注塑成型培訓(xùn)資料

注塑成型缺陷分析及不良處理對策注塑成型技術(shù)培訓(xùn)資料怎樣處理注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷1.注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷：塑料制品的成型加工過程中，由于加工設(shè)備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，模具的型腔構(gòu)造，物料的流變性等原因錯綜變化的影響，使得制件的內(nèi)在及外觀質(zhì)量常常會出現(xiàn)多種各樣的缺陷，常見的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點(diǎn)、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花、銀絲、變形等。2.怎樣處理縮水？（也叫縮痕、縮坑）●縮水（坑）產(chǎn)生的原因：制件在模具中冷卻時，由于制件的壁厚不一致而導(dǎo)致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕，叫縮水。它一般出目前塑件的壁厚區(qū)、凹形、內(nèi)圓角相接的平面上。處理縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不停補(bǔ)充制件收縮引起的空缺。因此在正常狀況下要保證熔膠補(bǔ)充的通道不受阻和有足夠的補(bǔ)充壓力。（假如縮水產(chǎn)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來處理；假如塑件在厚壁處產(chǎn)生縮水時應(yīng)當(dāng)延長塑件在模具內(nèi)的冷卻時間；假如嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，這重要是由于嵌件的溫度太低導(dǎo)致的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件的溫度；假如由于供料局限性引起塑件表面縮水應(yīng)增長供料量。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻時間必須充足）在注塑工藝上的處理措施：注塑條件問題:注射量局限性；提高注射壓力；增長注射時間；增長保壓壓力或時間；提高注射速度；增長注射周期；增長塑料的壓縮密度（提高背壓、減少速度）；增長注射緩沖量。溫度問題：一種合格的產(chǎn)品關(guān)鍵在于模溫料溫，此溫度關(guān)系到熔料在模腔內(nèi)面的流動性，流動性越好越有助于調(diào)機(jī)，一般原料只在原則溫度范圍內(nèi)使用最佳，由于料溫高會燒膠，溫度低流動性不好，總之模溫料溫高下都會使塑件縮水，因此，在調(diào)試過程中一定要掌握最佳溫度狀況。物料太熱導(dǎo)致過量收縮；物料太冷導(dǎo)致充料壓實(shí)局限性；模溫太高導(dǎo)致模壁處物料不能很快固化；模溫太低導(dǎo)致充模局限性；模具有局部過熱點(diǎn)；變化冷卻方案。模具問題：假如縮水遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具構(gòu)造中的某一部位熔料流動不暢，制止壓力傳遞而導(dǎo)致。總之，在模具設(shè)計(jì)上應(yīng)注意壁厚均勻，盡量地減少加強(qiáng)筋、凸柱等地方的壁厚?？蓮娜缦路矫婕右愿纳疲涸龃竽＞邼部冢辉龃蠓至鞯?；增大主流道；增大噴嘴孔徑；改善模具排氣構(gòu)造；平衡充模速度；防止充模料流中斷；澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位；如有也許減少制品壁厚差異；設(shè)備問題：增大注塑機(jī)的塑化容量；使注射周期正常。冷卻條件問題：制件在模具內(nèi)冷卻過長，防止由外往里收縮，縮短制件冷卻時間；將制件在熱水中冷卻；3.怎樣處理飛邊？（也叫溢料或批鋒）●產(chǎn)生飛邊的原因：產(chǎn)品飛邊重要是由于模具的缺陷原因?qū)е碌?。其他原因有：注射力不小于鎖模力、物料溫度太高、排氣局限性、加料過量、模具上沾有異物等。怎樣判斷產(chǎn)生飛邊的原因？在一般狀況下，采用短射的措施，即在注塑壓力速度較低、不用保壓的狀況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板與否出現(xiàn)飛邊，假如出現(xiàn)，則是模具沒有配好或是注塑機(jī)的鎖模力局限性，假如沒有出現(xiàn)，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，例如：保壓壓力太大、注射速度太快等。