùn)并使其參與小組活動(dòng)之前，必須明確的是企業(yè)所實(shí)施的何種形式的預(yù)防維修。

2023/9/11119在TPEM管理模式中，預(yù)防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型：由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實(shí)施的預(yù)防維修；

要求由專業(yè)維修人員實(shí)施的預(yù)防維修。日常性維修及基于時(shí)間的預(yù)防維修在TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修。對(duì)預(yù)防維修給出確切的定義是十分必要的。從防止出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā)，預(yù)防維修僅僅

2023/9/11120是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理？雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇，但是確切地加以定義是十分有益的。因?yàn)椴煌问降念A(yù)防維修所需要的時(shí)間及工人的技能是完全不同的。日常性預(yù)防維修涵蓋使設(shè)備保持良好狀態(tài)所實(shí)施的以下措施：設(shè)備的清洗；設(shè)備的潤(rùn)滑；

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設(shè)備的檢查；設(shè)備的測(cè)試；設(shè)備的小修；設(shè)備的調(diào)整與緊固；為設(shè)備提供的其它效勞。上述所有的措施通常僅需要較少的時(shí)間，如果采用由專業(yè)維修人員實(shí)施的第二種類型的預(yù)防維修，那么等候修理的時(shí)間往往要多于實(shí)際修理的時(shí)間，因此采用由操作工人進(jìn)行修理的第一種類2023/9/11122型的預(yù)防維修更為適宜。這里需要強(qiáng)調(diào)的是實(shí)施維修作業(yè)時(shí)的系統(tǒng)性和方案性，每日、每周以及每月的維修工作量一般都要按方案加以確定，通過(guò)這種方式，提前將實(shí)施過(guò)程中重復(fù)的作業(yè)時(shí)間確定下來(lái)。在某些推行TPEM管理模式的企業(yè)中，僅僅局部易掌握的預(yù)知維修是由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)的，例如設(shè)備振動(dòng)可以由計(jì)算機(jī)實(shí)施監(jiān)測(cè)，而這種形式的監(jiān)測(cè)完全由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)。在另2023/9/11123一些企業(yè)中，全部預(yù)知維修的相關(guān)措施都是由專業(yè)維修人員組成預(yù)防維修小組負(fù)責(zé)實(shí)施的。如果企業(yè)按照TPEM模式對(duì)預(yù)防維修進(jìn)行分類〔即劃分為由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實(shí)施的第一類預(yù)防維修以及由專業(yè)維修人員實(shí)施的第二類預(yù)防維修〕，那么可以進(jìn)一步據(jù)此對(duì)TPEM—PM工程進(jìn)行方案。方案的目標(biāo)是預(yù)防維修時(shí)間100%〔已實(shí)施的預(yù)防維修時(shí)間與方案實(shí)施的預(yù)防維修時(shí)間之比〕地按方案實(shí)施，或者至少是主要生產(chǎn)設(shè)備的預(yù)防維修時(shí)間2023/9/11124應(yīng)100%地按方案履行。為此，可以由兩種不同的方案：對(duì)現(xiàn)有預(yù)防維修的系統(tǒng)、組織、實(shí)施及控制的過(guò)程的改造；預(yù)防維修中多數(shù)日常工作向設(shè)備操作人員的轉(zhuǎn)移