IE工業(yè)生產(chǎn)知識修改版

1937年，日本的生產(chǎn)率是德國的三分之一，而德國是美國的三分之一1945年日本的生產(chǎn)效率是美國的八分之一1982年豐田公司人均利潤14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美國的生產(chǎn)效率是日本的十分之一.豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長？？？豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長？？？？精益生產(chǎn):也稱為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。精益生產(chǎn)的目標被描述為“在適當?shù)臅r間（第一時間，Thefirsttime）使適當?shù)臇|西到適當?shù)牡攸c，同時使浪費最小化和適應(yīng)變化。戴爾公司、波音公司都在精益生產(chǎn)中取得巨大成功。豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長？？？精益生產(chǎn)的10條準則：1.消除浪費2.使庫存最小化3.加速流動4.由顧客需求拉動生產(chǎn)5.滿足顧客需要6.把事情一次性做好7.授權(quán)給工人8.使設(shè)計適應(yīng)快速的變化9.與供應(yīng)商結(jié)成伙伴10創(chuàng)造持續(xù)改進的文化KPIIE七大手法SMED6σ

8DcellTPM價值流FMEAQC七大手法6SMOD法KPIKPI:(KeyPerformanceIndex)關(guān)鍵績效考核指標.主要是對各部門（流程）工作績效進行量化的指標.制程關(guān)鍵績效指標:1.OPE(overallpersoneffectiveness):工時效率2.OEE(overallequipmenteffectiveness)(設(shè)備稼動率)3.人均產(chǎn)出工時4.單件工時5.制程良率6.制程報廢率7.安全隱患整改率8.排配達成率9.制程在制品OPE計算公式:OPE=(量產(chǎn)良品入庫工時+試模良品工時)/直接投入工時&每日單詞學(xué)習(xí):沖壓(Stamping)鍛造(Forging)組裝(Assembly)OPE損失因素與對策舉例:1.平衡損失:工站平衡率低,人機操作/聯(lián)合操作配合效率低;2.對策:1)工站平衡率:a.ECRS改善瓶頸;b.消除浪費,減少標準時間和作業(yè)人數(shù);2)人機操作/聯(lián)合操作:a.減少等待;同時操作;b.消除瓶頸;c.消除浪費;OEE計算公式:OEE=(量產(chǎn)良品工時+試模良品工時)/機臺額定工時OEE損失因素與對策舉例:1.稼動損失:停工,待料,切換;2.對策:1)異常停工:a.快速恢復(fù)生產(chǎn);b.源頭改善建立標準;c.落實快速應(yīng)對流程;2)計劃停工:檢討生產(chǎn)排配;3)內(nèi)部物流異常:a.配送計劃表(?人?時?物?量?地);b.供料流程,各步驟用時清楚界定;&每日單詞學(xué)習(xí):壓鑄(DieCasting)機加(Machining)研磨(Burnish)人均產(chǎn)出工時:指各生產(chǎn)單位的產(chǎn)出的效益,體現(xiàn)了管理成本及市場競爭力,人均產(chǎn)出工時越高,表明此單位的有效產(chǎn)出越好.計算公式:

人均產(chǎn)出工時=有效工時/總?cè)藬?shù)有效工時=量產(chǎn)良品工時+試模良品工時總?cè)藬?shù)=直接人力+間接人力+周邊人力評價:人均產(chǎn)出工時越高,表明有價值勞動越高,反之越低影響因素:工時,人力,良率,管理水平等KPI之人均產(chǎn)出工時&每日單詞學(xué)習(xí):制造作業(yè)規(guī)范(SOP-StandardOperationProcedure)制程檢驗標準(SIP-StandardInspectionProcedure)工程變更通知(ECN-EngineeringChangeNotice)KPI之單件工時

單件工時:指各生產(chǎn)單位生產(chǎn)一件產(chǎn)品所消耗的時間,體現(xiàn)了直接人力的生產(chǎn)效率和直接人力成本.計算公式:單件工時＝生產(chǎn)該機種所消耗的總工時/該機種入庫的良品數(shù)量評價:單件工時越低,表明直接人力的工作效率越高,反之越低影響因素:直接人員的工作效率,工藝,新技術(shù)新方法的運用,新治具的開發(fā)等KPI之制程良率&每日單詞學(xué)習(xí):課長(supervisor)組長(groupleader)線長(lineleader)