常見的飛邊產(chǎn)生的原因及處理飛邊的措施：模具問題：型腔和型芯未閉緊；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板變形；模具平面落入異物；模具排氣局限性；模具排氣孔太大。設(shè)備問題：制品的投影面積超過了注壓機(jī)的最大注射面積；注塑機(jī)模板安裝調(diào)整不對的；模具安裝不對的；鎖模力不能保持恒定；注塑機(jī)模板不平行；拉桿變形不均。(3)注塑條件問題：①鎖模力太低；②注射壓力太大；注射時間太長；注射速度太快；充模速度不等；模腔內(nèi)料流中斷；加料量控制太大；操作條件導(dǎo)致的注射周期反常。(4)溫度問題：料筒溫度太高；噴嘴溫度太高；模具溫度太高。(5)設(shè)備問題：增大注塑機(jī)塑化容量；使注射周期正常。怎樣處理飛邊與縮水的矛盾：減少注射速度，減少注射壓力，同步增大保壓壓力和時間；假如這時出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度；假如只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位與否太薄，由于導(dǎo)致薄的地方輕易冷卻，而熔膠未能補(bǔ)充到縮水的部位。4、黑點(diǎn)產(chǎn)生的原因及處理措施：1）料管溫度設(shè)定太高使熔料過熱分解，則應(yīng)檢查料筒的溫度控制器與否失控，并合適減少料筒的溫度；2）熔料在料筒中滯留時間過長導(dǎo)致局部過熱分解，則應(yīng)檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內(nèi)有無數(shù)儲料死角，并加以修理；3）熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對此應(yīng)調(diào)整螺桿與料筒的空隙，防止過大剪切力，澆口過小或注塑速度太快；4）模具內(nèi)殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒，使熔料過熱分解，對此可合適減少注射速度并改善模具的排氣口構(gòu)造。5.熔接線（也叫熔接痕、接合線）●熔接線產(chǎn)生的原因：制品產(chǎn)生熔接線的原因一般是由于兩股或更多來自不一樣方向的原料相遇時其前端部分已冷卻，在結(jié)合處不能完全融合而產(chǎn)生的一種制件外觀缺陷。一般狀況下，它重要影響制品外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（尤其是在纖維增強(qiáng)樹脂時，尤為嚴(yán)重）。熔接線產(chǎn)生原因分類：溫度問題：料筒溫度太低；噴嘴溫度太低；模具溫度太低；熔接線處模溫太低；塑料熔體溫度不均。注塑工藝條件問題：注射壓力太低；注射速度太慢。模具問題：（應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式并合理的選擇澆口位置，還應(yīng)盡量防止充模速度不一致及充模料流中斷，在條件許可的狀況下，選用一點(diǎn)進(jìn)膠最佳）拼縫（結(jié)合）處排氣不良；模具排氣不良；模具分流道太小；模具澆口太??；三流道進(jìn)口直徑太??；注塑機(jī)噴嘴孔太?。粷部陔x拼縫處太遠(yuǎn)，可增長輔助澆口；制品壁厚太薄，導(dǎo)致過早固化；型芯偏移，導(dǎo)致單邊??；模具偏移，導(dǎo)致單邊??；⑾制件在拼縫（結(jié)合）處太薄，加厚；⑿充模速度不等；⒀充模料流中斷；⒁脫模劑使用不妥。6.流紋●流紋的分類：1）蛇流紋：熔體從澆口進(jìn)入模腔時，產(chǎn)生射流效應(yīng)，表目前制品表面上就像一條蛇，因此稱之為蛇流紋；2）波浪紋：熔體在模腔內(nèi)流動不平穩(wěn)，其時快時慢，表目前制品表面上就像波浪同樣的形狀，因此稱之為波浪紋；3）放射紋:一般只出目前澆口附近，熔體進(jìn)入模腔時產(chǎn)生噴射，表目前制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋；4)螢光紋:熔體流動產(chǎn)生的剪切應(yīng)力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋?！窳骷y的處理措施：1）蛇流紋：●當(dāng)澆口深度比模腔入口處深度小諸多，并且充模速度很快，流體流動變化不穩(wěn)定的射流流動時，前面的射流已經(jīng)凝固，而背面的流動熔體充斥模腔，這時候就會在制品表面出現(xiàn)像蛇同樣的流紋。●處理措施：①變化工藝條件。采用減少注塑速度的措施會逐漸消除射流效應(yīng)，使熔體流動方式呈擴(kuò)展流動，擴(kuò)展流動會使制品具有很好的質(zhì)量，此外合適提高模溫和熔體溫度也會消減射流效應(yīng)，也能使熔體流動成擴(kuò)展流動。②變化模具澆口尺寸。當(dāng)澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使背面的熔體和前面流出不遠(yuǎn)的射流前緣融合，從而使射流效應(yīng)表面不明顯。當(dāng)澆口深度等于或靠近模腔深度時，充模速度低，形成擴(kuò)展流。變化模具澆口角度，使模具澆口與模具動模夾角為4。-5。，這樣當(dāng)熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的制止，可防止蛇流紋的出現(xiàn)。變化模具澆口位置。將模具澆口設(shè)置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）近來的位置，當(dāng)流體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的制止，也可防止射流出現(xiàn)，使之成為擴(kuò)展流，從而防止蛇流紋的出現(xiàn)。2）波浪紋：●在熔體充模過程中，新熔體流不停從內(nèi)層壓出，推進(jìn)前鋒波滯流移動，同步前鋒波緣不停受到拉伸，由于流動阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進(jìn)，導(dǎo)致滯流堆積，從而形成制品表面波浪紋。尤其在注射速度快、注塑壓力小或模具構(gòu)造不合理的狀況下，熔體流動時進(jìn)時停，PP結(jié)晶時快時慢，更易導(dǎo)致制品表面結(jié)晶度不一致，形成制品表面波浪紋。●處理措施：①變化工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質(zhì)流動的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現(xiàn)。②提高模溫。伴隨模溫的提高，熔體流動性增長，對結(jié)晶聚合物來說，較高的溫度有助于結(jié)晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現(xiàn)。變化模具型腔構(gòu)造。模具的構(gòu)造也可以導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動阻力較大，會導(dǎo)致熔體流動不穩(wěn)定，從而形成波浪紋，因此變化模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現(xiàn)。變化制品的厚度。制品厚度不均勻會使熔體流動阻力時大時小，導(dǎo)致熔體流動不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設(shè)計(jì)為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。3）放射紋：●當(dāng)注射速度過大，熔體產(chǎn)生噴射時，由于熔體具有彈性，當(dāng)熔體從料筒中通過模具澆口迅速流向模腔時，熔體產(chǎn)生彈性恢復(fù)過快導(dǎo)致熔體破裂而產(chǎn)生放射紋?！裉幚泶胧孩僮兓に嚄l件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相似流動長度上流動時間增長，其彈性失效程度相對增長，從而減少放射紋的出現(xiàn)。②變化模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進(jìn)入模腔之前，首先使其彈性稍有恢復(fù)，防止熔體破裂。③加長模具主流道長度。在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性失效，也可防止熔體破裂。④設(shè)備更換為延伸噴嘴。加長熔體在進(jìn)入模腔之前的流動路勁，使熔體彈性失效程度增長，也可以防止因熔體破裂而出現(xiàn)放射紋。4)螢光紋：●熔體在模腔內(nèi)流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被臨近的分子鏈沿流動方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動阻力最大，流動速度最小，而模腔中心處的流動阻力最小，流動速度最大，這樣在流動方向上就形成了速度梯度，因此在注塑速度小、注塑壓力大或制品厚度較薄的狀況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強(qiáng)、取向度最大，高分子在流動中被拉伸體現(xiàn)出內(nèi)應(yīng)力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋?！