制程良率:是指各工段在生產(chǎn)過程中的良品比率,考察了各工段對品質(zhì)的意識及對品質(zhì)的控制,方便主管及時作出決策。計算公式:1)制程良率的公式如下:制程良率=入庫良品數(shù)/投入總數(shù)

評價:制程良率越高,表明對生產(chǎn)過程控制的能力越強,反之越弱影響因素:來料的良率,制程的控制,新技術(shù)新方法的開發(fā),新治具的開發(fā)等恒安內(nèi)部系統(tǒng)五大KPI指標：產(chǎn)量是36Wpcs設(shè)備運行時間10.5小時,額定設(shè)備運行時間11.5小時（設(shè)備效率85%）產(chǎn)品入庫數(shù)1450箱（每箱240pcs）BOM(billofmaterial)表中每片材料耗用3.2g,實際領(lǐng)料1170KG，過程中檢驗6次，一次不良案例分析：核算單線KPI

IE七大手法改善(IE)七大手法有哪些?

名稱

目的

1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好.3.五五法藉著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.人機法IE小知識-SMEDSMED含義:

SingleMinuteExchangeof

Die (快速換模)相關(guān)定義:切換時間:從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設(shè)計速度的時間.內(nèi)部時間:只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間.外部時間:可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間.初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預(yù)先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調(diào)試的消除4.機械化SMED進程簡介Whatis"8-D"?

8D是一個用于探索原因、解決問題的系統(tǒng)化流程

IE小知識-8DDiscipline1.

UseTeamApproach

組建團隊

Discipline2.

DescribeTheProblem

描述問題

Discipline3.

ImmediateCorrectiveActions

緊急對策

Discipline4.

SeekTheRootCause

根本原因

Discipline5.

PermanentCorrectiveActions

永久改善措施

Discipline6.

VerificationOfEffectiveness

效果確認

Discipline7.

PreventiveActions

防止復(fù)發(fā)

Discipline8.

CongratulateYourTeam,CaseClose

祝賀結(jié)案

6σ6σ西格瑪（∑σ)，統(tǒng)計學(xué)中標準差，一般企業(yè)控制在3-4σ，相當于一百萬個產(chǎn)品機會中，有6210個誤差。6σ

，幾乎達到完全滿足顧客需求的程度，合格率為99.99966%做一百萬個產(chǎn)品，其中瑕疵是3.4件有缺陷。6σ管理法：是一種著眼統(tǒng)計評估的方法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責任風(fēng)險，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場占有率，不斷推動流程再造和持續(xù)改善。

使企業(yè)的每一個環(huán)節(jié)不斷進行改進：界定、測量、分析、改進、控制。

DMAICIE小知識-DMAIC階段活動要點主要內(nèi)容D(界定階段)項目啟動尋找Y=f(x)確認顧客的關(guān)鍵需求并識別需要改進的產(chǎn)品或流程M(測量階段)確定基準測量Y,Xs通過對現(xiàn)有過程的測量和評估,制定期望達到的目標及業(yè)績衡量標準A(分析階段)確定要因確定Y=f(x)通過數(shù)據(jù)分析確定影響輸出Y的關(guān)鍵XsI(改進階段)消除要因優(yōu)化Y=f(x)尋找最優(yōu)改進方案,優(yōu)化過程輸出Y并消除或減小關(guān)鍵Xs的影響,使過程的缺陷或變異降至最低C(控制階段)保持成果更新Y=f(x)將改進成果進行固化,通過修訂文件等方法使成功經(jīng)驗制度化&每日單詞學(xué)習(xí):融合(Integration)責任(Responsibility)進步(Advancement)DMAIC含義:DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法,其含義是D-Define(定義),M-Measurement(測量),A-Analysis(分析),I-Improvement(改進),C-Control(控制).CELL生產(chǎn)方式的概念大量生產(chǎn)單件生產(chǎn)計時制計件制cell細胞、單元之意意指能完成獨立完整的機能的個體.