裉幚泶胧孩僮兓に嚄l件。采用中壓中速注射，伴隨注射速度的增長，熔體在相似流支長度上冷卻時間減少，其單位體積的熔體凝固相對變慢，制品內(nèi)應(yīng)力減弱，減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。②提高磨具溫度。較高模溫可以使大分子松弛加緊，分子取向作用和內(nèi)應(yīng)力都減少，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。變化模腔構(gòu)造、增長制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應(yīng)力松弛時間相對延長，取向應(yīng)力會減小，從而減少螢光紋。熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運(yùn)動加劇，松弛時間縮短，從而減少螢光紋。7.氣泡、料花●產(chǎn)生的原因：氣泡導(dǎo)致的是由于模腔內(nèi)塑料局限性，外圈塑料冷卻固化，（外快內(nèi)慢）內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半是由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而導(dǎo)致的。判斷氣孔導(dǎo)致的原因，只要觀測塑料制品的氣泡在開模時瞬間出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。假如是開模時瞬間出現(xiàn)多半是物料問題，假如是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模具或注塑條件問題。影響原因：塑料具有水分和揮發(fā)物；料溫太高或太低；注射壓力太小；流道和澆口的尺寸太大；塑料干燥不夠，具有水分；塑料有分解；注射速度太快；模具排氣不良；從加料端帶入了空氣。8．缺膠（也叫缺料，是指熔料進(jìn)入模腔后沒有充填完全，導(dǎo)致制件缺料）●產(chǎn)生的原因及處理措施:⑴設(shè)備原因：料斗中斷料；料斗縮頸部部分或所有堵塞（架橋）加料量不夠；加料量控制系統(tǒng)操作部正常；注塑機(jī)塑化容量太小（塑件重量只能占塑機(jī)總?cè)勰z量的85％）；噴嘴有也許堵塞或噴嘴孔太?。辉O(shè)備導(dǎo)致的注塑周期反常。⑵注塑條件原因：注射壓力太低；在注射周期中注射壓力損失太大；注射時間太短；注射全壓時間太短；注射速度太慢；模腔內(nèi)料流中斷；操作條件導(dǎo)致的注塑周期反常。⑶溫度原因：提高料筒溫度；提高噴嘴溫度；提高模溫；檢查熱電偶、電阻電熱圈和加熱系統(tǒng)；檢查模溫控制裝置。⑷模具原因：流道太??；澆口太小；澆口位置不合理；澆口數(shù)局限性；冷料穴太小或沒有；排氣局限性（應(yīng)在欠注的部位增長排氣）。⑸物料原因：物料流動性太差。怎樣處理缺膠與飛邊的矛盾？提高模具溫度；假如模具正常，檢查注塑機(jī)的鎖模壓力與否正常；假如喇叭網(wǎng)出現(xiàn)缺膠，則要調(diào)整注塑工藝；還需要檢查模具的鑲件與否有變形翹曲。9、變形注塑制品的翹曲、變形是很棘手的問題。重要應(yīng)從模具的設(shè)計(jì)方面著手處理，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及處理措施可以參照如下各項(xiàng);由成型條件引起殘存應(yīng)力導(dǎo)致變形時，可通過減少注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火措施予以消除應(yīng)力。脫模不良引起應(yīng)力時，可通過增長推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等措施加以處理。由于冷卻措施不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間局限性時，可調(diào)整冷卻措施及延長冷卻時間等。例如，盡量地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。對于成型收縮引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品的壁厚一致。有時，在不得已的狀況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。一般結(jié)晶性樹脂（如POM、PA、PP、PE、PET等）比非結(jié)晶性樹脂(如PMMA、PVC、PS、ABS、AS等)的變形大。此外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。10、銀絲（也叫銀線）銀絲重要是由于原料的吸濕性引起的。因此，一般在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。對規(guī)定較高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在75℃左右的條件下烘干4～6h。尤其是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注塑生產(chǎn)前數(shù)小時先行進(jìn)行干燥。此外，料筒內(nèi)材料滯留時間過長也會產(chǎn)生銀絲（分解銀絲即原料分解產(chǎn)生的銀絲）。不一樣種類的材料混合生產(chǎn)時也會產(chǎn)生銀絲，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不適宜混合。11、龜裂龜裂是塑料制品比較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的重要原因是由于應(yīng)力的變形所致。重要有殘存應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。殘存應(yīng)力引起的龜裂殘存應(yīng)力重要有如下三種狀況：充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件導(dǎo)致的。●作為在充填過剩的狀況下產(chǎn)生的龜裂，其處理措施重要在如下幾種方面入手：⑴由于直澆口壓力損失最小，因此，假如龜裂最重要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。⑵在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，合適提高樹脂溫度可以減少熔融黏度，提高流動性，同步也可以減少注射壓力，以減少應(yīng)力。⑶一般狀況下，模溫較低時輕易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)合適提高模具溫度。但當(dāng)注射速度較高時，雖然模溫低某些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。⑷注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其合適縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果更好。⑸非結(jié)晶性樹脂如AS、ABS、PMMA等較結(jié)晶性樹脂聚乙烯、聚甲醛等輕易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)予注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀測龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注塑成型的同步嵌入金屬件時，最輕易產(chǎn)生應(yīng)力，并且輕易在通過一段時間后才產(chǎn)生破裂，危害極大。這重要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，并且伴隨時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。（經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)證：聚苯乙烯基本上不合適加鑲嵌件，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)比較小，比較適合嵌入金屬件。此外，成型前對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有很好的效果）。外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，重要是由于模具設(shè)計(jì)不合理而導(dǎo)致應(yīng)力的集中，尤其是在尖角處更需要注意。外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥物、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。注塑成型工藝條件注塑成型的幾大要素：溫度、壓力、時間、速度、位置。注塑成型也是一門單獨(dú)的工程技術(shù)，其目的是將熱塑性塑料的原料通過注塑成型的重要工藝條件轉(zhuǎn)變?yōu)榭梢允褂貌⒈３衷行阅艿闹破?，因此注塑成型的工藝參?shù)編制是保證注塑成型加工的重要環(huán)節(jié)。