在生產(chǎn)管理中指的是利用“一人多工”的作業(yè)模式來完成生產(chǎn)的需求-------少人化、多能工的作業(yè)模式

IE小知識-CELLCELL化生産的目的+單件流彈性生產(chǎn)單件流是一種理想的狀態(tài)﹔在日常作業(yè)中﹐不可能也沒有必要總是某一時間只流一個產(chǎn)品;最重要的是以最少的延誤和等待實現(xiàn)產(chǎn)品流不間斷;造成批量生産不理想的一個主誘因---頻繁換線需要花費太長時間減少機種換線時間是關(guān)鍵﹔在同樣設(shè)備上的和以同樣流程制造的類似産品歸于一組。&每日單詞學(xué)習(xí):料號(PartNumber)品名(Description)

機種(model)CELL常見形式Assy.裝配Insp.檢查Pack包裝AssypartsstoreCart推車IE小知識-TPM&每日單詞學(xué)習(xí):機械手(Robot)流水線(Productionline)打包機(PackagingTool)何謂TPM?全員生產(chǎn)保養(yǎng)(TotalProductionMaintenance

,簡稱TPM)是指自經(jīng)營層至基層操作人員,全員參與的自主生產(chǎn)保養(yǎng).TPM活動金字塔,每個人的角色和責任最高階主管中階主管支援部門人員工程設(shè)計人員維護保養(yǎng)人員現(xiàn)場操作人員決定TPM基本方針和目標展開TPM基本計劃.目標與推行的活動落實5S理念,切實做好整理.整頓工作1.改良制程.材料使機器發(fā)揮品質(zhì)功能2.與設(shè)備維護人員合作,改進設(shè)備綜合效率.3,積極參加TPM小組活動.1.執(zhí)行設(shè)備計劃保養(yǎng).2.建立設(shè)備日常巡查制度.執(zhí)行設(shè)備狀態(tài)監(jiān)視.3.負責設(shè)備操作人員自主保養(yǎng)技術(shù)的教育訓(xùn)練.4.執(zhí)行設(shè)備改良保養(yǎng).5,積極參加TPM小組活動.1.執(zhí)行自主保養(yǎng)工作.2.關(guān)心愛護自己的機器.3,積極參加TPM小組的改善活動.IE小知識-價值流&每日單詞學(xué)習(xí):執(zhí)行力Execution(E=SAP)=速度Speed(S)+準度Accuracy(A)+精度(P)Precision

所謂價值流,是當前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。包括給產(chǎn)品增加價值和不增加價值兩部分包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程包括了從顧客要求到概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、樣品制造、試驗、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、資訊反饋和回收過程,會經(jīng)歷很多車間、工廠、公司,甚至可能經(jīng)歷過多個國家和地區(qū)。價值流分析的目的發(fā)現(xiàn)浪費精益生產(chǎn)中把浪費分為兩種,即：不增加價值但目前生產(chǎn)、開發(fā)等系統(tǒng)要求存在的浪費與不增加價值且可以立即消除的浪費。設(shè)計并實施精益的未來價值流價值流分析通過價值流現(xiàn)狀圖使當前生產(chǎn)狀況所存在的浪費用畫圖和計算的方式充分顯現(xiàn)出來,找出原因,采取措施逐步完善。最后以價值流圖析未來狀態(tài)圖使得當前價值流變成精益的價值流。每日單詞學(xué)習(xí)：IS-InspectionSpecification成品檢驗規(guī)范BOM-BillOfMaterial物料清單PS-PackageSpecification包裝規(guī)范IE小知識-8S簡介2007/12/25>>>.什幺是FMEA???

FailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式與后果分析

FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。

及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。IE小知識-FMEA簡介設(shè)計FMEA:針對產(chǎn)品本身因設(shè)計不當后可能產(chǎn)生之失效進行FMEA制程FMEA:針對產(chǎn)品因制造流程不當后可能產(chǎn)生之失效進行FMEA;或制造工藝不當后可能

產(chǎn)生

之失效進行FMEA系統(tǒng)組裝FMEA:針對產(chǎn)品內(nèi)子系統(tǒng)互相組合搭配后,可能產(chǎn)生之失效進行FMEA設(shè)備FMEA:針對制程中設(shè)備之設(shè)計或使用不當后可能產(chǎn)生之失效進行FMEA管理FMEA:針對產(chǎn)品開發(fā)或生產(chǎn)管理(非工程問題)不當后可能產(chǎn)生之失效進行FMEA.FMEA種類：FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式與后果分析

在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。

FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

IE小知識-FMEA量化指標簡介每日單詞學(xué)習(xí)：Severity嚴重度

Occurrence發(fā)生率

Detection難檢度量化之特征表現(xiàn)﹕>>嚴重度(S)___從1到10﹐由輕至重﹔>>發(fā)生率(O)___從1到10﹐由小至大﹔>>難檢度(D)___從1到10﹐由易至難﹔>>風(fēng)險優(yōu)先數(shù)(RPN=S*O*D)(乘積大小可以指導(dǎo)先后順序)1.嚴重度(Severity)定義:恒量失效的影響程度失效影響:產(chǎn)品或制程的某一失效對產(chǎn)品外觀,結(jié)構(gòu),功能,性能穩(wěn)定性,可靠性影響.或?qū)ο乱粋€制程,使用

者和設(shè)備的影響或?qū)ψ罱K客戶,政府法規(guī),安全,環(huán)保的違及.劃分標準:1-----幾乎不會有甚么影響;10-----會違及安全,法規(guī)2.發(fā)生率(Occurrence)定義:某一原因而導(dǎo)致失效發(fā)生的幾率劃分標準:1-----幾乎不會發(fā)生;10-----幾乎肯定會發(fā)生3.難檢度(Detection)定義:在現(xiàn)行的控制措施下,偵測失效發(fā)生的能力劃分標準:1----有有效手段完全可以檢測出來;10----無任何手段可以檢測出來4.風(fēng)險系數(shù)RPN定義:(RPN=S*O*D)(乘積大小可以指導(dǎo)先后順序)FMEA技術(shù)重在問題量化分析

IE小知識-FMEA應(yīng)用實例每日單詞學(xué)習(xí)：BrainStorming腦力激蕩

EducationandTraining教育訓(xùn)練HuaNantestandmeasurementcenter華南檢測中心制程FMEA范例制程名稱/目的預(yù)估失效模式預(yù)估失效影響嚴重度S預(yù)估失效原因發(fā)生率O現(xiàn)行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態(tài)已采取之措施SODRPN裝上蓋卡鉤卡不到位影響外觀和功能6人工操作3無6108使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗工站62224裝FDDFDD錯位FDD磁片彈不出8人工操作3無8192使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗工站821161.風(fēng)險系數(shù)RPN排出次序后,先對級數(shù)最高的和最關(guān)鍵項目采取糾正措施,努力持續(xù)減少該值.我們系統(tǒng)文件規(guī)定RPN≦50;2.在一般實踐中,不管RPN大小如何,當嚴重度(S)高時,就應(yīng)予特別注意;3.設(shè)計/驗証工作只能減少可偵度,要減少嚴重度和出現(xiàn)頻率,只能通過修改設(shè)計工藝來消除或控制一個或多個失效模式的

起因、機理來實現(xiàn);4.若失效的模式起因不祥,則建議采用統(tǒng)計實驗設(shè)計(DOE)來確定.FDD軟驅(qū)B17S30A4(獨)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的動作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的動作G1R2C4(獨)P5(注意)E2(獨)D3(獨)NoYes移動動作終結(jié)動作其他動作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMOD法每日單詞學(xué)習(xí)：MODAPTS:ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特預(yù)定時間標準法153060合適工作區(qū)域工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費管理浪費企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠TrainingWithinIndustry等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設(shè)備維護不到位

☆物料供應(yīng)不及時TrainingWithinIndustry等待浪費搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費TrainingWithinIndustry搬運浪費浪費不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失TrainingWithinIndustry不良品修正浪費浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復(fù)/不必要動作TrainingWithinIndustry動作浪費過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高