在注塑工藝參數(shù)編制中尤其要注意的幾大要素是：溫度、壓力、時間?！⑺軠囟瓤刂疲鹤⑺艹尚图庸さ倪^程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。料筒溫度和噴嘴溫度的控制其重要目的是使料筒中的塑料進(jìn)行充足的塑化和流動。模具溫度的控制其目的是使已熔融的塑料在充模的過程中提高一定的流動性，協(xié)助熔融的塑料可以迅速的充斥模腔的各個部位。其二也是使充斥模腔的塑料至定溫中可以進(jìn)行充足的冷卻定型。其三，模具溫度的控制對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大?！獕毫刂疲鹤⑺苤破芳庸み^程中，需要控制的壓力包括控制注塑壓力和塑化壓力（即背壓）。注塑壓力：通過注塑機(jī)的液壓系統(tǒng)（電動注塑機(jī)是使用伺服電機(jī)）把壓力傳遞到機(jī)筒的尾端，使之推進(jìn)螺桿向前移動，即施加在螺桿尾端的壓力稱之為注塑壓力。在注射成型中，注射壓力所起的作用是，克服熔融的塑料從料筒向模具型腔填充過程中的流動阻力，給與熔融充模的速度以及對熔料進(jìn)行施壓。塑化壓力：指螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱之為塑化壓力，亦稱背壓。也可以說是克服螺桿進(jìn)料轉(zhuǎn)動時所產(chǎn)生的阻力叫背壓。一般狀況下，合適的提高背壓能使熔體溫度均勻，色料的混合均勻，還可以排除熔體中的氣體，正常生產(chǎn)操作中，背壓的大小應(yīng)在保持制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越小越好?！獣r間控制：注塑成型過程中需要控制的時間包括：注射時間、保壓時間、塑化時間、冷卻時間、周期時間。注射時間：料筒中熔融的塑料在注射壓力的作用下基本充斥型腔時所需要的時間稱為注射時間。保壓時間：就是對型腔內(nèi)的塑料施壓的時間。不過要注意的是，在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的長短對制品的尺寸精確性有影響，若至澆口處熔料封凍之后則無影響塑化時間：從螺桿開始轉(zhuǎn)動進(jìn)料，直至設(shè)定的計(jì)量位置為止所需要的時間稱為塑化時間，時間的長短直接受背壓和螺桿轉(zhuǎn)速的影響。必須注意的是，塑化時間必須在冷卻時間內(nèi)完畢。冷卻時間：冷卻時間是指，型腔內(nèi)充填實(shí)后的塑料熔料，在溫度狀態(tài)下制品完全成型所需要的時間。冷卻時間的長短重要取決于制品的厚度大小，同步也保證產(chǎn)品脫模時不引起變動為原則。周期時間：周期時間是指注塑機(jī)從合模開始至制品脫模結(jié)束所需要的時間。周期時間包括了前面所講的幾種時間，即注射時間、保壓時間、冷卻時間（冷卻時間已包或塑化時間）。周期時間的長短與工藝參數(shù)設(shè)定的合理與否有關(guān)。同步與生產(chǎn)過程的與否持續(xù)化和自動化有關(guān)。注塑制品不良及處理措施成型上之缺陷有些是發(fā)生在機(jī)器性能，模具設(shè)計(jì)或原料自身，大部分問題可靠調(diào)整操作條件來處理，調(diào)整操作條件必須注意：每次變動一種原因必須見到其成果后再變動另一種原因。調(diào)整完了后必須要觀測一段時間，待操作平衡穩(wěn)定之后之成果才算數(shù)。壓力之變動在一、兩模內(nèi)即知其成果，而時間尤其溫度之變動需觀測十分鐘以上其成果才算穩(wěn)定成果。只有熟知多種缺陷也許之調(diào)整之原因及方向，才能更好的處理其缺陷。如下分項(xiàng)闡明多種缺陷其也許發(fā)生的原因和處理對策，有些缺陷及原因僅限于某些原因，有些缺陷是同一原因之過。1、成品未完整（亦叫缺膠或缺料）故障原因處理措施原料溫度太低提高料管溫度射出壓力太低提高射出壓力熔膠量不夠增長計(jì)量行程射出時間太短增長射出時間射出速度太慢加緊射出速度模具溫度太低提高模具溫度模具溫度不勻重新調(diào)整模具水管模具排氣不良恰當(dāng)位置加適度排氣孔噴嘴堵塞拆除清理進(jìn)膠不平衡重開模具溢口位置澆道或溢口太小加大澆道或溢口原料內(nèi)潤滑劑不夠酌加潤滑劑螺桿止流環(huán)磨損拆除檢查維修機(jī)器能量不夠更換較大機(jī)器2、縮水（亦叫縮痕或縮坑）故障原因處理措施熔膠量局限性增長熔膠計(jì)量行程射出壓力低提高注射壓力保持壓力（保壓）不夠提高或增長保持壓力射出時間太短增長射出時間射出速度太快減少射出速度溢口不平衡調(diào)整模具入口大小或位置噴嘴口堵塞拆除清理料溫過高減少料筒溫度模溫不妥調(diào)整合適之溫度冷卻時間不夠酌延冷卻時間制品自身或其柱、筋太厚或長檢討制品料管過大更換較小規(guī)格料管螺桿止流環(huán)磨損拆除檢修3、成品黏模（亦叫粘模）故障原因處理措施射出壓力太高減少射出壓力射出速度太快減少射出速度保壓時間太久縮短保壓時間注塑時間太長縮短注塑時間料溫太高減少料溫進(jìn)料不均勻使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時間局限性增長冷卻時間模具溫度過高或過低調(diào)整模具溫度模具內(nèi)有脫模倒角修模具除去倒角模具表面不光模具打光處理4、膠道（亦叫澆口或水口）粘模故障原因處理措施射出壓力太高減少射出壓力原料溫度過高減少原料溫度澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或減少料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增長角度澆道凹弧修改模具增長角度與噴嘴之配合不正重新調(diào)整其配合澆道內(nèi)表面不光或有脫模角度檢查維修模具澆道外孔有損壞檢查維修模具無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖填料過飽減少射出劑量、時間及速度5、毛邊（亦叫溢邊或披鋒）故障原因處理措施原料溫度太高減少原料溫度模具溫度太高減少模具溫度射出壓力太高減少射出壓力填料太飽減少射出時間、速度及劑量合模線、分型面不良檢修模具鎖模壓力不夠增長鎖模壓力制品投影面積過大更換鎖模壓力較大的機(jī)器6、開模時或頂出時成品破裂故障原因處理措施填料過飽減少射出壓力時間速度及膠量模溫太低提高模具溫度部分脫模角度不夠檢修模具有脫模倒角檢修模具成品脫模時不能平行脫模檢修模具頂針不夠或位置不妥檢修模具脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象開?；蝽敵雎?，加進(jìn)氣設(shè)備7、接合線（亦叫熔接痕）故障原因處理措施原料熔融不佳提高原料溫度、提高背壓加緊螺桿轉(zhuǎn)速模具溫度過低提高模具溫度射出速度太慢提高射出速度射出壓力太低提高射出壓力脫模劑用量太多少用或盡量不用澆道及溢口過大或過小調(diào)整入口尺寸或變化位置模內(nèi)空氣排出不及增開排氣孔或檢查原有排氣孔與否堵塞8、流紋（分類為：蛇流紋、波浪紋、放射紋、螢光紋）故障原因處理措施原料熔融不佳提高原料溫度、提高背壓加緊螺桿轉(zhuǎn)速模具溫度過低提高模具溫度射出速度太快或太慢調(diào)整合適射出速度射出壓力太高或太低調(diào)整合適射出壓力原料不潔或摻有它料檢查原料溢口過小產(chǎn)生射紋加大溢口成品斷面厚薄相差太多更新成品設(shè)計(jì)或溢口位置9、銀紋、氣癟故障原因處理措施原料具有水分徹底烘干原料原料溫度過高或模具過熱減少原料、噴嘴及前段溫度原料中其他添加物不妥如潤滑劑減少其使用量或更換染料（色粉）等分解耐溫較高之替代品原料中其他添加物混合不均勻徹底混合均勻射出速度太快減少射出速度模具溫度太低提高模具溫度原料粗細(xì)不均勻使用粒狀均勻之原料料管內(nèi)夾有空氣①減少料管后段溫度②提高背壓原料在模具內(nèi)流程不妥①調(diào)整溢口之大小及位置②模具溫度保持平均10、成品表面不光澤故障原因處理措施模具溫度太低提高模具溫度原料之劑量不夠提高射出壓力、時間、速度及劑量模具內(nèi)有過多脫模劑油擦拭潔凈模具內(nèi)表面有水擦拭并檢查型腔與否漏水模具型腔表面不光模具打光處理11、成品變形故障原因處理措施成品頂出時尚未冷卻①延長冷卻時間②減少模具溫度③減少原料溫度成品形狀及厚薄不對稱①脫模后用定型架固定②變更成形設(shè)計(jì)填料過多減小射出壓力、速度、時間及劑量幾種溢口進(jìn)料不平均更改溢口使之平衡頂出系統(tǒng)不平衡改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均勻調(diào)整模具溫度近溢口部分之原料太松太緊增長或減少射出時間12、成品內(nèi)有氣孔（氣泡或真空泡）故障原因處理措施成品斷面、筋、或柱過厚變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置射出壓力太低提高射出壓力射出時間太短增長射出時間澆道溢口太小加大澆道及入口射出速度太快減少射出速度原料具有水分原料徹底干燥原料溫度高導(dǎo)致分解減少原料溫度模具溫度不平均調(diào)整模具溫度冷卻時間太長減少冷卻時間、使用水浴冷卻水浴冷卻過急①減短水浴冷卻時間②或提高水浴溫度背壓不夠提高背壓料管溫度不妥減少射嘴及前段溫度，提高后段溫度13、黑點(diǎn)故障原因處理措施原料過熱部分著附料管管壁①徹底空射②拆除料管清理③減少料管溫度④減短加熱時間原料混有異物、紙屑等檢查原料、徹底空射射入模腔內(nèi)時產(chǎn)生焦斑①減少射出壓力及速度（尤其是尾短速度）②減少原料溫度③加強(qiáng)模具排氣孔④酌降鎖模壓力⑤更改入口位置料管內(nèi)有使原料過熱的死角檢查射嘴與料管接合處有無間隙或腐蝕現(xiàn)象14、黑紋故障原因處理措施原料溫度過高減少料管溫度螺桿轉(zhuǎn)速太快減少螺桿轉(zhuǎn)速料管與料管偏心而產(chǎn)生摩擦熱檢修機(jī)器射嘴孔過小或溫度過高重新調(diào)整孔徑或溫度料管或機(jī)器過大更換料管或機(jī)器污漬痕與注射痕：注塑件缺陷的特性，一般與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可以見到條紋。也許出現(xiàn)問題的原因：⑴熔融溫度過高⑵模具填充速度過快⑶溫度太高⑷與塑料特性有關(guān)⑸射嘴口存在冷料補(bǔ)救措施⑴減少料筒前兩區(qū)的溫度⑵減少注塑速度⑶減少注塑壓力⑷減少模具溫度⑸用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用規(guī)定修改入料口位置⑹盡量防止產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）注塑件尺寸差異：注塑件缺陷的特性：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。也許出現(xiàn)的原因⑴輸入料筒內(nèi)的塑料不均勻⑵料筒溫度波動太大⑶注塑機(jī)容量太?、茸⑺軌毫Σ环€(wěn)定⑸螺桿復(fù)位不穩(wěn)定⑹運(yùn)作時間的變化、溶液黏度不一致⑺注射速度（流量控制）不穩(wěn)定⑻使用了不符合模具的塑料品種⑼考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響補(bǔ)救措施⑴檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗下料喉以保持對的的溫度⑵檢查與否劣質(zhì)或松脫的熱電偶⑶檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶與否屬于對的類型⑷檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時的注塑料的用量相比較⑸檢查與否每次運(yùn)作均有穩(wěn)定的熔融塑料⑹檢查回流防止閥有無泄漏，若有需要就進(jìn)行更換⑺檢查與否錯誤的設(shè)定⑻保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化⑼檢查運(yùn)作時間的不一致性。⑽使用背壓。⑾檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作與否正常，油溫與否過高或過低，理想的油溫是45±5℃⑿選擇適合模具的塑料品種（重要從其縮率及其機(jī)械強(qiáng)度考慮）。⒀重新調(diào)整整個工藝。收縮痕：注塑件缺陷的特性，一般與表面痕有關(guān)，并且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。也許出現(xiàn)問題的原因：⑴熔融溫度不是太高就是太低。⑵模腔內(nèi)塑料局限性。⑶冷卻階段是接觸塑料的面過熱。⑷流道不合理，澆口截面過小。⑸模溫與否與塑料特性相適應(yīng)。⑹產(chǎn)品構(gòu)造不合理（加強(qiáng)筋過高、過厚）明顯不合理。⑺冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。補(bǔ)救措施⑴調(diào)整料筒溫度。⑵調(diào)整螺桿速度。⑶增長注塑量。⑷保證使用對的的墊料，增長螺桿向前時間，增長注塑壓力，增長注塑速度。⑸檢查至流閥與否安裝對的，由于非正常運(yùn)行會導(dǎo)致壓力流失。⑹減少模具表面溫度。⑺矯正流道防止壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，合適擴(kuò)大截面尺寸。⑻根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品構(gòu)造合適控制模溫。⑼在容許的狀況下改善產(chǎn)品構(gòu)造。⑽設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。注口黏著：注塑件缺陷特性：逐漸口被注口套牽住也許出現(xiàn)問題的原因：⑴注口套與射嘴沒有對準(zhǔn)。⑵注口套內(nèi)塑料過份填塞。⑶射嘴溫度太低。⑷塑料在注口套內(nèi)未完凝固，尤其是直徑較大的注口。⑸注口套的圓弧面與射嘴的圓弧面配合不妥，出現(xiàn)類似‘冬菇’的流道。⑹流道不夠拔出斜度。補(bǔ)救措施：⑴重新將射嘴與注口套對準(zhǔn)。⑵減少注塑壓力。⑶減少螺桿向前時間。⑷增長射嘴溫度或獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加溫。⑸增長冷卻時間，但更